KR940011176B1 - 드릴 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

드릴

제 1 도 내지 제 3 도는 본 발명의 제 1 실시예를 표시한 그림.

제 1 도는 제 3 도중 I-I선에 따른 시시단면도.

제 2 도는 드릴의 축선방향의 선단시도.

제 3 도는 드릴의 측면도.

제 4 도 내지 제 9 도는 본 발명의 제 2 실시예를 표시한 그림.

제 4 도는 제 8 도중의 화살표(X)부의 확대도.

제 5 도는 거리(L)가 작을 경우의 제 4 도와 같은 모양의 그림.

제 6 도는 거리(L)가 클 경우의 제 4 도와 같은 모양의 그림.

제 7 도는 제 9 도중의 Ⅶ-Ⅶ선에 따른 시시단면도.

제 8 도는 드릴의 축선방향의 선단시도.

제 9 도는 드릴의 측면도.

제 10 도 내지 제 12 도는 제 3 실시예를 표시한 그림.

제 10 도는 제 12 도중 Y-Y선에 따른 시시단면도.

제 11 도는 드릴의 축선방향의 선단시도.

제 12 도는 드릴의 측면도.

제 13 도는 제 4 실시예로서 표시된 드릴의 측면도.

제 14도 및 제 15 도는 제 3 의 면의 다른예를 표시한 그림

제 14 도는 제 1 도등과 같은 모양의 위치의 단면도.

제 15 도는 드릴의 축선방향의 선단시도.

제 16 도는 드릴의 제 3 면의 더한층 다른예를 표시한 그림.

제 17 도는 및 제 18 도는 종래의 드릴의 한예를 표시한 그림

제 17 도는 그의 측면도.

제 18 도는 제 17 도중 Z-Z선에 따른 시시단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

31,51,71,81 : 드릴 34,54,74 : 대금본체(공구본체)

35,55,75 : 솔리드팁(solid tip)(공구본체) 36 : 절설배출구(切屑排出溝)

37 : 제 1 의 평면 38 : 제 2 의 평면

39 : 제 3 의 평면(제 3의 면) 41 : 면을 꾸미는 면

42 : 절인 42a : 외주코우너(corner)

A : 심후(心厚)

E : 제 1 의 평면과 제 2 의 평면이 이루는 각

L : 거리 P : 접속점

R : 거리 S : 축심

T : 직선

이 발명은 원통모양의 공구본체에 그의 앞끝부분에서 뒤쪽으로 향해서 2개이 절설배출구가 설치된 드릴에 관한 것이다.

종래에는 상기와 같은 드릴로서는 제 17 도 및 제 18 도에 표시한 것 같은 드릴(11)이 알려져 있다.

이 드릴(11)은 대금(坮金)(12)의 앞 끝에 초경합금으로부터 만들어진 솔리드팁(13)이 납땝되어 있다. 전기한 대금(12) 및 전기한 솔리드팁(13)은 단면애 대략 원형상의 대금본체(공구본체)(14) 및 솔리드팁본체(공구본체)(15)를 갖추고 있다.

이 대금본체(14) 및 솔리드본체(15)의 외주에는 주(周)방향에 등간격으로 2개의 절설배출구(16),(16)가 전기한 솔리드팁본체(15)의 앞끝에서 대금본체(14)의 뒷부분에 향해서 형성되어 있다. 이 절설배출구(16)는 회전방향을 향하는 제 1 의 평면(17)과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(18)과에 의해서 구분되어 있다.

그리고, 전기한 솔리드팁(13)의 전지한 제 1 의 평면(17)이 앞끝부분에는 절인(19)이 설치되어 있다. 또, 전기한 대금본체(14)의 축심부에는 단면 원형상의 급유구멍(20)이 형성되어 있고 전기한 솔리드팁(13)의 앞끝면에는 전기한 급유구멍(20)에 연이어 통하여 된 기름구멍(21)이 형성되어 있다.

그리고, 전기한 절인(19)에 대해서 전기한 급유구멍(20)을 통해서 전기한 기름구멍(21)에서 절삭유를 공급하도록 되어 있다. 그런데, 상기한 드릴(11)에 있어서는 절설배출성을 향상사킬려고 절설배출구의 단면적을 증가시키면 축심부의 두께가 얇게되어 강성이 저하된다.

또, 강성을 향상시킬려고 축심부의 두께를 두껍게 하면 절설배출구의 단면적이 감소되고마는 절설배출성이 저하된다. 이런 까닭으로, 높은 절설배출성과 높은 드릴강성이 아울러 요구되는 높은 이송의 가공, 깊인 구멍의 가공을 다룰 수 없다고 하는 문제점이 있었다.

이 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해서 된 것으로 절설배출구가 회전방향을 향하여 제 1 의 평면과, 회전방향과 반대방향을 향하는 제 2 의 평면 및 전기한 제 1의 평면과 전기한 제 2 의 평면과의 사이에 설치된 제 3 의 평면과의 비치하고, 전기한 제 3의 면은 전기한 제 1 의 평면의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기의 제 3 의 면의 곡률이 전기한 제 1 의 평면과 전기한 제 2 의 평면에 각각의 내주측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치된 구성으로 되어 있다.

이와같은 경우, 전기한 절설배출구는 축선방향의 선단시에 있어서 공구본체의 축심과 제 1 의 평면의 앞끝 부분에 설치된 절인의 외주코우너를 통하는 직선과, 제 1 의 평면과 제 3 의 평면과의 접속점과의 거리를, 드릴외경을 (D)로 하면 0.04D∼0.09D로 하는 것이 바람직하다.

또 전기한 제 1 의 평면과 제 2 의 평면으로 이루는 각은 85°∼130°로 하는 것이 바람직하다. 더한층, 전기한 2개의 제 3 의 면 사이의 중심의 두께는, 드릴외경을 (D)로 하면 0.3D∼0.6D로 하는 것이 바람직하다.

더한층 또, 전기한 제 1 의 평면과 제 3 의 면과의 접속점과 전기한 드릴의 축심과의 거리는, 드릴외경을(D)로 하면 0.2D∼0.3D로 하는 것이 바람직하다. 또, 전기한 제 2 의 평면과 공구본체의 외주면과의 교차부는 면을 꾸민면 또는 아아르(are)면을 설치하는 것이 바람직하다. 더한층, 전기한 면을 꾸민 면 또는 아아르면의 폭은 0.05mm∼3mm로 하는 것이 바람직하다.

더한층 또, 전기한 공구본체에는 공구본체의 앞끝에서 전기한 절설배출구의 뒷끝까지의 범위의 표면에 Tic,Tin,TiCN,Al₂O₃중에서 어떤것으로부터 되는 피막을 마련하는 것이 바람직하다. 또, 전기한 절설배출구의 표면의 거칠은 정도는, 0.8-S 이하로 하는 것이 바람직하다.

이 발명은 절설배출이 회전방향을 향하는 제 1 의 평면과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면과, 전기한 제 1 의 평면과 전기한 제 2 의 평면과의 사이에 설치된 제 3 의 면등을 비치하여, 전기한 제 3 의 면은 전기한 제 1 의 평면의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어, 또한 전기의 제 3 의 면의 곡률이 전기한 제 1 의 평면과 전기한 제 2 의 평면에 각각의 내주측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 있으므로 절설배출구의 단면적을 증가하고 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면 계수를 증가하여 강성을 향상시킬수 있으며 절설배출성능과 드릴의 강성과 아울러 향상시킬 수 있고 따라서, 높은 이송으로 가공, 깊은 구멍가공을 다룰 수 있게 된다.

이하, 이 발명의 실시예를 제 1 도 내지 제 16 도를 참조하여 설명한다.

[제 1 실시예]

제 1 도 내지 제 3 도를 참조하여 본 발명의 제 1 실시예에 대해서 설명한다.

이들은 그림은 이 발명에 관계되는 드릴(31)을 표시한 그림이다. 이 드릴(31)은 대금(32)의 앞 끝에 초경합금으로부터 되는 솔리드팁(33)이 납땜되어 있다. 전기한 대금(32) 및 전기한 솔리드팁(33)은 단면에 대략 원형모양의 대금본체(공구본체)(34) 및 솔리드팁본체(공구본체)(35)를 갖추고 있다.

이 대금본체(34) 및 솔리드팁본체(35)의 외주에는 주방향에 등간격으로 2개의 절설배출구(36),(36)가 전기한 솔리드팁본체(35)의 앞끝에서 대금본체(34)의 뒷부분으로 향해서 형성되어 있다.

이 절설배출구(36)는 회전방향을 향해서 제 1 의 평면(37)과, 회전방향과 반대방향을 향하는 제 2 의 평면(38)과, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 사이에 형성되어 반경방향의 바깥쪽을 향하는 제 3 의 평면(제 3 의 면)(39)과의 의해서 구분되어 있다.

또, 전기한 제 3 의 평면(39)에 전기한 제 1 의 평면(37)과의 교차부 및 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 양평면을 매끈한 모양으로 접속하는 R 0.5mm의 아아르면(40),(40)이 형성되어 있다. 전기한 제 2 의 평면(38)과, 대금본체(34) 및 솔리드팁본체(35)의 외주면과의 교차부에는 C 0.5mm의 면을 꾸미는 면(41)이 형성되어 있다.

전기한 솔리드팁본체(35)의 전기한 제 1 의 평면(37)의 앞끝부분에는 절인(42)이 마련되어 있다. 또, 전기한 대금본체(34)의 축심부에는 단면 원형모양의 급유구멍(43)이 형성되어 있고 전기한 솔리드팁본체(35)의 앞끝면에는 전기한 급유구멍(43)에 연이어 통하게 된 기름구멍(44)이 형성되어 있다. 그리고, 전기한 절인(42)에 대해서 전기한 급유구멍(43)을 통해서 전기한 기름구멍(44)에서 절삭유를 공급하도록 되어 있다. 이런까닭으로, 전기한 2개의 제 3 면의 평면(39),(39) 사이의 중심두께(A)는, 드릴의 외형을 (D)로 하면 0.3D∼0.6D가 바람직하다.

이것은 A〈0.3D로 하면 전기한 급유구멍(43)과의 사이의 두께가 얇게 되어 강성이 유지될 수 없기 때문이며, 0.6D〈A로 되며 절설배출구(36)의 단면적이 작게되어 양호한 절설배출성을 유지할 수 없기 때문이다.

또, 전기한 제 3 의 평면(39)의 폭(B)은 0.1D∼0.4D가 바람직하며, 이것은 B〈0.1D로 하면 전기한 (A)가 작게되어 강성을 유지할 수 없기 때문이고, 0.4D〈B로 하면 절설배출구(36)의 단면적이 작게되어 양호한 절설배출성을 유지할 수 없기 때문이다.

더한층, 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 1 의 평면(37)에 세운 수직선관에서 이루는 각도(C)는 30°∼60°가 바람직하며 이것은 C〈30°로 하면 제 1 의 평면(37)과 제 3 의 평면(39)과의 교차부와 전기한 급유구멍(43)과의 사이의 두께가 얇게되어 강성이 저하되기 때문이고, 60°〈C로 하면 제 2 의 평면(38)과 제 3 의 평면(39)과의 교차부와 전기한 급유구멍(43)과의 사이의 두께가 얇게되어 강성이 저하되기 때문이다.

이와같이, 이 드릴(31)에 있어서는 제 1 의 평면(37)과 제 2 의 평면(38)과의 사이에 반경방향의 바깥쪽을 향하는 제 3 의 평면(39)을 마련해 있으므로 절설배출구(36)의 단면적을 확보하여 절설배출성능을 유지하면서 드릴의 강성을 향상시킬 수 있으며 따라서 균열을 방지하며 높은 이송가공을 다룰 수 있게 된다.

또, 비틀림에 의해서 응력집중이 발생하기 쉬운 전기한 제 2 의 평면(38)과, 대금본체(34) 및 솔리드팁본체(35)의 외부면과의 교차부에 면을 꾸미는 면(41)이 형성되어 있으므로 응력을 분산시킬 수 있고 이 부분에 클랙이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

더한층, 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 1 의 평면(37)과의 교차부 및 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 양평면을 매끈한 모양으로 접속하는 아아르면(40),(40)이 형성되어 있으므로 이 부분에서의 응력집중까지도 방지할 수 있다.

덧붙여서 말하면, 드릴지름 14mm 길이 300mm의 종래의 드릴을 사용해서

피삭제…FC 25상당

회전수 N=1800rpm

가공길이…140mm

에서 절삭을 다루었던바, 이송속도 U=400mm/min에서 균열이 발생하고 가이드푸시(guide push)가 필요하게 되었다.

이것에 대하여, 드릴지름 14mm 길이 300mm의 본 발명의 드릴(31)을 사용해서 종래의 경우와 동일조건에서 절삭을 다루었던바, 이송속도 U=800mm/min이라도 가이드푸시를 필요로 하지 않고 양호한 절삭을 다룰 수 있게 되었다.

이상의 실험결과에서, 본 발명의 드릴(31)은 강성이 높고, 높은 이송가공, 깊은 구멍가공이 가능하다는 것을 알게 되었다.

[제 2 실시예]

제 4 도 내지 제 9 도를 참조해서 본 발명이 제 2 실시예를 설명한다.

역시, 제 1 도 내지 제 3 도의 구성요소와 동일한 요소에는 동일한 부호를 붙여서 설명한다.

제 9 도는 이 발명에 관계되는 드릴(51)을 표시한 그림이다.

이 드릴(51)은 대금(52)의 선단에 초경합금으로부터 된 솔리드팁(53)이 납땜되어 있다. 전기한 대금(52) 및 전기한 솔리드팁(53)은 단면이 대략 원형모양의 대금본체(공구본체)(54) 및 솔리드팁본체(공구본체)(55)를 갖고 있다.

이 대금본체(54) 및 솔리드본체(55)의 외주에는 제 7 도 내지 제 8 도에 표시한 것 같이, 주방향에 등간격으로 2 개의 절설배출구(36),(36)가 전기한 솔리드팁본체(55)의 선단에서 대금본체(54)의 뒷부분을 향해서 형성되어 있다.

이 절설배출구(36)를 구분하는 벽면(56)은 회전방향을 향해서 제 1 의 평면(37)과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(38) 및 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 사이에 형성된 제 3 의 평면(제 3 의 면)(39) 등을 비치하고 있다.

전기한 제 3 의 평면(39)은 전기한 제 1 의 평면(37)의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면(38)이 내주측끝의 가장자리의 사이에 마련되어 반경방향의 바깥쪽을 향해서 배설되어 있다. 또, 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 1 의 평면(37)과의 교차부 및 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 양평면을 매끈한 모양으로 접속하는 R 0.5mm정도의 아아르면(40),(40)이 형성되어 있고 응력의 집중을 방지할 수 있도록 되어 있다.

이런까닭으로, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)으로 이루는 각(E)은 85°∼130°로 하는 것이 바람직하다. 이것은 E〈85°로 되며 절설배출구(36)의 단면적이 작게되어 절설배출성이 저하되어 130°〈E로 되면 대금본체(54) 및 솔리드팁본체(55)이 두께가 감소되어 강성이 저하되기 때문이다.

또, 전기한 2개의 제 3 의 평면(39)사이의 중심의 두께(A)는, 드릴의 외경을 (D)로 하면 0.3D∼0.6D로 하는 것이 바람직하다. 이것은, A〈0.3D로 되며 중심두께가 얇게되어 드릴강성 및 강도를 유지할 수 없기 때문이고, 0.6D〈A로 되면 절설배출구(36)의 단면적이 작게되어 양호한 절설배출성을 유지할 수 없기 때문이다.

더한층, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 3 의 평면(39)과의 접속점(P)과 전기한 드릴의 축심(S)과의 거리(R)는, 드릴이 외경을 (D)로 하면 0.2D∼0.3D로 하는 것이 바람직하다. 이것은, R〈0.2D로 되면 중심두께부의 강성 및 강도를 유지하는 것이 곤란하게 되기 때문이고, 0.3D〈R로 되면 강성은 있다고 하기는 하였으나 양호한 절설배출성을 유지하는 것이 곤란하게 되기 때문이다.

한편, 전기한 대금본체(54) 및 솔리드본체(55)의 랜드(land)부(57) 중에서 전기한 절설배출구(36)에 인접하는 끝부분에는 마아진(margin)(58),(58)이 마련되어 있고 이들 마이진(58),(58)의 사이에는 내주측으로 후퇴된 두 번째로 꾸미는 면(59)이 형성되어 있다. 또, 전기한 마아진(58)의 외주면(공구분체의 외주면)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 면을 꾸미는 면(41)이 형성되어 있다.

이런까닭으로, 이 면을 꾸미는 면(41)의 폭은 0.05mm∼3mm로 형성하는 것이 바람직하다.이것은, 폭이 0.05mm 이하로 되면 응력집중을 방지하는 효과가 기대할 수 없게 되기 때문이다. 또, 폭이 3mm 이상으로 되면 면을 꾸미는 면(41)에 인접하는 마아진(58)과 이 마아진(58)의 회전방향의 앞쪽으로 위치하는 절인과 이루는 각이 90°에 비해서 작게되어 이런까닭으로, 절인이 받는 절삭저항이 마아진(58)의 외주면에 비스듬히 가해지게 됨은 가이드 기능이 저하되기 때문이다.

역시, 전기한 면을 꾸미는 면(41)의 대용으로 폭 0.05mm∼3mm의 아아르면을 마련해도 좋다. 전기한 솔리드팁본체(55)의 전기한 제 1 의 평면(37),(37)의 앞끝부분에는 절인(42)이 설치되어 있고 이들 절인(42)의 회전방향의 뒷쪽에는 앞끝을 피하는 면(60)이 형성되어 있다. 전기한 솔리드팁 본체(55)의 선단축심부에서 전기한 2개의 선단을 피하는 면(6O),(6O)의 교차부에는 치즐에지(chisel-edge)(61)가 형성되어 있다.

전기한 절설배출구(36)를 구분하는 벽면(56)의 앞끝부분과 전기한 앞끝을 피하는 면(60)의 전기한 치즐에지(61)의 근처 부분과의 교차부에는 신닝(thinning)을 형성하는 면(62)이 설치되어 있다. 이 신닝을 형성하는 면(62)과 이 신닝을 형성하는 면(62)의 회전방향의 뒷쪽에 인접하는 앞끝을 피하는 면(6O)과의 교차부에는 신닝 절인(63)이 형성되어 있다.

이런까닭으로, 제 4 도에 표시한 것 같이 축선방향의 선단시에 있어서 축섬(S)과 절인(42)의 외주코오너(42a)를 통하는 직선(T)과, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 3의 평면(39)과의 접속점(P)과의 거리(L)는, 드릴외경을(D)로 하면 0.04D∼0.09D로 하는 것이 바람직하다.

이것은, L〈0.04D로 되면 제 5 도에 표시한 것 같이 신닝절인(63)과 절설배출구(36)를 구분하는 벽면(56)과의 교점(Q)이 전기한 제 3 의 평면(39)위에 위치하게 되고 돌출부(64)가 형성된다.

이런까닭에, 이 돌출부(64)에 응력이 집중되어 절인의 파손을 초래하는 두려움이 있기 때문이다. 또, 0.09D〈L로 되면 제 6 도에 표시한 것 같이 신닝절인(63)과 절설배출구(36)를 구분하는 벽면(56)과의 교점(Q)이 제 1 의 평면(37)의 외주측으로 지나치게 치우칠 것이다. 이런까닭에, 절인(42)에 의한 절설과 신닝절인(63)에 의한 절성의 비율이 나쁘게 되어 절삭저항이 높게 되기 때문이다.

또, 전기한 대금본체(54)의 축심부에는 제 7 도에 표시한 것 같이 단면 원형모양의 급유구멍(43)이 형성되어 있고 전기한 솔리드팁본체(55)의 선단면에는 제 8 도에 표시한 것 같이 전기한 급유구멍(43)에 연이어 통하게 된 기름구멍(44),(44)이 형성되어 있다. 그리고, 절인에 대해서 전기한 급유구멍(43)을 통해서 전기한 기름구멍(44)에서 절삭유를 공급하도록 되어 있다.

이와같이, 이 드릴(51)에 있어서는 절설배출구(36)를 구분하는 벽면(56)이 회전방향을 향하는 제 1 의 평면(37)과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(38) 및 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 사이에 설치되어 반경방향의 바깥쪽을 향하는 제 3 의 평면(39) 등을 비치하고 있으므로 절설배출구(36)의 단면적을 확보하고 절설배출성능을 유지하면서 드릴의 단면계수를 증가하여 드릴의 강성을 향상시킬 수 있다.

또, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)에서 이루는 각을 85°∼130°로 되어 있으므로 절설배출구(36)의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가하여 드릴의 강성을 향상시킬 수 있다.

더한층, 전기한 2개의 제 3 의 평면(39),(39)사이의 중심두께(A)는, 드릴외경을 (D)로 하면 0.3D∼0.6D로 되므로 절설배출구(36)의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가하여 드릴의 강성을 향상시킬 수 있다. 또, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 3 의 평면(39)과의 정속점(P) 및 전기한 드릴의 축심(S)과의 거리(R)를 0.2D∼0.3D로 하고 있으므로 절설배출성과 드릴의 강성을 어느것중 한쪽율 희생되게 하지 않는 동시에 향상시킬 수 있다.

더한층, 축심(S)과 절인(42)의 외주코오너(42a)를 통하는 직선(T)및 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 3 의 평면(39)과의 접속점(P)과의 거리(L)를, 드릴외경을 (D)로 하면 0.04-0.09D로 되므로 절인에 있어서의 절삭저항을 감소시킬 수 있는 동시에 절인강도를 향상시킬 수 있다.

더한층 또, 마아진(58)의 외주면과 전기한 제 l 의 평면(37)과의 교차부에 면을 꾸미는 면(41) 또는 아아르면을 형성하고 있으므로 전기한 제 2의 평면(38)과의 전기한 마아진(58)의 외주면과의 교차부에 응력이 집중하여 깨짐이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

또, 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 l 의 평면(37)과의 교차부 및 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 양평면을 매끈하게 접속하는 아아르면(40),(40)을 형성하고 있으므로 이부분에서의 응력집중까지도 방지할 수 있다.

따라서, 높은 절설배출성과 높은 드릴강성이 함께 얻어지는 동시에 절삭저항을 감소할 수 있고 또한 절인강도를 향상시킬 수 있으므로 큰 절삭력이 가해지는 높은 이송가풍을 다룰 수 있게 되고 푸시리스가공, 깊은 구멍가공, 높은 정밀도 구멍뚫는 가공을 처리할 수 있다.

[제 3실시예]

10 도 내지 제 12 도를 참조해서 본 발명의 제 3 실시예를 설명한다.

역시, 이들의 그림에 있이서 제 l 도 내지 제 9 도에 표시한 구성요소와 동일한 요소에는 동일한 부호를 붙여서 설명한다. 제 10 도 내지 제 12 도는 이 발명에 관계되는 드릴(71)을 표시한 그림이다.

이 드릴(71)은 강철제의 대금(72)의 선단에 초경합금으로부터 된 솔리드팁(73)이 납땜되어 있다. 전기한 대금(72) 및 전기한 솔리드팁(73)은 단면이 대략 원형모양의 대금본체(공구본체)(74) 및 솔리드팁본체(공구본체)(75)를 갖추고 있다. 이 대금본체(74) 및 솔리드본체(75)의 외주에는 주방향에 등간격으로 2개의 절설배출구(36),(36)가 전기한 솔리드팁본체(75)의 선단에서 대금본체(74)의 뒷부분으로 향해서 형성되어 있다.

이 절설배출구(36)는 회전방향을 향하는 제 1 의 평면(37)과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(38)과, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 사이에 형성된 제 3 의 평면(제 3 의 면)(39)등을 비치하고 있다. 전기한 제 3 의 평면(39)은 전기한 제 1 의 평면(37)의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면(38)의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 반경방향의 바깥쪽을 향해서 배설되어있다.

또, 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 1 의 평면(37)과의 교차부 및 전기한 제 3 의 평면(39)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 양평면을 매끈한 모양으로 접속하는 아아르면(40),(40)이 형성되어 있고 응력의 집중을 방지할 수 있도록 되어 있다.

한편, 전기한 대금본체(74) 및 솔리드팁본체(75)의 랜드부(57)중에서 전기한 절설배출구(36)에 인접하는 끝부분에는 마아진(58),(58)이 설치되어 있고 이들 마아진(58),(58) 사이에는 내주측으로 후퇴된 두 번째로 꾸미는 면(59)이 형성되어 있다.

또, 전기한 마아진(58)의 외주면과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 교차부에는 면을 꾸미는 면(41)이 형성되어 있고 응력집중을 방지하고 파열의 발생을 방지하도록 되어 있다. 전기한 솔리드팁본체(75)의 전기한 제 1 의 평면(37)의 앞끝부분에는 절인(42)이 설치되어 있다.

또, 전기한 대금본체(74)의 축심부에는 단면이 원형모양의 급유구멍(43)이 형성되어 있고 전기한 솔리드팁본체(75)의 앞끝부분에는 전기한 급유구멍(43)에 연이어 통하게 된 기름구멍(44),(44)이 형성되어 있다.

그리고, 전기한 절인(42)에 대해서 전기한 급유구멍(43)을 통해서 전기한 기름구멍(44)에서 절삭유를 공급하도록 되어 있다. 이와같이 드릴의 공구 선단에서 전기한 절설배출구(36)의 뒷끝까지의 범위의 표면에는 구성되는 날끝의 형성을 방지하고 내마모성 및 절설배출성을 향상시키기 위해서 피막(76)이 형성되어 있다.

이 피막(76)은 TiC,TiN,TiCN,A₂lO₃의 중에서 어느것으로부터 된 것이었고 제 3 도중(a)에서 표시된 범위로 설치되어 있다. 이와같이, 이 드릴(7l)에 있어서는 절설배출구(36)가 회전방향을 향하는 제 1 의 평면(37)과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(38)및 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)과의 사이에 설치되어 반경방향을 향하는 제 3 의 평면(39)등을 배치하고, 드릴의 공구 선단에서 전기한 절설배출구(36)의 뒷끝까지의 범위의 표면에 TiC,TiN,TiCN,A₂lO₃의 중에서 어느것으로부터 된 피막(76)이 설치되어 있으므로 절설배출구(36)의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가하여 강성을 향상시킬 수 있으며 따라서 절설배출성능과 드릴의 강성을 함께 향상시킬 수 있다.

또, 절인(42)의 외주코오너에 구성된 날끝이 형성되는 것을 방지할 수 있고, 따라서 구멍을 뚫은 구멍의 혈경이 확대되는 것을 방지할 수 있는 동시에 구멍 뚫은 구멍의 내주면의 면의 거칠은 정도를 향상시킬 수 있다.

더한층, 드릴외주의 내마모성을 향상시켜 드릴의 수명을 향상시킬 수 있는 동시에 절설배출구(36)의 마찰저항을 감소시켜 절설배출성을 향상시킬 수 있다. 이와같은 것에서 높은 이송가공, 푸시리스 가공, 깊은 구멍의 가공, 높은 정밀도로 구멍 뚫는 가공을 처리할 수 있다.

[제 4 실시예]

제 13 도는 이 발명의 제 4 실시예를 표시한 그럽이다.

역시, 이 그림에 있어서 제 10 도 내지 제 12 도의 구성요소와 동일한 요소에는 동일한 부호롤 붙여서 그 설명을 생략한다.

제 13 도에 있어서 드릴(81)은 제 1 의 평면(37), 제 2 의 평면(38), 제 3 의 평면(39) 등으로부터 된 절설배출구(36)가 절설의 배출을 원할하게 다루기 위해 연삭에 의해서 표면의 거칠은 정도가 0.8-S 이하로 되어있다.

이것은, 표면의 거칠은 정도를 0.8-S 이상으로 하면 절설이 절설배출구(36)에 걸리고 원할한 절설배출이 될 수 없기 때문이다. 이와같이, 이 드릴(81)에 있어서는 절설배출구(36)가 회전방향을 향하는 제 1 의 평면(37)과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면(17)과, 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(17)과의 사이에 설치되어 반경방향의 바깥쪽을 향하는 제 3 의 평면(39)등을 비치하여, 전기한 절설배출구(36)의 표면의 거칠은 정도가 0.8-S 이하로 되어 있으므로 절설배출구(36)의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가해서 드릴의 강성을 향상시킬 수 있다. 또, 절설이 절설배출구(36)에 걸리는 것을 방지하고 절설의 배출을 원할하게 처리할 수 있다.

따라서, 드릴의 절설배출성과 드릴의 강성용 함께 향상시킬 수 있고 그 결과, 높은 이송가공, 푸시리스가공, 깊은구멍의 가공을 쳐리할 수 있으며 높은 정밀도로 구멍 뚫는 가공을 처리할 수 있다.

역시, 상기한 제 1 실시예 및 제 4 실시예에 있어서는 제 3 의 면으로서 평면모양의 제 3 의 평면(39)을 채용하고 있지만 이것에 한정될 필요는 없고 제 14 도 및 제 15 도에 표시한 것 같이 전기한 제 1 의 평면(37)의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면(38)의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제 1 의 평면(37)과 전기한 제 2 의 평면(38)에 각각 내주측끝의 가장자리에 정하는 단면이 원호모양의 곡면(82)이라도 좋다.

또, 제 16 도에 표시한 것 같이 전기한 제 1 의 평면(37)의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제2 의 평면(38)의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 그 곡률이 전기한 단면이 원호모양의 곡면(82)보다 작은 곡면(83) 내지는 (84)이라도 좋다.

이상으로 설명한 것 같이,이 발명에 의하면 절설배출구가 회전방향을 향하는 제 1 의 평면과, 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 의 평면과, 전기한 제 1 의 평면과 전기한 제 2 의 평면과의 사이에 설치된 제 3 의 면 등을 배치하고, 전기한 제 3 의 면은 전기한 제 1 의 평면의 내주측끝의 가장자리와 전기한 제 2 의 평면의 내주측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제 3 의 면의 곡률이 전기한 제 1의 평면과 전기한 제 2 의 평면과에 각각 내주측끝의 가장자리에서 정하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 있으므로 절설배출구의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가하고 드릴의 강성을 향상시킬 수 있으며, 절설배출성능과 드릴의 강성을 함께 향상시킬 수 있고, 따라서 높은 이송가공, 깊은 구멍의 가공을 처리할 수 있다는 효과가 얻어진다.

Claims (9)

1. 원기둥형상의 공구본체가 설치되고, 이 공구본체의 앞끝으로부터 뒷쪽을 향해 2개의 절설배출구가 설치된 드릴에 있어서, 전기한 절설배출구가, 회전방향을 향하는 제 1 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제 2 평면과, 전기한 제 1 평면과, 전기한 제 2 평면과의 사이에 설치된 제 3 면을 구비하며, 전기한 제 3 면은, 전기한 제 1 평면의 내주측끝 가장자리와 전기한 제 2 평변의 내주측끝 가장자리와의 사이에 설치되고, 또한 전기한 제 3 면의 곡률이, 전기한 제 1 평면과 전기한 제 2 평면에 각각의 내주측끝 가장자리에서 접하는 단면이 원호형상인 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치한 것을 특징으로 하는 드릴.
2. 제 1 항에 있어서, 절설배출구는, 축선방향의 선단에서 보아, 공구본체의 축심과 제 1 평면의 앞끝부분에 설치된 절인의 외주코오너를 통하는 직선과, 제 1 평면과 제 3 평면과의 접속점과의 거리가, 드릴외경을(D)로 하면 0.04D∼0.09D로 된 것을 특징으로 하는 드릴.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제 l 평면과 제 2 평면이 이루는 각은 85°∼130°로 된 것을 특정으로 하는 드릴.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 2개의 제 3 면 사이의 중심두께는, 드릴외경을(D)로 하면 0.3D∼0.6D로 된 것을 특징으로 하는 드릴.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제 1 평면과 제 3 면과의 접속점 및 전기한 드릴의 축심과의 거리는, 드릴외경을 (D)로 하면 0.2D∼0.3D로 된 것을 특징으로 하는 드릴.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제 2 평면과 공구본체의 외주면과의 교차부에는, 모따기면 또는 아아르면이 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 드릴.
7. 제 6 항에 있어서, 모따기면 또는 아아르면의 폭은 0.05mm∼3mm로 된 것을 특징으로 하는 드릴.
8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 공구본체는 공구본체의 선단으로부터 전기한 절설배출구의 후단까지의 범위의 표면에, TiC,TiN,TicN,A₂lO₃중의 어느하나로 이루어지는 피막이 설치된 것을 특징으로 하는 드릴
9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 절설배출구의 표면거칠기는 0.8∼S 이하로 된 것을 특징으로 하는 드릴.

Images