KR900002418B1 - 전동기용 프레임 제조방법 - Google Patents
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Abstract
내용 없음.
Description
제 1a 도 및 제 1b 도는 본 발명에 관계되는 방법에 사용되는 장치를 도시하는 단면도 및 측면도.
제 2a 도 및 제 2b 도는 같은 프레임 본체에 용접되는 방열핀을 도시하는 단면도 및 측면도.
제 3a 내지 제 3g 도는 본 발명에 관계되는 방법의 한 실시예를 설명되기 위한 사시도.
제 4 도는 본 발명에 의한 효과를 도시하는 비교도.
제 5a 도 내지 제 5f도는 종래의 전동기를 프레임 제조방법을 설명하기 위한 사시도.
제 6 도는 전동기용 프레임을 도시하는 단면도.
제 7 도는 본 발명의 또 다른 실시예를 도시하는 도면이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
2 : 프레임 본체 11 : 방열핀
11a : 절곡부분 12 : 금속판
본 발명은 방열핀(fin)갖춘 전동기용 프레임 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전자기기를 운전하면 내부전압 손실 때문에 온도가 상승한다. 이 때문에 전동기에 있어서는 본체의 외주면에 공기와의 접촉면적을 크게하는 방열핀을 부착하여 내부에 발생한 열을 외부로 발산시켜 온도 상승을 방지하고 있다.
종래, 이 종류의 전동기에 사용된 프레임은 제 5a 도 내지 제 5f 도에 도시하는 가공공정을 거쳐서 제조된다. 이것을 이들 도면에 의거하여 개략 설명하면, 먼저 제 5a 도에 도시하는 소요 치수의 평판재(1)를 2개 또는 3개의 롤을 갖춘 만곡 성형기(도시않음)에 의해 제 5b 도에 도시하는 바와같이 거의 원통형으로 형성된다. 다음에 제 5c 도에 도시하는 바와같이 이 대략의 원통형 형성체의 단부 맞닿음 면을 세로 용접하여 프레임 본체(2)를 형성한다. 여기에서 제 5d 도에 도시하는 바와같이 복수의 확장형 마개(3)를 사용하여 소성 가공에 의해 재단을 행하며, 프레임 본체(2)의 내주면을 반경 방향으로 확장하여 그 내경을 거의 진원의 직경에 가까운 직경으로 하고, 동시에 후술하는 고정자 철심을 압입하는데 최적의 직경으로 한다.그리고 제 5e 도에 도시하는 바와같이 프레임 본체(2)의 외주면에 단면 U자형 방열핀(11)을 프로젝션 용접한다.이와같이 하여 방열핀(11)을 부착한 프레임 본체(2)가 제조된다.
또한 이 프레임 본체(2)의 내부에는 제 5f 도에 도시하는 바와같이 코일(도시않음)을 삽입한 슬로트(5)가 형성된 고정자 철심(6)이 압입되며 고정자가 형성된다.
이와같이 하여 제조된 제 6 도에 도시한 전동기용 프레임에 있어서는, 전동기 운전중에 고정자 철심(6)으로부터 발생하는 열이 고정자 철심(6)과 프레임 본체(2)의 접촉부(7), 프레임 본체(2) 및 프레임 본체(2)와 방열핀(11)의 용착부(8)를 거쳐서 방열핀(11)에 전달되며 외부로 발산된다.
그런데 고정자 철심(6)으로 부터 발생하는 열의 외부로의 발산량을 많게 하기 위하여 접촉부(7)의 접촉면적 및 용착부(8)의 용착면적을 크게 할 필요가 있다.
그러나 용착부(8)의 용착면적을 크게하면 그만큼 용접 입열이 많게되며 용접에 의해 발생하는 열변형에 의하여 프레임 본체(2)의 내경이 약간 타원형 직경으로 된다. 또, 프레임 본체(2) 자체도 용착부(8) 부근에서 원주 방향으로 신장하여 증대하게 된다.
이 때문에 종래의 제조방법에 의해 제조된 전동기용 프레임에서는 프레임 본체(2)와 고정자 철심(6)의 밀착 면적이 작아지게 되며, 그 만큼 접촉열 저항이 증대하여 고정자 철심으로부터 방열핀(11)으로의 열 전도성이 나빠진다.
이 결과 전동기 코일의 온도 상승을 방지하는 기능을 저하시킨다는 결점이 있었다.
본 발명은 이런 문제점를 해결하기 위하여 이루어진 것으로 프레임 본체와 고정자 철심의 밀착 면적을 충분히 확보 할 수 있으며, 우수한 방열 특성을 가지는 프레임을 얻는 동시에 만곡 성형이 곤란한 거의 원통형 형성체의 단부 맞닿음 부근에도 양호하게 성형할 수 있는 전동기용 프레임 제조방법을 얻는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 관한 전동기 프레임 제조 방법은
(1) 소요치수의 평판재를 거의 원통형으로 형성하는 공정.
(2) 상기 거의 원통형 형성체를 원하는 내경 치수를 가지는 금형에서 그 반경 방향으로 압축하는 공정.
(3) 상기 거의 원통형 형성체의 단부 맞닿음 면을 용접하여 원통형의 프레임 본체를 형성하는 공정.
(4) 상기 프레임 본체의 외표면에 방열핀을 용접하는 공정.
(5) 상기 프레임 본체의 내주면을 목적하는 내경치수로 되도록 반경 방향으로 가압하는 공정의 공정 순서로 제조된 것이다.
본 발명에 있어서는, 방열핀을 이것과 미리 원통형으로 형성된 프레임 본체를 용접한 후, 프레임 본체의 내주면에 반경 방향으로 가압하는 가공을 실시하므로, 프레임 본체의 내주면이 평활하게 된다. 또한 평판재를 거의 원통형으로 형성하고 소요 내경 치수를 가지는 금형에서 반경 방향으로 압축하고 프레임 본체의 단부 맞닿음 면 부근도 성형한다.
제 1a 도 및 제 1b 도는 본 발명에 관한 전동기 프레임 제조방법에 사용되는 장치를 도시하는 단면도 및 측면도, 제 2a 도 및 제 2b 도는 같은 프레임 본체에 용접되는 방열핀을 도시하는 단면도 및 측면도, 제 3a 도 내지 제 3g 도는 같은 전동기용 프레임 제조방법을 설명하기 위한 사시도이며, 제 5a 도 내지 제 5f 도 및 제 6 도의 동일 부재에 대해서는 동일 번호를 부여하며 상세한 설명한 생략한다. 제 6 도에 있어서 11은 프로젝션 용접용 돌기로서의 절곡부분(11a)을 가지는 방열핀이고, 사각형상의 금속판(12)을 단면 U자형으로 절곡 함으로써 형성되고 있다. 13 및 14는 저항 용접기의 상부 전극 및 하부 전극이고, 각각이 상기 절곡부분(11a)의 내측면, 상기 프레임 본체(2)의 내주면에 접촉하고 있다. 또 절곡부분(11a)의 외측면은 프레임 본체(2)의 외주면에 접촉하고 있으며, 이 상태에서 프로젝션 용접에 의해 소정의 가압, 통전이 행해진다. 또한 방열핀(11)의 절곡부분(11a)의 외부 곡률은 판 두께가 2-4mm정도에서 5-10R 정도의 곡률인 것이 바람직하며, 이 경우 최대 8mm정도의 용착 폭이 얻어진다.
다음에 제 3a 도 내지 제 3g 도를 사용하여 본 발명에 의해 전동기용 프레임 제조방법에 관해서 설명한다.
먼저 제 3a 도에 도시한 소요 치수의 평판재(1)를 2개 또는 3개의 롤을 갖춘 만곡 성형기(도시않음)에 의해 제 3b 도에 도시하는 바와같이 거의 원통형으로 형성하며, 제 3c 도에 도시하는 바와같이, 목적하는 프레임 본체(2)의 외경과 거의 동등한 내경을 가지는 상부 금형(21)과 하부 금형(22)으로 구성되는 금형(23)에 의해 프레임 본체(2)를 그 반경 방향으로 압축한다. 이 공정에 의해 만곡 성형이 곤란한 거의 원통형 형성체의 단부 맞닿음 면(15) 부근을 양호하게 성형할 수 있다. 그후 제 3d 도에 도시하는 바와같이 이 양단을 길이 방향으로 용접하여 프레임 본체(2)를 형성한다. 다음에, 사각형 금속판(12)을 절곡함으로써 단면 U자형으로 미리 성형되어 있는 방열핀(11)을 프레임 본체(2)의 외주면에 절곡부분(11a)이 접촉되도록 배치하고, 제 3e 도에 도시한 바와같이 복수개의 방열핀(11)과 프레임 본체(2)를 프로젝션 용접한다. 여기에서 제3f 도에 도시한 바와같이 복수의 확장형 마개(3)를 사용하여 소성 가공에 의해 재단을 행하며, 프레임 본체(2)의 내주면을 반경 방향으로 확장하여 그 내경을 거의 진원의 직경에 가까운 직경으로 하며, 또한 고정자 철심(6)을 압입하여서 최적의 직경으로 한다. 이 경우 재단 가공에 의해 프레임 본체(2)의 반경 방향의 신장율의 값을 프로젝션 용접에 의해 발생하는 프레임 본체(2)의 원주 방향의 신장을 반경 방향의 평균 신장율로 환산한 값보다 충분히 크게 함으로써 진원의 직경에 가까운 직경이고 또한 고정자 철심(6)의 외주면과 프레임 본체(2)의 내주면이 밀착하는 면적을 크게하는 직경을 가지는 프레임 본체(2)를 형성할 수 있다. 이 재단 가공에 의해 프로젝션 용접시에 발생하는 프레임 본체(2)의 열 변형을 확실하게 수정할 수가 있다.
제 4 도에 의해 본 발명 방법에 의한 효과를 도시한다. 이 도면은 내경 160mm짜리 프레임 3개를 추출하고, 이것을 샘플 A, B, C로 한 경우 이 샘플 A, B, C에 관해서는, 프레임(2)의 내경의 최대치와 최고치의 차(R)를 구하며 이것을 세로축에 나타낸 것이다.
이 도면으로부터 명백한 바와같이, 예를들어 샘플A프레임에 있어서의 상기 차(R)에 대해서 비교하면 세로 용접 후의 경우가 2.2mm, 프로젝션 용접 후의 경우가 4.0mm 재단 가공후의 경우가 0.4mm이며, 프로젝션 용접 후에 재단 가공을 실시하는 것에 의해 변형을 수정할 수가 있음이 분명하다.
즉, 전동기용 프레임을 제조하는데 있어서는 사각형의 금속판(12)을 절곡 함으로써 단면 U자형으로 형성하고, 이것을 미리 원통형으로 형성된 프레임 본체(2)의 외주면에 절곡부분(11a)이 접촉되도록 배치하며, 방열핀(11)과 프레임 본체를 프로젝션 용접한 후 프레임 본체(2)의 내주면에 반경 방향으로 가압하는 재단 가공을 실시하면 좋다. 또한 이 프레임 본체(2)의 내부에는 제 3g 도에 도시한 바와같이 코일(도시않음)을 삽입한 슬로트(5)부의 고정자 철심(6)이 압입되며 고정자가 형성된다.
이와같이 하여 제조된 전동기용 프레임에 있어서는 프레임 본체(2)의 내주면과 고정자 철심(6)의 외주면이 밀착하는 면적 및 프레임 본체(2)와 방열핀(11)의 밀착부(8)의 면적이 크기 때문에 접촉 열 저항을 작게하며, 전동기 코일의 온도 상승을 방지하는 기능을 향상시킬 수가 있다.
또한 본 발명 실시예에 있어서는 제 3d 도에 도시하는 용접 공정 후에 방열핀(11)의 프레임 본체(2)로의 프로젝션 용접을 행하는 예를 도시했지만 제 3b 도 및 제 3c 도에 도시하는 가공 공정에서 절곡 정밀도가 나빠지는 프레임 본체가 형성되고 방열핀(11)의 프로젝션 용접을 하기가 어려운 경우 제 3d 도에 도시하는 가공 공정과 제 3e 도에 도시하는 가공 공정 사이에 제 3f 도에 도시한 재단 가공과 별개로 재단 가공을 실시하는 것도 좋다. 이 경우 제 3a 도에 도시한 평판 블랭킹(1)의 구부리는 방향의 판 폭을 재단 가공에 의한 신장분만큼 작게한다.
또 본 발명의 실시예에 있어서 프레임 본체(2)의 외주면에 방열핀(11)을 프레임 본체(2)의 외주면에 용접하는 경우, 2개의 방열핀(11)을 각각이 서로에 대향하는 위치 즉, 프레임 본체(2)의 주위 방향에 그 축선을 중심으로 하여 약 180°의 간격을 둔 위치에 배치하며 이들 방열핀(11)을 연속하여 용접하거나 혹은 동시에 용접함으로써 프레임 본체(2)의 열 변형을 분산시킬 수 있다.
더우기 프레임 본체(2)의 외주면에는 전동기를 사용 장소에 설치하기 위하여 설치 베이스, 전동기를 내리기 위한 걸이 혹은 제 3a 도에 도시하는 가공 공정에서 평판 블랭킹(1)에 설치된 구멍의 주변에 단자자리등을 용접할 수가 있지만 이들 용접은 방열핀 용접과 비교하여 프레임 본체(2)로의 열 변형의 영향이 극히 작기 때문에 제 3d 도에 도시하는 세로 용접공정과 고정자 철심(6)을 프레임 본체에 압입하는 가공 공정간의 공정이라면 어느 공정으로 행해도 좋다.
게다가, 상기 실시예에서는 방열핀(11)과 프레임 본체(2)를 용접하는 방법으로 하여 프로젝션 용접을 사용하는 경우에 대해서 설명했지만, 방열핀(11)을 프레임 본체(2)에 용접하는 시점에 있어서 프레임 본체(2)에 방열핀(11)을 용접하기 위한 용착면적 확보를 위하여 특히 민감하게 영향주는 다른 용접방법, 예를들어 용접선의 트레이스 정도가 아주 정밀한 레이저 용접 방법을 사용하여도 좋다. 즉 제 7 도는 이 예를 설명하기 위한 단면도를 도시하고 있으며, 작은 책모양 방열핀(31)을 미리 원통형으로 형성된 프레임 본체(2)의 외주면에 접촉한 후 이를 프레임 본체의 내부에 삽입된 코어(32)와 받침(33)에 의해 협지하고, 레이저 주사총(34)으로 부터의 레이저광(35)을 작은 책 모양의 방열핀(31)과 프레임 본체(2)의 외주면과의 접촉면(36)에 접하여 그 접촉면(36)과 평행하게 주사하여 작은 책 모양의 방열핀(31)을 프레임 본체(2)의 외주면에 레이저 용접하는 것이다.
이상 설명한 바와같이 본 발명에 의하면 방열핀과 미리 원통 모양으로 형성된 프레임 본체를 용접한 후, 프레임 본체의 내주면에 반경 방향으로 가압하는 가공을 실시하므로 프레임 본체와 고정자 철심의 밀착 면적을 충분히 확보한 상태로 방열핀과 프레임 본체의 용착 면적을 크게 할 수가 있으며, 방열 특성이 우수한 전동기용 프레임을 얻을 수가 있다. 따라서 전동기 운전중의 전동기 코일의 온도 상승에 의해 발생하는 코일의 소손(타버림), 전동기 회전축 베어링의 약화등을 확실하게 방지할 수가 있다.
또한 평판재를 거의 원통 모양으로 형성하며 이 거의 원통형 형성체를 원하는 내경 치수를 가지는 금형에서 그 반경 방향으로 압축하는 공정에 의해 만곡 성형이 곤란한 원통형 형성체의 단부 맞닿음 면 부근도 양호하게 성형할 수 있는 이점도 겸비하는 것이다.
Claims (1)
- 소요 치수의 평판재를 거의 원통형으로 형성하는 공정과, 상기 원통형 형성체를 원하는 내경 치수를 가지는 금형에서 그 반경 방향으로 압축하는 공정과, 상기 원통형 형성체의 단부 맞닿음 면을 용접하여 원통형의 프레임 본체를 형성하는 공정과, 상기 프레임 본체의 외표면에 방열핀을 용접하는 공정과, 상기 프레임 본체의 내주면을 원하는 내경 치수가 되도록 반경 방향으로 가압하는 공정을 순서대로 행하는 것을 특징으로 하는 전동기용 프레임 제조방법.
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