KR910003971B1 - 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법 - Google Patents

염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법
본 발명은 염기성 알루미늄 클로로설페이트, 그 제조법 및 수매질(水媒質) 처리에의 응용에 관한 것이다.
하수, 폐수 EH는 사용된 물의 처리에 사용될 수 있는 다양한 응결제가 알려져 있다. 제 1 철 염화물, 제 2 철 염화물, 제 1 철 황산염, 제 2 철 황산염, 제 2 철 클로로설페이트를 들 수 있다.
더욱 특별히 염기성 알루미늄 황산염 및 특히 염기성 알루미늄 클로로설페이트를 언급할 수 있다. 후자의 제품들이 유효하다. 그럼에도 불구하고, 후자의 경우, 처리된 물 내에는 잔여 알루미늄이 더욱 더 적어야 한다는 요구가 느껴진다. 사용이 가능한한 융통성 있는 제품들을 또한 요구된다.
따라서 본 발명의 첫번째 목적은 처리된 물 내의 잔여 알루미늄 함유량이 매우 적게되는 염기성 알루미늄 클로로설페이트이다.
본 발명의 두번째 목적은 이 생성물의 간단한 제조법이다.
본 발명의 세번째 목적은 높은 응집 계수를 갖는 침전물을 형성할 수 있는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제법이다.
본 발명의 네번째 목적은 무색이고 혼탁도가 낮은 염기성 알루미늄 클로로설페이트 용액의 제조법이다. 이러한 목적으로, 본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트는 분자식을 Aln(OH)m(SO4)kCl3n-m-2k으로 갖는 것을 특징으로 하며, 여기에서 염기도 즉
Figure kpo00001
의 비율이 약 40%∼약 65%이고, Al 당량/Cl당량은 2.8∼5이고, 고전적인 광선의 분산에 의해 측정되는 표면상의 분자량 MA 및 광선의 준 탄성적인 분산에 의해 측정되는 표면상의 수력학적 직경
Figure kpo00002
Z및
Figure kpo00003
W의 값을 다음과 같이 갖는 것을 특징으로 한다.
MA=7000~35000
Figure kpo00004
Z(Å)=350~2500
Figure kpo00005
W(Å)=200~1200
본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트는 그 얻는 방법에 특징이 있다. 일반식을 Aln(OH)m(SO4)kCl3n-m-2k로 갖는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 특징은, 그것이 칼슘의 염화물 및 칼슘의 탄산염의 반죽(클로로카본화 반죽)을 조제하는 단계, 클로로카본화 반죽과 알루미늄 설페이트를 접촉시키는 단계, 얻어진 반응의 혼합물을 칼슘 설페이트 케이크와 염기성 알루미늄 설페이트를 함유하는 여과액으로 분리하는 단계를 포함하는 형태의 방법에 의해 특별히 얻어질 수 있다는 것이며, 클로로카본화 반죽 및 알루미늄 설페이트의 양은 얻어질 알루미늄 설페이트에 대해서
Figure kpo00006
의 비율이 약 40%∼65%에 포함되도록 하고 Al 당량/Cl 당량의 비율이 2.8∼5에 포함되도록 설정된다는 점에 있다.
무엇보다도, 보다 일반적으로, 본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 조제법의 특징을 칼슘의 염화물 및 칼슘의 탄산염의 반죽(클로로카본화 반죽)을 조제하는 단계, 클로로카본화 반죽과 알루미늄 설페이트를 접촉시키는 단계, 얻어진 반응의 혼합물을 칼슘설페이트 케이크와 염기성 알루미늄 설페이트를 함유하는 여과액으로 분리하는 단계를 포함하고 있다는 점에 있다.
기술을 해감에 따라, 이 반응은 본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 일반적 제조방법으로서 확인될 것이다.
본 발명 및 그것이 확보해주는 이점들은 곧 이어질 기술의 내용 및 구체적이지만 비제한적인 예들에서 잘 이해될 것이다.
본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트는 상기에서 정의되었다. 염기도는 40%∼60% 및 보다 특별하게는 45%∼56%에 드는 것이 유리하다는 것을 분명히 할 수 있다. 그리고 또, 본 발명에 따른 제품은 Al당량/Cl당량의 비율이 2.8∼5 및 보다 특수하게는 3.2∼4에 드는 것으로 나타난다. 결국, 본 발명에 따른 제품은 탈황산염의 비율(이 비율은 출발시의 알루미늄 설페이트내에 존재하는 황산염에 대한 제거되는 황산염의 비를 나타낸다)이 70%∼90%, 되도록 70%∼85% 및 보다 특수하게는 75%∼82%에 드는 것을 보여준다.
이 세가지 조변수들 : 상기에 정의된 바와 같은 염기도, Al/Cl 비율 및 그들이 상기에 정해진 값들에 따를때의 탈황산염의 비율은 본 발명의 제품에 매우 우수한 안정성을 부여한다. 이 안정성은 침전이 전연 없이 제품이 보존되는 시간에 의해 나타내진다. 본 경우에 있어서, 이 안정성은 주위의 온도에서 몇배가 될 수 있다.
무엇보다도, 본 발명의 제품은 7000∼35000 및 보다 특수하게는 22000∼32000에 드는 높은 표면상의 질량을 나타낸다. 이 질량은 Al2O3의 무게 농도 8.3%인 수용액에서 본 발명에 따른 알루미늄 클로로설페이트 표본으로부터 고전적인 광선의 분산에 의해 정해진다. 측정은 본 발명에 의해 표본을 얻은 직후에 행해진다. 이 측정은 90°각도에서 분산되는 평균 강도에 대해 행해진다.
게다가, 제품의 수력학적인 직경은 상기에 정의된 바와 같은 Al2O3의 농도에 대해서 광선의 준탄성적인 분산에 의해 측정되었다.
본 발명에 따른 제품은 옹스트롬으로 표현되는 무게의 수력학적인 직경
Figure kpo00007
W이 200-1200, 보다 특수하게는 800∼1100에 드는 것을 나타낼 수 있다. 옹스트롬으로 표현되는 순위의 수력학적인 직경
Figure kpo00008
Z에 관한한, 이것은 350∼2500, 보다 특수하게는, 1500∼2200에 들 수 있다.
요컨데, 단량체 알루미늄의 NMR에 의한 측정은 본 발명의 염기성 알루미늄 클로로설페이트에 단량체 알루미늄의 15∼25%가 존재하고 나머지 알루미늄은 이량체의 형태로 존재하다는 것을 보여줄 수 있었다.
본 발명에 따른 제품은 또한 대등하게 그리고 무차별하게 무게 평균 분자량
Figure kpo00009
및 실제의 평균 수력학적인 직경
Figure kpo00010
Z 및
Figure kpo00011
W에 의해 특징지어질 수 있다.
이들 값들의 측정은 연구의 대상인 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 중합된 부분의 농도에 따라서 표면상의 분자량의 역 MA 및 표면상의 수력학적인 직경의 역을 각각 나타내는 곡선들을 0의 농도에서 외삽함으로써 고전적으로 실현된다. 분자량의 평균 실제값과 표면상의 값사이의 상관관계는 실제로 드바이(Debye)의 관계식 :
Figure kpo00012
에 의해 주어지며, 여기에서 c는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 농도를 나타내고 B는 상수(Viriel 계수)를 나타낸다.
같은 방식으로, 상관관계그램의 해석(예를들면 PUSEY의 연구 "Photon Correlation and Light Beating Spectroscopy", 1973년의 PLENUM press editions, 387페이지 참조)은 모든 농도에 대한 표면상의 직경
Figure kpo00013
Z 및
Figure kpo00014
W 및 0의 농도에서 외삽에 의해, 평균 실제 직경을 알 수 있게 해준다. 다양한 농도의 표본을 얻기 위한 희석제로서 본 발명을 이용함으로서 얻어지는 염기성 알루미늄 클로로설페이트 용액을 장시간 초원신분리함으로써 얻어지는 부유물이 유리하게 사용된다. 이 부유물은 사실상 중합체의 용액과 휼륭히 비교될 수 있으며 실제로 광선을 분산시키지 않는다.
상기에 주어진 표면상의 값들의 계와 표면상의 값들의 계 사이의 상관관계는, 본 발명의 생성물들이 10000∼300000 사이에 드는, 보다 특수하게는 19000∼30000 사이에 드는 평균분자량에 의해 특징지어질 수 있다는 것이 된다. 마찬가지로, 실제의 수력학적 평균직경
Figure kpo00015
Z는 90-450Å, 보다 특수하게는 100-150Å에 들고, 수력학적 평균직경
Figure kpo00016
W는 50~300Å, 보다 특수하게는 60-80Å에 든다.
본 발명에 따른 제품의 제조법이 이제부터 기술된다.
제 1 단계로, 칼슘의 탄산염 및 칼슘의 염화물의 혼합물로부터 반죽을 제조한다. 칼슘의 염화물의 양은 본 생성물에 대해 정해진 염기도 및 탈황산의 비율에 따라 정해진다.
이어서 이 반죽을, 일반적으로 수용액의 형태로, 알루미늄 설페이트와 접촉시킨다. 일반적으로 Al2O3의 무게로서 8.3%의 용액으로 시행한다. 일반적으로 50분∼4시간 사이에서 변할 수 있는 시간에 걸쳐서 반죽의 첨가가 행해진다. 이 첨가는 반응시에 생기는 탄산가스의 거품을 최대한 줄일 수 있도록 조절된다.
반응의 혼합물을 교반(비 전달형 교반)하여 일반적으로 35-50℃의 온도에서 유지한다. 이보다 높은 온도는 과잉반응을 초래할 수 있다. 이보다 낮은 온도는 최후의 여과시에 어려움을 초래할 수 있다. 본 발명의 특별한 실현방법에 따르면, 칼슘의 염화물의 반죽 및 칼슘의 탄산염을 전부 첨가한 후에, 반응 상(相)의 완숙 및 냉각의 단계를 예상할 수 있다.
이 경우에, 반응의 혼합물을 보통 5∼20℃ 사이의 온도까지 냉각시킨다. 한편으로는, 완숙시키는 동안, 혼합물을 비 전단형 교반하에서 유지한다.
완숙의 시간은 보통 45분∼3시간 사이에서 변한다. 완숙의 단계를 한 단계 더 연장하여 반응의 혼합물을 예를들어 5∼20℃의 온도로 유지한다는 것이 또한 흥미롭다. 이 온도의 유지는 예를들어 15분∼1시간 사이에서 지속될 수 있다.반응 그리고 결국 완숙 및 성숙의 단계를 거친 후에, 반응의 상은 이어서 분리의 과정을 거친다. 분리는 무엇이든 알려진 방법에 따라서, 특히 여과, 원신분리, 건조 또는 경사분리에 의해 행해질 수 있다. 즐겨, 여과에 의해 행해진다. 게다가, 여과기를 압력하에서 사용하는 것이 유리할 수가 있다.
여과가 끝났을 때, 본질적으로 칼슘 설페이트를 함유하는 케이크 및 본 제조를 구성하며 본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트를 함유하는 여과액을 회수한다. 얻어진 생성물은 예를들면 음료수, 공장의 급수 따는 폐수와 같은 수(水) 환경의 처리에 유리하게 사용될 수 있다.
이 경우에, 본 생성물은 처리할 물에 따라 변하는 비율로 수 환경에 가해진다. 이 응용에 있어서, 본 발명의 제품은 처리된 수 환경 내의 잔류 알루미늄의 함유량이 특히 낮도록 해준다. 한편으로는, 이전의 기술에 의한 제품들에 있어서는 잔류 알루미늄의 용인될 수 있는 함유량을 얻기 위해 8이하의 pH에서 수환경을 처리하는 것이 일반적으로 필수적인 반면, 본 발명의 생성물에 있어서는 그렇지 않다. 따라서 그 응용을 더욱 더 융통성있게 해준다.
한편으로, 본 출원인은 또한, 특히 그러한 제품들에 의해 처리된 수환경 내에 함유된 침전물들의 응집 계수에 있어서, 개선된 성질들을 갖는 알루미늄 클로로설페이트에 촛점을 맞추게 되었다.
사실상, 물의 처리를 목적으로 한 기본적인 설비는 침강의 원칙에 근거를 둔 중력에 의한 정화 즉, 중력 경사 분리에 의한 물 내의 현탁 물질들의 제거로 구성된다.
경사의 용기는 따라서 그 밑바닥에 침전물의 층을, 그리고 표면에 떠 있는 경사에 의해 흘러나가는 정화된 액상의 유출물을 함유한다.
그러나, 이러한 형태의 설비들의 작동 및 제작의 조건들을 고려해 볼대, 경사의 설비내로의 처리할 물의 유입 속도의 중요한 변동을 주목할 수 있다. 이것은 결과적으로 어떤 경우에 있어서는 경사를 혼란시키고 생성된 침전물들의 응집에 대해서, 바라는 넘침의 속도가 증가되면 될수록 용인될 수 있는 조건에 있어서 침강은 더욱 더 적어질 것이다.
이러한 문제를 해결하기 위해서, 출원인은 상기의 제법에 대한 보완, 클로로카본네이트화한 반죽을 알루미늄 설페이트와 연속적으로 반응시킨다는 특징이 있는 보완에 촛점을 맞추었다.
실제로 출원인은 이러한 보완된 제법은, 아주 우연하고 놀랍게도, 분명히 개선된 응집 계수를 갖는 침전물을 형성하는 성질을 나타내는 생성물들을 얻게 해준다는 것을 발견했다.
따라서 본 발명은 본질적으로 그 연속적인 성격에 의해 상기의 제법과 구별된다. 1차적으로 유입되는 물질(클로로카보네이트화한 반죽 및 알루미늄 설페이트), 변형시의 생성물(염기화시의 알루미늄 설페이트) 및 유출되는 최종 생성물(형성된 석고와 혼합된 바라는 염기도의 알루미늄 설페이트)의 흐름의 중단없이 전개되는 제법이 연속적으로 이해된다. 클로로카본네이트화한 반죽을 알루미늄 설페이트와 접촉시키는 것은 하나의 단계로써 이루어질 수 있다.
그러나, 본 발명의 실현의 특수한 방법에 따르면, 알루미늄 설페이트의 염기화는, 적어도 연속적인 두 단계를 걸쳐서, 클로로카본네이트화한 반죽의 알루미늄 설페이트와의 반응에 의해서 그리고 염기화의 매 단계 후에 얻어진 반응상내에 존재하는 알루미늄 클로로설페이트의 염기도가 제 1 단계에서 최종의 단계로 가면서 증가하도록 조건 속에서 행해진다.
실제적으로 알루미늄 설페이트의 염기화의 연속적인 반응은 연달아 배치된 적어도 2개의 반응기 내에서 이루어진다. 경제적인 요청이 없다면, 반응기의 수는 제한되지 않는다. 2개의 반응기로 작업을 하는 것이 유리하다.
본 발명의 우선적이 실현 방법에 따르면, 제 1 단계에서 알루미늄 설페이트 전량을 클로로카본네이트화한 반죽의 1차분과 반응시키고, 이어서 연속적으로 콜로로카본네이트화한 반죽의 남은 부분을 선행하는 매 단계에서 나온 반응상과 반응시킴으로써, 최종단계에서 바라는 염기도의 알루미늄 클로로설페이트를 얻는다.
따라서, 실제적으로, Al2(SO4)3의 최초의 용액을 제 1의 반응기 속으로만 연속적으로 공급하는데, 그 반응기 속으로 클로로카본네이트화한 반죽이 동시에 도입된다; 얻어진 반응의 상은 그러면 제 2의 반응기 속으로 공급되는데, 그 반응기 속으로 제 1의 반응기에서 나온 반응의 상내에 함유된 알루미늄 클로로설페이트의 염기도를 증가시키기 위해 클로로카본네이트화한 반죽이 새로이 도입되며, 이러한 조작은 최후의 반응기 속에서 바라는 염기도를 가진 알루미늄 클로로설페이트를 얻기 위해 이어지는 전 반응기들에서 되풀이된다.
본 발명의 실현의 유리한 방법에 따르면, 클로로카본네이트화한 반죽의 최초의 유입량을 n개의 부분으로 나누어 n개의 반응기에 균등히 분배하는데, 이것은 각 반응기에서 연속적으로 나오는 반응의 상내에 존재하는 알루미늄 클로로설페이트의 평균 염기도가 점차적으로 증가하여 최후의 반응기에서 나올 때 바라는 최후의 염기도에 도달하게 하기 위한 것이다.
일반적으로, 제 1의 반응기에서 나오는 반응의 상내에 존재하는 알루미늄 클로로설페이트의 염기도가 15∼35%에 들도록 조작한다. 염기화 반응기들은 동질의 반응의 상을 유지하기 위해 적당히 교반(비전달형 교반)된다. 이 반응기들은 일반적으로 35∼50℃의 온도에서 유지된다.
일반적인 방법의 경우에 있어서 처럼, 최후의 반응기에서 나오는 반응의 상은 분리, 특히 여과에 의한, 전에 완숙 및 냉각의 단계를 거친다. 게다가 출원인은, 특히 착색 및 혼탁도에 관한한, 개선된 특성들을 갖는 염기성의 알루미늄 클로로설페이트의 용액에 초점을 맞추게 되었다.
사실상, 반응의 상의 여과 후에 얻어진 염기성의 알루미늄 클로로설페이트의 용액은 어떤 경우에는 한편으로는 매우 짙은 갈색에서 노란색에 이르는 색을 나타내고, 한편으로는 100NTU 단위보다 매우 높은 혼탁도를 나타낸다.
근본적인 결점이 될 수 있는 이 혼탁도는, 특히 여과의 단계시 여과기를 통과한 석고의 미세분말에 관한한, 특별하게 높아진 현탁액 속의 고체물질의 비율에 기인하며, 얻어진 용액들의 강한 착색은 특히 철 또는 부식성 물질을 주재로한 착색불순물질들에서 온다고 생각할 수 있는데, 최종 생성물 내의 이 착색 불순물질들의 성질 및 양은 물론 사용되는 일차물질들의 품질에 따라 변한다.
따라서 본 발명의 또다른 목적은 무색인 동시에 낮은 혼탁도를 갖는 염기성의 알루미늄의 클로로설페이트의 용액의 제조법을 제시하는 것인데, 이 혼탁도는 10NTU 단위보다 낮을 수가 있다.
이러한 목적으로, 출원인은 앞서의 기술에서 설명된 제조법들에 대한 보완에 초점을 맞추었는데, 이 보완의 특징은 전술한 적어도 하나의 어떤 단계 또는 과정에 적어도 한가지의 흡착제 및 적어도 한가지의 비이온 또는 양이온 형태의 중합전해질 침전제를 함께 또는 각각 가한다는 것이다.
실제로 출원인은 그러한 보완을 이용함으로써 전혀 뜻밖에 그리고 놀랍게도 무색인 동시에 투명한 산물에 다다르게 된 것을 발견했다.
따라서 이 방법의 특징은 한가지의 흡착제 및 비이온 또는 양이온 형태의 한가지의 중합전해질 침전제를 사용한다는 사실에 있다.
본 발명에 편리한 흡착제로써, 특히 활성탄 활성화된 산화알루미늄, 알루미노실리케이트, 실리카겔, 망간 및 점토를 들 수 있다. 상기 기술된 흡착제들은 물론 단독으로 또는 결합하여 사용될 수 있다.
본 발명의 실현의 우선적인 방법에 따르면, 활성탄이 사용된다. 이 흡착제는 염기성의 알루미늄의 클로로설페이트의 제조의 모든 단계에서, 그러나 모든 경우에 있어서 분리, 특히 여과의 단계 전에 도입될 수 있다. 그렇지만 클로로카본네이트화한 반죽의 제조의 단계시에 그것을 도입하는 것이 특히 유리하다는 것이 발견되었다. 실제로 이 특수한 경우에 있어서 가장 우수한 탈색이 관찰되었다.
도입 할살 흡착제의 양은 중요하지 않으며 생성물에 요구되는 최종 품질에 따라서 제한된 폭에 있어서 변화할 수 있다.
활성탄으로 조작하는 특수한 경우에 있어서, 염기화할 알루미늄 설페이트의 톤당 0.5∼10kg 사이의 양을 보통 사용한다. 알루미늄 설페이트의 톤당 1∼5kg 의 활성탄의 양이 좋다.
본 발명에서 사용되는 중합전해질은, 일반적으로 백만 또는 수백만 이상의 높은 분자량의 중합체들이다.
본 발명에서 사용될 수 있는 비이온형의 중합전해질에 관해서는, 특히 폴리아크릴아마이드, 에틸렌의 폴리옥사이드, 폴리비닐피롤리돈 및 폴리비닐알콜을 들 수 있다. 폴리아크릴아마이드가 즐겨 사용된다.
본 발명에서 사용될 수 있는 양이온 형태의 중합전해질들은 특히 다음과 같다.
- 주성폴리아민 및 4원기(元基)의 폴리아민, 보다 정확히, 중성 또는 4원기의 폴리알킬렌아민 및 폴리 히드록시알킬레아민을 들 수 있다. 예로서 특히 다음과 같은 호모폴리머가 편리하다: 폴리에틸렌아민, 히드록시-2-프로필-1-N-메틸암모늄의 다(多) 염화물, 히드록시-2-프로필-1,1-N-디메틸암모늄의 다염화물, 비닐-2-이미다졸리늄의 폴리히드로제노-설페이트(polyhydrogeno-sulfate), 및 디알릴-디메틸-암모늄의 다염화물, 아크릴아미드와 디알릴-디메틸-암모늄의 염화물에 의해 형성된 코폴리머도 마찬가지로 편리하다.
- 폴리아미노아크릴레이트 및 폴리아미노에타크릴레이트, 및 보다 정확히는 폴리디알킬아미노알킬아크릴레이트 및 폴리디알킬아미노알킬메타크릴레이트, 예로서, 아크릴아미드와의 호모폴리머 또는 코폴리머 형태로서의, 중성 또는 4원기의 폴리-N,N-디메틸아미노에틸메타크릴레이트가 매우 편리하다.
- 폴리아미노아크릴아미드 및 폴리아미노메타크릴아미드, 보다 정확히는 폴리디알킬아미노알킬 아크릴아미드 또는 메타크릴아미드. 예로서, 폴리-N-디메틸아미노프로필메타크릴아미드 및 폴리-N-디메틸아미노메틸아크릴아미드를 들 수 있다.
물론, 중합전해질들의 이 리스트는 단지 예로서 주어진 것이며 결코 제한적이 아니다. 모든 중합전해질들은, 단독으로는 혼합물로서든, 기술인에게 잘알려진 음이온형의 것들을 제외하고, 실제로 본 발명을 이용하는데 적합할 수 있다.
그러나, 가장 적은 용량을 사용하면서도 가장 좋은 결과에 다다를 수 있다는 사실이 주목이 되었기 때문에 비이온형의 중합전해질이 즐겨 사용된다. 흡습제의 경우에 있어서처럼, 중합전해질은 염기성 알루미늄클로로설페이트의 어느 제조단계에서나, 그러나 항상 분리, 특히 여과의 단계전에, 도입될 수 있다.
그러나, 본 발명의 실현의 우선적인 방법에 따르면, 중합전해질 침전제는 클로로카본네이트화한 반죽을 알루미늄 설페이트와 침전시킨 후에 얻어진 반응의 혼합물 내로 분리, 특히 여과 단계의 직전에 도입된다. 본 발명의 실현의 우선적인 방법에 따르면, 중합전해질 침전제는 상기 반응의 상내로, 일반적인 방법에서 정의된 바와 같은, 후자의 완숙 및 냉각 단계 후에 도입되는 것이 유리하다.
도입된 침전제의 양은 물론 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 최종의 용액에 대해 요구되는 품질에 의존한다. 그러나, 놀랍게도 모든 경우에 있어서 특히 적은 용량의 침전제로써 구하는 결과에 다다를 수 있다는 것이 주목되었다.
실제로, 반응의 상 즉, 클로로카본네이트화한 반죽과 염기화할 알루미늄 설페이트를 접촉시킨 후에 얻어진 혼합물(염기성 알루미늄 클로로설페이트와 석고의 혼합물)의 톤당 1∼100g의 중합전해질의 양이 사용된다.
상기 기술에서 정의된 바와 같은, 흡착제와 중합전해질의 도입 후에, 투명하고(10NTU 이하의 혼탁도를 가질 수 있는) 무색의 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 용액을 얻는다. 게다가, 일반적인 방법에 의해 얻어지는 것보다 현저히 우수한 알루미늄의 생산율이 관찰된다.
알루미늄의 생산율에 의해 염기성 알루미늄 클로로설페이트(최종 생성물)의 형태로 존재하는 알루미늄의 양과 알루미늄 설페이트의 형태로 도입되는 알루미늄의 양 사이의 질량비가 이해된다.
본 발명에 의해 추구되는 여러가지 다른 목적들을 예증하는 구체적인 실시예들이 이제부터 주어진다.
[실시예 1]
이 실시예는 본 발명에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트 (P)의 일반적인 제조법을 예증한다.
a) 우선 다음과 같은 조성의 반죽을 제조한다.
CaCl2122g
CaCO3184g
이 반죽을 8.3%의 Al2O3및 0.32%의 OH-를 가진 1500g의 알루미늄 설페이트에 점차적으로 가한다. 교반하면서 40℃로 가열한다. 반죽의 첨가는 40℃로 유지되는 온도에서, 1시간에 걸쳐 행해진다.
반응의 혼합물을 20℃에서 냉각시키면서 한시간동안 비전단 교반하에 둔다. 이어서 혼합물을 이 온도에서 1/2시간 동안 유지한다. 400mmHg의 진공하에서 여과한다. 케이크를 200g의 공업 용수로 세척한다. 8.65%의 Al2O3를 함유하는, 비중 1.16이고 pH 2.6인, 1295g의 생성물을 회수한다. 물로써 Al2O3의 함유량을 8.3%로 재조절한다.
이 생성물은 다음의 식에 해당한다.
Al2(OH)3.28Cl1.72(SO4)0.5
염기도 54.7%
탈황산 비율 : 83%
NMR에 의한 중합화 비율 =85%
Al당량/Cl의 당량 비 : 3.5
그리고 또 이 생성물은 다음의 특징들을 나타낸다.
8.3% Al2O3에 대한 표면상의 질량 : 24000
8.3% Al2O3
Figure kpo00017
Z(Å) : 1850
8.3% Al2O3
Figure kpo00018
W(Å) : 950
b) 얻어진 생성물의 상응하는 평균 분자량 및 실제의 수력학적인 평균 직경의 결정.
α) 사용된 기구 : - 회전기 Ti 60이 장치된 초원심분리기 베크만(BECKMAN) L8-55, - 수은의 녹색무늬(λ=546nm)에 맞춰진 미분 굴절계 브라이스 피닉스(BRICE PHOENIX)에 의해 행해지는 지수 ν의 증분의 측정, - 측각기(goniometer) 말베른(MALVERN), 상관분석기(Correlator) 말베른 253(cannaux 4×4 bits) 및 녹색무늬(λ=514.5nm) 위에 약 1.5Watt를 공급할 수 있는 아르곤 이온 레이저 스펙트라피지크(Spectraphysic) 모델 165에 의해 행해지는 상관 및 분산강도의 측정.
β) 조작 방식
a)에서 기술된 방법에 의해 얻어진 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 용액을 투명하고 무색인 용액을 얻기 위해, 1시간 동안 10000rpm으로 원심분리기 속을 통과시킨다. 희석제가 55000rpm으로 100시간 동안의 원심분리에 의해 얻어진다. 이러한 시간의 원심분리 후에, 튜브의 밑바닥에 중합체의 젤라틴 모양의 찌꺼기와 벤젠원기(原器)에 의한 분산 강도의 0.5배보다 낮은 90°방향에서 강도로 분산하는 표면에 떠 있는 액체가 관찰된다. 그리고는, 빛의 분산으로 본 연구를 실현하기 위해 부유액을 이용한 희석에 의해 여러가지 농도의 표본을 조제한다. 각 표본을 먼저 10000rpm으로 1시간 동안 원심분리에 의해 정제된다.
γ) 결과
- 지표 ν의 증분 : 0.0947㎤/g
- 0의 농도에서의 외삽에 의해 얻어지는 평균 분자량 : 26,400
- 0의 농도에서 외삽된 실제의 수력학적인 평균 직경 :
Figure kpo00019
Z=100Å,
Figure kpo00020
W=65Å
[실시예 2 (비교예)]
이 예는 이전의 기술에 의한 염기성 알루미늄 클로로설페이트(P1)의 제조법을 예증한다.
a) 이전의 기술의 생성물(P1)은 HCl+H2SO4의 혼합물에 의한 산화알루미늄의 공격에 의해 얻어진다. OH/Al의 분자비 1.4까지 CaCO3로 중화하고 석고를 제거하기 위해 여과한다. Al2(OH)2.8Cl2.6(SO4)0.3의 식을 갖는 생성물을 갖는다. Al당량/Cl당량 비 : 2.3
8.3% Al2O3에 대한 표면상의 질량 : 2900
8.3% Al2O3
Figure kpo00021
Z(Å) : 144
8.3% Al2O3
Figure kpo00022
W(Å) : 85
NMR에 의한 중합체 비율=75%
10% Al2O3의 농도를 갖는 생성물
b)
Figure kpo00023
및 상응하는 실제의 평균직경의 결정.
희석제의 획득에 관한 것을 제외하고 실시예(1-b)에서와 같이 진행한다.
55000rpm으로 100시간의 원심분리후에, 각기 다른 점도의 두가지 상의 분리가 관찰된다. 가장 낮은 점도의 상을 단리하여 다시 55000rpm으로 60시간 동안 원심분리한다. 이 새로운 원심분리의 끝에 얻어진 상은 희석제로 사용된다.
결과는 다음과 같다 : - 지수 ν의 증분 : 0.109㎤/g, - 평균 분자량 : 3600, - 실제의 평균직경 :
Figure kpo00024
Z=45Å,
Figure kpo00025
W=20Å
[실시예 3]
이 예는 물의 처리에 본 발명의 생성물을 응용하는 것을 예증한다. 실시예 1에 얻어진 바와 같은 본 발명의 생성물(P)와 비교예(2)에서 얻어진 바와 같은 이전의 기술의 생성물(P1)을 비교한다.
하기의 조작방식에 따라 시험용기(test jar) 분석을 행한다.
- 2ℓ짜리 가래
- 주변 온도
- 강물
- 시험용기
· HCl 또는 NaOH의 첨가에 의한 pH의 조절
· 농축된 응결제의 첨가후에 빠른 교반 3'
느린 교반 20'
경사 15'
옮겨넣기 400ml
pH-분석
-알루미늄(원자 흡수)(기기 HEWLETT PACKARD)
여과-0.4μm 뉴클레오포어(Nucleopore) 필터 및 알루미늄의 용량
물은 18.3℃, pH 7.8로 한다. 액체 비중측정의 적정량=20°(프랑스식)
a) 1차적인 일련의 시험에서 사용되는 생성물의 양을 달리 한다. 그 결과가 표 1에 주어졌다. 생성물 P 또는 P1의 양은 처리된 물의 ㎥당 각각 8.3% 또는 10% Al2O3의 용액 5∼27g 사이에서 변한다.
[표 1]
Figure kpo00026
b) 2차적인 일련의 시험
동일한 Al2O3의 처리 용량(1.5g/㎥)에서, HCl 또는 NaOH의 첨가에 의해 pH를 7.1∼8.45 사이에서 변화시킨다.
그 결과가 표 2에 제시되었다.
[표 2]
Figure kpo00027
일반적으로, 잔여 알루미늄의 기준치는 200ppb로 정해져 있다. 따라서 이전의 기술에 의한 생성물에 있어서는 되도록이면 8보다 아래의 pH에서 작업을 하는 것이 필요한 반면 본 발명의 생성물의 경우에 있어서는 pH 8.5에서도 기준치에 훨씬 크게 못미친다는 것을 알게된다.
[실시예 4]
이 예는 거품의 응집계수에 있어서 연속적인 방법에 의해 이루어진 개선을 설명한다.
1) 표본의 조제
a) 일반적인 조작 조건들
염기화 반응기들은 얻어진 반죽을 균질로 유지하기 위해 교반날을 위해 완만하게 교반된다. 이 반응기들은 염기화 시간동안 중탕에 의해 40℃의 온도로 유지된다.
다음에 최종의 반죽을 35∼40℃에서 2시간 동안 완숙시키고, 20℃에서 1시간 동안 냉각시킨 다음 폴리에스테르 천 위에서 진공(700mmHg)진공하에 여과한다. 석고의 케이크는 모든 시험들에 있어 같은 양의 물로 세척한다; 세척의 끝에 얻어지는 용액은 제 1차 여과액 속으로 회수된다.
끝으로, 얻어진 모든 생성물들을 거품들의 응집계수에 대한 시험을 하기 위해 8.3% Al2O3로 적정한다.
b) 클로로카본네이트화한 반죽의 제조
1kg의 물에, 0.739kg의 무수 CaCl2를 완전히 용해할 때까지 교반하게 첨가하고, CaCl2의 용해 후에, 평균세립크기가 10마이크론 부근인 1.281kg의 백악(白堊)을 첨가한다. 2시간의 교반후에 무게가 3.020kg로 조절된 반죽을 얻는다.
이 반죽은 40℃에서 교반하에 유지된다. 그것은 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 표본을 조제하는데 염기화 및 탈황산의 시약으로 사용된다.
c) 다음에 클로로카본네이트화한 반죽의 적당한 양들을 Al2O3의 무게로서 8.2%이고 염기도 3%(OH/3Ak×100)인 2kg의 알루미늄 설페이트에 첨가함으로써 각기 다른 조성의 생성물들을 각각 불연속적인 방법에 의해(표본 A, B, C) 그리고 연속적인 방법에 의해(표본 D, E, F)를 제조한다.
사용된 시약의 양 및 얻어진 생성물들의 조성이 하기의 표 3에 주어졌다.
불연속적인 방법의 경우에 있어서는, 각기 다른 양의 클로로카본네이트화한 반죽이 2시간에 걸쳐 알루미늄 설페이트에 도입된다.
연속적인 방법의 경우에 있어서는, 순전히 실리적인 이유로 2단계의 연속적인 방법으로 국한된다.
3ν의 제 1반응기 내로, 이 제 1의 반응기에서 나오는 알루미늄 설페이트의 이론적인 염기도가 약 30%가 되도록 알루미늄 설페이트 전량과 0.325kg의 클로로카본네이트화한 반죽을 비례적으로 그리고 연속적으로 1시간에 걸쳐 도입한다.
제 1의 반응기에서 나온 생성물은 제 1의 반응기와 같은 특징의 제 2의 반응기 내로 2시간에 걸쳐 원하는 최종의 이론적인 염기도를 얻기에 필요한 양의 클로로카본네이트화한 반죽과 동시에 그리고 비례적으로 도입된다.
[표 3]
Figure kpo00028
2) 거품의 응집계수에 있어서의 산물들의 성능
a) 사용된 시험
문헌["Technical memo of water" (1978년, DEGREMONT 저술) p951-952]에서 기술된 조작법이 사용되었다.
250ml의 시험관을 사용하여, 그 속으로 침전 시험시 각기 다른 가래를 속에 수집된 거품을 도입되는데, 각 가래 속에는 같은 양의 시약이 첨가되어 있다. 10분간 방치한다. 다음에 시험관 속에 약 50ml의 표면상의 용적을 유지하기 위해 도입된 거품의 과량을 흡입해 낸다.
시험관의 밑부분을 통해 반드시 침전의 예비 시험시에 경사 분리된 물을 침투시킨다. 이것은 거품을 팽창시키기 위한 것이며 거품의 각기 다른 팽창 상태에 상응하는 물의 상승속도를 측정한다.
100, 125, 150, 175, 200ml에 해당하는 표면상의 용적 Vml에 대해 물 100ml의 도입에 상응하는 시간 T(초)를 측정한다. 속도 v를 계산하기 위해, 100ml(250ml의 시험관상의 표시선 100 및 200ml 사이의 간격)에 상응하는 시험관의 높이를 A라 하면, v는
Figure kpo00029
가 된다.
결과들을 v를 세로좌표에 V를 가로좌표에 그라프로 나타내면, 이 값들은 다음의 관계식으로 된다 ;
Figure kpo00030
여기에서 : V : 팽창 상태의 거품의 표면상의 용적
V : 용적 V를 얻는데 필요한 시험관내에서의 상승 속도
Vo : 그라프상에서 측정되는 속도 0에 상응하는 압축된 거품의 용적
계수 K는 거품의 응집계수라 부르고 초기의 거품의 용적의 이중 팽창을 얻는데 필요한 시험관내에서의 상승속도에 상응한다.
b) 측정
처리된 물은 와르(Oise) 강에서 나오는 모래위에서 조잡하게 여과된 물이다.
온도는 24℃이다.
pH는 8이고 혼탁도는 1.4NTU이다.
O2의 mg/l 로서의 유기물질의 비율은 3.90이다.(산성의 상 내에서의 과망간산염으로서의 용량 설정법)
침전은 표본 생성물 A∼F의 20ppm을 다음의 조건들에서 가함으로써 얻어진다 : - 신속한 교반 3분(180rpm)
- 완만한 교반 15분( 50rpm)
- 경사분리 20분
그러면 형성된 거품들에 대한 드그르몽(DEGREMONT) 시험은 하기의 표 4에 보고된 결과들은 준다.
[표 4]
Figure kpo00031
이 결과들은 특히 높은 염기도를 갖는 생성물들에 대해서, 몇단계에 걸쳐 연속적인 방법에 의해 얻어진 염기성 알루미늄 클로로설페이트를 이용한 침전에 의해 거품들 응집계수의 뚜렷한 개선을 입증한다.
[실시예 5]
이 예는 얻어진 생성물들의 착색 및 혼탁도에 있어서 일반적 방법에 대해 이루어진 개선을 예증한다.
1) 시험 1
이 시험은 일반적인 시험에 따른 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 조제법을 설명한다. 시피시(C.P.C)사에 의해 상표[CALCITEC 2000]로서 상품화된 공업용 백악(白堊) 292.9g을 무게로서 33%의 염산 241.2g으로 공격한다. 그렇게 얻어진 반죽을 8.3%의 Al2O3및 0.32%의 OH-를 함유하는 1500g의 알루미늄 설페이트에 점차적으로 가한다.
이 반죽의 첨가는 40℃에서 완만한 교반하에 1시간에 걸쳐 행해진다. 다음에 그렇게 얻어진 반응의 혼합물(염기성 알루미늄 클로로설페이트+석고)를 40℃에서 비전단형 교반하에서 1시간 동안 유지한다.
다음에 이 반응의 혼합물을 2시간 동안 여전히 교반하에서 20℃까지 냉각한다.
진공(400mmHg)하에서 여과한다. 역시 석고 케이크와 여과액을 분리한다. 54.6%의 염기도 및 84%의 탈황산비율을 나타내고 8.3%의 Al2O3를 함유하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 용액을 회수하기 위해 케이크를 물로 세척한다. 알루미늄의 생산율을 88%이다.
얻어진 용액은 100NTU보다 훨씬 높은 혼탁도로서 매우 혼탁하고, 매우 짙은 갈색으로서 진하게 착색되어 있는 것이 관찰된다.
2) 시험 2∼5
시험 1에서와 같이 진행하지만 뿐만아니라 : - 클로로카본네이트화한 반죽의 조제의 단계시 5.4g의 활성탄을 첨가하는데, 이것은 염기화할 알루미늄 설페이트의 톤당 3.6kg의 활성탄에 상응한다. 사용된 활성탄은 세카(CECA)사에 의해 상표[ACTICARBONE 2S]로서 상품화된 것이다. - 클로로카본네이트화한 반죽을 알루미늄 설페이트와 접촉시킨 후에 얻어진 반응상을 완숙 및 냉각시킨 후에 플로르제(FOLERGER)사에 의해 상표[GLOERGER 920SH]로서 상품화된 폴리아크릴아미드형의 비이온형 중합전해질 침전제(분자량(106)을 가한다. 도입되는 중합전해질의 양을 달리하는데, 이 양은 반응상(염기성 알루미늄 클로로설페이트+석고의 혼합물)의 톤당 g으로 표현된다. 결과들이 하기의 표 5에 보고되어 있다.
[표 5]
Figure kpo00032
착색 뿐만아니라 혼탁도에 있어서 탁월한 결과에 다다르기 위해 매우 적은양의 침전제로서(6ppm부터) 충분하다는 것이 주목된다. 게다가, 시험 1의 생성물에 대해 4%의 증가로 표현되는, 알루미늄의 생산율에 있어서 뚜렷한 개선이 주목된다.
3) 시험 6∼10
이 실험들은 여러가지의 중합전해질의 사용과 함께 본 발명에 따른 개선된 방법을 예증한다. 제반 단계는 시험 2∼5에서와 같다.
사용된 생성물들은 다음과 같다 : - 33% HCl : 246.5g, - 비엠피(BMP)사에 의해 상표[STANDART PR2]로서 상품화된 공업용 백악 :298.3g, - Al2O3로서 8.3%이고 OH-로서 0.32%인 알루미늄 설페이트 : 1500g, - 활성탄[ACTICARBONE 2S] : 알루미늄 설페이트 톤당 2.5kg, 그리고는 사용된 중합전해질의 성질 및 양을 달리한다.
상표[FLOCOGIL]의 중합전해질들이 롱쁠랑사에 의해 상품화되어 있다.
상표[FLOCOGIL AD 10]은 100% 폴리아크릴아미드의 비이온형 중합체이다.
상표[FLOCOGIL 1090]은 90%의 폴리아크릴아미드 및 10%의 에틸-트리메틸 암모늄의 메타크릴레이트의 다염화물을 함유하는 매우 약한 양이온형의 복합 중합체이다.
상표[FLOCOGIL C 4]는 100%의 에틸-트리메틸 암모늄의 메타크릴레이트의 다 염화물인 강한 양이온형의 중합체이다.
이 모든 중합전해질들은 수백만보다 큰 분자량을 갖는다.
얻어진 결과들이 하기의 표 6에 주어져 있다.
[표 6]
Figure kpo00033
사용된 모든 중합전해질들이 적어도 어떤 양으로부터, 혼탁도가 낮고 무색인, 또는 실제로 무색인, 생성물들에 다다르게 해준다는 것이 확인된다. 그러나 비이온형 중합전해질들은 가장 낮은 용량으로써 이러한 결과들을 얻게 해준다는 것이 확인 되는데, 이것은 보다 우수한 효능을 나타내는 것이다.

Claims (21)

  1. 염화칼슘과 탄산칼슘의 반죽(클로로카르보네이트화된 반죽)의 제조단계, 클로로카르보네이트화된 반죽을 황산알루미늄과 접촉시키는 단계를 포함함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 클로로카르보네이트화된 반죽을 황산알루미늄과 연속적으로 반응시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 적어도 두 연속적인 단계에서 그리고 각 단계후에 수득된 반응 매질내에 존재하는 알루미늄 클로로설페이트의 염기도가 제 1단계에서 최후의 단계로 가면서 증가하도록하는 조건하에서 클로로카르보네이트화된 반죽을 황산알루미늄과 반응시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 제 1 단계에서 황산알루미늄 전량을 클로로카르보네이트화된 반죽의 1차분과 반응시킨다음, 클로로카르보네이트화된 반죽의 나머지 부분들을 선행하는 각 단계에서 나오는 반응매질과 연속적으로 반응시킴으로서, 최후의 단계에서 바람직한 염기도의 알루미늄 클로로설페이트를 얻는 것을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  5. 제 3 또는 4 항에 있어서, 두 단계로 수행함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 제 1 단계에서 나오는 반응매질내에 존재하는 알루미늄 클로로설페이트의 염기도가 약 30%임을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 분리, 특히 여과 단계전에 바람직한 염기도의 알루미늄 클로로설페이트를 함유하는 반응 혼합물을 완숙시키고 냉각시키는 단계를 수행함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 반응 혼합물을 5℃ 내지 20℃의 온도로 냉각시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 반응 혼합물을 45분 내지 3시간 동안 완숙시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 완숙단계 후, 반응 혼합물을 5℃내지 20℃의 온도에서 15분 내지 1시간 동안 유지시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 클로로카르보네이트화된 반죽을 35℃ 내지 50℃의 온도에서 황산알루미늄과 반응시킴을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 적어도 어느 한 단계에서 적어도 한 흡착제와 적어도 한 양이온 또는 비이온형의 중합전해질 침전제를 함께 또는 따로 가함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 흡착제를 클로로카르보네이트화된 반죽의 제조단계에 도입함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 중합전해질 침전제를 바람직한 염기도의 알루미늄 클로로페이트를 함유하는 반응 혼합물에, 특히 분리 단계전에 도입함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서, 흡착제가 활성탄임을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 염기화될 황산알루미늄의 톤당 0.5내지 10Kg, 더욱 특별하게는 1내지 5Kg의 활성탄을 사용함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  17. 제 16 항에 있어서, 중합전해질 침전체는 비이온형이고 폴리아크릴아미드, 폴리에틸렌옥시드, 폴리비닐피롤리돈 및 폴리비닐 알코올로 구성되는 군중에서 선택됨을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  18. 제 17 항에 있어서, 중합전해질 침전체가 폴리아크릴아미드임을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  19. 제 16 항에 있어서, 중합전해질 침전체는 양이온 형이고 폴리아민 및 4차화된 폴리아민으로 이루어진 군중에서 선택됨을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  20. 제 19 항에 있어서, 반응 매질의 톤당 1내지 100g의 중합전해질을 사용함을 특징으로 하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
  21. 제 1 항에 있어서, 생성 반응 혼합물을 황산칼슘 케이크와 염기성 알루미늄 클로로설페이트를 함유하는 여과액으로 분리하는 단계를 포함하는 염기성 알루미늄 클로로설페이트의 제조방법.
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