KR940005401B1 - 드릴 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

드릴

제1도 내지 제2도는 본발명의 제1실시예를 표시한 그림.

제1도는 드릴의 측면도.

제2a도는 드릴축선방향의 선단시도.

제2b도 및 제2c도는 제2a도중 Ⅱ-Ⅱ선에 따른 사시단면도.

제2d도는 제2a도중 화살표(X)부분의 확대도.

제2e도 및 제2f도는 치즐에지(chisel-edge) 부근의 다른예를 표시한 확대도.

제3도는 본발명의 제2실시예를 표시한 그림.

제3a도는 드릴의 축선방향의 선단시도.

제3b도 및 제3c도는 제3a도 중 Ⅲ-Ⅲ선에 따른 사시단면도.

제4도 내지 제7도는 본발명의 제3실시예를 표시한 그림.

제4a도는 대금본체(台金本體)의 선단접합면을 표시한 축선방향의 선단시도.

제4b도는 대금본체의 선단접합면을 표시한 측면도.

제5도는 대금본체의 선단접합면을 표시한 사시도.

제6a도는 솔리드팁(solid tip) 본체의 후단접합면을 표시한 측면도.

제6b도는 솔리드팁본체의 후단접합면을 표시한 축선방향의 후단시도.

제7도는 솔리드팁본체의 후단접합면을 표시한 사시도.

제8도는 제4실시예로서 표시된 드릴의 측면도.

제9도는 제3의 면의 다른예를 표시한 대금본체의 단면도.

제10도는 제3의 면의 더한층 다른예를 표시한 그림.

제11도 내지 제12도는 종래예로서 표시된 그림.

제11도는 드릴의 측면도.

제12도는 제11도중의 Z-Z선에 따른 사시단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

32 : 공구본체 33 : 대금본체

34 : 솔리드팁본체 35 : 절설배출구(切屑排出溝)

36 : 제1의 평면 37 : 제2의 평면

38 : 제3의 평면(제3의 면) 39 : 절인(切刃)

40 : 치즐에지 41 : 선단을 피하는 면

42 : 신닝(thinning)을 형성하는 면 43 : 신닝절인

44 : 교차부 45 : 면을 꾸미는 면

46 : 아아르면 72 : 선단접합면

73 : 중앙면 74 : 경사면

76 : 후단접합면(後端接合面) 77 : 중앙면

78 : 경사면 92 : 백테이퍼

C : 테이퍼비

이 발명은 원주모양의 공구본체에 그 선단부에서 뒷쪽으로 향해서 2개의 절설배출구가 설치된 드릴에 관한 것이다.

종래 상기와 같은 드릴로서는, 제11도 및 제12도에 표시한 것같은 드릴(11)이 알려져 있다.

이 드릴(11)은 대금(12)의 선단에 초경합금으로부터 된 솔리드팁(13)이 납땜되어 있다. 전기한 대금(12) 및 전기한 솔리드팁(13)은 단면이 대략 원형모양의 대금본체(공구본체 X14) 및 솔리드팁본체(공구본체)(15)를 갖고 있다. 이 대금본체(14) 및 솔리드팁본체(15)의 바깥둘레에는 둘레방향에 등간격으로 2개의 절설배출구(16)(16)가 전기한 솔리드팁본체(15)의 선단에서 대금본체(14)의 뒷부분에 향해서 형성되어 있다. 이 절설배출구(16)는 회전방향을 향하는 제1의 평면(7)과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면(18)에 의해서 구분되어 있다.

그리고 전기한 솔리드팁(13)의 전기한 제1의 평면(17)의 선단부에는 절인(19)이 설치되어 있다. 또 전기한 대금본체(14)의 축심부에는 단면이 원형모양의 급유구멍(20)이 형성되어 있고 전기한 솔리드팁(13)의 선단면에는 전기한 급유구멍((20)에 연이어 통하게된 기름구멍(21)이 형성되어 있다. 그리고 전기한 절인(19)에 대해서 전기한 급유구멍(20)을 통하여 전기한 기름구멍(21)에서 절삭유를 공급하도록 되어 있다.

그런데 상기한 드릴(11)에 있어서는, 절설배출성을 향상시킬려고 절설배출구의 단면적을 증가시키면 축심부의 두께가 얇게되어 강성이 저하된다. 또 강성을 향상시킬려고 축심부의 두께를 두껍게하면 절설배출구의 단면적이 감소되고 절설배출성이 저하된다.

이런 까닭으로 높은 절설배출성과 높은 드릴의 강성이 함께 요구되는 높은 이송가공, 깊은 구멍의 가공을 처리할 수 없다는 문제점이 있었다.

이 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해서 된 것으로 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면과 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하여 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어, 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 2개의 제1의 평면의 선단부에 각각 절인이 마련되며, 이들 절인의 회전방향의 뒷쪽으로 각각 선단을 피하는 면이 마련되어서 이들 2개의 선단을 피하는 면의 교차부에 치즐에너지가 형성되어서 전기한 절인의 안둘레측의 끝부분에서 전기한 선단을 피하는 면과 전기한 절설배출구의 제2의 평면과의 교차부에 걸어서 신닝을 형성하는 면이 설치되어 이 신닝을 형성하는 면과 이 신닝을 형성하는 면의 회전방향의 뒷쪽측에 인접하는 전기한 선단을 피하는 면과 교차되는 모서리에 신닝절인이 설치되어 전기한 선단을 피하는 면과 이 선단을 피하는 면의 회전방향의 뒷쪽측에 인접하는 전기한 신닝을 형성하는 면과의 교차부에 면을 꾸미는 면 또는 아아르면을 설치한 구성으로 되어 있다.

이런 경우 전기한 면을 꾸미는 면 또는 아아르면의 폭은 전기한 치즐에지에 접근함에 따라 점차로 축소되는 것이 바람직하다.

또 전기한 신닝절인에 호닝(honing)을 실시하여 전기한 면을 꾸미는 면 또는 아아르면을 전기한 신닝절인의 호닝에 접속하여 설치하는 것이 바람직하다.

또 제2의 발명은 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 공구본체는 대금본체와 이 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되며 전기한 대금본체의 솔리드팁본체와의 선단접합면은 전기한 대금본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 대금본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접하는 부분까지 연재되는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접하는 부분의 회전방향의 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면등을 비치하고 있고 전기한 솔리드팁본체의 대금본체와의 뒷끝의 접합면은 솔리드팁본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽의 측에 인접되는 부분에서 전기한 솔리드팁본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되며 또한 전기한 중앙면에서 이감됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향의 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면과를 비치한 구성으로 되어 있다.

더한층 제3의 발명은 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면과 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면과를 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 공구본체는 대금본체와 그 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되며 전기한 공구본체에는 그 선단에서 뒷쪽으로 향해서 백테이퍼가 형성되어 이 백테이퍼의 뒷끝을 전기한 솔리드팁본체의 축방향의 길이를 (L)로 하면 공구본체의 선단에서 1.2L-2L 뒷쪽으로 위치되게 한 구성으로 되어 있다.

이런 경우 전기한 백테이퍼의 테이퍼비는 0.04/100-2/100으로 하는 것이 바람직하다.

이 발명은 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 2개의 제1의 평면의 선단부에 각각 절인이 설치되며 이들 절인의 회전방향 뒷쪽에 각각 선단을 피하는 면이 설치되어서 이들 2개의 선단을 피하는 면의 교차부에 치즐에지가 형성되고 전기한 절인의 안둘레측의 끝부분에서 전기한 선단을 피하는 면과 전기한 절설배출구의 제2의 평면과의 교차부에 걸어서 신닝을 형성하는 면이 설치되어 이 신닝을 형성하는 면과 이 신닝을 형성하는 면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 전기한 선단을 피하는 면과의 교차되는 모서리에 신닝절인이 설치되어서 전기한 선단을 피하는 면과 그 선단을 피하는 면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 전기한 신닝을 형성하는 면과의 교차부에 면을 꾸미는 면 또는 아아르면을 설치하고 있으므로 절설배출구의 단면적을 증가하여 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면 계수를 증가하고 강성을 향상시킬 수 있으며 절설배출성과 드릴의 강성과를 함께 향상시킬 수 있고 더한층 절삭시에 전기한 선단을 피하는 면과 그 선단을 피하는 면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접하는 전기한 신닝을 형성하는 면과의 교차부에 집중하는 응력을 완화할 수 있고 전기한 교차부에 깨짐이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

또 제2의 발명은 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 공구본체는 대금본체와 이 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되며 전기한 대금본체의 솔리드팁본체와의 선단접합면은 전기한 대금본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접하는 부분에서 전기한 대금본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향을 뒷쪽으로 인접하는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에 연달아 설치되며 또한 전기한 중앙면에서 이간함에 따라 앞쪽으로 향하는 방향을로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽 제1의 평면의 회전 방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에 연달아 설치되고 또한 전기한 중앙면에서 이간함에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면을 비치해 있으며 전기한 솔리드팁본체의 대금 본체와의 뒷끝의 접합면은 솔리드팁본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접하는 부분에서 전기한 솔리드팁본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접하는 부분까지 연재되는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면의 중에서 전기한 한쪽의 제1평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향의 뒷쪽에 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간함에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에 연달아 설치되고 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면과를 비치하고 있음으로 절설배출구의 단면적을 증가하고 절설배출성을 향상시키면서 드릴 단면계수를 증가하며 강성을 향상시킬 수 있으며 절설배출성과 드릴의 강성과를 함께 향상시킬 수 있고 더한층 납땜한 면적을 필요의 최소한으로 맞이할 수 있고 납땜시의 열과 이 열에 의한 서로의 변태에 의해서 대금본체가 팽창해도 솔리드팁본체 및 대금본체에 가해지는 내부의 변형을 적게할 수 있으며 납땜강도를 향상시킬 수 있다.

또 절삭시의 힘은 대금본체의 경사면과 솔리드팁의 경사면이 서로 눌림되는 방향으로 가해진다. 따라서 납땜부에 자르는 힘이 가해지는 일이 없고 납땜의 강도를 향상시킬 수 있다. 이와 같은 일에서 절삭시에 큰 토오크(torque)가 가해지는 높은 이송가공, 깊은 구멍가공을 처리할 수 있다.

더한층 제3의 발명은 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 행하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 공구본체는 대금본체와 이 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되어 전기한 공구본체에는 그 선단에서 뒷쪽으로 향해서 백테이퍼가 형성되어 백테이퍼의 뒷끝을 전기한 솔리드팁본체의 축방향의 길이를 (L)로 하면 공구본체의 선단에서 1.2L-2L 뒷쪽으로 위치하게 되어 있음으로 절설배출구의 단면적을 증가하고 절설배출성을 향상시키면서 드릴 단면계수를 증가하여 강성을 향상시킬 수 있으며 절설배출성과 들릴의 강성과를 함께 향상시킬 수 있고 더한층 바니싱토오크(vanishing torque)를 경감할 수 있는 것뿐만 아니라 강성을 높게 유지할 수 있고 더한층 가이드푸시와의 클리어런스(clearance)를 작게하고 구멍의 정밀도를 향상시킬 수 있다.

따라서 고속절삭, 높은 이송절삭을 처리할 수 있다.

이하 이 발명의 실시예에 관해서 제1도 내지 제10도를 참조하여 설명한다.

[제1실시예]

제1도 내지 제2도는 이 발명의 제1실시예를 표시한 그림이다.

이들의 그림에 있어서 드릴(31)은 공구본체(32)를 비치하고 있고 이 공구본체(32)는 단면이 대략 원형모양의 대금본체(33)의 선단에 초경합금으로부터 된 솔리드팁본체(34)가 납땜된 것이다.

대금본체(33) 및 솔리드팁본체(34)의 바깥둘레에는 둘레방향에 등간격으로 2개의 절설배출구(35)(35)가 전기한 솔리드팁본체의 선단에서 대금본체(33)의 뒷부분에 향해서 형성되어 있다. 이 절설배출구(35)는 회전방향을 향하는 제1의 평면(36)과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면(37) 및 전기한 제1의 평면(36)과의 전기한 제2의 평면(37)과의 사이에 형성되어 반지름 방향의 바깥쪽을 향하는 제3의 평면(제3의 면)(38)과에 의해서 구분되어 있다.

전기한 제1의 평면(36)의 선단부에는 절인(39)이 설치되어 있고 솔리드팁본체(34)의 선단면 축심부에는 치즐에지(40)가 설치되어 있다.

또 전기한 절인(39)의 안둘레측끝 부분에서 선단을 피하는 면(41)과 전기한 제2의 평면(37)과의 교차부에 걸어서 신닝을 형성하는 면(42)이 설치되어 있다. 이 신닝을 형성하는 면(42)과 이 신닝을 형성하는 면(42)의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 선단을 피하는 면(41)과의 교차되는 모서리에는 신닝절인(43)이 형성되어 있다.

또 선단을 피하는 면(41)과 이 선단을 피하는 면(41)의 회전방향 뒷쪽측의 신닝을 형성하는 면(42)과의 교차부(44)에 제2도(b)에 표시한 것같은 면을 꾸미는 면(45) 내지는 제2도(c)에 표시한 것같은 아아르면(46)이 설치되어 있다.

그리고 이들의 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)의 폭은 0.05mm-0.5mm로 되어 있다. 이것은 폭이 0.05mm 이하로 되면 응력집중을 완화하는 효과가 기대할 수 없기 때문이다.

또 폭이 0.5mm 이상으로 되면 다음과 같은 불편이 생기는 것이다. 즉 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)은 제2도(d)에 표시한 것같이 치즐에지(40)의 근처의 점(P)에서 바깥둘레 방향으로 향해서 형성되어 있다.

이런 까닭에 전기한 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)의 폭이 0.5mm 이상으로 크게되면 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)에 대한 치즐에지(40)의 튀어나온 양이 크게되어 치즐에지(40)에 응력이 집중되고 마는 것이다.

이것에 대하여 제2도(e)에 표시한 것같이 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)의 폭을 점(P)으로 향하는데 따라 차차 축소되도록 형성해도 좋다.

이와 같이 하면 면을 꾸미는 면(45), 아아르면(46)에 대해서 치즐에지(40)가 급격히 튀어나오는 것을 방지할 수 있고 따라서 치즐에지(40)로의 응력집중을 방지할 수 있다.

또 제2도(f)에 표시한 것같이 전기한 신닝절인(43)으로 호닝(47)을 실시하는 동시에 전기한 면을 꾸미는 면(45) 및 아아르면(46)을 전기한 호닝(47)에 접속하여 형성되도 좋고 이와 같이 하면 치즐에지(40)에 응력이 집중되는 것을 방지할 수 있다.

이와 같이 이 드릴(31)에 있어서는 제1의 평면(36)과 제2의 평면(37)과의 사이에 반지름방향의 바깥쪽을 향하는 제3의 평면(38)을 설치하고 있음으로 절설배출구(35)의 단면적을 확보하고 절설배출성능을 유지하면서 드릴의 강성을 향상시킬 수 있으며 따라서 미세한 진동을 방지하고 높은 이송가공을 처리할 수 있다.

또 교차부(44)에 면을 꾸미는 면(45) 내지는 아아르면(46)이 설치되어 있음으로 절삭시에 전기한 교차부(44)에 응력이 집중되는 것을 완화할 수 있고 따라서 전기한 교차부(44)에 깨짐이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

특히 이 효과는 솔리드팁본체(34)가 납땜된 드릴(31)과 같이 팁내에 납땜시의 내부 응력이 축적되기 쉬운 드릴에 있어서 유효한 것이다.

[제2실시예]

제3도는 이 발명의 제2실시예를 표시한 그림이다.

이 그림에 있어서 제1도 내지 제2도와 동일한 구성의 부분에는 동일한 부호를 붙이고 설명을 생략한다.

제3도에 있어서 드릴(51)은 교차부(44)에 기름구멍(52)이 열려져 설치되어 있다.

그리고 전기한 교차부(44)에는 제3도(b)에 표시한 것같은 면을 꾸미는 면(45) 내지는 제2도(c)에 표시한 것같은 아아르면(46)이 설치되어 있다.

또 전기한 기름구멍(52)의 안둘레면(52a)과 전기한 신닝을 형성하는 면(42)이 예각으로 교차되는 교차부(53)에는 제3도(b)에 표시한 것같은 면을 꾸미는 면(54) 내지는 제3도(c)에 표시한 것같은 아아르면(55)이 설치되어 있다.

이와 같이 이 드릴(51)에 있어서는 전술된 드릴(31)과 마찬가지 모양의 효과를 올리는 동시에 예각으로 되어 깨짐이 발생하기 쉬운 교차부(53)에 면을 꾸미는 면(54) 내지는 아아르면(55)을 설치하고 있음으로 보다 더한층 깨짐을 방지할 수 있다.

[제3실시예]

제4도 내지 제7도는 이 발명의 제3실시예를 표시한 그림이다.

이들은 그림에 있어서 제1도 내지 제3도와 동일한 구성의 부분에는 동일한 부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

제4도 및 제5도에 있어서 드릴(71)은 대금본체(33)의 솔리드팁(34)과의 선단접합면(72)에 중앙면(73)을 비치하고 있다. 이 중앙면(73)은 한쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 대금본체(33)의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향의 뒷쪽측에 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양으로 형성되어 있고, 전기한 대금본체(33)의 축선에 직교하여서 배설되어 있다.

전기한 중앙면(73)중에서 전기한 한쪽의 제일 평면(36)의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에는 한쪽의 경사면(74)이 연달아 설치되어 있다.

이 경사면(74)은 전기한 중앙면(73)에서 전기한 대금본체(33)의 축선에 직교되는 방향으로 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사하여 배설되어 있다.

전기한 중앙면(73)중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향의 뒷쪽에는 다른쪽의 경사면(74)이 연달아 설치되어 있다. 이 경사면(74)은 전기한 중앙면(73)에서 전기한 대금본체(33)의 축선에 직교되는 방향으로 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사하여 배설되어 있다.

역시 선단접합면(72)의 중앙부에는 급유구멍(75)이 열리고 있다. 또 선단접합면(72)의 각 에지부에는 줄등에 의해 CO.3, RO.3 정도의 면을 꾸미고 내지는 아아르가 형성되어 있다. 더한층 전기한 중앙면(73)과 경사면(74)과의 교차부에도 아아르가 형성되어 있다.

또 제6도 및 제7도는 솔리드팁본체(34)의 대금본체(33)와의 접합 부분을 표시한 그림이다.

이들의 그림에 있어서 후단접합면(76)은 중앙면(77)을 비치하고 있다. 이 중앙면(77)은 한쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 솔리드팁본체(34)의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양으로 형성되어 있고 전기한 솔리드팁본체(34)의 축선에 직교하여 배설되어 있다.

전기한 중앙면(77)중에서 전기한 한쪽의 제1평면(36)의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에는 한쪽의 경사면(78)이 연달아 설치되어 있다.

이 경사면(78)은 전기한 중앙면(77)에서 전기한 솔리드팁본체(34)의 축선에 직교되는 방향으로 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사하여 배설되어 있다. 전기한 중앙면(77)중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽에는 인접된 부분의 회전방향 뒷쪽에는 다른쪽의 경사면(78)이 연달아 설치되어 있다.

이 경사면(78)은 전기한 중앙면(77)에서 전기한 솔리드팁본체(34)의 축선에 직교되는 방향으로 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사하여 배설되어 있다. 전기한 중앙면(77)과 전기한 경사면(78)과의 교차부에는 면을 꾸미는 면(79)이 형성되어 있다. 또 기름구멍(52)(52)과 전기한 중앙면(77)과의 교차부에도 면을 꾸미는 면(80)이 형성되어 있다.

이와 같은 대금본체(33)와 솔리드팁본체(34)는 그 선단의 접합면(72)과 후단접합면(76)을 납땜해서 접합된다. 이런 까닭으로 큰 지름의 드릴(예컨대 ψ14.7mm)에 있어서는 전기한 선단접합면(72)과 후단접합면(76)과의 사이에 두께 0.1mm의 동판의 양면에 두께 0.05mm의 은납층이 설치된 트리메탈(trimetal)을 개장해서 납땜된다. 또 적은 지름의 드릴(예컨대 ψ12mm)에 있어서는 은납을 개장해서 납땜된다.

이와 같이 이 드릴(71)에 있어서는 제1실시예와 같은 모양으로 절설배출구(35)의 단면적을 확보하고 절설배출성능을 유지하면서 드릴의 강성을 향상시킬 수 있고 따라서 미세한 진동을 방지하여 높은 이송가공을 처리할 수 있다.

또 선단접합면(72)은 중앙면(73)과 경사면(74)을 비치하고 전기한 중앙면(73)은 한쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 대금본체(33)의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재되는 띠모양으로 형성되어 또한 전기한 대금본체(33)의 축선에 직교해서 배설되어서 전기한 경사면(74)은 전기한 중앙면(73)중에서 전기한 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽에 인접되는 부분의 뒷쪽에 연달아 설치되며 전기한 중앙면(73)에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사해서 배설되고 또 후단접합면(76)은 중앙면(77)과 경사면(78)을 비치하여 전기한 중앙면(77)은 한쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 솔리드팁본체(34)의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재되는 띠모양으로 형성되고 또 전기한 솔리드팁본체(34)의 축선에 직교해서 배설되며 전기한 경사면(78)은 전기한 중앙면(77)중에서 전기한 제1의 평면(36)의 회전방향 뒷쪽에 인접되는 부분의 뒷쪽으로 연달아 설치되고 전기한 중앙면(77)에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사하여 배설되어 있으므로 납땜 면적을 필요하는데 최소한으로 할 수 있다.

따라서 납땜시의 열과 그 열에 의한 서로의 변태로 의해서 대금본체(33)가 팽창해도 솔리드팁본체(34) 및 대금본체(33)에 가해진 내부의 변형을 적게할 수 있고 납땜강도를 향상시킬 수 있다.

또 절삭시의 힘은 대금본체(33)의 경사면(74)과 솔리드팁본체(34)의 경사면(78)이 서로 눌림되는 방향으로 가해진다. 따라서 납땜부에 전단력이 가해지는 일이 없고 납땜강도를 향상시킬 수 있다.

이와 같은 일에서 절삭시에 큰 토오크가 가해지는 높은 이송가공, 깊은 구멍의 가공을 처리할 수 있다.

또 전기한 중앙면(77)과 전기한 경사면(78)과의 교차부에는 면을 꾸미는 면(79)이 형성되며 기름구멍(52)(52)과 전기한 중앙면(77)과의 교차부에도 면을 꾸미는 면(80)이 형성되어 있으므로 이들의 교차부에 응력이 집중되고 크랙이 발생되는 것을 방지할 수 있고 따라서 초경제의 솔리드팁의 납땜부에서의 파괴를 방지할 수 있다.

덧붙여서 말하면 종래의 드릴과 본발명의 드릴에 대해서 토오크 파괴시험을 시행한 결과 종래의 드릴은 600-800kgcm에서 초경부가 파괴된 것에 대해서 본발명의 드릴은 800-1000kgcm에서 초경부가 파괴되었다.

이와 같이 본발명의 드릴은 종래의 드릴에 비하여 강도가 향상되고 있는 것이 판명되었다.

[제4실시예]

제8도는 이 발명의 제4실시예를 표시한 그림이다.

이 그림에 있어서 제1도 내지 제3도와 동일한 구성의 부분에는 동일한 부호를 붙이고 그 설명을 생략한다.

제8도에 있어서, 드릴(91)은 그 선단부에 뒷쪽으로 향하는데 따라 축소되는 백테이퍼(92)가 설치되어 있다.

이 백테이퍼(92)는 드릴선단에서 뒷쪽으로 향해서 그림중에서 길이(A)로 표시된 범위로 형성되어 있다. 역시 이 길이(A)로 표시된 범위의 뒷쪽측의 날부분은 일직선으로 되어 있다.

이런 까닭에 전기한 길이(A)는 솔리드팁본체(34)의 축선방향의 길이를 (L)로 하면 1.2L-2L로 하는 것이 바람직하다.

이것은 A〈1.2L로 하면 솔리드팁을 선단에서 재연마 했을때에 백테이퍼가 없어지고 솔리드팁을 그 길이 전체에 절쳐서 사용할 수 없기 때문이다. 또 2L〈A로 하면 백테이퍼(92)보다 뒷쪽의 드릴 외경이 가능게 된다.

이런 까닭은 드릴의 강성이 저하되는 동시에 가이드푸시와의 클리어런스가 크게 되고 구멍의 정밀도가 저하되기 때문이다. 또 전기한 백테이퍼(92)의 테이퍼비(C)는 0.04/100-2/100으로 하는 것이 바람직하다.

이것은 C〈0.04/100로 하면 바니싱토오크의 경감효과가 기대할 수 없기 때문이고 2/100〈C로 되면 강성이 저하되고 구멍의 구부러짐이 발생하기 쉬움과 동시에 가이드푸시와의 클리어런스가 크게 되어 구멍의 정밀도가 저하되기 때문이다.

이와 같이 이 드릴(91)에 있어서는 제1실시예와 같은 모양으로 절설배출구(35)의 단면적을 확보하고 절설배출성능을 유지하면서 드릴의 강성을 향상시킬 수 있고 따라서 미세한 진동을 방지하여 높은 이송가공을 처리할 수 있다.

또 드릴선단에서 뒷쪽으로 향해서 백테이퍼(92)를 설치하여 이 백테이퍼(92)의 후단을 전기한 솔리드팁본체(34)의 축방향의 길이(L)로 하면 드릴의 선단에서 1.2L-2L 후단으로 위치되게 하므로 높은 경도재등 바니싱토오크가 큰 피삭재에 있어서 바니싱토오크를 경감할 수 있다.

또 백테이퍼의 축방향 길이를 필요하는데 최소한으로 맞이할 수 있으며 따라서 드릴 강성이 저하되는 것을 방지할 수 있고 구멍의 구부러짐을 방지할 수 있는 동시에 푸시리스가공을 처리할 수 있다. 더한층 가이드푸시와의 클리어런스를 작게할 수 있으며 구멍의 정밀도를 향상시킬 수 있다. 이와 같은 일에서 고속절삭, 높은 이송절삭을 처리할 수 있다.

역시 상기한 제1실시예 내지 제2실시예에 있어서는 드릴로서 대금본체에 솔리드팁본체가 납땜된 드릴을 채용하고 있으나 이것에 한정될 필요는 없고 솔리드드릴이라도 좋다.

또 상기한 제1실시예 내지 제4실시예에 있어서는 제3의 면으로서 평면모양의 제3의 평면(38)을 채용하고 있으나 이것에 한정될 필요는 없고 제9도에 표시한 것같이 제1의 평면(36)의 안둘레측끝의 가장자리와 제2의 평면(37)의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또 전기한 제1의 평면(36)과 전기한 제2의 평면(37)과에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면(101)이라도 좋다.

또 제10도에 표시한 것같이 전기한 제1의 평면(36)의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면(37)의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 그 곡률이 전기한 단면이 원호모양의 곡면(101)보다 작은 곡면(102) 내지는 곡면(103)이라도 좋다.

이상으로 설명한 것같이 이 발명에 의하면 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되며 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 있음으로 절설배출구의 단면적을 증가하고 절설배출성을 향상시키면서 드릴의 단면계수를 증가하며 드릴의 강성을 향상시킬 수 있고 절설배출성능과 드릴의 강성을 함께 향상시킬 수 있고 따라서 높은 이송가공, 깊은 구멍의 가공을 처리할 수 있다는 효과가 얻어진다.

또 선단을 피하는 면과 이 선단을 피하는 면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 신닝을 형성하는 면과의 교차부에 면을 꾸미는 면 또는 아아르면을 설치해 있으므로 절삭시의 응력집중에 의한 깨짐을 방지할 수 있다고 하는 효과가 얻어진다.

또 제2의 발명에 의하면 선단접합면이 대금본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분에서 전기한 대금본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간함에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향의 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향에 경사된 다른쪽의 경사면을 비치하고 후단접합면이 솔리드팁본체의 축선에 직교하며 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 솔리드팁본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향의 뒷쪽에 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면을 비치하고 있음으로 납땜강도를 향상시킬 수 있고 따라서 절삭시에 큰 토오크가 가해진 높은 이송가공, 깊은 구멍의 가공을 처리할 수 있다고 하는 효과를 얻을 수 있다.

더한층 제3의 발명에 의하면 드릴선단에서 뒷쪽으로 향해서 백테이퍼를 설치하여 이 백테이퍼의 후단을 솔리드팁 축방향의 길이(L)로 하면 드릴선단에서 1.2L-2L 뒷쪽으로 위치되게 하므로 바니싱토오크를 경감할 수 있는 동시에 강성을 높게 유지할 수 있고 더한층 구멍의 정밀도를 향상시킬 수 있으며 따라서 고속 절각, 높은 이송절삭을 처리할 수 있다고 하는 효과가 얻어진다.

Claims (6)

1. 원둘레모양의 공구본체가 설치되어 이 공구본체의 선단에서 뒷쪽으로 향해서 2개의 절설배출구가 설치된 드릴에 있어서, 전기한 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면과 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되어 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되어 전기한 2개의 제1의 평면의 선단부에 각각 절인이 설치되며 이들 절인의 회전방향의 후방으로 각각 선단을 피하는 면이 설치되고 이들 2개의 선단을 피하는 면의 교차부에 치즐에지가 형성되어 전기한 절인의 내주측의 끝부분에서 전기한 선단을 피하는 면과 전기한 절설배출구의 제2의 평면과의 교차부에 걸어서 신닝을 형성하는 면이 설치되며 이 신닝을 형성하는 면과 신닝을 형성하는 면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 전기한 선단을 피하는 면과의 교차되는 모서리에 신닝절인이 설치되고 전기한 선단을 피하는 면과 이 선단을 피하는 면의 회전방향 뒷쪽측에 인접되는 전기한 신닝을 형성하는 면과의 교차부에 면을 꾸미는 면 또한 아아르면을 설치한 것을 특징으로 하는 드릴.
2. 제1항에 있어서, 전기한 면을 꾸미는 면 또한 아아르면의 폭은 전기한 치즐에지에 접근하는데 따라 차차 축소되도록 된 것을 특징으로 하는 드릴.
3. 제1항에 있어서, 전기한 신닝절인에는 호닝이 실시되는 동시에 전기한 면을 꾸미는 면 또는 아아르면은 전기한 신닝절인의 호닝에 접속해서 설치된 것을 특징으로 하는 드릴.
4. 원통모양의 공구본체가 설치되어 이 공구본체의 선단에서 뒷쪽으로 향해서 2개의 절설배출구가 설치된 드릴에 있어서 전기한 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면동을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되며 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치되고 전기한 공구본체는 대금본체와 이 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되어 전기한 대금본체의 솔리드팁본체와의 선단접합면은 전기한 대금본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 대금본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽에 연달아 설치되고 또 전기한 중앙면에 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향의 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되어 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면을 비치하고 있고 전기한 솔리드팁본체의 대금본체와의 후단의 접합면은 솔리드팁본체의 축선에 직교하고 또한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분에서 전기한 솔리드팁본체의 축심부를 거쳐서 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽측으로 인접되는 부분까지 연재하는 띠모양의 중앙면과 이 중앙면중에서 전기한 한쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되며 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 한쪽의 경사면과 전기한 중앙면중에서 전기한 다른쪽의 제1의 평면의 회전방향 뒷쪽으로 인접되는 부분의 회전방향 뒷쪽으로 연달아 설치되고 또한 전기한 중앙면에서 이간됨에 따라 앞쪽으로 향하는 방향으로 경사된 다른쪽의 경사면등을 비치한 것을 특징으로 하는 드릴.
5. 원둘레모양의 공구본체가 설치되어 이 공구본체의 선단에서 뒷쪽으로 향해서 2개의 절설배출구가 설치된 드릴에 있어서 전기한 절설배출구가 회전방향을 향하는 제1의 평면과 회전방향과 반대의 방향을 향하는 제2의 평면 및 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면과의 사이에 설치된 제3의 면등을 비치하고 전기한 제3의 면은 전기한 제1의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와 전기한 제2의 평면의 안둘레측끝의 가장자리와의 사이에 설치되고 또한 전기한 제3의 면의 곡률이 전기한 제1의 평면과 전기한 제2의 평면에 각각의 안둘레측끝의 가장자리에서 접하는 단면이 원호모양의 곡면의 곡률과 동등 혹은 그 이하로 되도록 설치하여 전기한 공구본체는 대금본체와 이 대금본체의 선단에 설치된 솔리드팁본체로부터 되며 전기한 공구본체에는 그 선단에서 뒷쪽으로 향해서 백테이퍼가 형성되어 이 백테이퍼의 후단을 전기한 솔리드팁본체의 축방향의 길이(L)로 하면 공구본체의 선단에서 1.2L-2L 뒷쪽으로 위치되게 한 것을 특징으로 하는 드릴.
6. 제5항에 있어서, 전기한 백테이퍼의 테이퍼비를 0.04/100-2/100으로 한 것을 특징으로 하는 드릴.

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