KR920002387B1

KR920002387B1 - 관형 또는 원주형 제품을 사출성형하기 위한 금형 및 그것을 사용하여 얻은 성형품

Info

Publication number: KR920002387B1
Application number: KR1019890004906A
Authority: KR
Inventors: 미쓰히로 쓰가다
Original assignee: 폴리플라스틱스 가부시끼가이샤; 고니시 히꼬이찌
Priority date: 1988-04-15
Filing date: 1989-04-13
Publication date: 1992-03-23
Also published as: KR900015877A; JPH01263016A; BR8901805A; CA1321693C; EP0337805A2; JPH0753393B2; US4973242A; EP0337805A3

Abstract

내용 없음.

Description

관형 또는 원주형 제품을 사출성형하기 위한 금형 및 그것을 사용하여 얻은 성형품

제1도는 본 발명에 따른 관형(원주형)제품을 사출성형하기 위한 금형에 대한 일실시예의 도식적 단면도.

제2도는 본 발명의 다른 실시예의 도식적 단면도.

제3a도 내지 제3d도는 본 발명에 따른 금형에 제공된 그루브들(grooves)의 예를 도시한 평면도.

제4a도와 제4b도는 본 발명의 명세서에 정의된 효과적인 그루브들의 전형을 도시한 다이아그램.

제5도는 본 발명에 따른 관형 성형품의 실시예 중의 가장 기본적인 형태를 도시한 것으로,

제5a도 및 제5b도는 각각 사시도와 단면도이며,

제5c도는 종래의 금형으로 얻은 관형 성형품에서 발생하며, 원통형성(cylindricalness)의 저하를 일으키는 휨 상태를 도시한 단면도.

제6도 내지 제14도는 본 발명에 따른 관형(원주형) 성형품의 다양한 형태를 도시한 것으로,

제6a도 내지 제14a도는 사시도,

제6b도 내지 제14b도는 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 관형 성형품을 제조하기 위한 캐비티(cavity)

1a : 환상 캐비티의 말단부 2 : 스프루(sprue)

3 : 탕도 4 : 본 발명에 따른 그루브

5 : 금형의 온도를 조절하기 위한 유체의 통로

6 : 주형의 온도를 조절하기 위한 유체의 통로들

7 : 열파이트 8 : 분리면

9 : 탕구면(gate side)코어 12 : 관형(원주형)물체의 말단부

13 : 관형(원추형)물체의 중간부

14 : 바람직하게 제공된 그루브들의 범위(환형(원통형) 캐비티의 외경으로부터 20mm, 바람직하게는 15mm 이내의 영역)

X : 금형의 매칭면들(matching surfaces)

본 발명은 열가소성 수지를 사출성형하여 정밀도가 매우 높은 관형(tubular) 또는 원주형(columnar) 성형품을 얻기 위하여 사용하는 금형과 그 금형을 사용하여 얻은 관형 또는 원주형 성형품에 관한 것이다.

본 발명의 다음 기술 내용은 관형 성형품과 원주형 성형품을 둘다 포함한다. 관형제품의 성형기술이 더욱 복잡해지기 때문에, 이런 기술을 중점적으로 기술하기로 한다. 다음의 기술 내용에서 ＂관형(원주형)＂의 단어는 관형 성형품과 원주형 성형품을 둘다 포함한다.

열가소성 수지로 이루어진 성형품은 사출성형법으로 매우 쉽고, 효과적으로 얻을 수 있으며, 저렴한 제조원가로 얻을 수 있기 때문에, 금속제품 대신에 폭넓게 사용되어 왔다.

그렇지만, 수지의 사출성형품은 일반적으로 절삭제품보다 치수 정밀도가 떨어진다. 이것은 특유의 사용 장소에 따라 고도의 치수 정밀도, 특히 원형성(roundness : 기하학적으로 정확한 원의 원형성과 실제적인 제품과의 원형성 편차, 그리고 실제적인 제품의 예정된 원형 단면의 다양한 직경들의 오차를 나타낸 등급)과 원통형성(기하학적으로 정확한 원통과 실제적인 제품과의 원통형성 편차, 그리고 관(원주)의 여러 원형 단면들의 크기 사이에 나타난 차의 등급)이 요구되는 관형(원주형) 성형품에서 많은 경우에 심각한 문제들이 발생한다.

한편, 종래의 사출성형법으로 얻어지는 관형 성형품의 정밀도는 일반적으로 가능한한 이정한 수준으로 하고, 수지로부터 방출되는 열을 쉽게 받아들이고 축적하며, 최종 관형제품의 내부 중공으로 이루어지고, 열 파이프 또는 냉각공기를 갖는 코어의 온도조절로 금형의 온도를 조절하여 개선할 수 있다.

종래의 방법을 사용할지라도 열이 축적되는 경향이 있는 코어가 원활하게 냉각되므로, 수지의 수축 및 공극의 발생이 최소화된다. 이것은 비교적 고정밀도의 성형품을 얻을 수 있게 한다. 이 방법이 관형 성형품에 대하여 정밀도를 결정하는 중요한 요소 중의 하나인 원형성을 개선하는 상당한 효과가 있을지라도, 그것에 대하여 정밀도를 결정하는 다른 중요한 요소인 원통형상의 개선에는 대체로 효과가 없다. 이 방법은 관형 성형품 말단부의 외경이 그것의 중간부 외경보다 커지게 되는 현상을 막을 수 없다. 구체적으로 말하면, 이 방법으로 얻은 관형 성형품은 제5c도에 도시한 바와 같이 말단부들의 외주가 퍼지게 된다. 균일한 레벨이 달성되고, 최종 원주형 성형품의 정밀도가 개선되도록 금형의 온도를 조절하는 경우조차, 얻은 제품은 중간부의 수축에 따른 변형을 피할 수 없고, 앞에서 예시한 관형 성형품과 같이 말단부들의 외주가 벌어지게 된다. 즉, 지금까지 유용했던 사출성형법은 고도의 치수 정밀도, 특히 고도의 원통형성을 갖는 관형(원주형)부품의 제조에 대한 요구를 많은 경우에 있어서 충족시키지 못한다. 이런 경우에, 예전에 사출성형으로 얻었던 관형(원주형)제품은 절삭방법으로 행한다. 따라서, 제조비용이 많이드는 이 성형법은 매우 불리하다고 결론지을 수 밖에 없다. 이러한 상황하에서 단지 경제적으로 유리한 성형단계를 통하여 고도의 정밀도를 갖는 관형(원주형) 성형품을 제조하기 위한 기술의 개발이 진정으로 소망되어 왔다.

본 발명자들은 상술한 문제들을 고려하여, 고정밀도의 관형(원주형) 성형품을 얻기 위하여 금형의 구조를 검토하여 본 발명을 성취하게 되었다.

본 발명은 환형(원통형) 캐비티의 말단부에 인접한 금형 요소들의 매칭면 1부분이 환형(원통형) 캐비티의 말단부분을 둘러싸도록 연속적으로 또는 단속적으로 펼쳐지는 그루브들이 제공되는 것을 특징으로 하는 관형(원주형)제품을 사출성형하기 위한 금형과 이 금형으로 성형한 열가소성 수지의 관형(원주형) 성형품에 관한 것이다.

본 발명에 따라 얻어지는 전형적인 성형품인 관형 성형품의 제조를 기초로하여 첨부된 도면으로 본 발명을 기술하기로 한다.

먼저, 가장 기초적인 관형 성형품을 제5a도 및 제5b도에 도시하였다. 제5c도는 제5a도 및 제5b도에 도시한 것과 같은 관형 성형품을 만들기 위하여 수지를 성형하여 얻고, 동시에 냉각된 코어로 균일한 수준까지 금형을 냉각하는 단계를 행하여 종래에 일반적으로 사용된 금형으로 만든 실제적인 성형품의 형상을 도식적으로 나타낸 것이다. 상술한 바와 같이, 상기 관형 성형품은 그것의 말단부 외주가 퍼지게 되므로, 말단부 12의 근처에 있는 관형 성형품의 일부분의 외경이 그것의 중간부분 13의 외경보다 더 커진다. 즉, 이 성형품은 충분히 높은 수준의 원통형성을 얻을 수 없다.

한편, 본 발명에 따른 관형 성형품을 얻기 위하여 사용한 사출금형은 제1도 또는 제2도에 예시한 구조를 가지며, 이 금형의 특징은 관형 성형품에 대한 캐비티 1의 말단부 1a에 인접한 금형의 매칭면 X부분들에 캐비티 1의 말단부 1a를 둘러싸도록 펼쳐진 그루브들 4가 제공되는 데 있다. 이런 배열은 관형 성형품의 말단부에서 상술된 끝이 퍼지는 외주의 돌출발생을 현저히 줄일 수 있게 한다. 따라서, 매우 높은 원통형성을 갖는 관형 성형품이 얻어진다.

본 발명의 특징을 이루는 그루브들 4가 제공된 매칭면 X는 금형을 구성하는 블록들(코어포함)이 서로 접하는 면을 나타낸다. 이런 면들은 일정하게 고정된 면들 또는 부분적인 면들 등과 같이 단속적으로 접하는 면들로 구성될 수 있다. 상기 면들에 제공된 그루브들의 형태는 특별히 제한하지 않는다. 그런 그루브들은 임의의 형태 즉, 원형, 타원형, 사각형 또는 다각형 형태로 만들 수 있다. 간단히 말하면, 이런 그루브들이 환형 캐비티의 말단부를 연속적으로 또는 단속적으로 둘러싸도록 제공할 수 있는 한 상기 형태 중의 어느 형태로든 할 수 있다.

제3a도 내지 제3d도는 상기 그루브들의 형태를 예시한 것으로, 모두 효과적이다. 물론, 본 발명에 따른 금형에 제공된 그루브들의 형태는 이것들로만 제한하지는 않는다.

상기 그루브들 가운데서, 환형 캐비티의 말단부에 더 근접되게 제공된 그루브가 더 효과적으로 작용한다. 따라서, 다음의 조건들을 만족시키는 그루브들을 포함하도록 제공되고, 캐비티 말단부의 외주로부터 20mm, 특히 15mm 이내에 있는 매칭면들의 부분에 위치하는 그루브들이 바람직하다.

제4a도 및 제4b도에 도시한 바와 같이 매칭면들의 각각 상기 바람직한 영역에 그루브들(도면에서 해칭된 곳)은 환상 캐비티의 중심과 대응되는 그루브의 양단이 함께 서로 연결되는 두개의 직선으로 정의되는 수평 단면에서 환상 캐비티 각각 단면에서 환성 캐비티 각각의 아치형부분들(도면에서 체크무늬) 총길이가 수평 단면에서 환상 캐비티 총 외주의 적어도 ½, 특히 ⅔가 되도록 만드는 것이 바람직하다. 바람직한 영역과 바람직한 영역외부의 영역 양쪽을 걸쳐서 펼쳐진 넓은 폭의 그루브들인 경우에, 바람직한 영역 이내에 있는 그루브들의 부분만이 어떤 조건들을 만족시킬 수 있다. 특별히 바람직한 그루브들은 제3a도 및 제3b도에 도시한 그루브들과 같이 환형 캐비티의 외주로부터 20mm 이내, 특히 15mm 이내에 있는 매칭면의 부분들에 환형 캐비티에 대하여 대체로 동심원상으로 형성된 하나 또는 적어도 2개의 원형 그루브들이 특히 효과적이다. 또한, 제3c도에 도시한 부분적으로 절단된 그루브들도 대체로 동일한 효과를 가지며, 바람직하다.

본 발명에 의한 단 하나의 그루브 폭은 적어도 0.15mm로 하는 것이 바람직하고, 적어도 0.3mm로 하는 것이 더욱 바람직하다. 두개 또는 그 이상의 그루브들이 제공되는 경우에, 그것들의 폭은 각 폭들의 총합이 이러한 레벨들 중의 하나와 동일하게 하며, 그루브들의 폭을 이 방법으로 정하면, 유사하게 바람직한 효과가 얻어진다. 그루브들 폭의 상한은 특별히 제한하지 않으며, 금형의 구조에서 허락될 수 있는 크기의 폭을 갖는 그루브들이 제공될 수 있다.

일반적으로, 두께가 두꺼운 관형 성형품을 얻기 위한 단계와 앞의 경우에서처럼 원주형 성형품을 얻기 위한 단계에서, 그루브들의 유효 영역에 커다란 단면적이 설정되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 금형에서 그루브들의 깊이는 적어도 0.1mm, 바람직하게는 적어도 0.2mm, 더욱 바람직하게는 적어도 0.3mm인 것이 필요하다. 그루브 깊이의 상한은 그루브들이 환상 캐비티의 측면상 성형블록(예를들면, 제1도의 성형블록 10)에 제공되는 경우에, 환상 캐비티 길이의 ¼보다 크지 않고, 그루브들이 환상 캐비티의 반대면상의 성형블록(예를들면, 제1도의 성형블록 9 및/또는 11)에 제공되는 경우에, 금형의 구조에 허락되는 만큼의 크기로 정할 수 있다.

본 발명에 따른 금형의 재료는 특별히 제한하지 않으며, 임의로 선택된 공지의 재료가 사용된다. 일반적으로, 본 발명의 효과는 예를들면, 구조용 탄소강, 탄소공구강, 구조용 압연강 및 스테인레스강과 같이 금형 전체가 동일 재료로 형성되면 만족스럽게 얻을 수 있다. 관형(원통형) 캐비티 중간부분의 방출 및 냉각효과를 더욱 개선하기 위하여 관형(원통형) 캐비티의 중간부분을 이루는 성형블록(예를들면, 제1도의 성형블록 10)은 성형블록의 다른 부분 보다 열전도도가 우수한 재료로 만든다. 이런식으로 성형블록을 만들면, 고도의 치수 정밀도를 갖는 관형(원주형) 성형품을 보다 효과적으로 얻을 수 있다.

금형의 온도를 조절하기 위하여 일반적으로 사용하는 방법 즉, 온도를 조절하는 모든 유체통로에 대체로 동일한 온도의 유체를 도입하는 방법을 행하면 충분한 효과가 얻어진다. 물론 목적에 따라 각각의 유체통로에 상이한 온도의 유체를 임의로 도입할 수 있다. 특히, 환형(원통형) 캐비티의 중간부분에서 먼 곳의 유체통로로 흐르는 유체의 온도보다 동일 캐비티의 중간부분에 더 근접한 유체통로(예를들면, 제1도의 유체통로 5)에 더 낮은 온도로 유체를 도입하는 것은 많은 경우에 있어서 성형품의 정밀도를 개선하는데 기여한다.

관형제품이 성형되는 경우에, 일반적으로 사용되는 코어 냉각법이 추가로 행해진다. 결과적으로, 고도의 원통형성과 고도의 원형성을 둘다 갖는 관형 성형품을 얻을 수 있다. 따라서 상기 코어 냉각법을 추가적으로 사용하면, 더욱 바람직한 효과가 생긴다.

본 발명에 따른 금형을 적용할 수 있는 관형(원주형) 성형품의 몇가지 예에 대하여 실예를 들어 기술하기로 한다.

본 발명에 따른 관형(원주형) 성형품은 제5도(또는 제12도)에 도시한 바와 같이 완전한 관형(원주형)물체로 이루어진 제품뿐만 아니라, 제6도 및 제7도(또는 제13도)에 도시한 바와 같이 다수의 관형(원주형)물체들이 조합되어 이루어진 제품, 제8도(또는 제14도)에 도시한 바와 같이 그것의 일부가 끊긴 제품, 특히 끊긴 부분의 외주 폭이 제품 외주의 ¼보다 크지 않도록 그것의 일부가 끊긴 제품, 제9도 및 제10도에 각각 도시한 바와 같이 관형물체와 원주형 물체의 조합으로 이루어진 제품 및 그것의 한끝이 닫힌 관형물체로 이루어진 제품, 그리고 제11도에 도시한 바와 같이 관형(원주형)물체로 이루어진 일부와 다른부분이 통합적으로 형성된 제품도 포함된다.

본 발명은 치수 안정성, 특히 관형 또는 원주형 성형품의 어느 것이든 관형(원주형)부분의 원통형성을 개선하는데 효과적이다.

본 발명은 제5도에 도시한 바와 같이 성형품의 전체에 걸쳐 내경과 외경이 일정한 관형 성형품과, 상기 성형품과 매우 유사한 형상의 성형품에 매우 효과적이다.

관형 성형품의 벽두께가 커지면 커질수록 중간부분이 휨 또는 수축에 따라 더 많이 변형된다. 따라서, 본 발명은 벽두께/외경의 비가 낮은 성형품에 효과적이다. 이 비가 높을때, 즉 성형품이 극도로 원주형 물체인 경우에서조차, 본 발명에 따른 금형은 우수한 효과가 있다.

휨과 수축의 정도가 낮은 성형품, 그리고 본 발명의 효과가 특별히 큰 성형품은 벽두께/외경의 비가 ⅓보다 높지 않은 관형 성형품이다.

환형(원통형) 캐비티의 말단부에 인접한 매칭면 부분에 제공된 그루브가 본 발명의 명세서 앞부분에 기술한 바와 같이 최종 관형(원주형) 성형품의 원통형성을 개선하는데 효과적인 이유는 완전히 밝혀지지 않았지만, 본 발명자들은 다음과 같다고 생각한다.

관형(원주형) 성형품을 제조하기 위하여 주형에 채워진 용융수지의 고화 공정에 대하여 검토하기로 한다. 관형(원주형)물체 말단부(예를들면, 제5도에서 위치 12)의 외주로부터 복사열이 확산되는 범위가 넓으므로, 이런 부위들에 인접한 용융수지는 쉽게 경화된다. 그렇지만, 관형(원주형)물체의 중간부분(예를들면, 제13도에서 위치 13)으로부터 복사열이 확산되는 범위가 제한되므로, 이 부분에서의 용융수지는 양단부에서의 용융수지와 비교하여 빨리 경화하지 않는다.

그러므로, 용융수지를 종래에 사용된 금형으로 성형하면, 수지로된 관형의 말단부들이 금형의 대응부분들에 더 가까운 치수폭으로 더 빨리 경화되고, 반면에 더 늦게 경화되는 수지의 중간부분은 금형의 대응부분들의 치수보다 더 작은 치수로 수축된다.

한편, 환형(원통형) 캐비티의 말단부에 인접한 매칭면들의 위치에 그루브들이 제공된 본 발명의 금형에 의하여 관형 수지의 말단부로부터의 열의 방출이 제한되고, 말단부들(특히, 말단부들의 주위)의 고화 속도와 중간부분의 고화 속도가 거의 같게되므로, 수지 전체의 수축은 균일하다. 이것은 현저히 높은 원통형성의 성형품을 얻을 수 있게 하는 것으로 생각되어진다.

본 발명의 효과가 상술한 구조에 있는 것으로 생각되어진다.

본 발명은 열가소성 수지가 성형 수축을 이르키는 한 어떠한 열가소성 수지에는 적용될 수 있고, 고정밀도의 관형(원주형) 성형품을 얻을 수 있다. 본 발명은 높은 성형수축 속도를 갖는 폴리아세탈 수지, 폴리에스테르 수지 및 폴리아미드 수지 등의 열가소성 수지들에 특히 우수한 개선 효과가 있다.

[실시예]

실시예를 근거로 하여 본 발명을 더욱 상세히 기술하지만, 이 실시예들로만 제한하지는 않는다.

[실시예 1―7 및 비교예 1―2]

본 발명의 취지로 제조되고, 제1도에 도시된 금형을 사용하여 관형제품을 성형하였으며, 상기 주형에 환형 캐비티 1의 말단부 1a를 둘러싸도록 펼쳐지는 다양한 형태의 그루브들 4가 제공되어 있다. 금형에 있는 그루브들의 형태는 제3a-3c도에 도시하였으며, 크기는 표 1의 난의 주기에 나타내었다. 그루브들의 형태는 그루브들의 소정부분들에 땜납을 채워넣어 원하는 방식으로 바꾼다. 이런 실시예들에서 사용된 금형들에서, 성형블록은 모두 스테인레스강으로 만들고, 얻어진 관형 성형품은 외경이 6mm, 내경이 4.8mm 그리고 길이가 15mm이었다. 이 실시예들에서 사용된 수지는 폴리아세탈 수지(폴리플라스틱스 가부시끼가이샤제 Duracon VC-10)이고, 성형조건은 다음과 같다.

성형조건 :

실린더온도 : 190℃

금형온도(냉각액체 온도) : 30℃

사출압력 : 1200kg/cm²

드웰링(dweling) : 600kg/cm²

사출속도 : 1m/min

성형주기 :

사출 및 압력 유지시간 : 8초

냉각시간 : 5초

(합계 : 13초)

얻어진 성형품에 대하여 JIS B 0621에 따라 원통형성을 측정하였으며, 관형물체의 말단부분들의 외경과 중간부분의 편차로 나타내었다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.

비교하기 위하여, 매칭면들에 그루브들이 없는 금형과 땜납으로 완전히 채워진 그루브들을 갖는 금형을 사용하여 동일한 방법으로 관형제품을 성형하였으며, 얻어진 성형품을 평가하였다. 그 결과 또한 표 1에 나타내었다.

[표 1]

* 관형 성형품의 말단부 외경―동일성형품의 중간부 외경

그루브의 크기 :

제3a도에 도시한 형태 : 환형 캐비티의 외주로 1.0-1.5mm 이내에 있는 매칭면의 부분에 제공되고, 0.5mm의 폭과 0.5mm의 깊이를 갖는 그루브

제3b도에 도시한 형태 : 환형 캐비티의 외주로부터 1.0-2.0mm인 매칭면의 부분에 제공된 폭 1.0mm와 깊이 0.5mm 그루브, 그리고 동일 캐비티의 외주로부터 3.0mm-4.0mm 이내에 있는 매칭면의 부분에 제공된 깊이 1.0mm와 폭 1.0mm의 그루브

제3도에 도시한 형태 : 환형 캐비티의 외주로부터 각각 1.0-2.0mm와 3.0-4.0mm인 매칭면 부분에 제공된 폭 1.0mm와 깊이 0.5mm의 단속 그루브들

[실시예 8]

관형제품이 성형되는 주로 캐비티의 중간부분을 한정하는 성형블록 10의 재료가 높은 열전도도를 갖는 배릴륨―구리 합금인 것을 제외하고는 실시예 3의 금형과 동일 구조를 갖는 금형을 사용하여 실시예 3과 동일한 조건하에서 시험을 행하였다.

얻어진 성형품의 원통형성(환형물체의 말단부와 중간부의 외경차)은 탕구면에서 5μm, 탕구면에서 먼쪽이 13μm이었으며, 이것은 제품의 정밀도가 더 한층 개선된 것을 가리킨다.

[실시예 9]

제1도에 도시한 것과 동일한 금형의 유체통로 5에 30℃의 액체와 유체통로 6에 60℃의 액체를 도입하여 금형의 온도를 조절한 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법으로 성형을 행하고, 그 성형품을 평가하였다.

이 성형품의 원통형성(환형물체의 말단부와 중간부의 외경차)을 결정하였다. 그것은 탕구면에서 5μm, 탕구면에서 먼쪽이 12μm이었으며, 이것은 성형품의 정밀도가 더욱 개선된 것을 가리킨다.

[실시예 10과 비교예 3]

외경 12mm, 내경 6mm 및 길이 30mm의 관형 성형품을 얻기 위하여 설계하고, 제2도에 도시한 동일구조를 갖는 금형의 매칭면 부분이며, 환형 캐비티의 외주로부터 최단거리가 2.00mm이고, 참조 숫자 4로 나타낸 부분에 제3d도에 도시한 형태를 갖고, 폭 1.00mm의 깊이 1.0인 그루브가 제공되었다. 폴리아세탈수지(폴리플라스틱스 가부시끼가이샤제 Duracon M270)를 다음의 조건하에서 이 금형으로 성형하였으며, 얻어진 성형품의 원통형성을 측정하였다. 그 결과, 관형물체의 말단부와 주간부 사이의 외경차는 36μm이었다. 한편, 상기 그루브가 제공되지 않은 금형이 사용되는 경우에는 얻어진 성형품의 원통형성(탕구면)이 78μm이었다. 본 발명에 따라 그루브가 제공된 금형을 사용하여 얻은 효과가 현저하였다.

성형조건 :

사출압력 : 1400kg/cm²

드웰링 : 750kg/cm²

사출 속도 : 1m/min

수지 온도 : 200℃

금형 온도(냉각액체 온도) 60℃

성형주기 :

사출 및 드웰링 시간 : 10초

냉각시간 : 5초

중간시간 : 3초

[실시예 11과 비교예 4]

관형 성형품이 성형되는 실시예 10에서 사용된 금형부분의 내경이 3mm로 되도록 코어의 크기를 바꾸었으며, 다른 조건들은 실시예 10의 조건과 동일하게 설정하였다. 다음에, 시험을 행하였다. 얻어진 성형품의 원통형성을 측정하였다. 관형물체의 말단부와 중간부 사이의 외경차는 75μm이었다. 한편, 금형에 그루브가 제공되지 않은 것을 제외하고는 동일 조건하에서 얻은 성형품의 원통형성은 121μm이었다. 더 작은 내경(더 큰 벽두께)을 갖는 관형 성형품, 즉 원주형 성형품에 더 가까운 성형품의 원통형성은 성형 수축에 의하여 더 많은 영향을 받는다. 그러나, 본 발명에 따른 금형에 제공된 그루브들은 이런 악영향을 최소화하는 우수한 효과가 있다는 것이 확실하게 확인되었다.

상술한 것과 실시예들로부터 명백히 환형(원통형) 캐비티의 말단부에 인접된 매칭면의 부분들에 형성되고, 캐비티의 말단부들을 둘러싸도록 하는 방법으로 그루브들이 제공된 금형을 사용하여 성형한 관형(원주형)제품은 매우 높은 치수 정밀도, 특히 매우 높은 원통형성과 물리적 특성이 있고, 외관이 전혀 손상되지 않는다. 이것은 성형제품에 대하여 후에 경제적으로 불리한 절삭공장을 행할 필요가 없게한다. 따라서, 성형품의 생산성이 개선되고, 제조 비용을 상당히 줄일수 있다.

Claims

관형(tubular) 또는 원주형(columnar) 성형품을 사출성형하기 위한 금형에 있어서, 환형 또는 원통형 캐비티의 상기 말단부들을 둘러싸도록 연속적으로 또는 단속적으로 펼쳐진 그루브들이 제공되는 것을 특징으로 하는 관형 또는 원주형 성형품을 사출성형하기 위한 금형.
제1항에서 정의한 사출성형용 금형을 사용하여 성형한 열가소성 수지의 관형 또는 원주형 성형품.