KR930002930B1 - 액정 표시소자의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

액정 표시소자의 제조방법

제 1 도는 종래의 액정 표시소자의 상·하 유리기판 상에 한쪽끝에만 두께가 일정한 마일라(Mylar)필름을 접착제로 시일링한 상태를 예시한 단면도.

제 2 도는 본 발명에 따른 에폭시 수지 접착제와 소정크기의 입경을 보유하는 스페이서를 혼합하여 상·하 유리기판 사이의 한쪽으로 시일링하고, 다른 한면은 에폭시 수지 접착제만을 시일링한 상태를 예시한 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 상부유리기판 2 : 하부유리기판

5, 5' : 에폭시 수지 접착제

본 발명은 액정 표시소자의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 배양제 및 도전성물질이 도포된 상·하 유리기판상의 한쪽면에 스페이서(spacer)와 에폭시 수지의 혼합물로 시일링 하고 다른 한면은 에폭시수지로만 시일링하여 연속적인 셀 갭(gap)을 갖도록 한 액정 표시소자의 제조방법에 관한 것이다.

통상적으로 두개의 상·하 유리기판을 일정한 간격으로 유지한 상태로 조립함에 있어서, 제 1 도에 도시한 바와같이, 배양제(13) 및 도전성 물질(12)이 도포된 상·하 유리기판(10), (10')의 한쪽끝만을 두께가 일정한 마일라(Mylar) 필름(14)을 대고 고정시키기 위해서 접착제로 처리하였기 때문에 유리기판과 마일라 필름사이로 모세관 현상에 의한 접착제로 침투로 인하여 갭(gap)이 틀려져서 그 갭을 다시 측정해야 하며, 이때에는 광학 측정계를 사용할 수 없고 분광 및 광도계를 사용하여 측정해야 하는 어려움이 있었다.

또한, 마일라 필름이라는 특이성 때문에 측정하고자 하는 크기로 유리를 자르고 상기의 마일라 필름을 끼우고 재차 접착제로 처리하는 한 단계, 한단계의 각 공정으로 인하여 제작하는 번거로움과 함께 많은 시간이 소요되며, 한쪽면을 접착한 후 다른 한쪽면을 접착함으로써 각 셀의 균일성도 갖을 수가 없는 실정이다.

또한, 일본국 특허공보(공고번호 소 57-210323)에 기재되어 있는 액정셀의 공지기술에 있어서도, 그 기술적 요지는, 한쌍의 유리기판을 대향 배치하여 스페이서로 소정간격을 유지토록 하는 기술이지만, 여기에서 두 유리기판을 소정간격을 두고 정확하게 대향배치해야 액정셀이 균일한 전기광학 효과를 얻을 수 있다고 기재되어 있다.

그러나, 상기 기술도 상방향 혹은 하방향에 있는 유리기판상에 형성된 액정의 봉지용 수지층을 하방향 또는 상방향에 있는 유리기판의 종단부에 위치시키도록 하는 것이기 때문에, 이와같은 방법으로 두 유리기판을 대향하여 조립할 경우에는 조립불량을 야기시킬 수 있다.

따라서, 상술한 바와같은 액정셀의 제작시 각 셀의 균일성을 갖도록 하기 위하여 본 발명은, 상·하 유리기판의 조립과정에서 연속적으로 셀의 갭을 변화시켜 셀 갭의 변화에 의한 액정 특성의 변화를 연속적으로 관찰할 수 있음은 물론, 각 셀에서의 갭이 같은 위치에 존재하도록 하며, 멀티제작에 위한 제작공정의 단순성 및 제작시간을 절감할 수 있도록 한 액정표시소자의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적 및 제반이점을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 수단은, 도전성 물질이 도포된 상·하 유리기판을 액정 배양제로 처리하고, 에폭시 수지접착제에 소정크기의 스페이서를 혼합하여 한쪽 유리기판상에 프린트하고, 다른쪽의 유리기판상에는 순수 에폭시 수지 접착제만을 프린트 한후 소성을 하여 프린트가 안된 유리기판을 상기와 같이 프린트된 유리기판상에 올려놓아 합착시킨 후, 재차 상·하 유리기판을 일정 압력을 가하면서 소성하는 방법을 특징으로 한다.

이하, 첨부도면에 의거하여 본 발명의 구체적 실시예를 상세히 설명한다.

제 2 도는 본 발명을 설명하기 위해 도전성 물질(3)을 도포하고, 액정 배양제(4)로 처리된 액정 표시소자의 상·하부 유리기판(1), (2)사이에 에폭시 수지 접착제(5), (5')가 프린트 된 것을 도시한 단면도이다.

상기의 구성을 갖는 본 발명의 액정 표시소자의 제조방법은, 잘 세정된 도전성 물질(3)이 도포된 상·하 유리기판(1), (2)을 액정 배양제(4)로 처리하여 액정이 배양될 수 있도록 러빙을 한다.

한편, 에폭시 접착제에 입경이 16㎛의 스페이서를 혼합하여 하측 유리기판(2)의 끝에 프린트하고, 다른 한쪽끝에는 순수 에폭시 접착제(5')를 프린트 한후 90℃로 30분간 소성을 한다. 그후 프린트가 안된 상측 유리기판(1)을 프린트가 완료된 하측 유리기판상에 제 2 도의 단면도에서 도시한 바와같은 형태로 올려 놓는다. 이때, 프린트가 완료된 하측 유리기판(2)은 약 50℃정도로 가열된 핫 플레이트 위에 올려놓고 작업을 수행한다.

이와같이 합착된 상·하 유리기판을 일정한 압력을 가하면서 약 170℃로서 30분간 소성을 한 후 원하는 크기로 절단한다.

즉, 상·하 유리기판(1), (2) 사이의 양쪽끝을 에폭시 수지 접착제(5), (5')로 접착하면서, 한쪽의 유리기판 사이에는 소정크기의 입경을 보유하는 스페이서를 섞으면 원하는 갭을 자유롭게 유지시키면서 동시에 양쪽끝을 접착하므로서 갭의 균일성을 얻을수 있다.

이와같이 본 발명에 의하면, 액정표시소자의 상·하 유리기판 조립과정에서 연속적으로 셀의 갭을 변화시켜 셀 갭의 변화에 의한 액정 특성의 변화를 연속적으로 관찰할 수 있음은 물론, 셀의 갭을 일정하게 하고, 각 셀에서의 갭이 같은 위치에 존재하도록 하며, 상기와 같은 제작방법을 통해 제조공정의 단순성 및 제작시간을 절감할 수 있는 잇점이 있다.

Claims (1)

1. 도전성 물질 및 배양제가 도포된 상·하 유리기판상에 스페이서로 소정간격을 유지토록 하는 액정표시소자의 제조방법에 있어서, 상기의 상·하 유리기판(1), (2)의 사이에, 에폭시수지 접착제에 소정의 크기의 스페이서를 혼합하여 한쪽 유리기판상에 프린트하는 한편, 다른쪽 유리기판상에는 순수 에폭시수지 접착제(5')만을 프린트하여 소성한 후 상측 유리기판(1)을 올려 놓아 합착시켜 상·하 유리기판을 일정압력을 가해 소성함을 특징으로 하는 액정 표시소자의 제조방법.

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