KR800001042B1 - 핀-프리이 스포트 스카아핑 절삭부를 만드는 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

핀-프리이 스포트 스카아핑 절삭부를 만드는 방법

제1도는 본 발명에 따라 사용되는 스포트 스카아핑 노즐의 측면을 도식적으로 그린 도면으로서, 사전 가열된 뒤의 작업편과 용융된 철 슬래그의 퍼들을 도시하고 있다.

제2도는 통상의 노즐로 스포트 스카아핑을 한 강철판의 평면도.

제3도는 제2도의 A-A선을 따라 취한 단면도.

제4도는 본 발명에 따라 스포트 스카아프된 강철판의 평면도.

제5도는 제4도의 B-B선을 따라 취한 단면도.

제6도는 본 발명을 실시하는데 유용한 바람직한 “다이아몬드형”노즐의 투시도.

제7도, 8도 및 9도는 본 발명을 실시하는데 유용한 바람직한 노즐구멍의 정면도를 도시한 것으로서 핀-프리이 스카아핑 절삭부를 만들 수 있다.

제10-16도는 본 발명을 실시하는데 유용한 방출구멍의 다른 모양을 도시한 것이다.

제17 및 18도는 각각 핀-프리이 및 핀-발생 절삭부를 만드는 충돌압력(구멍의 수평 중앙선을 따라 측정)의 거리(구멍의 수직 중앙선에 대한 거리)에 대해 그린 것으로, 각 압력곡선에 상응하는 스카아핑 절삭부의 깊이도 도시되어 있다.

본 발명은 금속체로부터 금속을 열화적으로 제거하는 방법에 관한 것으로 소위 스카아핑(scarfing)이라고 칭하는 것인데, 이를 좀더 상세히 설명하면, 핀-프리이 절삭부(fin-free cut)를 만들 수 있는 스포트 스카아핑 방법에 있어서 특히 기계화된 방법의 스포트 스카아핑 방법에 관한 것이다.

스포트 스포트 스카아핑이란 작업편의 표면중 결함이 있는 특정영역을 스카아핑하는 공정이며, 전체 표면을 절삭시키는 것과는 다르다. 종래의 철강 공업에서는 그 표면에 관한 문제에 있어서, 강철판이나 큰 강괴와 같은 금속체의 기계적인 스포트 스카아핑의 필요성이 강조되어 왔다. 금속체의 결함부가 별로 많지 않을 때에는, 작업편의 전 표면을 비교적 일정한 깊이로 깎아내는 전체 표면 절삭 방법으로 이러한 결함부를 제거한다. 그러나, 금속체의 결함부가 많을 경우에는 먼저 일정한 깊이로 스카아핑하여 많은 결함부를 제거한 다음, 더 깊이 있는 결함부는 스포트 스카아프 함으로써 제거하는 것이 통상의 공정이나, 이러한 공정은 가장 깊이 있는 결함부까지 모든 결함부를 제거하기 위하여 절삭의 깊이를 일정하게 함으로써 불필요하게도 양질의 금속을 낭비하게 된다. 그러므로, 스포트 스카아핑 특히 기계화된 스포트 스카아핑은 강철표면 처리에 있어서 최대의 경제성을 가져다 주기 때문에 중요하다.

기계화 공정의 경우든 수공 스카아핑의 경우든 재래식 스카아핑 노즐이 있는 스포트 스카아핑과 관련된 대다수 문제중의 하나가 스카아핑 통로(sbarfing pass)의 가장자리에 형성되는 “핀”들이다.

“핀”이란, 금속 작업편의 표면에 있는 스카아핑 절삭부의 경계부에 단단히 붙어있는 순수 금속이나 약산화 금속 찌꺼기의 얇은 막 또는 반짝이는 부분을 말한다.

그러한 핀들을 로울링되기 전에, 또는 핀들이 바람직스럽지못한 결함부로 되기전에 제거되어야 한다.

스포트 스카아핑의 경우, 용융된 금속이 스카아핑 산소기류에 의해 1차적으로 반응 영역으로부터 유출되어 거기서 그 용융된 금속이 다시 고화되고 작업편에 부착될 때 핀이 형성된다.

스포트 스카아핑에 사용되는 통상의 스카아핑 공정에서는 다종의 노즐이 사용된다. 산소 방출 구멍의 통상의 모양은 동글거나 (미국특허 제2,309,096호), 가장자리가 둥글며, 길쭉하거나(미국특허 제2,664,368), 구형(矩形)이거나 (미국특허 제2,622,048호)길쭉하다(미국특허제2,838,431호, 제3,231,431호. 이러한 모양의 노즐들은 모두 1차 반응 영역에서 핀을 만든다. 핀 형성을 최소한도로 줄이기 위해서 공기제트 분사기, 물 제트분사기, 또는 핀이 형성된 용융 금속을 반응지대 뒤로 밀어내기위한 제반 장치들과 위의 노즐들을 결합하여 사용하는 공정이 이용되어 왔다. 그래서, 예를 들면, 일본 실용신안 출원공보 제31066/1972호에서 이러한 목적으로 고압의 공기나 산소의 기류를 불어 넣는 방법을 발표했고, 일본 특허 출원공보 제14126/1971호에서 스카아핑 절삭부의 가장자리로부터 슬래그를 제거하기 위해서 물 제트 분사기를 사용하는 방법을 발표했다.

이러한 공정은, 좁은 범위의 스카아핑 산소 압력과 스카아핑 속도이내에서 동작하는 구형이나 길쭉한 노즐로써 비교적 얇은 핀을 제거할 수 있다는 점에서는 어느 정도 성공을 거두었다. 그러나, 이러한 기술로 핀을 최소화시키기 위한 다양한 공정의 제어가 너무 어려우며, 스카아핑 반응은 불안정하고, 절삭부의 깊이는 너무 얇기 때문에 그러한 스카핑 공정은 상업상 비 실용적이다. 핀 제거를 위한 통상의 스카아핑 노즐의 근본적인 단점을 보완하기 위해서 다른 방법들이 사용되어 왔다.

여기에서 미국특허 제2125179호에서 발표된 것과 같이 스카아핑 통로에 대해 단 하나의 산소노즐이 어떤 각도를 이루도록 하는 방법과, 절삭하려는 통로의 중심선에 스카아핑 산소 기류를 교차하도록 두 개 이상의 노즐을 서로 경사지게 하는 방법(미국특허 제2,157,095호)이 있다. 위에서 설명한 단 하나의 노즐을 이용하는 방법은 절삭하는 면의 가까운 면에서 핀의 형성은 피할 수 있었지만 멀리 있는 면에서 핀의 형성을 더욱 조장시킨다. 그리고 그 결과 비대칭적 단면을 초래한다. 두 개의 경사진 노즐의 사용방법은 핀 제거에는 성공적이지만 단면에 두 산소 기류들의 교차 통로를 따라 깊은 홈이 생긴다. 그 결과 스포트 스카아핑 공정에서 원하지 않은 표면모양이 생긴다. 따라서, 본 발명의 목적은 금속 작업편을 스포트 스카아핑하는 방법을 제공하면서 스카아핑 절삭부의 경계에 따라 핀이 형성되는 것을 막는 방법을 제공하는 것이다. 그리고, 넓은 범위의 스카아핑 속도에 때해, 또한 여러 가지의 금속 절삭길이에 대해서, 다시말하면, 상업적 실용 스카아핑 조건하에서 핀을 제거할 수 있는 스포트 스카아핑 방법을 제공하는 것이 본 발명의 또다른 목적이다.

위에서 열거한 목적들은 다음과 같은 본 발명의 공정으로 이루어진다. 금속체의 표면으로부터 각각의 결함부를 제거하기 위한 기계적 스카아핑의 공정에서 산소기류는 열화학적 반응을 시키기위해 용융된 금속의 반응영역에 비스듬이 가해진다. 그리고 원하는 각 스카아핑절삭부를 만들기 위해 금속 표면의 전체 길이에 따라 반응이 계속될 수 있도록 산소기류와 금속표면이 서로 상대적으로 움직인다. 개선된 점은 가장자리에서의 산소기류의 강도를 금속 표면에서 스카아핑 반응이 일어나기에는 불충분하지만, 스카핑 반응대의 가장 자리에서 용융금속을 산화시키기에는 충분한 정도까지 점진적으로 줄도록 기류의 가장자리에서 산소의 흐름을 제한함으로써 스카아핑 절삭부의 가장자리를 따른 “핀” 발생을 제거하며, 융융 금속이 비산화 상태에서 스카아핑 절삭부의 가장자리를 따라 금속체의 표면과 부착되어 굳어지는 것을 막아서, 산소 기류의 폭포다 더 좁게 핀이 없는 스카아핑 절삭부를 만들 수 있다는 것이다.

본 발명의 바람직한 구체형에서, 노즐를 통해 스카아핑 산소기류를 유입시킴으로써 핀의 형성이 제지된다. 노즐의 최대 높이보다 더 큰 폭을 갖는 방출 구멍이 있고, 노즐의 높이는 중심에서 최대이고 가장자리로 갈수록 낮아진다.

본 발명은 실제적인 스카아핑 조건에서 핀이 없는 절삭부를 만들 수 있다. 실제적 스카아핑 조건이란 산소 흐름이 금속을 약 1.5-6.5mm 깊이로 제거할 수 있으며, 스카아핑 속도가 냉각된 금속에서 6-25m/min 정도가 되는 조건을 말한다.

그래서, 대단히 좁은 동적 범위에 걸쳐 주의깊게 제어되어야만 거의 핀이 없게 스카아핑할 수 있는 종래의 스카아핑 방법과는 달리, 본 발명의 공정은 넓은 범위의 스카아핑 속도와 카트 깊이에 대해 동작 가능하다. 순간적인 스포트 스카아핑 개시는 본 발명의 스카아핑 공정과 미국특허 제540,455호, 1975년 1월13일 발표된 플라잉 스타트 스카아핑(flying start scarfining) 방법과 연관시켜 훌륭하게 이룩할 수 있다.

본 발명의 중대한 특징중의 하나는 노즐로부터 방출되는 산소의 흐름이 스카이핑 카트의 경계를 따라 생기는 스카이핑 반응을 지속시키기에는 불충분하지만, 용융 금속이 굳어지기 전에 산화시킬 수 있다는 점이다.

본 발명에 사용되는 노즐 구멍의 바람직한 모양은 마름모꼴의 “다이어몬드형”이다. 제6,7도에 나타나 있으며, 구멍의 높이는 중심에서 최대이고, 점차 선형적으로 감소하여 양 가장자리에서는 0이 된다. 노즐의 폭과 최대 높이와의 비율은 4 : 1-20 : 1이 바람직하다.

편의상 위에서 설명한 구멍 모양을 “다이아몬드형”이라고 하기로 한다. 여기서 사용된 “구멍높이”라는 용어는 “구멍 폭”에 수직인 방출구멍의 최고 경계와 최저 경계 사이의 거리를 말하며, “구멍폭”이란 구멍 높이가 0이 되는 구멍의 양 가장자리 사이의 거리를 말한다.

본 발명의 노즐의 특징은 “다이야몬드형 외의 모양을 할 수 있다는 것이다. 예를들면 제12,13도와 같이 중심부의 상부 경계면과 하부 경계면이 평행한 노즐이 있다. 그 구멍의 높이는 노즐의 비교적 넓은 중심부에 걸쳐 일정하며, 두 가장자리 부분에서 높이는 점차적으로 감소하여 가장 자리에서는 0이 된다. 그와 달리, 후에 자세히 기술하겠지만, 중심부가 불규칙적인 모양을 한 노즐도 있다.

이러한 노즐은 중심부의 폭과 두 말단부의 폭을 원하는 스카아핑통로 폭과 일치하도록 중심부의 크기를 변화시킴으로써 어떠한 폭이라도 스카아프 할 수 있다. 여기서 사용된 “말단부의 높이”란 말단부의 중심부의 경계에서의 구멍높이를 말한다. 그 경계란 구멍 폭과는 수직한데, 그 수직선 뒤에서는 구멍 가장 자리에서 중심폭으로 보았을 때 구멍높이가 일정하거나, 감소하기 시작한다. 그러나 어떤 경우이든 구멍 가장자리로부터 51mm 이상 떨어져 있지않다. 즉, 말단부의 경계선은 구멍 가장자리에서 항상 51mm 이하의 점에 있다. 그래서 “말단부의 폭”은 51mm 이상일 수 없다. 이러하 상한점은 말단부의 임계범위를 결정한다. 즉 방출 구멍의 모양이 이 임계범위를 넘어서면 핀이 없게 스카아프 하기 위한 노즐의 능력이 현저하게 감소하게 된다.

제1도에서 스포트 스카아핑 노즐(N)은 작업편(M)에서 깊이 (D)로 절삭부를 생기게 한다. 스카아핑 노즐(N)으로부터 방출되는 산소기류와 작업편(M) 사이의 반응 영역은 (R)로 표시되어 있다. 반응에 의해서 생긴 스카아핑 퍼들(puddle)은 (S)로 표시되어 있다. 스카아핑이 진행되는 동안 퍼들(S)로부터의 용융금속은 반응 영역 (R)으로부터 스카아핑 절삭부의 가장자리로 밀려 나게된다.

만약 노즐(N)이 재래식의 둥글거나, 길쭉하거나, 구형일 경우, 가장자리로 밀려난 용융금속은 금속편(10)과 부착되어 순수한 상태, 즉, 비산화 상태로 굳어져서, 스카아핑 절삭부(13)의 경계(12)를 따라 핀(11)을 형성하게 된다. 그후 핀은 로울링되기전에 제거 되어야 한다. 처음의 스카아핑 상태(금속제거 깊이와 스카아핑 속도 등)하에서 핀의 형성은 스카아핑 산소기류에 의해서 스카아핑 절삭부 가장자리 밖으로 밀려난 용융금속 때문임을 알 수 있다. 산소기류의 작업편에 대한 충돌은 금속이 스카아핑 방향으로뿐만 아니라, 절삭부 경계의 측면 방향으로 밀려나게 하였다. 힘의 벡터는 산소기류의 흐름 분포와 스카아핑 속도 그리고 스카아핑 산소 속도등의 변수에 의해 결정된다. 상업상 실제적 스카아핑 조건에서 산소 흐름 분포는 스카아핑 절삭부의 성질을 결정하는데 중요한 요인이다.

핀을 없애기 위한 결정적 요건은 산소기류의 가장자리에서 그 흐름을 점차로 감소시켜 제거되는 금속의 양을 점차로 감소시키는 것이다. 기류의 가장 자리에서 산소의 흐름을 점차 줄여서 어느 점에 도달하면 산소의 흐름이 스카아핑 반응은 유지할 수 없지만 산소기류 중심부의 흐름의 전방 방향성분을 유지시켜 중심부의 기류가 옆으로 퍼져 반응 영역에 인접한 아직 스카아프되지 않은 금속으로 용융금속을 밀어내는 경향을 최소한으로 줄일 수 있다. 만약 산소 기류의 강도가 본 발명과 같이 가장 자리에서 거의 0이 되도록 감소된다면, 스카아핑 절삭부 경계넘어로 밀려난 어떠한 용융 금속이라도 기류 가장자리에서의 산소 흐름을 감소시킴으로써 완전히 산화시킬 수 있다. 그래서 본 발명에 의해 생기는 핀이 없는 절삭부분은 방출 구멍의 산소기류 폭보다 더 좁다는 것이 특징이다.

핀-생성 및 핀-프리이 스카아핑 기류의 대표적인 충돌 압력의 분포양상은 제17도 및 제18도에서 도시되어 있다.

이 충돌 압력은 구멍의 수평 중심선에 따라 측정된다. 제17도의 기류 분포(A)는 제8도에서와 같은 방출 구멍을 갖는 노즐에 의해서 생기는 충돌 압력 (또는 흐름)을 도시한 것으로, 이 노즐은 핀이 없는 절삭부를 만든다. 노즐의 폭은 152mm이며 최고 높이는 중심에서 13mm이다. 작업편의 스포트 스카아핑은 1분당 9미터의 스카아핑 속도에서, 앞에서 말한 노즐에 의해서 수행되며 이 경우 스카아핑의 각도, 즉 경사진 노즐과 작업편 사이각은 30°로 유지된다. 스카아핑 노즐은 구멍의 수평 중심선으로부터 특정하여 작업편 위에 35mm의 거리를 유지하게 한다. 기류 분포(A)에 상응하는 동작 조건은 산소노즐 유입 압력이 0.42㎏/㎠, 스카아핑 산소 기류가 20.5SCMM 즉, 섭씨 0도와 10.3㎏/㎠에서 분당 20.5 입방미터), 제거된 금속 1kg당 산소의 금속산화물 지수는 0.313SCMM이다. 분포 (A)의 중심으로부터 가장 자리로 감에 따라 기류가 점차 감소되는 것이 핀이 없는 절삭부를 생성하게 하는 스카아핑 기류의 특징인데, 결과적으로 생기는 스카아핑절삭부는 10mm의 폭(d)와 122mm의 폭(W)를 갖는 절삭부(B)로 도시되어 있다.

핀-프리이 절삭부 (B)는 방출구멍의 폭보다 작다. 이와는 대조적으로 분포(C)는 구경 52mmID인 둥근 노즐에 의해 생성되는데, 이 기류의 분포는 산소기류가 장장 자리에서 급속히 0으로 떨어지는 통상적인 스카아핑 산소 기류에 의해서 생성된 것을 보이는 것으로, 이는 제2,3도에 보인 바와같이 절삭부 경계선을 따라 산화되지 않은 금속의 융기부 즉, 핀을 생기게 한다. 위에서 말한 둥근 구경의 노즐로써 제17도의 스카아핑 절삭부(B)를 만들기 위해 동일한 스카아핑 속도와 각도로, 19.7SCMM의 산소기류, 32mmH₂O의 산소유입압력, 금속산화물 지수0.307에서 작업편에 대한 스포트 스카아핑이 수행되었다. 결과적으로 생기는 스카아핑 절삭부(D)는 200mm의 폭(W)와 6mm의 깊이(d)를 가지며 구멍의 폭보다 넓고 절삭부의 경계선에 따라 핀이 생긴다.

제4도 및 제5도에서는 작업편 (20)의 본 발명의 방법에 따라 스카아프되는데, 스카아핑 반응 영역에서 제거되는 금속에 의해서 생기는 핀의 발생이 스카아핑 절삭부(22)의 경계선(21)에 따라 거의 전부 피할 수 있다. 그리하여 부드러운 윤곽의 절삭부가 형성된다.

제6도에서는 집중되어 있다가 흩어져 나가는 “다이아몬드형”의 스카아핑 노즐(60)을 도시한 것인데, 이는 절삭용 산소를 위한 기체 통로(61)을 가지고 있으며, 끝에는 방출구멍(62)가 있다. 노즐 구멍의 폭(W)보다 약 1.5-5배 가량 더 넓은 스카이핑 절삭부를 생성시키는 통상의 원형 또는 사각형 노즐과는 달리 “다이아몬드형”의 노즐 구멍은 그 방출 폭(W) 보다도 좁게 핀-프리이 스카아핑 절삭부를 생성시킨다. 본 발명에서의 노즐의 특징인 노즐 구멍의 높이의 점차적인 감소로 인하여, 이와같은 좁은 절삭부가 생기며 스카아핑도중 절삭부 경계선넘어로 운반되는 용융된 금속이 순수한 산화되지 않은 상태로 고화되지 않게 된다. 다시 말하자면, 방출 구멍의 가장자리로부터 방출되는 산소 기류가 절삭부 가장자리로 밀려나간 용융금속을 산화시킬 수 있도록 함으로써 핀의 형성을 막는다. 제7도는 전면도로서, 제6도의 “다이아몬드형” 방출노즐 구멍을 나타낸 것인데, 노즐의 높이(H)는 노즐의 중앙 부분에서 최고이며 폭(W)에 따라 선형적으로 감소하여 가장자리(71), (72)에서 0으로 된다.

제8도와 제9도는 “다이아몬드 형”구멍의 변형체를 도시한 것으로서, 이들도 역시 효과적으로 핀-프리이 절삭부를 생성할 수가 있다.

제8도의 오리피스 높이(H)는, 수평축(A)에 대해, 노즐의 상부표면(81)을 따라 선형적으로 0까지 감소되지만, 하부표면(82)를 따라서는 높이 (H)가 비선형적으로 감소하여 하부표면(82)는 균일한 연속곡선을 형성한다. 방출 구멍의 상하부 표면(91)과 (92)는 도면 9에서와 같이 균일한 곡선을 그린다. 그러나 모든 경우 원하는 핀-프리이 절삭부를 만들기 위해 구멍의 높이(H)에 대한 구멍의 폭(W)의 비는 약 4 : 1에서 20 : 1의 범위내에 있어야 한다.

제10,11 및 12도는 스포트 스카아핑 노즐 구멍의 다른 적합한 기하학적 형태를 뽑는 것으로 방출구멍(101),(111),(121)의 상부 또는 하부 표면이 구멍의 폭과 길이가 같다. 삼각형의 구멍이 제10 및 11도에 도시되어 있는데, 구멍의 높이(H)는 중앙부분에서 최고이며, 감소하여 폭(W)의 가장자리에서는 0가 된다. 그러한 삼각형의 구멍을 가진 노즐로써 핀-프리이 스카아핑을 확실히 하기 위해서는 W/H의 비가 약 12 : 1이 되는 것이 가장 바람직하다. 그러나, 스카아핑을 확실히 하기 위해서는 W/H의 비는 약 4 : 1에서 20 : 1의 범위내에서 변화되어도 만족할만한 결과를 얻을 수 있다는 것이 실험적으로 밝혀졌다.

제12도는 본 발명의 또 다른 구체형인데, 방출 구멍의 높이(H)는 중심에서 가장자리(122) 및 (123)으로 향해 점차적으로 감소하지않고, 구멍의 가장자리로부터의 거리(b)까지에 해당하는 말단부(124)및(125)로 부터만 감소한다. 따라서, 그 구멍은 높이(H)가 일정한 폭(C)까지에 해당하는 중심부(126)과, 구멍의 가장자리(122)(123)으로 향해 0까지 점차 감소하는 두 개의 인접한 말단부위(124)(125)로 구성되어 있다. 스카아프 된 표면에 핀이 형성되는 작용에 대해 방출구멍의 기하학적인 형태가 미치는 영향이 아직 완전하게 이해되지는 않았으나, 노즐폭(W)의 가장자리 부근의 구멍형태가 매우 중요하다는 점은 분명하다. 따라서, 통상의 핀이 생기는 장방형의 구멍은 제12도에서와 같이 경사진 말단 벽을 갖게 함으로써 핀-프리이 스카아핑을 할 수 있는 것으로 변형될 수 있는데, 이는 폭(b)의 말단부에서만 구멍의 높이가 점차 감소되도록 하여 만들어진다. 그러나 그렇게 하면 절삭부가 산소방출 노즐구멍의 폭(W)보다도 좁아진다. 이런 형태에서는 b/H의 비가 W/H비보다 더 중요하다. 최고높이(H)가 6.5mm이고 b/H 비가 6 : 1인 구멍이 효과적인 것으로 발견되었다. H의 값이 대단히 크거나 또는 작을때는 b/H의 최적치가 실험적으로 결정된다. 가장 효과적인 동작을 위해서 b/H 비는 약 2 : 1에서 10 ; 1의 범위내에 있어야 한다.

제13도 및 제14도는 본 발명에 따른 구멍 형태를 예시한 것인데, (131)(132)(141) 및 (142)로 표시된 폭(b)의 말단부에서만 구멍의 높이가 감소되고, 중앙부분(133) 및 (143)에서의 높이(H)는 일정하거나 또는 스카아핑 절삭부의 경계면에서 핀이 형성되지 않도록하는 한계내에서만 변화한다. 제13도에서높이(H)는 선형적으로 감소하여 말단부에서 0이 되지만 제14도에서는 높이(H)는 말단부에서 규칙적으로 감소되나 비선형이다. 가장 효과적인 동작을 위해 b/H비는 2 ; 1에서 10 : 1 사이의 범위이내여야 하므로 바람직한 구멍의 높이(H)는 6.5mm이다.

제15도와 제16도에 도시된 구멍은 “다이아몬드형” 구멍과 제7,8,9도에 예시된 그것의 변형체만큼 바람직하지는 않으나 근본적으로는 동등하다. 제15도에 도시된 방출구멍에서는 구멍의 최대높이(H)가 균일하게 또는 선형적으로 감소하지 않고 계단식으로 감소하여 구멍의 끝에서는 사실상 0이된다. 이런 구멍형태에 의한 스카아핑 반응은 “다이아몬드 형” 구멍에 비해 덜 안정하지만 그럼에도 불구하고 산소 기류의 흐름방식은 구멍의 끝으로 갈수록 세기가 줄어서 노즐폭(W)보다 좁은 본 발명과 부합하는 핀-프리이 스카아핑이 만들어진다. 이와 비슷하게, 얇은 벽으로된 여러 가지 크기의 원형 구멍들을 일렬로 배열하되 중앙으로부터 끝으로 갈수록 직경이 작은 것을 순서대로 제16도처럼 밀착배치함으로써, “다이아몬드형”구멍과 실제로 기류흐름의 특성이 비슷한 복합적 구성체를 만들 수 있다. 제15도에 도시된 구멍을 사용했을 때처럼 이런 형태의 복합형 구멍도 비록 바람직한 구체형은 아니지만 본 발명과 부합하는 핀-프리이 스포트스카아핑 절삭부를 말들 수 있다.

Claims (1)

1. 스카아핑 노즐의 가장자리(제7도의 71,72)에서의 산소기류의 강도가 금속표면에서 스카아핑 반응이 일어나기에는 불충분하지만, 용융금속을 산화시키기에는 충분한 정도까지 점진적으로 줄도록 기류의 가장자리에서 산소의 흐름을 제한함으로써 스카이핑 절삭부의 가장자리를 따른 “핀” 발생을 제지하며, 용융금속이 비산화상태에서 스카아핑 절삭부의 가장자리를 따라 금속체의 표면과 부착되어 굳어지는 것을 막아서, 산소기류 폭보다 더 좁게 핀이 없는 스카아핑 절삭부를 만들 수 있는 특징을 지닌 핀-프리이 스포트 스카아핑 절삭부를 만드는 방법.

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