KR900008804Y1 - 튜 너 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

튜 너

제 1 도는 본 고안의 1실시예의 단면도.

제 2 도는 종래의 튜너의 1예를 나타낸 단면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 세라믹 기판 1a : 트루호올

1b : 저항 2 : 칩 콘덴서

3 : 트랜지스터 4 : 코일

5 : 콘덴서 6 : 다이오드

7 : 틀체 8 : 납땜

9 : 위커버 10 : 아래커버

11 : 관통 콘덴서 11a : 리이드

12 : 접속틀 20 : 틀체

20a : 바닥부 21 : 제1구멍

22 : 제2구멍 23 : 세라믹 기판(절연판)

23a : 트루호올 24 : 저항(회로소자)

25 : 접지전극 26 : 입력 단자(회로 접속용 단자)

27 : 칩콘덴서 28 : 트랜지스터

29 : 코일 30 : 다이오드

31 : 위커버 32 : 절연판

본 고안은 박형화(搏形化)를 가능하게 한 튜너에 관한 것이다.

종래의 튜너는, 제2도에 도시한 바와같이, 인쇄에 의하여 트루호올(1a) 및 저항(1b)이 형성된 세라믹 기판(1)의 양쪽면에 칩콘덴서(2), 트랜지스터(3), 코일(4), 콘덴서(5) 및 다이오드(6) 등의 디스크리이트 부품을 얹어놓고, 상하면이 개방된 틀체(7)의 내부에 이 기판(1)을 수납하여, 딥납땜(납땜부를 "8"로 나타냄)을 하고, 이와 같은 상태에서 틀체(7)의 윗면에 위커버(9), 아래면에 아래커버(10)를 고정한 구조를 이루고 있다.

또한, 입력단자에 대하여서는, 관통 콘덴서(11)를 틀체(7)에 고정하고, 그 리이드(11a)를 구부려서 기판(1)에 접속하고, 이것을 회로 접속용인 입력 단자로 하고 있다.

또한, 기판(1)의 접지에 대하여서는, 기판(1)에 형성한 접지 전극을 접속틀(12)을 개재하여 틀체(7)에 납땜을 함으로서 행하고 있다.

그런데, 상기한 바와같은 종래의 튜너는, 디스크리이트 부품을 기판(1)의 양쪽면에 실제로 장착하고 있으므로, 대폭적으로 박형화 할 수가 없다는 문제가 있다.

또한, 양쪽면에 실제로 장착하는 관계에서 부품을 딥납땜을 하고 있지만, 이로 인하여 자동화하기가 어렵고, 또한 리이드 부품의 끝단이 근접하고 있는 경우에는, 땜납 브리지 등의 납땜 불량을 일으킬 염려가 있다는 문제도 있었다.

또한, 틀체(7)로서 상하면이 개방된 것을 사용하여, 위커버(11), 아래커버(12)를 고정하도록 하고 있지만, 이로인하여 조립 공정수가 많이 필요하게 되어 자동화하기 어려운 문제도 있었다.

더우기, 입력단자를 L자 형상으로 구부려서 틀체(7)의 측벽으로 부터 외부로 돌출시키고, 또한 접지 전극을 접속틀(12)을 개재하여 납땜을 하고 있으므로, 조립이 번거롭고 용이하게 자동화할 수 없다는 문제도 있었다.

본 고안은, 이상의 문제점을 감안하여 대폭적인 박형화가 가능할 뿐만 아니라 자동화하기 쉽고, 또한 납땜 분량의 발생율이 매우 낮은 튜너를 제공함을 목적으로 한다.

본 고안의 튜너는, 바닥부를 가진 틀체의 이 바닥부에, 제1구멍과, 가장자리부가 안쪽으로 돌출하는 제2구멍을 형성하고, 한편, 회로접속용 단자를 세워서 설치한 절연판의 윗면측에 디스크리이트 부품을 착설함과 동시에, 아래면측에 인쇄에 의한 회로소자와 접지전극을 형성하고, 상기 아래면측을 상기 바닥부에 대향시켜서 절연판을 상기 틀체에 수납하고, 상기 단자를 상기 제1구멍으로 부터 틀체밖으로 돌출시키는 동시에, 상기 접지 전극을 상기 제2구멍에서 틀체와 납땜한 것을 특징으로 하고 있다.

[실시예]

다음에, 본 고안의 1실시예를 첨부한 제 1 도를 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

(20)은, 용기 형상인 틀체이고, 그의 바닥부(20a)에는 제1구멍(21)과, 가장자리부가 안쪽으로 돌출한 제2구멍(22)이 형성되어 있다.

한편, 트루호올 인쇄("23a"가 트루호울임)가 실시된 세라믹 기판(절연판)(23)의 아래면에는, 마찬가지로 인쇄에 의하여 저항(회로소자)(24) 및 접지 전극(25)이 형성되어 있다.

이 기판(23)에는, 핀 형상의 입력단자(회로 접속용 소자)(26)가 아래로 향하게 세워서 설치되는 동시에, 기판(23)의 윗면에는 칩콘덴서(27), 트랜지스터(28), 코일(29) 및 다이오드(30)등의 디스크리이트 부품이, 기판(23)의 아래면측에 리이드가 돌출돼지 않도록 하여 얹어놓고, 리플로우 납땜하게 되어 있다.

그리고, 아래면측을 틀체(20)의 바닥부(20a)에 대향시킨 상태에서, 기판(23)이 틀체(20)의 내부에 수납되어 있고, 이 상태에서 입력단자(26)가, 틀체(20)의 바닥부(20a)에 형성한 제1구멍(21)으로부터 외부로 돌출시키게 되고, 한쪽 접지 전극(25)이, 제2구멍(22)에서 틀체(20)에 납땜되어 있다.

그리고, 그 상태에서, 틀체(20)의 윗면 개방 끝단에, 평탄한 위커버(31)가 끼워맞춰져 있다.

또한, (32)는 기판(23)의 아래면에 마련된 절연판이다.

상기한 구성의 튜너는, 기판(23)의 윗면에만 디스크리이트 부품을 실제로 장착하고, 아래면에는 인쇄에 의한 저항(24) 및 접지 전극(25) 밖에는 형성되어 있지 않으므로, 대단히 얇다.

또한, 기판(23)의 윗면에만 부품을 실제로 장착하고 있으므로, 딥납땜을 할 필요가 없고, 윗면에만 리플로우 납땜을 할 수가 있다.

이로 인하여, 자동화에 용이하게 대응할 수가 있는 동시에, 납땜 불량이 거의 발생하지 않게 된다.

또한, 바닥부(20a)를 가진 틀체(20)에 한쪽면에 실제로 장착된 기판(23)을 수납하고 있으므로, 아래측 커버가 필요없게 되어 그만큼 조립 공정수가 감소된다.

또한, 기판(23)에 세워서 설치한 입력단자(26)를, 틀체(20)의 바닥부(20a)에 형성한 제1구멍(21)으로 부터 외부로 돌출시키고 있으므로, 입력단자(26)를 포함한 모든 부품을 틀체(20)의 위쪽에서 용이하게 조립할 수가 있다.

또한, 기판(23)의 아래면측에 형성한 접지 전극(25)을 틀체 바닥부(20a)에 형성한 제2구멍(22)에서 틀체(20)에 직접 납땜을 하고 있으므로, 조립이 간략화 된다.

따라서, 자동화로서의 대응이 매우 용이하게 된다.

이상에서 설명한 바와같이, 본 고안의 튜너는, 기판의 윗면에만 디스크리이트 부품을 실제로 장착하고, 아래면에는 인쇄에 의한 저항 및 접지 전극 밖에는 형성되어 있지 않으므로, 대폭적으로 박형화 할 수가 있다.

또한, 기판의 윗면만을 리플로우 납땜을 할 수가 있으므로, 자동화에 용이하게 대응할 수 있는 동시에, 납땜 불량률을 극히 감소시킬 수가 있다.

또한, 바닥부를 가진 틀체에 한쪽면에 실제로 장착된 기판을 수납하고 있으므로, 아래측의 커버가 불필요하게 되어 그만큼 조립공정수의 감소화를 도모할 수가 있다.

또한, 기판에 세워 설치한 회로 접속용 단자틀, 틀체 바닥부의 제1구멍으로 부터 외부로 돌출시키고, 또한 기판 아래면의 접지 전극을 틀체 바닥부의 제2구멍에서 틀체에 직접 납땜을 하고 있으므로, 조립의 간략화를 도모할 수가 있고, 자동화로서의 대응을 용이하게 할 수가 있는 등의 효과를 나타낸다.

Claims (1)

1. 바닥부(20a)를 가진 틀체(20)의 이 바닥부(20a)에 제1구멍(21)과, 가장자리부가 안쪽으로 돌출하는 제2구멍(22)을 형성하고, 한편, 회로 접속용 단자(26)를 세워서 설치한 절연판(32)의 윗면측에 디스크리이트 부품을 착설하는 동시에, 아래면측에 인쇄에 의한 회로소자(24)와 접지 전극(25)을 형성하고, 상기 아래면측을 상기 바닥부(20a)에 대향시켜서 절연판(32)을 상기 틀체(20)에 수납하고 상기 단자(26)를 상기 제1구멍(21)으로부터 틀체밖으로 돌출시키는 동시에, 상기 접지 전극(25)을 상기 제2구멍(22)에서 틀체(20)와 납땜을 한 것을 특징으로 하는 튜너.