KR950006069B1 - 착색 그래뉼이 함유된 상재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

착색 그래뉼이 함유된 상재의 제조방법

본 발명은 착색 그래뉼이 함유된 상재의 제조방법에 관한 것으로서, 상재의 투명 스킨층 내부에 여러가지 색상으로 착색된 구형의 그래뉼을 분산배열시켜서 그 스킨층에 그래뉼이 부유된 상태로서 미적인 감각과 실용성을 동시에 만족시킬 수 있도록 하는 상재의 제조방법에 관한 것이다.

종래에, 상재(床材)로서 중보행용 비닐바닥재는 여러가지 방법에 의하여 제조되었던 바, 예를들면 2 내지 3가지 색상을 갖는 비닐시이트를 색상비를 다르게 배합한 다음, 이를 가열하고 캘린더링(calendering)하여서 마블시이트를 제조하거나 또는 이를 정방형의 일정한 크기로 잘라서 타일형으로 제조하는 방법이 있었다.

그리고, 마블무늬가 있거나 없는 비닐시이트를 우선 칩(chip)상으로 자르거나 분쇄한 다음, 이를 플라스티졸(plastisol)중에 분산배열시켜서 기층위에 칩들이 자연스럽게 배열되도록 하여 무늬를 형성시키는 방법이 사용되기도 하고, 상기와 같이 비닐시이트를 분쇄하여 작은 입도의 칩들을 제조한 후, 이 칩들을 원하는 무늬 형태로 배열하고 겔화시킨 다음, 이를 프레스 성형하여서 스텐실(stencil)방법에 의해 바닥재를 제조하는 방법도 있다.

또한, 기층 위에다 비발포성 또는 발포성 인쇄층을 형성시켜 놓고 그위에 투명 스킨층을 적층시켜서 중보행용 바닥재를 제조하는 방법도 제안되었다.

그러나, 상기와 같이 종래의 방법에 의하여 제조된 바닥재는 모두가 단순한 마블무늬에 의한 미적효과나 평면적인 무늬의 인쇄효과에만 의존하게 되고, 또한 그 종래방법으로는 정형이나 무정형의 칩만으로 무늬를 형성시켜야 하는 한계성을 가지고 있으므로 모자이크 시공에 의한 장식에 있어서는 그 상재의 제조나 사용상 부분적으로 제약을 받아왔다.

따라서, 본 발명자는 종래의 바닥장식재에서 나타났던 단순하고도 평면적인 무늬로 인한 장식성의 결함이 보완된, 중보행용 비닐 바닥장식재로서 필요한 내하중성과 내마모성, 치수안정성 및 안착성 등을 갖춘 상재를 제조하게 되었다.

즉, 본 발명은 기판의 인좨층 위에 도포되는 투명 스킨층 내부에 다양하게 착색된 구형의 그래뉼을 분산, 부유시켜서 인쇄무늬와 조화된 입체적 효과를 발휘하며 중보행용 비닐 바닥장식재의 요구물성을 향상시킨 상재와 상기 그래뉼을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 상재를 제조하는데 있어서, 가열치수안정성(80℃×6시간)이 ±0.05%이내인 기층상에 비발포성 또는 발포성 물질을 도포시킨 다음, 이어서 원하는 무늬를 인쇄하여서 인쇄층을 형성하고, 그 인쇄층 위에 여러가지 색상으로 착색된 100 내지 1000㎛크기의 구형 그래뉼이 부유 분산되어져 있는 플라스티졸을 0.3 내지 1.0㎜두께로 적층시켜서 스킨층을 형성시키되, 상기 기층으로부터 인쇄층까지의 두께가 상기 스킨층 두께의 1 내지 5배 정도가 되도록 적층 형성시켜서 제조하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에서 상재 제조시 플라스티졸에 부유분산시켜 사용하는 구형의 그래뉼은 고분자량의 수지를 진공상태 또는 이에 준하는 조건에서 페이스트상으로 투입혼합하여서 겔화시킨 다음, 거기에 코팅재를 분사시켜서 표면 흡착상태가 계속 이루어지도록 하면서 원심력을 이용하여 구형으로 제조하면 좋다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 기층, 비발포 또는 발포성 물질층, 인쇄층 및 그래뉼이 함유되어 있는 스킨층으로 이루어진 상재를 제조하는 방법으로서, 본 발명에 있어서 상재의 지지체가 되는 기층은 가열치수안정성 (80℃×6시간)이 ±0.05%이내인 특수 기재를 사용하여 제조되는데 특수 기재로는 글라스파이버를 사용하는 것이 바람직하고 기층 위에 도포시키는 비발포 또는 발포성 물질층은 중합도가 1,000 내지 3,000인 내열성이 우수한 염화비닐수지 100중량부와 이에 대한 상용성이 우수한 가소제 150 내지 200중량부 및 종횡비가 낮은 종류의 충전제 300중량부를 30 내지 1시간 가량 고속 혼합한 플라스티졸을 140 내지 200℃의 오븐 온도하에서 3 내지 5분간 겔링하거나 겔링후 발포하여 형성된다.

그리고 인쇄층은 상재의 용도와 그 위에 분산시킬 그래뉼의 색상을 고려하여 적당한 색상과 무늬를 자유자재로 선택하여 인쇄시켜줌으로써 형성시키게 된다.

한편, 본 발명에서 플라스티졸에 부유시켜 사용하게 되는 착색 그래뉼의 소재로는 고분자 수지이면 어느 것이나 무방하나 구형으로 성형이 가능한 물질을 선택하는 것이 바람직하며, 예를들면 염화비닐수지가 있다. 그리고 그래뉼을 착색시키는 방법은 구형의 그래뉼을 형성시키기 이전 단계인 페이스트상으로 플라스티졸을 투입시 거기에 원하는 색상의 안료를 첨가시켜 착색되도록 하거나, 구형의 그래뉼을 형성시킨 다음에 착색시키는 방법이 있으며, 이렇게 구형으로 제조된 후에는 상기 그래뉼상에 코팅재를 분사시켜 주어서 표면의 흡착상태가 지속되도록 한다.

이와같이 구형으로 성형되고 임의로 착색된 5 내지 12가지의 착색 그래뉼이 전체 무게의 5 내지 20% 정도로 분산된 투명 플라스티졸을 상기의 인쇄층 위에 0.3 내지 1.0㎜로 적층시키면 되는데, 이때 최종 형성층인 스킨층의 안착성을 향상시키고 상재 제조시공 후에 상재의 가장자리 부위가 들고 일어나는 소위 컬링(curling)성을 예방하기 위해서는 구조 역학적인 면을 고려하여 기층부터 인쇄층까지의 두께를 상기 스킨층의 두께에 대해 1 내지 5배 정도로 하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 방법에 따라 제조된 본 발명의 상재 제품은 투명 스킨층 내부에 여러가지 색상으로 착색된 구형 그래뉼을 분산 부유시켜 놓은 상태로 되어 있어서 독특한 입체적인 디자인 무늬를 형성할 수 있으며, 중보행용 비닐 바닥장식재로서 필요한 특성인 치수안정성과 안착성, 내마모성 및 내하중성을 갖게 되어 물성이 우수할 뿐만 아니라 일반적인 바닥재 시공은 물론 개인의 취향에 따른 각종 모자이크 시공도 가능한 장식제품으로 제조할 수도 있는 것이므로 시공이 용이하다는 장점도 있는 것이다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

[착색 그래뉼의 제조]

중합도 1300 내지 2500의 내열성이 우수한 염화비닐수지 100부에 이와 상용성이 매우 우수하고 가소화 효율이 높은 가소제 200 내지 600부를 첨가하여 10 내지 50분간 고속 교반한 다음 24 내지 48시간 동안 방치한다.

진공 또는 이에 준하는 조건을 유지해 줄 수 있는 믹서에다 중합도 1300 내지 2500의 염화비닐수지 100부를 넣고 상기 공정에서 제조한 플라스티졸 20 내지 120부를 첨가한 후, 이를 고속으로 회전시켜서 겔이나 이와 유사한 상태로 만든다.

이와같이 제조된 상기 겔 화합물의 온도가 100 내지 150℃이상이 되면 여기에 상기 염화비닐수지와 가소제로 된 첫번째 공정에서 제조한 플라스티졸 40 내지 150부를 서서히 첨가시키고, 20분 내지 3시간이 경과되면서 이 화합물의 온도가 160 내지 200℃정도가 되어 겔화가 충분히 이루어지면서 믹서에서 방출한다. 이때 믹서내에서 상기 화합물이 혼합되면서 원심력에 의해 구형의 그래뉼이 형성되게 된다.

상기 그래뉼의 착색은 상기 첫번째 공정에서 플라스티졸 상에 안료를 집어넣거나 구형의 그래뉼을 만들고 나서 실시 한다.

[실시예 2]

[상재의 제조]

가열치수안정성(80℃×6시간)이 ±0.05%이내인 특수 기재로써 글라스파이버를 이용하여 구형이나 입방체, 블럭형 또는 판형 등의 종횡비가 낮은 종류의 충전제를 200 내지 300부 함유한 플라스티졸로 함침시켜 기층을 형성한 후, 그 위에 발포층 또는 비발포층을 적층시킨다.

상기 발포층 도는 비발포층 위에 원하는 기본 무늬를 인쇄하여 인쇄층을 형성하고, 10종류의 임의의 착색 그래뉼이 전체 상재 무게에 대해 15% 정도에 해당하도록 분산시킨 투명 플라스티졸을 0.5㎜두께로 적층시킨다.

이때 상재의 안착성을 향상시키고 컬링현상을 예방하기 위해 상기 그래뉼이 분산 부유된 투명 플라스티졸을 제외한 층의 두께를 1.5㎜정도로 하였다.

Claims (2)

1. 기층, 비발포 또는 발포성 물질층, 인쇄층 및 스킨층으로 이루어진 상재를 제조하는데 있어서, 원하는 무늬가 인쇄된 인쇄층 위에 여러가지 색상으로 착색된 100 내지 1000㎛크기의 구형 그래뉼이 분산부유되어 있는 플라스티졸을 0.3 내지 1.0㎜두께로 적층시켜서 스킨층을 형성시키되, 기층으로부터 인쇄층까지의 두께가 상기 스킨층 두께의 1 내지 5배 정도가 되도록 적층형성시켜서 됨을 특징으로 하는 상재의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 그래뉼은 고분자량의 수지를 진공상태 또는 이에 준하는 조건에서 페이스트상으로 투입혼합하여서 겔화시킨 다음, 거기에 코팅재를 분사시키고 원심력을 이용하여 구형으로 형성시키는 것을 특징으로 하는 방법.