KR930007694B1

KR930007694B1 - 발포형 폴리우레탄 충격흡수제와 그 제조방법

Info

Publication number: KR930007694B1
Application number: KR1019900002337A
Authority: KR
Inventors: 최진석; 이재명; 김형수
Original assignee: 동성화학공업 주식회사; 백정호
Priority date: 1990-02-23
Filing date: 1990-02-23
Publication date: 1993-08-18
Also published as: KR910015611A

Abstract

내용 없음.

Description

발포형 폴리우레탄 충격흡수제와 그 제조방법

본 발명은 폴리에테르계 폴리우레탄으로 구성된 마이크로셀상의 발포형 충격 흡수제에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 잔존 이소시아네이트를 함유하는 프리폴리머 또는 이소시아네이트모노머성분과, 에테르계폴리올. 가소제, 유기실록산 등으로 이루어진 수지성분을 혼합주형시켜 발포성형체를 제조함으로서, 탁월한 충격흡수 효과와 복원력 및 제조시의 성형비중을 자유로이 변형시킬 수 있는 새로운 물성의 발포형 폴리우레탄 충격홉수제와 그 제조방법에 관한 것이다.

지금까지 사용되고 있는 기존 충격흡수제중, 첫째, 폴리우레탄 우레아 탄성체는 산업적인 용도에서 여러 성형품의 형태로 널리 사용되고 있으면서도, 물성, 충격흡수효과, 변형회복 등의 조화가 기대에 못미칠 뿐만아니라, 비중이 높고 가격이 비싸 실질적응에 문제점이 많았다.

둘째, 마이크로셀상의 발포형 충격흡수제의 경우, 외기온도 변화에 따른 충격흡수효과 변화를 줄이기 위해, 특별히 복잡하게 변성 제조된 고가의 아민계 변성폴리을 및 방향족비닐계모노머 등을 사용해야 하였으며, 충격흡수효과를 보완하기 위해서는 아스팔트나 점착부여제등을 비롯한 여러 충진제를 별도로 다량 첨가 해야만 했다.

따라서, 종래의 발포형 충격횹수제는 비중과 가격상승을 초래하여 실용성이 감소되었으며, 그 사용분야에 따라서는 적응범위가 상당히 제한적인 실정이었다.

이에 본발명에서는 기존의 발포형 충격흡수제에서 폴리올성분으로 사용되었던 특수하게 제조된 아민계 번성폴리을 및 다종의 방향족비닐계 모노머등을 복합병용 하였던 점과는 달리, 단순한 프로픽렌옥사이드계 2∼4가의 수산관능기를 가지는 폴리올만을 병용하여도 반응촉진제 및 유화제 선택에 의해 그 발포구조가 달라지게 될 뿐아니라 아민계 변성폴리을 대신에 펜타에리스리톨계 폴리올을 사용할시내 가수분해성을 향상시킬 수 있으며, 특히 반발탄성이나 영구압축 변형이 현저하게 개선되어 충격흡수효과 및 복원력이 우수하게 된다는 점에 착안하여 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명은 종래의 발포형 충격홉수제를 일부 개선시켜서, 그 흡수제 구성성분으로서 잔존 이소시아네이트를 함유하는 프르폴리머 또는 이소시아네이트 모노머성분과, 에테르계폴리올, 가소제, 유기실록산 등으로부터 제조된 수지성분을 혼합성형시켜 발포성형체를 제조함으로서, 현저하게 물성이 개선된 새로운 발포형 충격흡수제를 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 폴리우레탄 마이크로셀상의 발포형 충격흡수제에 있어서, 디이소시아네이트와 수산기 값이 30-500mgKOH/g인 폴리(프로필렌옥사이드) 폴리올로부터 제조된 잔존이소시아네이트 함량 5∼25중량%인 프리폴리머성분 또는 디이소시아네이트 모노머성분 100pbw에 대하여, 쇄말단수산관능기가 2개이고, 수산기 값이 25~100mgKOH/g인 폴리 (프로필렌옥사이드)폴리올 50∼150pbw, 쇄말단 수산관능기가 3개이고, 수산기값이 20-1000mgKOH/g인 폴리 (글리세린/프로필렌옥사이드)폴리올 10∼30pbw. 쇄말단 수산관능기가 4개이고 수산기값이 50∼220mgKOH/g인 폴리 (펜타에리스리톨/프로필렌옥사이드)폴리을 5∼20pbw, 3급아민계 및 유기금속계 반응촉진제, 가소제 및 폴리알킬 또는 폴리알콕시실륵산이 각각 0.5~2pbw, 0.3~1.5pbw, 5∼35pbw로 구성되어 있고, 수분함량이 0.5∼3.0중량%인 수지성분으로 이루어진 성형체로서, 그 반발탄성이 10%이하이고, 영구압축변형이 5%이하인 것을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제를 그 그 특징으로 한다.

이러한, 본 발명에 따른 발포형 충격흡수제는 불규칙한 인터페니트레이팅 네트워크(Interpenetrating Network)형 망상구조를 가지고 있다.

이와같은 본 발명을 그 제조방법을 중심으로 하여 상세하게 설명하기로 한다.

우선, 본 발명에 따른 발포형 충격흡수제를 제조하는 방법을 요약해보면 크게 2가지로 대별되는데, 이를 설명해보면 다음과 같다.

제 1 방법 (이하 "프리폴리머법" 이라함)

폴리에테르게 폴리우레탄 마이크로절상의 발포형 충격흡수제를 제조함에 있어서, (가) 디이소시아네이트 모노머와, 프로필렌옥사이드로부터 제조된 폴리프로필렌(수산기값 30∼500mgKOH/g)을 2차 부가 중합반응 시켜서 프리폴리머를 제조하고, (나) 상기 프리폴리머 100pbw에 대하여, 쇄말단 수산관능기가 2개이고 수산기 값이 25~100mgKOH/g인 폴리(프로필렌옥사이드)폴리올 50∼150pbw, 쇄말단수산관능기가 3개이고 수산기값이 20∼1000mgKOH/g인 폴리 (글리세린/프로필렌옥사이드) 폴리올 10∼30pbw, 괘말단 수산관능기가 4개이고 수산기값이 50∼220mgKOH/g인 폴리 (펜타에리스리톨/프로필렌옥사이드)폴리올 5∼20pbw, 가소제 0.3~1.5pbw, 유기실록산 5∼35pbw, 그리고 반응촉진제 0.5∼2pbw등 첨가제를 혼합교반시켜서 수지 성분을 제조한후, (다) 상기 (가)의 프리폴리머성분과 상기 (나)의 수지성분을 50℃로 예 열시켜서 배합시킨후 고속교반하여 주형에 의해 발포성형체로 제조한다.

이때, 필요에 따라서는 70℃에서 예열되고 이형제 처리가 되어있는 금형에 고속교반, 주형시키는바, 여기서 성형지수는 그 용도에 따라 1.0~2.0까지 다양하게 할 수가 있으며, 주형후에는 금형내에 약 5∼10분동안 몰딩시켰다가 탈형시키고, 대기중에서 약 하루정도 포스트 큐어링 (Post-Curing)시키게되면 양호한 상태의 발포형 충격흡수제를 제조할 수가 있다.

이와같은 폴리폴리머법으로 제조함에 있어서, 상기 2차 부가중합반응은 100℃의 온도에서 건조불활성기체 존재하에 진행시키며, 이때 프리폴리머성분과 수지성분의 배합비를 조절하면서 소프트세그먼트와 하드세그먼트의 존재비율 및 점도등을 고려하여 이소시아네이트모노머의 량과 폴리올의 반웅 배합량을 결정하여 중합감압, 탈기시켜서, 잔존 이소시아네이트의 함량이 5∼20중량%가 되도록 프리폴리머를 제조하여 사용한다.

또한, 상기 (나)의 수지성분을 제조할 경우에는 단량체상의 디올, 디아민계 반응촉진제 및 유기금속계 반응촉진제 등과 같은 첨가제를 흔합하여 사용하되 반응촉진제중 디아민계와 유기금속계를 10 : 1~4의 몰비로 혼합하여 3000∼40,000rpm으로 고속교반시켜서 사용하는데, 최종 수분함량이 0.5∼3.0중량%가 되도록 수지성분을 제조한다 .

여기서, 상기 폴리올과 디아민계 및 유기금속계 반응촉진제는 인터페니트레이팅 네트워크(Interpenetrating Network) 생성반응의 속도조절 및 분산효과를 위해 예컨대, 테트라메칠에칠렌디아민, 테트라메칠헥산디아민, 테트라에칠메칠렌디아민, 디에칠피페라진, 트리에칠렌디아민 등과 같은 디아민, 스데너스옥토에이트, 디부칠틴디아세테이트, 소듐바이카보네이트, 리드옥토에이트, 포타슘아세테이트등과 같은 유기금속을 수산기가 45∼800mgKOH/g인 디올 모노머 혹은 폴리디올에 고속교반·분산시켜서 사용한다.

한편, 이때 사용되는 디이소시아네이트 모노머로서는 톨루엔 디이소시아네이트, 자이렌디이소시아네이트, 3.3'-디메칠디페닐 4.4'-디이소시아네이트, 파라-페닐렌 디이소시아네이트, 4,4'-메칠렌비스 (페닐이소시아네이트) 등 방향족 디이소시아네이트를 사용할 수 있고, 방향족 가소제로서는 디메틸프탈레이트, 디에틸프탈레이트, 디이소부틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트, 디노닐프탈레이트, 디이소옥틸프탈레이트, 디이소데실프탈레이트와, 디프로필렌글리콜디벤조에이트 그리고 트리크레실포스페이트, 옥틸디페닐포스페이트, 크레실디페닐포스궤이트 등을 사용할 수 있다.

또한, 유기실록산으로서는 폴리메칠실록산, 폴리옥시에칠렌실록산 유도체 등을 사용할 수가 있다.

제 2 방법 (이하"원쇼트법 "이라함)

폴리우레탄 마이크로셀상의 발포형 충격흡수제를 제조함에 있어서, (가) 디이소시아네이트 모노머를 약 20℃∼60℃에서 예열시키고, (나) 쇄말단 수산관능기가 2~4개이거나 활성화수소원자를 가지고 있는 프로필렌옥사이드계 폴리올 10∼30pbw, 반응촉진제 0.5∼2pbw, 방향족가소제 0.3∼1.5pbw 및 유기실록산 5∼35pbw를 혼합하여 300∼10000rpm으로 30분~2시간 교반시켜서 수지성분을 제조한후, (다) 상기 (가)의 이소시아네이트 성분과 50℃로 예열시킨 (나)의 수지성분을 3000∼10,000pbw으로 고속교반시켜서 금형에서 주형하여 발포성형체로 제조한다.

이러한. 원쇼트법의 경우 상기의 프리플리머법과 일반적인 제조공정은 동일하나, 상기 (나)수지성분 제조공정에 있어서 프리폴리머법에서 사용된 폴리올보다 분자량이 2배∼3배 정도 높은 폴리올을 당량비로 사용하여 배합제조하는 것이 바랍직하다. 그 이유는 하드세그먼트의 편제화를 방지하기 위함이다.

위에서 설명한 바와같은 방법등에 의해 제조된 본 발명에 따른 충격흡수제는, 1급수산기, 수분, 이소시아네이트 관능기의 1차 반응에 의해 우레탄, 우레아 결합이 생성되면서 이때의 반응열에 의해 뷰렛, 알로파네이트 결합등 2차 인터페네트레이팅 네트워크 형성에 따른 불규칙한 망상구조가 생성되며, 수분과 이소시아네이트기의 반응에 의해 발생된 CO₂가스가 유기실록산에 의해 골고루 확산되면서 독립기포와 연속기포의 존재비율이 비슷하게 존재하게 된다.

따라서. 외부로 부터 충격이 가해졌을때. 독립 및 연속기포에 의해 1차 완충작용이 이루어짐과 동시에 불규칙 망상결합구조내의 세그먼트에 의해 그 충격 에너지가 흡수되는 것이다.

한편, 충격에 의한 흡수소재의 변형은 2관능성 폴리올의 탄성과 독립기포의 편재에 의해 그 변형회복이 이루어지게 되는데, 사용된 방향족 가소제는 이때의 지나친 탄성을 지연시켜 주게되어 충격흡수와 변형회복의 균형을 적절히 조정해 주게 되는 것이다.

이와같은 본 발명에 따른 발포형 충격흡수제는 종래의 것과는 달리 다음과 같은 장점을 갖게 된다.

1) 기존 충격흡수제에서와 갇은 복잡한 공정을 거친 아민계 변성폴리올 및 방향족 모노머등의 복잡한 첨가제를 사용하지 않기 때문에 가격이 저렴하다.

2) 기존 아민계 변성폴리올을 사용한 충격흡수제에 비해 내가수분해성이 향상되었다.

3) 비중변화가 다양하고 그 상용범위가 넓다.

4) 기존 발포형 충격흡수제는 1)항과 같은 첨가제 혹은 폴리올을 사용하여도 그 충격흡수효과가 85%이하 인데 반해, 본 발명에 따른 충격흡수제는 KSM-6518시험에서 약 8%이내의 반발탄성이 측정됨으로써 약 92%이상의 탁월한 충격흡수효과가 나타났다. 특히, 영하의 기온에서는 경도는 다소 올라감에도 불구하고 충격흡수력은 더욱 증대되어 약 2%의 반발탄성을 보임.

5) KSM-6518시험에 따르면. 기존 발포형 충격흡수제의 압축영구변형이 상온에서 약 10%이상인데 반해 본 발명에 따른 흡수제의 경우는 같은 에테르형이면서도 약 2%의 압축영구변형을 나타내어 우수하다.

6) 발포성형체 구조상 독립기포와 연속기포를 함께 가져 충격흡수와 동시에 방음 및 흡음의 효과도 지닌다.

7) 성형작업 공정시 기존 우레탄 발포성형기를 그대로 사용할 수 있어서 별다른 시설을 필요로 하지않고 예컨대, 금형성형법, 슬라브법, 스프레이법. RIM법 등으로 성형작업을 간단하게 시행할 수 있다 .

8) 발포구조상의 잇점으로 인해 접착성이 우수하므로 적용부분에 따라 접착에 어려움이 없다.

상술한 바와같은 여러가지 장점을 가지고 있는 본 발명에 따른 발포형 충격 흡수제는 기존에 널리 사용되었던 자동차, 전차, 공장시설, 기계, 주택내장, 자동화사무기기등 충격방지나 방진, 방음을 요하는 분야뿐만아니라 산업용 부분품으로 보다 바람직하게 사용될 수 있을뿐 아니라, 스포츠제품분야에 있어서도 메트리스, 글러브, 보드, 보호대등 여러가지 스포츠용구에 사용할 수 있는 등 그 사용분야를 더욱 다양하게 적응 시킬 수가 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거 더욱 상세히 설명하면 다음과 같은바, 본 발명이 실시예에 의거 반드시 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

수산기값이 30인 폴리 (프로필렌 옥사이드)와 4, 4'-메칠렌비스(페닐이소시아네이트)를 건조불활성기체를 유입하면서 100℃에서 반응시켜 잔존 이소시아네이트함량 19중량%로 프리폴리머성분을 제조한다.

다른 한편으로는 수산기값이 각각 56인 폴리(프로필렌 옥사이드), 폴리(글리세린/프로필렌 옥사이드), 폴리(펜타에리스리톨/프로필렌옥사이드)를 각각 3/2/4당량비로 배합하고, 첨가제로서 공지의 3급아민을 1. 6-헥사메칠렌글리콜에 소정량 분산시킨 반응촉진제와, 공지의 유기금속을 수산기값 70인 폴리 (프로필렌옥사이드)에 고속교반, 분산시켜놓은 반응촉진제 및 폴리메칠렌실록산을 폴리올 100pbw에 대해 각각 3pbw, 6pbw, 3pbw씩 첨가하고, 가소제로서 트라이크레실 포스페이트(TCP)를 상기 폴리올 100pbw에 대해 20pbw로 첨가한뒤, 80℃로 승온시키면서 1시간 30분동안 교반, 배합하여 수분함량 1. 0±0.01중량%의 수지성분을 제조한다.

그다음 상기에서 제조한 프리폴리머성분과 수지성분을 50℃로 예열하여 위에서 서술한 바와같은 방법으로 주입성형한다. 그결과 제조된 발포성형체 시편의 물성치는 다음 표 1과 같다.

[표 1]

단, 금형온도는 60℃로하고, 크림타임/라이징타임/테크프리타임/디몰딩타임 =13초/140초/90초/10분, 자유발포비중은 0.150g/cc, 물성시험조건은 한국공업표준규격 M-6518시험법에 의거 외기온도 20℃'c에서 행하였다.

[실시예 2]

수간기값이 50인 폴리(프로필렌 옥사이드)와 4,4'-메칠렌비스(페닐이소시아네이트)를 건조불활성 기체를 유입시키면서 100℃에서 반응시켜, 잔존 이소시아네이트 함량 15중량%로 프리폴리머 성분을 제조한다.

다른 한편으로는, 수산기값이 각각 37인 폴리 (프로필렌옥사이드), 수산기값이 48인 폴리(글리세린/폴리필렌옥사이드), 수산기값이 56인 폴리(에칠렌디아민/프로필렌옥사이드)를 각각 2/1/2당량비로 배합하고, 첨가제로서 실시예 1과 같은 반응촉진제와 유기실록산을 폴리을 100pbw에 대해 각각 3pbw, Spbw, 2pbw씩 첨가하고, 가소제로서는 TCP를 상기 폴리을 100pbw에 대해 10pbw로 첨가한뒤, 80℃로 승온시키면서 1시간 30분동안 교반, 배합하여 수분함량 1.5±0.01중량%의 수지성분을 제조한다.

그 이외의 공정은 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 그결과 제조된 발포성형체 시편의 물성치는 다음 표 2와 같다.

[표 2]

단, 금형온도는 60℃로하고, 크림타임/라이징타임/테크프리타임/디몰딩타임=12초/130초/90초/7분, 자유 발포비중은 0.150g/cc, 물성시험조건을 한국공업표준규격 M-6518시험법에 의거 외기온도 20℃에서 행하였다.

[실시예 3]

수산기값이 200인 폴리(프로필렌 옥사이드)와 4,4'-메칠렌비스(페닐이소시아네이트)를 건조불활성 기체를 유입하면서 100℃에서 반응시켜, 잔존 이소시아네이트 함량 18중량%로 프리폴리머 성분을 제조한다.

다른 한편으로는 수산기값이 각각 28인 폴리(프로필렌옥사이드), 수산기값이 56인 폴리(글리세린/프로필렌옥사이드), 수산기값이 110인 폴리 (펜타에리스리톨/프로필렌옥사이드)를 각각 1/1.5/2당량비로 배합하고, 첨가제로서 실시예 1과 같은 반웅촉진제와 유기실록산을 폴리올 100pbw에 대해 각각 3pbw, 6pbw, 2pbw씩 첨가하고, 가소제로서는 디옥틸프탈레이트(D.O.P)를 상기 폴리올 100pbw에대해 30pbw로 첨가한뒤, 80℃로 승온시키면서 1시간 30분동안 교반, 배합하여 수분함량 2.00±0.01중량%의 수지 성분을 제조한다.

그 이외의 공정은 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 그 결과 제조된 발포 성형체 시편의 물성치는 다음 표 3과 같다.

[표 3]

단, 금형온도는 60℃이고, 크림타임/라이징타임/테크프리타임/디몰딩타임=10초/220초/160초/8분, 자유발포비중은 0.086g/cc, 물성시험조건은 한국공업 표준규격 M-6518시험법에 의거 외기온도 20℃에서 행하였다.

[실시예 4]

수산기값이 300인 폴리 (프로필렌 옥사이드)와 4,4'-메칠렌비스(페닐이소시아네이트)를 건조불활성 기체를 유입하면서 100℃에서 반응시켜, 잔존 이소시아네이트 함량 20중량%로 프리폴리머 성분을 제조한다.

다른 한편으로는, 수산기값이 각각 44인 폴리(프로필렌 옥사이드), 수산기값이 28인 폴리 (글리세린/폴리필렌옥사이드), 수산기값이 90인 폴리(펜타에리스리톨/프로필렌 옥사이드)를 각각 2/1/2당량비로 배합하고, 첨가제로서 실시에 1과 같은 반응촉진제와 유기실록산을 폴리올 100pbw에 대해 각각 4pbw, 6pbw, 2pbw씩 첨가하고, 가소제로서 TCP를 상기 폴리올 100pbw에 대해 35pbw로 첨가한뒤, 80℃로 승온시키면서 1시간 30분동안 교반, 배합하여 수분함량 2.0±0.01중량%의 수지성분을 제조한다.

그 이외의 공정은 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 그결과 제조된 발포성형체 시편의 물성치는 다음 표 4 와 같다.

[표 4]

단, 금형온도는 60℃로하고, 크림타임/라이징타임/테크프리타임/디몰딩타임=10초/150초/190초/7분, 자유 발포비중은 0.085g/cc, 물성시험조건은 한국공업표준규격 M-6518시험법에 의거 외기온도 20℃에서 행하였다.

[실시예 5]

수산기값이 400인 폴리(프로필렌 옥사이드)와 4,4-메칠렌비스(페닐이소시아네이트)를 건조불활성기체를 유입하면서 100℃에서 반응시켜, 잔존 이소시아네이트 함량 10중량%로 프리폴리머 성분을 제조한다.

다른 한편으로는, 수산기값이 각각 32인 폴리 (프로필렌 옥사이드), 수산기값이 37인 폴리(글리세린/프로필렌옥사이드), 수산기값이 64인 폴리(에칠렌디아민/프로필렌 옥사이드)를 각각 3/1/3당량비로 배합하고, 첨가제로서 실시예 1과 같은 반응촉진제와 유기실록산을 폴리올 100pbw에 대해 각각 4pbw, 10pbw, 3pbw씩 첨가하고, 가소제로서는 DOP를 상기 폴리올 100pbw에 대해 15pbw로 첨가한뒤, 80℃로 승온시키면서 1시간 30분 동안 교반, 배합하여 수분함량 1.5±0.01중량%의 수지성분을 제조한다.

그 이외의 공정은 실시예 1과 동일하게 실시하였다 그 결과 제조된 발포성형체 시편의 물성치는 다음 표 5 와 같다.

[표 5]

단, 금형온도는 60℃로하고, 그림타임/라이징타임/테크프리타임/디몰딩타임=11초/140초/70초/7분, 자유발포비중은 0.116g/cc, 물성시험조건은 한국공업표준규격 M-6518시험법에 의거 외기온도 20℃에서 행하였다.

[비교예]

[표 7]

Claims

폴리우레탄 마이크로셀상의 발포형 충격흡수제에 있어서, 디이소시아네이트와 수산기 값이 30~500mgKOH/g인 폴리(프로필렌옥사이드)폴리올로부터 제조된 잔존이소시아네이트 함량 5∼25중량%인 프리폴리모성분 또는 디이소시아네이트 모노머성분 100pbw에 대하여, 쇄말단수산관능기가 2개이고 수산기 값이 25~100mgKOH/g인 폴리 (프로필렌옥사이드)폴리올 50∼150pbw, 쇄말단 수산관능기가 3개이고, 수산기값이 20∼1000mgKOH/g인 폴리(글리세린/프로필렌옥사이드)폴리올 10∼30pbw, 쇄말단수산관능기가 4개이고 수산기값이 50∼220mgKOH/g인 폴리(펜타에리스리톨/프로필렌옥사이드)폴리올 5∼20pbw, 3급아민계 및 유기금속계의 반응촉진제, 가소제 및 폴리알킬 또는 폴리알콕시실록산이 각각 0.5~2pbw, 0.3∼1.5pbw,5∼35pbw의 중량비로 구성되어 있고, 수분함량이 0.5∼3.0중량%인 수지성분으로 이루어진 성형체로서, 그 반발탄성이 10%이하이고, 영구압축변형이 5%이하인 것을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제.
제1항에 있어서, 상기 가소제는 디메틸프탈레이트, 디에틸프탈레이트, 디이소부틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트, 디노닐프탈레이트. 디이소옥틸프탈레이트, 디이소데실프탈레이트와 디프로필렌글리콜디벤조에이트, 그리고 트리크레실포스페이트, 옥틸디페닐포스페이트, 크레실디페닐포스페이트 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제.
폴리우레탄 마이크로셀상의 발포형 충격흉수제를 제조함에 있어서, (가) 디이소시아네이트 모노머와, 프로필렌옥사이드로부터 제조된 폴리디올을 2차 부가 중합반응시켜서 프리폴리머를 제조하고, (나) 쇄말단 수산 관능기가 2∼4개인 프로필렌 옥사이드계 폴리올과 반응 촉진제 및 방향족가소제, 유기실록산의 함량을 각각 10~30pbw. 0.5∼2pbw, 0.3∼1.5pbw, 5∼35pbw로하여 혼합하여 300~1000rpm으로 30분∼2시간 교반시켜서 수지성분을 제조한후, (다) 상기 (가)의 프리폴리머성분과 상기 (나)의 수지성분을 50℃로 예열시켜서 3000∼10,000rpm으로 고속교반. 주형시킴으로써 발포성형체로 제조함을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제의 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 (나)의 반응촉진제 성분은 모노머상 혹은 저분자량 폴리디올에 디아민 및 유기금속을 10 : 1~4의 몰비로 혼합하여 3000∼10,000rpm으로 고속교반시켜서 제조함을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제의 제조방법.
제3항에 있어서. 상기 가소제로서는 디메틸프탈레이트, 디에틸프탈레이트, 디이소부틸프탈레이트, 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트, 디노닐프탈레이트, 디이소옥틸프탈레이트, 디이소데실프탈레이트와 디프로필렌글리콜디벤조에이트, 그리고 트리크레실포스페이트, 옥틸디페닐포스페이트, 크레실디페닐포스페이트중에서 선택된 것을 사용하여서 됨을 특징으로 하는 발포형 폴리우레탄 충격흡수제의 제조방법.