KR960006672B1 - 복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 색조화장료 - Google Patents

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Description

복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 색조화장료

본 발명은 효모다당체 분말에 색소를 함입시키고 표면을 수용성 고분자로 코팅시킴으로서 색소를 지속적으로 방출케 하여 색상의 지속성을 높이고 보습성, 밀착감이 우수한 복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 화장료에 관한 것이다.

좀더 상세하게는 본 발명은 각종 유기, 무기색소로된 피부색과 유사한 안료 또는 특정 색상의 안료를 효모다당체 분말의 내부 및 표면에 있는 구멍에 함입시키고 분말 표면에 수용성 고분자를 코팅시킴으로서 화장후 피지의 수분이나 대기중의 수본 혹은 물과의 접촉시 수분에 의한 수용성 고분자의 팽윤에 의해 수용성고분자막이 용해되고 효모다당체 분말안에 함유되어 있던 색소가 서서히 유리되면서 피부위에서 지속적으로 색상을 띄게 하며, 또한 고분자 자체는 수분팽윤에 의해 피부위에 다시 코팅되면서 막을 형성시켜 줌으로서 각종 오염물등의 유해환경으로부터 피부를 보호하고 피부수본의 지나친 수분증발을 막아 보습력을 증가시키는데 사용되는 복합안료의 제조방법 및 이를 함유하는 색조화장료에 관한 것이다.

통상적으로 화장품에 사용하는 안료로는 이산화티탄, 산화아연, 감청, 군청, 산화철, 산화크롬 등외 무기착색안료와 유기타르계 색소의 유기안료가 순수색소로 사용되고 있다. 일반적으로 색상을 나타내기 위해서는이산화티탄, 산화철, 유기타르계색소 등이 널리 쓰이고 있으나 무기색소는 사용감이 거칠고 뻑뻑하며 보습력이 나빠 함유량이 증가할수록 사용성은 떨어지며 장시간이 지나면서 들뜨고 떨어져 나가 지속성이 나빠진다. 또한 생체활성물질로 피부를 보호하는 물질로 널리 알려진 효모다당체 분말은 가볍고 퍼짐성이 좋으나 밀착이 안되고 가루날림이 있으여, 고분자의 경우 밀착감과 지속력은 우수하나 끈적이는 사용감이 있으며 안료의 분산력을 저해시키는 원인이 되기도 한다.

본 발명은 이러한 문제들을 해결하여 안료를 피부에 도포시 가벼운 사용감으로 개질시키고 색소를 서서히 피부로 방출케 하여 지속성을 증가시키여 효모다당체 분말의 퍼짐성과 밀착성을 부여함과 동시에 고분자의 부착력과 보습성을 증가시켜 보다 개량된 복합안료의 제조방법 및 이를 함유한 화장료를 제공하기 위한 것이다.

본 발명자들은 효모다당체 분말, 색소, 수용성 고분자의 장점을 잘 조합하면 화장외 효과가 우수한 새로운화장품용 복합안료를 얻을 수 있음을 착안하고 이를 예의 연구한 결과 본 발명을 완성하였다. 효모다당체분말은 그 자체가 미세한 구멍을 갖고 있으나 pH9∼10, 온도 50∼60℃의 정제수에 첨가 분산시키면 표면과 내부에 무수히 많은 좀더 큰 구멍을 지닌 분말이 된다.

이 구멍에 색소를 합입시키는 연구를 한 결과, 안료를 효모다당체 분말에 합입시키면 안료가 갖는 단점인 거친 사용감을 개선함과 동시에 효모다당체 분말의 만점인 밀착감과 가루날림을 개선시킨 복합안료를 제조할 수 있었다. 그러나 효모다당체 분말의 경도가 너무 높아 복합안료의 입자가 딱딱하여 퍼프나 솔등 손으로 적은 힘을 가하여 피부에 도포시 쉽게 깨어지지 않았으며 함입된 안료의 유리되는 속도가 너무 늣었고서로 엉겨붙어 3∼5회 분쇄하여 사용해야 했다. 이에 본 발명자들은 분말의 경도를 낮추고 부드러운 사용감과 제조공정을 단축하기 위하여 효모다당체 분말과 실리카를 혼합하는 방법을 연구하게 되었다. 실리카를혼합 사용함으로서 분말의 경도를 조절할 수 있었고 실리카의 사용량은 효모다당체 함량의 증량대비 70∼130%가 가장 적당하다. 그 이상의 함량에서는 경도가 너무 낮아 색조화장료 제조중에 분산 및 분쇄공정에서 안료의 입자가 파손되었으며 그 이하의 항량에서는 경도가 높아 피부에 도포시 안료입자가 잘 깨지지않아 본 발명의 효과를 충분히 제공할 수 없었다. 상기와 같이 제조된 분말은 안료 및 효모다당체가 갖고있는 각각의 단점은 개선되었으나 부착력이 나빠 지속성이 떨어겼기 때문에 상기 제조된 분말에 수용성 고분자를 코팅한 결과 강한 부착력을 지닌 복합안료를 얻을 수 있었다.

본 발명을 좀더 상세히 설명하면 정게수를 pH9∼11로 맞춘 후 효모다당체 분말을 청가 교반시긴 다음 유기 및 무기 색소와 실리카를 넣고 교반시켜 색소를 효모다당체내에 함입시킨다. 그 다음 이를 다가금속염을넣어 중화시키고 80℃에서 완전히 건조시킨다. 색소가 효모다당체 분말안에 잘 들어가기 위해서는 pH9∼11과 온도 50∼60℃의 조건이 바람직하면 합입된 색소가 밖으로 빠져나오는 것을 막고 구멍을 단단히 하기 위해서 는 다가급속염 으로 중화하는 것이 중요하다. 다가금속염 으로는 황산마그네 슘, 염 화칼슘, 황산알루미 늄이 적당하다. 건조시킨 분말에 60∼80℃에서 수용성 고분자용액을 분무시켜 코팅한다. 이때 효모다당체 분말,색소, 수용성 고분자의 비율을 조정하여 화장효과를 조절할 수 있으며 최종 사용되는 화장품의 사용목적에따라 비울을 선택하여 사용할 수 있다.

각 성분의 함량은 효모다당체 분말을 포함한 전체 중량에 대하여 색소 0.1∼50%, 실리카 10∼50%, 수용성 고분자 0 1∼15%가 적당하다.

본 발명에 사용된 색소로는 이산화티탄, 산화제이철, 황색산화철, 흑색산화철, 산화철, 산화티탄 소결물 등 무기안료와 적색 201호, 적색 202호, 적색 227호, 황색 5호, 청색 1호 등 각종 유기타르색소이다.

본 발명에 사용된 수용성 고분자로는 수용성 셀룰로오스계, 폴리사카라이드계, 헥토라이드계, 벤토나이트계, 천연 수용성 고무와 천연 고분자에서 유도되고 필름형성 능력을 갖고 있는 스테아트리모늄 하이드로라이즈드 애니멀 프로테인, 라우르니모늄 하이드로라이즈드 애니멀 프로테인, 코고디모늄 하이드로라이즈드 애니멀 프로테인 등 애니멀 프로테인 유도체와 스테아 트리모늄 하이드로라이즈드 케라틴, 키틴 하이드록시프로필 트리메칠 암모니움 클로라이드, 하이드록시 프로필 키틴리퀴드 등이다.

본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.

(실시예 1)

1) 정제수 2kg에 수산화 나트륨 0.2g을 가하여 50∼60℃로 가열하며 교반하고 여기에 효모다당체 분말30g을 가하여 20분간 교반한다.

2) 피부색 유사안료를 만들기 위해 이산화티탄 5g, 황색산화철 10g, 흑색산화철 0 lg, 적색산화철 1g을 20분간 혼합후 분쇄하고 실리카 30g과 함께 1)에 투입후 20분간 교반한다.

3) 2)를 24시간 방치후 황산마그네슘을 넣고 10분간 교반한다.

4) 3)을 3번 정제수로 여과하고 건조시킨다.

5) 건조시킨 분말을 60∼80℃에서 셀룰로오스 검이 코팅된 분말상태의 화장용 복합안료를 얻게 된다.

* 경도 180g/cm²

* 경도측정기는 씬 레오메타의 모델 ; CR-300, Adp No 4(Sun Scien℃ific Co, 일본)로 측정함

(실시예 2)

1) 수산화칼륨 0.15g과 효모다당체 분말 30g을 60℃의 정제수 2kg에 가한 후 20분간 교반한다.

2) 산화철·산화티탄 소결물 15g과 적색 201호 1.2g, 울트라 마린 0.05g을 평량 후 20분간 혼합 후 분쇄하고 실리카 40g과 함께 1)에 투입 후 20분간 교반한다.

3) 2를 24시간 방치후 염화칼슘 0.2g을 넣고 10분간 교반하고 여과한 후 건조시킨다.

4) 3)을 아카시아 검 용액으로 분무시키면 호모다당체 분말에 색소가 내재된 복합안료를 얻게 된다.* 경도 .125g/cm²

(실시예 3)

l) 수산화나트륨 0.17g과 효모다당체 분말 30g을 55℃의 정제수 2kg에 가한 후 20분간 교반한다.

2) 황색 5호 3g, 적색 227호 10g, 혹색산화철 0.2g, 초미립자 이산화티탄 15g을 평량후 20분간 혼합후 분쇄하고 실리카 2g과 함께 1)에 투입한 후 20분간 교반한다.

3) 2)를 24시간 방치후 황산마그네슘 0/08g을 넣고 10분간 교반하고 여과한 후 건조시킨다.

4) 3)을 하이드록시 프로필 키틴리퀴드 용액으로 분무시켜 복합안료를 얻었다.

* 경도:1.850Kg/cm²

복합안료의 입자를 화인하기 위하여 전자현미경 및 편광현미경으로 확인한 결과 5∼20μm의 구형입자가형성되었고 내부와 표면에는 무수히 많은 구멍이 형성되어 있었다. 효모다당체 분말내의 함입물질의 유무를 확인하기 위하여 고성능 액체 크토마토 그래피로 측정하였는데 실시예 1에서는 이산화티탄, 황색산화철, 흑색산화철, 적색산화철이 내재되어 있음을 확인하였고 실시예 2에서는 산화철·산화티탄 소결물, 적색 201호,울트라마린이 내재되어 있음이 확인되었고 실시예 3에서는 황색 5호, 적색 227호, 흑색산화철, 이산화티탄이 내재되어 있음을 확인하였다.

또한 실리카를 30g 사용한 실시예 1과 실리카를 40g 사용한 실시예 2의 경도는 120∼180g으로 일반적인적정 사용감 경도인 100∼250g의 벙위에 있어 양호한 사용감을 지니고 있었으나 실리카를 2g 사용한 실시예 3은 경도가 급격히 상승되어 1.85kg으로 나타나 피부도포시 서로 엉겨붙어 퍼짐성, 밀착감등 사용성이 떨어졌고 실시예 1,2의 분쇄공정이 1회임에 비하여 실시예 3은 분쇄공정도 4회 실시했어야 하는 등 제조공정도 까다로왔다. 따라서 실시예 1과 2와 같이 사용감이 양호한 물성을 가진 복합안료를 얻기 외해서는 실리카 양이 효모다당체 분말의 중량대비 70∼130%가 적당하였고, 사용감 및 제조공정이 간만한 실시예 1과실시예 2에 의한 복합안료를 사용하여 제품실험을 실시하였다.

위의 실시예 1에서 얻은 복합안료를 샘플 1이라 하고 실시예 2에서 얻은 원료를 샘플 2라 하고 다음과 같은 제품에의 응용 화장료 실시예에서 그 효과를 비교하였다.

실시예 4,5, 비교예 1(콤팩트)

제조방법

분말원료를 1∼7을 혼합하고 오일원료를 8∼10을 50∼60℃로 가열하여 분무한 후에 분쇄하고 성형한다.

실시예 6, 비교예 2(W/O타입 크림파운데이션)

제조방법

1) 원료 1∼7을 85∼90V로 가열하여 녹이고 8∼12를 30분간 교반한다.

2) 13∼14의 원료를 15에 가하면서 73℃로 하고 1)에서 서서히 첨가하면서 30분간 교반, 혼합하고 냉각한다.

실시예 7, 비교예 3(립스틱)

제조방법

오일 및 원료를 80∼85℃ 가열하여 용해한 후 안료들을 30분 분산시키고 탈기한다. 여기에 향료를 넣고 교반시키고 성형판에 부어 성형한다.

상기 실시예 4,5,6,7에서 제조한 본 발명의 제품과 비교예 1,2,3에서 제조한 종래의 제품과의 제품의 물성 및 효과를 다음과 같이 시험방법으로 측정하여 비교하였다.

(시험방법)

오전 10시에 20∼30세 여성 30명을 선택하여 본 발명의 실시예 4,5,6,7를 원쪽 얼굴부위에 바르고 종래의실시예 1,2,3을 오른쪽 얼굴부위에 발라 5시간후인 오후 3시에 색감표현, 지속성, 사용감, 퍼짐성을 측정하고좋은 것을 선택하게 하여 그 인원수를 계산하였다. 실험의 정화성을 기하기 위해 10일간 반복하여 그 평균치를 계산한 결과는 다음과 같다,

이상과 같이 본 발명의 실시예인 효모다당체 분말에 안료가 내재되고 수용성 고분자가 코팅된 복합안료를 콤팩트, W/O타입 크림파운데이션, 립스틱에 사용하면 색감표현, 사용감, 퍼짐성이 좋아지고 화장의 지속성이 우수하여진다.

따라서 본 발명은 피부활성물질인 효모다당체 본말의 내부와 표면예 있는 구멍에 유기 및 무기색소, 실리카를 합입시키고 수용성 고분자로 코팅시킴으로서 피부에 발랐을 패 부착성이 좋으면서 색소가 서서히 방출하게 함으로써 색감표현을 높이고 지속성도 증가시키여 수용성 고분자의 수분팽윤에 기인한 고분자막이 피부에 재형성시켜 피부의 수분증발을 막아 보습성, 화장의 지속성을 우수하게 할 수 있다.

Claims (5)

1. 효모다당체 분말을 pH9∼11의 정제수에 첨가 교반한 후, 색소 및 실리카를 첨가 교반한 다음, 다가 금속염으로 중화시키고 건조시켜 표면에 수용성 고분자를 코팅시킴을 특징으로 하는 복합안료의 제조방법.
2. 특징으로 하는 복합안료의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 수용성 고분자는 수용성 셀룰로오스계, 폴리사카라이드계, 헥토라이트계, 벤토나이트졔, 천연 수용성 고무, 천연 고분자에서 유도되고 필름 형성능이 있는 수용성 고분자 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 복합안료의 제조방법.
4. 제1항의 방법으로 제조된 복합안료를 2∼5중량%의 양으로 함유하는 것을 특징으로 하는 색조화장료.
5. 제4항에 있어서, 색조화장료는 파운데이션, 콤팩트, 블러셔, 파우더 파운데이션 또는 립스틱의 제형을가짐을 특징으로 하는 색조화장료.