KR860000994B1 - 정치형반응관에서 알칼리금속규산염수용액의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

정치형반응관에서 알칼리금속규산염수용액의 제조방법

첨부의 예시도는 본 발명의 설명도임.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 실리카 또는 규사 충입관부 2 : 반응관

3 : 알칼리액 송입관부 또는 알칼리액 수송관부 4 : 간접열교환기

5 : 곁가지관부 6 : 희석부

7 : 물공급부 또는 물수송관부 8 : 간접열교환기

9 : 곁가지관부 10 : 알칼리성액체 충입관부

11 : 제품배송관부 12 : 최종배출관부

본 발명은 실리카와 알칼리성수용액과를 반응시킴에 의하여, 알칼리금속의 규산염수용액을 제조하는 방법에 관한 것이다.

실리카를 알칼리용융법에 의하여 알칼리금속의 규산염을 제조한 방법은 특히 Reinhold Pub. Corp가 밟행하고 J.G. Vail이 저작한 "Soluble silicates" Vol. 1, p. 6 (1952)에 의하여 잘 알려졌다. 오늘날에 있어서도, 이 방법은 실제적으로 사용되고 있는 오직 하나의 방법이다.

잘 알려진 기타의 방법으로는, 실리카를 알칼리성수용액과 더불어 오오토클레이브속에서 처리하는 방법이 있다. 이에 관하여는 "Gmelins Handbuch der anorganischen Chemie" Vol. 21(1928) p.861에 Liebig씨(1857)와 기타의 공동저자들에 의하여 그 실험이 발표되었는바, 이들이 얻은 물질은 단순히 규산염에 불과할 뿐이고 이를 공업적으로 이용하기에는 최종제품에 가성소오다의 함량비가 과다한 것이어서 적당성이 적었던 것이다.

GB 788 933의 특허에서는, 그 오오토클레이브의 온도를 175℃로 부터 320℃까지의 범위로 하고서 반응시키는 방법을 발표하였는바, 이와 같은 온도범위에 대하여, 종래의 알칼리용융법의 온도범위는 1,300℃이상이기 때문에 알칼리용융법의 온도 범위는 대단한 고온도인 것이다.

US Patent 3971727에서는, 알칼리금속의 규산염수용액을 오오토클레이브식방법으로 제조함에 있어서, 그 알칼리성수용액의 온도를 130℃로 부터 210℃ 까지로 가열함을 발표하였으나, 이 방법에서는 기계적교반과 별개의 여과과정이 필요하였고 또 반응의 진행에는 장시간이 소요되므로, 바람직한 시간으로 단축하기 위하여는 제3의 물질을 첨가함이 필요하였던 것이다. 유럽특허 제33108과 제33109에서도 위에서 말한 오오토클레이브식방법을 발표하였으나, 이 방법에서는 교반과 별개의 여과과정이 필요하였던 것이다.

실리카에 알칼리성 수용액을 반응시켜서 알칼리금속의 규산염수용액을 제조하는 방법을 특히 유리하도록 하기 위하여는, 에너어지의 절감이 많을수록 바람직한 것이다.

그러나, 다음의 조건이 모두 충족되어야 하는 것이다.

-SiO₂의 함량이 충분히 많은 규산염 수용액을 얻을수 있어야 하는것. 예를들면, 세제공업과 실리코알루미산소오다(A 형의 zeolites를 말함)의 제조공업에서는 Na₂O에 대한 SiO₂의 몰비가 서로 같거나 또는 2보다는 많고 2.5보다는 적은 종류의 규산소오다가 요구된다.

-시설투자를 경감하기 위하여 규산염 수용액을 연속적으로 얻을 수 있게 할 것 :

본 발명은 상술의 조건을 모두 충족하고서도 다음의 조건도 충족하는 방법을 완성한 것이며, 이는 바로 본 발명의 목적인 것이다.

-실리카의 원료로는, 실리카분말에만 국한함이 없이, 과립이 굵은 석영질규사를 이용할 수 있도록 함에 의하여 석영질규사의 분쇄에 소요되는 에너어지 및 비용의 절감을 기하는 것,

-규사와 용액의 혼합물에 대한 교반을 생략함에 의하여 알칼리성 수용액과 규사와의 반응생성물인 규산염 수용액의 분리를 확실화하는 것,

-특히, 반응장치 속에서 생성되는 규산염수용액을 별개의 여과장치에 의하여 여과하는 과정을 배제하도록 하는 것,

-Me₂O에 대한 SiO₂의 분자량비 즉 대략적으로는 중량비가 많은 규산알칼리염의 수용액을 얻음이 가능할 것 등의 조건이다.

이와 같이 하는 것은, 규산알칼리염 수용액을 제조하는 장치를 실질적으로 간소화하는 것으로 되고, 또 시설자금에 대하여도 신축성이 있고서도 현저한 경감을 갖어오는 성과가 있는 것이다.

본 발명의 방법은, 과립의 크기가 평균적으로 0.1mm로 부터 2mm까지로 되는 결정상태의 석영질규사를 규산질 원료로 상용하여 반응관에 충입하는 것으로 하며, 또 알칼리금속수산화물수용액, 예를들면 가성소오다수용액을 수직형의 통체로 되는 반응관에 충입하는 것으로 하는 것이다. 그리고, 반응온도의 조절과, 반응성수용액을 충입하는 비율의 조절과, 충입하는 알칼리성 수용액의 농도조절등에 의하여, 최종에 얻는 제품수용액의 농도와 그 수용액에 요해된 규산알칼리염의 Me₂O에 대한 SiO₂의 중량비가 확실한 범위로 보유되게 하는 방법인 것이다.

사용하는 실리카의 원료로는, 과립의 크기가 0.1mm 보다 적지 아니한 석영질규사를 사용하는 바, 그 이유는 반응계열과 장치계열과의 상호간에는 수용액의 순환작용이 경감됨을 배제함에도 있는 것이다. 또 과립의 크기가 2mm보다 더 크지 아니한 것을 사용하는 바, 그 이유는 반응진행의 속도경감을 배제함에 있는 것이다.

가성소오다의 수용액이 아닌 기타의 알칼리성 수용액을 사용함으로서도 본 발명을 실시할 수 있다. 그러나 가성소오다수용액의 사용이 공업적으로는 가장 빈번히 이용되는 알칼리성 수용액의 하나이다. 이 가성소오다수용액에 용해된 Na₂O의 농도는. 실리카와 반응하는 단계에서는, 8.9 내 28.6%의 중량농도로 함이 바람직하다. 가성소오다의 농도를 이와 같은 농도로 하는 이유는, 실제적으로 농도가 상술의 최저치인 8.9%보다 적은 경우에는, 얻는 규산소오다가 공업적인 용도에 부합되지 못하는 종류의 규산소오다 수용액으로 되기 때문이며, 위에서 말한 최고치인 28.6% 보다 많게 하는 경우에는. 반응관 속에 형성시킨 규사층 속에 소듐디실리케이트(Na₂O, 2SiO₂)의 결정이 축척되어 가지고 액체의 순환장애를 유발하는 폐단이 유발되기 때문에 이와 같은 폐단을 미연에 방지하기 위하여 최고치를 28.6%로 하는 것이다.

본 발명에서는, 통체형의 반응관을 사용하여 그 상측부로 부터 반응용 원료를 충입공급하는 바, 이때에 반응은 반응관 속의 규사층에서 진행하는 것이며, 동시에 본 발명은 이 규사층을 여과층으로도 작용하게 하여 반응완결의 수용액을 이 규사층이 여과하게 하였으므로, 맑고 투명한 알칼리금속의 규산염 수용액을 반응관으로 부터 직접적으로 배출수득하게 되는 것이다.

알칼리성 수용액에 접촉되는 반응관의 내측벽부는, 알칼리성 수용액에 대하여 내식성을 갖는 금속 또는 합금으로 구성한다.

이와 같은 목적에는 금속닉켈이 바람직하나, 일반적인 보일러용 철판을 이용하여 반응관을 구성할 수도 있는 바, 이와 같이 보일러용철판은 사용하는 반응관에서는, 특히 프랑스특허 제2 462 390호(이는 대한민국특허출원 1980년 제2536호에 해당함)에서 설명한 그것과 같이, 그 가성소오다 수용액에 적당한 분량의 탄산소오다를 침식방지제로 첨가하고서 실시함이 바람직하다. 이 반응관 내측의 하측부에는 규사를 재치하는 금속제격자형구조체(GRID) 또는 기타 이와 비슷한 구조체를 꾸며 붙임으로서 석영질 규사층이 액체의 순환이동을 방해함에 기인되는 반응압력의 저하가 없게 함에 의하여 반응진행이 원할히 수행되도록 함이 바람직하다. 이와 같이 함에 의하여, 본 발명에서는 이 반응관이 합당한 두께의 규사층에 의하여 여과작용까지도 겸하여 수행하게 함으로서 완전히 정결한 알칼리금속의 규산염 수용액을 배출하는 반응관으로 작용하게 한 것이다.

생성되는 규산염 수용액에 용해된 규산염의 Me₂O에 대한 SiO₂의 중량비와 반응에 의한 수용성 규산염의 생성속도는, 반응관속에 존재하는 규사층의 온도여하에 의존되는 것이므로, 규사층의 온도는 150℃로 부터 240℃까지를 유지시킴에 의하여, 규사에 대한 알칼리성수용액의 반응이 확실화되도록 하여야 한다. 잘 알려진 바와 같이, 이 규산알칼리금속염의 생성반응은 약간의 발열반응이므로, 반응관의 가열은 구태어 필요한 것이 아니다. 그러나, 충입하는 알칼리성 수용액의 온도는, 그 수용액의 충입으로 반응관의 온도를 바람직한 온도 범위를 유지하게할 수 있으므로, 이와 같은 조건을 충족할 수 있는 온도가 보유되는 알칼리성 수용액이어야 하는 것이다.

이와 같이 하여 배출되는 제품인 규산알칼리금속염 수용액은 과열된 수용액이므로, 본 발명은 그 과열수용액이 보유하는 온도와 열량을 :

-그 수용액자체의 농축,

-및/ 또는 원료인 알칼리성 수용액의 가열

등에 이용하는 것이다.

본 발명의 방법을 바람직하게 구성한 하나의 예에 의하면, 반응관에 충입하는 알칼리금속 수산화물의 수용액을 일부러 별개의 가열용 에너어지를 사용하여 가열하는 필요성은 전혀 없었던 것이다.

본 발명의 방법을 합리성 있고 현명하게 이용함에 의하여, 일방으로는, 반응관에 충입하여야 하는 알칼리성 수용액과 물은, 반응관에서 배출되는 알칼리금속규산염의 수용액이 보유하는 열량을 이용하여 가열하고 타방으로는 반응관에 충입하기 위한 진한 알칼리성수용액을 물로 희석함에 의하여 발생하는 열량을 반응관에 충입하는 알칼리성 수용액자체의 가열에 이용하여, 에너어지의 절감에서 특히 더 효과적인 성과를 얻은 것이다.

그러므로, 본 발명의 방법을 이와 같이 수행함에 의하여, 외부로 부터 가열용 에너어지를 입체로 공급함이 없이 예를 들면 규산소오다의 함유량이 중량비로 35% 내지 46%로 되고서도 정결투명한 규산소오다 수용액을 본 발명에 의하여 얻는 성과가 있다.

본 발명은 특징적 성과의 또 하나를 보유하는 바, 이를 설명하면 상술함과 같이 에너어지의 소비를 절감하고서 정결투명한 규산소오다 수용액을 얻음에 있어서도, 별개로 되는 여과장치를 이용함이 없이, 공업적분야에서 직접적으로 이용함이 가능한 종류의 알칼리금속규산염수용액을 본 발명 방법의 범위내에서 반응관속의 규사로 직접적으로 얻는 점에도 있는 바, 이것이 위에서 말한 본 발명이 보유하는 또 하나의 특징적 성과이다.

첨부의 예시도는 본 발명을 수행함에 바람직한 구성을 예시한 도면이다. 이 예시도에 따라 본 발명을 설명하면 다음과 같다.

최초에는 상압의 대기중에 놓인 예를들면 규사를, 압력하에서 반응관 속에 충입하는 방식의 규사충입장치에 의하여 반응관 상측에 위치되는 실리카 또는 규사충입관부 1로 부터 반응관 2에 예를들면 석영질규사를 충입한다. 충입된 규사는 반응관 내측의 저판부에 꾸며 붙인 금속망체 또는 격자형구조체의 상측부에 분포되어서 쌓이므로 액체의 이동적 통과를 방해하는 작용이 적은 것이다.

알칼리금속수산화물의 진한 수용액은, 알칼리액송입관부 3을 경유하여 공급하는 바, 이 알칼리성수용액은 간접열교환기 4에서 곁가지관부 5로 부터 배송되는 알칼리금속규산염수용액이 내포하는 열에 의하여 미리 간접적으로 열교환가열한다.

이리하여 열교환가열된 진한 알칼리성 수용액은 알칼리액 수송관부 3을 경유한 다음 희석부 6에서 물로 희석하는 바, 이때에 사용하는 희석용수는, 물공급부 7을 경유하여 공급되는 것이고, 이 물공급부 7을 경유하는 물은 간접적 열교환기 8에서 열교환 가열된 다음에 물수송관부 7을 경유하여 희석부 6에 공급되는 것이며, 간접열교환기 8에서의 열교환열원으로는 반응관 2에서 제품배송관부 11과 곁가지관부 9를 경유하여 배송되는 알칼리금속규산염 수용액이 내포한 폐열을 이용하여 가열하는 것이다.

이리하여 가열되고 또 합당한 농도로 희석되면서 희석열에 의하여 보충가열된 알칼리성 수용액은 반응관 2의 상측의 알칼리성 액체충입관부 10을 경유하여 반응관 2속에 충입 위치되는 규사층의 상측으로 분포공급 하는 것이다.

반응관 내의 규사층과 알칼리성 수용액과의 반응에 의하여 생성되는 알칼리금속규산염 수용액은 제품배송관부 11을 경유하여 반응관 2로 부터 연속적으로 배출한다. 제품배송관부 11예로 배송되는 과열된 알칼리금속규산염수용액은 곁가지관부 5와 9예로 나누어져서 각기 간접열교환기 4와 간접열교환기 8을 경유하는 동안에 그 폐열을 회수한 다음에 최종 배출관부 12에 흡인 배출하여 얻는 것이다.

다음의 실시예는, 본 발명이 이들의 실시예에만 국한되지 아니하는 것으로 하고서 예시한다. 실시예 9와 10은 본 발명의 방법에서도 특히 바람직한 구성을 예시한 것이다.

[실시예 1]

속지름이 90mm이고 길이가 6m이며 금속닉켈로 내측벽부를 라이닝한 통체형의 반응관내에 과립의 평균크기가 300μm로 되는 석영질규사 53kg을 충입한다. Na₂O로 계산하여 19.6%가 함유된 가성소오다 수용액을 50ℓ/h의 속도로 1시간 20분간에 연속하여 반응관내로 충입한다.

이 때에 반응관의 온도는 225℃를 유지시킨다.

반응관의 저판부에는, Na₂O 194g/ℓ와 Sio₂485g/ℓ로 되는 규산소오다수용액이 수집된다. 이는 Na₂O 2.5로 되는 규산소오다 수용액이다.

반응하지 아니한 규사는 반응관속에 잔류하는바, 이 잔류규사는 다음번의 반응에 이용하기 위하여 새로운 규사와 더불어 재차 충입함에 사용한다.

[실시예 2]

속지름 90mm이고 길이 2m이며 금속닉켈로 라이닝한 통체형의 반응관에 과립의 평균크기가 300㎛인 석영질 규사를 22kg/h의 속도로 연속 충입하면서, Na₂O로 계산하여 중량비로 11.2%를 함유하는 가성소오다 수용액을 69ℓ/h의 속도로 연속 충입한다. 이때에 반응관의 내부온도는 220℃이다.

반응관의 저면부에 축류하는 용액은, Na₂O가 125g/ℓ이고 SiO₂가 306g/ℓ이므로, 이는 Na₂O 2.5 SiO₂의 규산소오다 수용액이다.

[실시예 3]

실시예 2에서 사용한 반응관에 규사를 27kg/h의 비율로, 또는 Na₂O로 계산하여 17.6%가 함유된 가성소오다수용액은 50ℓ/h의 비율로 하고서 연속충입한다. 이 석영질규사의 평균크기는 850㎛의 것이다. 반응관의 온도는 218℃로 유지한다. 반응관의 저판부에 축류되는 규산소오다수용액은 Na₂O 175g/ℓ, SiO₂429g/ℓ이므로, 이 규산소오다는 Na₂O 2.5 SiO₂에 해당한다.

[실시예 4]

실시예 2에서 사용한 반응관에 석영질규사를 8.4kg/h의 속도로, 또 Na₂O로 계산하여 19.6%인 가성소오다수용액을 33ℓ/h의 속도로 충입한다. 이 석영질규사의 평균 크기는 300㎛이다. 반응관의 온도는 160℃로 유지한다. 반응관의 저판부에는 Na₂O 197g/ℓ, SiO₂200g/ℓ의 규산소오다수용액이 생성축류하게 된다.

이 규산소오다는 Na₂O, SiO₂에 해당되는 메타규산소오다이다.

[실시예 5]

실시예 2에서 말한 반응관에 석영질규사를 25kg/h 속도로, 또 Na₂O로 23.4%(중량비)가 함유된 가성소오다 수용액을 40ℓ/h의 속도로 연속 충입한다.

이 석영질규사의 평균크기는 300㎛이다. 반응관의 내부 온도는 190℃로 유지한다. 저판부에 축류되는 규산소오다수용액은 Na₂O 226g/ℓ, SiO₂45g/ℓ이므로, 이는 Na₂O, SiO₂의 규산소오다 수용액이다.

[실시예 6]

가열용 자켓트를 꾸며 붙인 속지름 90mm, 길이 2m의 철판제 반응관 석영질규사를 23kg/ℓ속도로 또 탄산 소오다를 20g/ℓ로 첨가함유하고서 Na₂O를 14.9%(중량비)함유하는 가성소오다수용액을 50ℓ/h의 속도로 충입한다. 이에 사용하는 석영질규사의 평균크기는 300㎛이다. 반응관의 내부온도는 218℃로 유지한다.

반응관의 저판부에 축류되는 규산소오다 수용액은 Na₂O 160g/ℓ, SiO₂384g/ℓ이므로, 이는 Na₂O, 2.5 SiO₂의 규산소오다 수용액이다.

[실시예 7]

실시예 2에서 설명한 반응관에 석영질규사를 21kg/h의 속도로, 또 Na₂O로 계산하여 16.7%(중량비)가 함유된 가성소오다수용액을 50ℓ/h의 속도로 충입된다. 이 석영질규사의 평균크기는 130㎛이다. 반응관의 내부온도는 190℃로 유지한다. 이리하여 생성되는 규산소오다수용액은 Na₂O 165g/ℓ와 SiO₂338g/ℓ를 함유한다. 이 규산소오다수용액에 용해된 규산소오다는 Na₂O, 2SiO₂의 것이다.

[실시예 8]

실시예 2에서 설명한 통체형의 반응관에 실리카를 31kg/h의 속도로 또 K₂O로 계산하여 26.7%가 함유되는 수산화칼륨 수용액을 50ℓ/h의 속도로 충입한다. 상술의 실리카는 과립의 평균크기가 300㎛의 석영질 규사이다.

반응관의 온도는 195℃이다. 반응관의 하축부에 생성되는 규산염 수용액은 K₂O 264g/ℓ와 SiO₂462g/ℓ를 함유한다.

[실시예 9]

일반적인 철판으로 구성하고 속지름이 90mm, 길이가 6m이며, 충분히 보온시공한 반응관의 상측부로 부터, 상온상압이며, 평균크기 300㎛의 석영질규사를 13.3kg/h의 속도로 충입한다.

Na₂O로 계산하여 중량비로 19.8%가 함유되고 온도 192℃로 가열된 진한 가성소오다 수용액을 33.6kg/h의 속도로 반응관 내의 하측에 분포된 석영질규사층의 상측부에로 충입한다.

위에서 말한 192℃로 가열된 가성소오다 수용액을 얻음에 있어서는, 반응관에서 배출되는 188℃의 규산소오다수용액과의 간접열교환에 의하여 171℃로 가열한 Na₂O 37.2%(중량비) 함유의 진한 가성소오다 수용액 17.9kg에, 위에서 말한 바와 같은 열교환에 의하여 171℃로 가열한 과열수(水)를 15.7kg/h의 비율로 하여 균질적으로 또 발열적으로 혼합함에 의하여 얻는다.

이러하여 반응관으로 부터 46.9kg/h의 속도로 연속 배출되는 규산소오다수용액은 규산소오다 42.6%를 함유하는 바, 이 규산소오다의 Na₂O에 대한 SiO₂의 중량비가 2이다.

[실시예 10]

실시예 9에서 설명한 반응관에 실시예 9에서 설명한 분량의 규사를 충입하고서 실시예 9의 방법을 사용하여 본 발명방법을 실시하되, 상온의 석영질규사를 25.5kg/h의 속도로, 또 Na₂O로 계산하여 21.4%(중량비)가 함유되고 213℃로 열교환가열된 가성소오다수용액을 59.5kg/h의 속도로 반응관에 연속 충입한다.'

위에서 말한 213℃로 가열된 가성소오다수용액을 59.5kg/h로 충입하는 방법은, Na₂O로 계산하여 중량비로 37.2%를 함유하며, 반응관에서 배출되는 온도 207℃의 규산소오다 수용액과의 간접적 열교환가열에 의하여 192℃로 가열한 가성소오다수용액을 34.27kg/h의 비율로 하고, 또 상술함과 같은 간접적 열교환으로 가열하되, 반응관으로 부터 배출되는 온도 207℃의 규산소오다 수용액과의 열교환가열에 의하여 192℃로 가열한 과열수를 25.23kg/h의 비율로 하여 발열적으로 균등히 또 연속적으로 혼합함에 의하여 59.5kg/h의 가성소오다수용액을 연속 충입하는 방법을 사용한다.

이리함에 의하여, 규산소오다 45%를 함유하는 투명한 규산소오다 수용액을 85kg/h의 속도로 연속하여 얻는 바, 이 수용액에 용해된 규산소오다는 Na₂O에 대한 SiO₂의 중량비율이 2로 되는 것, 즉 대략적인 몰비가 Na₂O, 2SiO₂로 되는 규산소오다이다.

Claims (9)

1. 교반장치가 없는 수직원통체형인 정치형 반응관의 내측부에로 과립의 평균크기가 0.1mm로 부터 2mm까지로 되는 결정상태의 실리카를 충입하여 형성시킨 실리카층의 상측으로 부터 하측을 향하는 방향으로 상술의 결정형 실리카와 알칼리금속수산화물의 수용액을 공급함으로써 반응시킴에 의하여 산화알칼리에 대한 SiO₂의 중량비가 2.5 또는 이 보다 적은 알칼리금속규산염의 수용용액을 별개의 여과과정을 경유함이 없이 정결한 상태에서 얻는 것으로 하고서 수행함을 특정으로 하는 정치형반응관에서 알칼리금속규산염수용액의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 그 반응관에 형성시킨 실리카층속으로 관류하는 알칼리금속수산화물수용액의 속도비를 2m/h 내지 15m/h로 하고서 수행하는 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 그 반응관 속의 실리카층의 실리카와 알칼리금속수산화물의 수용액과를 반응시킴에 있어서는, 그 반응에 소요되는 온도범위를 150℃로 부터 240℃까지로 하고서 수행하는 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 그 반응관 속으로 충입공급하는 알칼리금속수산화물 수용액의 농도를 Na₂O로 계산하여 중량비로 8.9% 내지 2.6%를 함유하는 가성소오다의 수용액으로 하고서 수행하는 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 그 반응관에 충입하는 알칼리금속수산화물 수용액은, 알칼리금속수산화물의 진한 수용액과 물과를 균질적 및 발열적인 혼합에 의하여 발열적으로 형성시킨 다음에, 반응관으로 부터 배출되는 알칼리금속균산염 수용액과의 간접적 열교환으로 예열한 다음에 반응관에로 공급함에 의하여 반응관 가열용의 에너어지를 외부로 부터 공급함이 없이 하고서 정결한 알칼리금속규산업수용액의 제조를 수행하는 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 그 제조방법으로 얻는 정결한 알칼리금속 규산염수용액에 용해된 규산소오다의 Na₂O에 대한SiO₂의 중량비가 2로 되게 하여 공업적 용도에 직접 이용할 수 있는 규산소오다수용액을 제조하는 것으로 하고서, 수행하는 제조방법.
7. 제1항에 있어서, 그 실리카층을 형성하는 실리카를 석영질 규사로 하고서 수행하는 제조방법.
8. 제1항에 있어서, 그 반응관 속의 실리카층이, 생성되는 알칼리 금속규산염수용액에 대한 여과체로 작용하게 하는 것으로 하고서 수행하는 제조방법.
9. 제1항 내지 제8항의 어느 하나의 항에 있어서, 알칼리금속의 탄산염을 첨가용해한 알칼리금속수산화물의 수용액을 반응용의 알칼리성액체로 사용하고서 반응을 수행하는 제조방법.

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