KR940005229B1 - 복합 슬라이딩 부재 및 그 제조방법 - Google Patents

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Description

복합 슬라이딩 부재 및 그 제조방법

제1도는 실시예 1의 복합 슬라이딩 부재의 투시도.

제2도는 실시예 2의 복합 슬라이딩 부재의 투시도.

제3도는 실시예 3의 복합 슬라이딩 부재의 투시도.

제4도는 실시예 4의 복합 슬라이딩의 부재의 투시도.

제5도는 제4도의 선 A-A를 따라 부분 단면의 복합 슬라이딩 부재의 정면도.

제6도는 본 발명에서 사용된, 작동상태의 플라즈마 아크 용접장치의 단면도.

제7도는 본 발명에서 사용된 미분화된 분말 입자의 단면도.

제8도는 복합 슬라이딩 재료의 슬라이딩층의 조직을 100배 확대한 현미경 사진이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 이금속 2 : 층

3 : 입자 4 : 구리 합금 매트릭스

5 : 납입자 10 : 분말 공급구

11 : 가스 공급구 12 : 텅그스텐 전극

13 : 클래딩 층

본 발명은 모든 산업분야에서 사용되는 복합슬라이딩 부재에 관한 것으로, 특히 플라즈마 아크 빌드업(,build up) 용접방법에 의해 강판제이금상에 용이하고도 경제적으로 형성된 구리-납 합금 또는 납-청동 합금의 강판제이금 및 고품질 라이닝으로 이루어진 복합 슬라이딩 부재 및 복합 슬라이딩 부재의 제조방법에 관한 것이다.

구리-납 합금 또는 납-청동 합금층으로 이루어진 종래의 복합 슬라이딩 부재는 통상적으로 이들 합금을 용융 및 주조하여 제조하였다. 종래의 방법은 주조공정을 포함하여 다수의 공정을 요구되므로 비용이 많이 든다.

이와 달리, 다른 방법에 의하면 금속분무방법 또는 각종의 빌드업 용접방법 (TIG용접, 아크용접, 가스용접 등)에 따른 클래딩에 의해 강판제이금상에 구리합금층을 형성시키고 있다. 이들 방법은 더욱 우수한 마찰 특성을 나타내는 납-함유 합금을 제외하고는, 알루미늄-청동, 인청동 및 놋쇠와 같은 납을 함유하지 않는 합금을 제조하는데만 적용되어 있다. 금속 분무 및 빌드업 방법이 왜 납-함유 합금에는 적용되지 못하는가의 이유는 유해한 납 증기가 금속 분무 공정 또는 용접공정 동안에 발생하고, 납의 수율이 낮을 뿐아니라 납의 합금중에는 심하게 편석되기 때문이다. 따라서, 금속 분무 또는 빌드업 용접의 클래딩법은 알루미늄-청동, 인 청동 및 놋쇠와 같은 납 비함유 구리합금에 적용된다.

주조공정수단에 의해 복합 슬라이딩 부재를 제조하는 방법은 고온에서의 위험하고도 고된 작업이 요구된다. 구리-납 합금 및 납-청동 합금의 용융 온도가, 특히 1000℃이상이기 때문에, 유해한 납 연기가 발생하여 작업환경이 지나치게 열악하게 된다. 주조 조건의 조절은 곤란하여 숙련가의 경험을 필요로 한다.

제품을 원심력을 이용한 주조 공정 수단에 이금속(backing metal)의 내부 표면상에 라이닝하는 것을 제외하고는, 용융금속용 스토퍼(또는 위어)의 설치가 추력면상에 중력 주조를 하는 경우 또는 이금속으로부터 용융된 금속이 유출되는 것을 방지하기 위해, 이 금속의 외부 표면상에 라이닝하는 경우, 필요하게 되므로, 주조용 제제에 많은 비용이 들게 된다.

주조 수단에 의해 기공이 없는 정상의 주조물을 제조하기 위해서는, 제품 라이닝의 두께만큼 큰 수배의 높이를 가진 라이서가 필요하며, 이것은 수율의 감소와 제조비용의 증가를 유발한다.

복잡한 형태를 가진 하우징 표면에 주조할 경우, 불균일한 냉각에 기인하여 주조 합금이 비균일 조직이 되고, 편석이 일어나거나 또는 하우징에의 결합이 약하게 되기 쉽다.

주조 공정에 따르면, 제품의 단지 소부분상에만 라이닝이 필요한 경우에도, 그 부분 전체에 이금속을 라이닝 해야하고, 그후 대부분의 불필요한 부분을 제거해야하므로, 수율이 낮고 경제적이지 못하다.

이와 반대로, 금속분무 또는 용접수단에 의해 복합 슬라이딩 부재를 제조하는 방법은 주조시 수반되는 고온작업이 필요치 않고, 고융점 금속을 빌드업 용접에 의해 클래딩하는데 있어서 비교적 용이한 방법이다.

그러나, 더욱 우수한 마찰특성을 나타내는 납-함유합금의 금속 분무 또는 용접은 금속분무 또는 용접공정시 납의 증발되기 때문에 매우 유해하다. 더욱이, 이들 방법에 따르면, 납의 수율이 낮아서 목적하는 조성물을 얻을 수 없으며, 많은 납의 편석에 기인하여 균일하고 미세한 조직을 형성시킬 수 없다. 따라서, 고속 및 큰 하중을 갖는 것이 요구되는 복합슬라이딩 부재의 특성은 향상시킬 수 없다.

본 발명의 주목적은 상기한 문제점을 해결하고 복합 슬라이딩 부재와 그 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 복합 슬라이딩 부재는 슬라이딩 층이 1.2 내지 4㎜의 두께를 갖고 5 내지 40중량%의 납을 함유하는 구리 합금으로 이루어지고, 납은 구리 합금 매트릭스내에 균일하게 분산된 미세입자로서 존재하며, 전체 납입자의 80%이상이 각기 직경 50미크론 이하를 갖는 것을 특징으로 하는 이금속 및 이 이금속에 접착된 슬라이딩 층으로 이루어진 것이다.

본 발명에 따라 복합 슬라이딩 부재를 제조하는 방법은 미세하고 균일하게 분산된 납 5 내지 40중량%를 함유하는 구리 합금 분말과 이금속을 제조하는 단계와, 납이 구리합금 매트릭스내에 균일하고 미세하게 분산된 조직을 가지는 슬라이딩 층이 형성되도록 빌드업 용접에 의한 플라즈마아크 클래딩에 의해 비산화성 분위기중에서 구리 합금분말을 이금속에 열적으로 접착시키는 단계로 이루어진다.

본 발명자들은 빌드업 용접법에 의한 플라즈마 아크 클래딩을 주조 공정 또는 금속 분무공정에서 수반되는 문제점을 해결하는데 이용할 수 있다는 것을 알게 되었다. 즉, 토오치와 이금속간에 전압을 인가한 다음, 이어서 고온에서 플라즈마 아크를 발생시키기 위해, 베어링 합금 분말 또는 와이어를 공급하여 이금속의 표면상에 용해된 곳으로 알곤가스를 유입하여 베어링 합금층을 이금속상에 형성시킨다.

빌드업 용접법에 의한 유사한 클래딩으로서, TIG용접, 아크 용접, 가스 용접등이 있다. 그러나 그러한 용접법에 따르면, 이금속중의 금속이 베어링 합금으로 용해되어 베어링 합금에 역효과를 주게된다. 베어링 합금과 같은 저-용융금속을 빌드업 용접에 의해 클래딩하는 경우, 빌드업 용접법에 의한 플라즈마 아크 클래딩에 따른 소프트 플라즈마를 이용함으로써 베어링 합금으로 철분이 용해되는 것을 방지된다. 상기 방법에 따라 알곤과 같은 차폐가스에 의해 용융된 금속의 산화를 방지함으로써 빌드업 용접에 의한 정상 클래딩이 수행된다.

그러나, 빌드업 용접방법에 의해 플라즈마 아크 클래딩을 하는 경우에는, 납은 구리합금 분말 및 납합금 분말의 혼합물을 원료 분말로서 사용할 경우 쉽게 증발한다. 이러한 사실의 확인하에, 그러한 납 증발은 납이 구리합금 중에 균일하고도 미세하게 분산되어 있는 각입자로 분말을 사용함으로써 억제되며, 이로써 균일하게 분산된 납을 가진 슬라이딩 층을 제조할 수 있다는 것을 알게 되었다.

이하에 본 발명의 효과를 종래방법과 비교하여 설명한다.

본 발명의 빌드업 용접에 의한 플라즈마 아크 클래딩에 따르면, 자동 또는 원격 제어조작이 가능하므로, 주조작업시, 종사자들을 고온과 열악한 환경하에서 고된 작업으로부터 해방될 수 있다. 일반 빌드업 용접에 의한 클래딩 조건이 미리 결정되면, 빌드업 용접에 의한 클래딩이 자동적으로 수행되어, 숙련된 종사자들의 경험을 필요로 함이 없이, 적절한 방법으로 고품질의 제품을 생산할 수 있다. 플라즈마 아크 용접에 따르면, 주조시에서와 같이 용융물이 흘러넘치는 것을 방지하기 위해 이금속에 위어(weir)를 설치하거나 밀봉시킬 필요가 없게되므로, 빌드업 용접에 의한 자유 클래딩이 가능하다. 중력주조를 설치하는 드러스트 표면이나 외표면라이닝을 가지는 제품을 위해 다수의 공정단계를 감축할 수 있으므로 경제적이다. 이금속이 매우 작은 부분에 라이닝을 실시하는 경우에도 빌드업 용접에 의한 필요한 부분의 자유 클래딩이 가능하고, 주조 공정에서와 같이 전체표면을 라이닝한 후 이의 많은 불필요한 부분을 제거할 필요가 없기 때문에 경제적이 된다. 주조의 경우, 제품 라이닝의 두께보다 수배의 높이를 가진 라이서가 필요하다. 이와 반대로, 본 발명에 따르면, 단지 약1㎜의 슬래그층만을 제거하면 되므로, 고가의 베어링 합금의 낭비를 피할 수 있어 경제적이다. 라이닝을 주조공정의 수단에 의해 복잡한 형태를 가진 이금속으로 실시한 경우, 주조 라이닝의 균일하고도 신속한 냉각이 곤란하여 고화가 지연되고 이로 인해 수축기공, 비균일 조직 및 편석, 즉 비균일 고화가 발생되어 라이닝과 이금속간의 경계면에 비균일 수축력이 작용하여 양재료의 불완전한 접착을 야기시킨다. 그러나, 본 발명의 경우, 특수한 냉각처리가 필요하지 않으므로, 안정한 품질을 가진 제품을 얻을 수 있다.

더욱이, 본 발명에 따르면, 작은 납 입자들이 균일하게 분산되어 있는 각 입자로 미분화된 분말을 사용하기 때문에, 납은 빌드업 용접동안, 납분말 및 구리합금 분말의 혼합분말을 사용하는 각종의 용접방법이나 또는 금속분무방법과는 달리, 증발하지 않는다.

본 발명에서는 구리-납 합금 또는 납-청동합금과 같은 납-함유 구리합금을 사용할 수 있기 때문에, 내소부성((seizure), 내하중성 등이 금속 분무방법이나, 단지 놋쇠 또는 청동만을 사용하여 통상의 용접방법으로 제조된 복합 슬라이딩 부재의 경우와 비교하여 현저하게 향상될 수 있다. 금속 분무방법에 따르면, 라이닝 및 이금속간의 접착력은 분무시 앵커 효과에 따라 접착이 좌우되기 때문에 약하게 되며, 합금 입자들의 상호 결합은 입자들이 공기중에서 분무하는 동안 용융된 입자들의 산화에 의해 형성되는 산화물 막을 통해 결합되기 때문에 불충분하게 된다. 분말은 본 발명의 경우 플라즈마 아크에 의해 알곤 대기중에서 용융하므로, 이금속과 용융합금간의 접착력이 강화되어 용융된 합금드롭들의 상호 결합이 완전하게 된다. 본 발명에서 마찰성질은 구리합금중 납이 5% 미만의 수준인 경우에 열등한 반면, 합금 강도 및 내부식성은 구리 합금중 납이 40% 이상의 수준인 경우에 열화된다.

[실시예]

제6도에 표시한 플라즈마 아크 용접장치를 사용하여 몇가지 실험을 행한다. 제6도의 플라즈마 아크 용접장치에서, 분무방법으로 제조된, 입경 80 내지 200메쉬(75 내지 177㎛)의 납-함유 구리합금 분말을 담체 가스에 의해 분말 공급구(10)로부터 플라즈마 아크 용접장치로 공급하면 알곤가스는 동시에 차폐가스 공급구(11)로부터 공급된다. 이금속(1)과 텅그스텐 전극(12)간에 전압을 인가하여 플라즈마 아크를 발생시켜 용융된 납-함유 구리합금을, 클래딩 층(또는 빌드업층)을 형성하도록 이금속상에 증착시킨다. 납-함유 구리합금 분말의 각 입자(3)는 거의 구형이고, 입자의 단면도를 설명한 제7도에서 보는 바와 같이, 작은 납입자들(5)이 분말입자의 구리-합금 매트리스(4)에 균일하게 분산된 조직을 갖는다.

[실시예 1]

제1도에서 보는 바와 같이, 두께 3㎜의 납-청동합금(Cu-10% Pb-10% Sn)층 (2)을 제6도에 표시한 플라즈마 아크 용접장치를 사용하여 직경 200㎜, 높이 150㎜의 원통형 이금속(1) (JIS S45C)의 단면에 빌드업 용접에 의한 클래딩을 한다. 즉, 회전 테이블에 놓인 이금속(1)을 회전시키면서 토오치를 테이블의 중앙으로부터 주변 엣지로 방사상으로 이동시켜 라이닝 작업을 나선형으로 수행한다. 분무작업에 의해 제조된 납-청동 합금(Cu-10% Pb-10% Sn)의 분말을 토오치와 이금속(1)간에 발생된 플라즈마 아크로 도입하고 알곤가스 대기하에 용융시켜 이금속(1)상에 층(2)을 형성시킨다.

빌드업 용접에 의해 클래딩한 후, 층(2)의 상부표면 일부분을 1㎜ 깊이로 절단하여 침투시험을 위한 슬렉을 떼어낸다. 층(2)에는 기공을 포함하여 어느 결함도 발견되지 않았다. 접착 안정성 검사시험은 빌드업층(2)이 이금속으로부터 분리되었는지의 여부를 확인하기 위해 층(2)과 이금속(1) 사이에 정을 강제로 삽입하여 실시한다. 분리는 나타나지 않았고, 접착 상태는 양호하였다. 이어서 경도와 접착강도를 시험한 결과, 경도와 접착강도는 각기 HV90 및 22kgf/㎟으로서 우수하였으며, 주조합금과 비교하여 차이가 없었다. 합금층(2)을 분석한 결과, 조성분은 공급된 원료분말과 거의 동일하였다. 층(2)의 납-함유 구리 합금의 조직에 있어서도, 납은 구리합금 매트릭스에 균일하고 미세하게 분산되었다(참조, 제8도).

이와 같이 하여 얻어진 슬라이딩 부재의 소부시험을 행하여 내소부성을 조사한다. 최대 비하중은 소부없이 약650kgf/㎠인 정도로 우수하였다. 빌드업 용접에 의한 클래딩은 원통형 이금속의 구표면상에 실시한다. 결과는 만족스러웠다.

이와 반대로, 조성분이 상기한 납-청동 분말과 동일한, 구리분말, 납분말 및 주석분말로 된 혼합분말을 플라즈마 아크 빌드업 용접에 사용한 경우, 목적한 조성물은 납의 증발에 기인하여 얻어지지 않았다. 이 경우, 납의 편석 때문에 균일한 조직은 얻어지지 않는다. 더욱이, 내소부성에 있어서도, 최대비하중은 약 550kgf/㎠으로, 본 발명의 제품에 비해 열등하다(참조, 표 1).

기계가공후, 본 발명의 제품은 유압 유니트의 실린더 블록에 적용할 수 있다.

[실시예 2]

제2도에 나타낸 바와 같이, 납-구리 합금층(2)(Cu-23% Pb-3% Sn)을 플라즈마 아크 빌드업 용점에 의해, 두께 30㎜, 외경 400㎜, 내경 300㎜의 링-형상 이금속 (1)(JIS S15C)의 상부 표면상에 형성시킨다. 이금속(1)을 실시예 1에서와 같은 회전 테이블에 놓고, 한편으로 플라즈마 아크 용접장치의 토오치를 테이블의 중앙으로부터 주변 엣지로 이동시켜 라이닝 작업을 나선상으로 수행하여 이금속(1)상에 두께 3㎜의 층(2)을 형성시킨다. 분말로서, 분무 공정에 의해 제조한 납-청도 합금(Cu-23% Pb-3% Sn)분말을 사용한다. 빌드업 용접에 의해 클래딩한후, 층(2)의 상부 표면 일부분을 1㎜ 깊이로 절단하여 침투시험을 위한 슬랙을 떼어낸다. 빌드업 용접에 의한 클래딩은 기공과 같은 결함이 존재하지 않기 때문에 성공적으로 수행된 것을 알수 있다. 접착안정성 시험을 하기 위해 층(2)과 이금속(1)사이에 정의 삽입을 시도한다. 이 시험결과도 실시예 1에서와 같이 만족스러웠다. 이어서 경도 및 접착강도를 시험한 결과, 시험된 특성은 양호하였는데, 이것은 주조합금(캐스팅)의 특성과 시험한 특성간에 차이가 없기 때문이다. 이금속(1)에 접착된 납-청도 함금층(2)의 조직에 있어서 납은 합금매트릭스내에 균일하게 미세하게 분산되었다. 합금층(2)의 분석 결과에 있어서는, 조성분은 공급된 원료분말의 조성분과 거의 동일하다. 실시예 1에서와 같은 방법으로 수행한 소부성 시험에 있어서는 최대 비하중 약 700kgf/㎠이 얻어졌다(참조, 표 1).

기계가공후, 본 발명의 제품은 마진 엔진의 드러스트 워셔에 적용할 수 있다.

이와 반대로, 납분말 및 청동 합금분말로 된, 그 조성분이 상기한 납-청동분말과 동일한 혼합분말을 주조(대조 시료 1) 및 플라즈마 아크 빌드업 용접(대조시료 2)에 사용한 경우, 조사된 최대 비하중은 본 발명의 실시예 1 및 2에 있어서의 비하중 보다 더 낮다(참조 표 1).

[실시예 3]

제3도에 나타낸 바와 같이, 구리 납 합금층(2)(JIS KJ3)을 외경 100㎜, 길이 200㎜의 원통형 고체 이금속(1)(JIS S15C)의 원주면상에 형성시킨다. 용접 공정에서, 이금속(1)을 회전장치에 놓고 이의 축 주변을 수평위치로 회전시키는 반면, 플라즈마 아크 용접장치의 토오치를 이금속(1)의 외면을 따라 한쪽 단부에서부터 다른 단부로 수평으로 이동시켜 이금속(1)의 원주외면상에 두께 3㎜의 합금층을 나선상으로 형성시킨다. 토오치와 이금속(1) 사이에서 발생된 플라즈마 아크로 분무 공정에 의해 제조된 구리-납 합금(JIS KJ3)의 합금분말을 도입하고 알곤가스의 보호대기하에 빌드업 용접에 의해 클래딩이 되도록 용융시킨다.

빌드업 용접후, 층(2)의 상부 표면부분을 1㎜ 깊이로 절단하여 침투시험을 위한 슬래그를 떼어낸다.시험결과, 빌드업 용접은 기공과 같은 결함이 존재하지 않기 때문에 성공적으로 수행된 것을 알수 있다. 접착안정성 조사시험을 하기 위해 합금층(2)과 이금속(1)간에 정의 삽입을 시도한 결과, 시험 결과는 양호하였다. 이어서 경도 및 접착강도를 시험하였다. 시험된 특성역시 양호하였는데, 그것은 특성과 주조 합금(캐스팅)의 특성간에 차이가 없기 때문이다. 합금층(2)의 조직에 있어서, 납은 합금 매트릭스에 균일하고 미세하게 분산되었다. 조직은 실제로 제8도에서 보는 바와 같은 조직과 동일하였다. 합금층(2)의 분석결과, 조성분은 공급된 원료분말과 동일하였다.

기계 가공후, 본 발명의 제품은 감속기어중 유성기어의 베어링에 적용할수 있다.

[실시예 4]

제4도 및 제5도에 나타낸 바와 같이, 납-청동 합금층(2)(Cu-10% Pb-10% Sn)을 플라즈마 아크 빌드업 용접에 의해 외경 50㎜, 내경 10㎜, 두께 5㎜의 이금속 링(1)(JIS S15C)의 양면상에 형성시킨다. 형성된 합금층(2)은 각기 외경 40㎜, 내경 30㎜의 링 형상을 갖는다. 용접 공정에서, 이금속 링(1)을 회전 테이블에 놓고, 한편으로 플라즈마 아크 용접 장치의 토오치를 고정하여 이금속 링(1)상에 너비 5㎜, 두께 3㎜의 링 형상의 합금층(2)을 형성시킨다. 납-청동 합금(Cu-10% Pb-10% Sn)의 원료분말을 빌드업 용접에 사용한다. 이어서 이금속 링(1)을 뒤집어서 이의 반대표면상에 후속 빌드업 용접이 실시되도록 한다.

빌드업 용접후, 각 합금층(2)의 상부표면 일부를 1㎜ 길이로 절단하여 침투 시험을 위한 슬랙을 떼어낸다. 이 결과, 기공과 같은 결함이 존재하지 않기 때문에 빌드업 용접이 성공적으로 수행된 것을 알수 있다. 접착안정성 조사 시험을 하기위해 합금층(2) 및 이금속링(1) 사이에 정의 삽입을 시도한 결과, 시험결과는 양호하였다. 이어서 경도와 접착강도를 시험하였다. 시험된 특성도 양호하였는데, 그것은 시험된 특성과 주조합금(캐스팅)의 특성간에 차이가 없기 때문이다. 합금층(2)의 분석결과, 조성분은 공급된 원료분말의 조성분과 거의 동일하였다. 합금층(2)의 조직은 실제로 납이 합금 매트릭스 중에 균일하고 미세하게 분산된 제8도의 조직과 동일하다.

기계 가공후, 본 발명은 제품은 베어링 표면으로서 양표면이 사용되는, 터보-챠지의 드러스트 워셔에 적용할 수 있다.

상기 실시예에 있어서, 빌드업 합금층은 두께가 2㎜ 및 3㎜이다. 플라즈마 아크 빌드업 용접에 의한 클래딩으로 두꺼운 층을 가진 빌드업층을 형성시킬 수도 있다. 빌드업층의 두께는 바람직하기는 1㎜ 내지 10㎜, 더욱 바람직하기는 2㎜ 내지 5㎜이다.

[표 1]

소부시험

시료는 후면의 온도가 200℃를 초과한 경우 또는 모터의 전류가 10A을 초과한 경우 소유성의 발생으로 판정하였다.

소부성 시험조건 :

샤프트 직경 53㎜

회전수 2000rpm

윤활유 JIS SAE 20

공급오일의 유동속도 20㎖/분

샤프트 재료 JIS S55C

부하 방법 부하는 각 하중에서 20분간 50㎏/㎠씩 단계적으로 증가시킨다.

**대조시료 3 및 4에서는 Cu-10% Sn 합금 분말과 Pb 분말을 혼합하고 플라즈마 아크 용접에 사용한다.

상기에서 명백히 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따르면, 납-함유 구리 베어링 금속은 어느 형태에나 이금속의 필용한 부분에 빌드업 용접에 의한 클래딩을 용이하게 수행할 수 있으므로, 종사자들은 고온과 같은 열악한 환경에서의 고된 주조작업으로부터 해방될 수 있다. 주조의 경우와 같이, 숙련공의 경험을 필요로 하지 않고, 상기한 조건의 설정하에서는 안정한 품질을 지닌 제품의 생산도 가능하다. 주조에서와 같이 융해된 용융물이 흘러넘치는 것을 방지하기 위해 이금속에 위어를 부착할 필요가 없으므로 그러한 공정의 단축화가 가능하고 라이서가 필요없으므로 합금을 절약할 수 있어서 경제적이다. 컴퓨터 제어수단에 의한 이금속의 자동 접착 및 제거와 자동용접은 무인 가동이 가능하므로, 인력과 종사인원수를 감소할 수 있어서 경비절감이 된다. 납이 균일하고 미세하게 분산된 각 입자로 미분한 분말을 사용하는 것은 구리합금 분말 및 납분말로 된 혼합합금 분말을 사용하는 경우에 나타나는 것과 같은, 합금중에 납의 편석에 기인하여 소정 조성분을 가진 납 성분을 얻는 것과 균일한 조직을 얻는 것을 불가능하게 하는 납의 증발 문제를 해결할 수 있으며, 따라서 우수한 베어링 특성을 지닌 복합 슬라이딩 부재를 제조할 수 있다.

납-함유 구리 합금층(들)을 가진 복합 슬라이딩 부재를 어느 형태로든지 용이하게 제조할 수 있기 때문에, 내소부성 및 내하중성을 현저하게 향상시킬 수 있으며, 이로써 일반 공업용 기계와 내연기관의 고속 및 고출력의 성능을 크게 향상시킬 수 있다.

Claims (1)

1. 이금속(backing material) 및 이 이금속에 빌드업 용접에 의한 플라스마 아크 클래딩법에 의해 형성된 슬라이딩 층으로 이루어진 복합 슬라이딩 부재에 있어서, 상기 슬라이딩 층은 5 내지 40중량%의 납을 함유하는 구리 합금으로 구성되고, 이 납은 구리 합금 매트릭스내에 균일하게 분산된 작은 입자들로서 존재하며, 이들 납입자중 80% 이상이 50미크론 이하의 입자직경을 가지며, 상기 슬라이딩층의 두께는 0.2 내지 4㎜인 것을 특징으로 하는 복합 슬라이딩 부재.