KR20240113952A - 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

안정적으로, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 상기 목적을 달성하고자, 본 발명은, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 구비한 용융 Al-Zn 계 도금 강판으로서, 상기 도금 피막은, 주로 Al 초정으로 이루어지는 덴드라이트, 및, Al-Zn 공정을 포함하는 덴드라이트 간극을 갖고, 상기 Al 초정은, α-Al 상의 매트릭스 및 Zn 의 석출물을 포함하고, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량이 30 질량％ 이하인 것을 특징으로 한다.

Description

용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법

본 발명은, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

용융 Al-Zn 계 도금 강판은, Zn 의 희생 방식성과 Al 의 높은 내식성을 양립할 수 있기 때문에, 용융 아연 도금 강판 중에서도 높은 내식성을 나타내는 것이 알려져 있다. 그 때문에, 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 장기간 옥외에 노출되는 지붕이나 벽 등의 건재 분야, 가드 레일, 배선 배관, 방음벽 등의 토목 건축 분야에 많이 사용되고 있다. 특히, 대기 오염에 의한 산성비나, 적설 지대에서의 도로 동결 방지용 융설제의 산포, 해안 지역 개발 등의, 보다 혹독한 사용 환경하에서의, 내식성이 우수한 재료나, 메인터넌스 프리 재료에 대한 요구가 높아지고 있는 점에서, 최근, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 수요는 증가하고 있다.

여기서, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 도금 피막은, 주층 및 하지 강판과 주층의 계면에 존재하는 계면 합금층으로 이루어지고, 주층은, 주로 Zn 을 과포화로 함유하고 Al 이 덴드라이트 응고한 부분 (α-Al 상의 덴드라이트 부분) 과, 나머지의 덴드라이트 간극의 부분 (인터덴드라이트) 으로 구성되고, 상기α-Al 상은, 도금 피막의 막두께 방향으로 복수 적층된 구조를 가지고 있다. 이와 같은 특징적인 피막 구조에 의해, 표면으로부터의 부식 진행 경로가 복잡해지기 때문에, 부식이 용이하게 하지 강판에 도달하기 어려워져, 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 도금 피막의 두께가 동일한 용융 아연 도금 강판에 비해, 보다 우수한 내식성을 실현할 수 있다.

단, 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 우수한 내식성을 갖기는 하지만, 용융 아연 도금 강판보다 도금 피막이 딱딱하여, 굽힘 가공성이 열등하다는 과제가 있었다. 그 때문에, 강판에 굽힘 가공을 실시했을 때, 굽힘 가공부의 도금 피막에 크랙 (균열) 을 발생시키기 쉬워진다. 이 크랙은, 외관을 훼손하는 것은 물론이고, 크랙이 도금 피막의 도중까지 도달함으로써, 당해 부의 도금 피복 두께가 얇아지는, 혹은 크랙이 도금 피막을 관통하여 하지 강판이 노출되는, 등의 사상을 일으켜, 용융 Al-Zn 계 도금 강판이 본래 갖는 우수한 내식성이, 굽힘 가공부에 있어서 현저하게 저하되는 원인이 되고 있었다.

이 때문에, 종래부터 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성의 개선을 도모하고자 하는 여러 시도가 이루어지고 있다.

예를 들어, 도금 후의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에, 소정의 열이력을 가함으로써, 굽힘 가공성의 개선을 도모하는 기술을 들 수 있다 (예를 들어, 특허문헌 1 및 특허문헌 2 를 참조.).

일본 특허공보 제3654521호 일본 공개특허공보 2013-245355

특허문헌 1 및 2 와 같은, 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 열이력을 실시하는 기술에서는, 도금 피막을 연질화할 수 있어, 굽힘 가공성에 대해, 어느 정도의 개선이 가능해졌다.

그러나, 특허문헌 1 및 2 의 기술로 개선된 굽힘 가공성에 대해서는, 보다 혹독한 굽힘 가공을 실시했을 때에는 충분하다고는 할 수 없고, 여러 건축 부재에 대한 적용을 생각하면, 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성의 가일층의 개선이 요망되고 있었다. 또한, 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성을 보다 확실하게 (안정적으로) 향상시킬 수 있는 기술의 개발도 요망되고 있었다.

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여, 안정적으로, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 구비한 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 상기 과제를 해결하고자 검토를 실시한 결과, 도금 피막이, 주로 Al 초정 (初晶) 으로 이루어지는 덴드라이트, 및, Al-Zn 공정 (共晶) 을 포함하는 덴드라이트 간극을 가지고 있고, 이 중 Al 초정에서는, α-Al 상의 매트릭스 내에 점재하는 Zn 의 석출물이 100 ㎚ 이하인 미세한 경우에, 덴드라이트의 경질화에 영향을 미치는 것에 주목하여, 매트릭스 중의 Zn 함유량을 낮게 억제함으로써, 상기 서술한 Zn 의 석출물의 미세화 및 증가를 억제하면서, 덴드라이트의 연질화를 도모하여, 안정적으로 우수한 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성을 실현할 수 있는 것을 알아냈다.

또, 상기 서술한 Al 초정 중의 Zn 의 석출물에 대해서는, 도금 피막을 형성한 후의 열이력의 조건과 밀접하게 관련되는 것에 주목하여, 도금 피막 형성 후의 열이력에 대해, 최고 도달 온도, 그리고, 승온 시간 및 냉각 시간에 대해 적정화를 도모함으로써, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량을 낮게 억제하여, 우수한 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성을 갖는 용융 Al-Zn 계 도금 강판을 얻을 수 있는 것을 알아냈다.

또한, Al-Zn 공정에서는, Al 부와 Zn 부가 교대로 줄무늬 형상으로 배치된 조직 (이하「스트라이프상 조직」) 을 갖고, 그 주기가 2 ㎛ 이하인 경우에, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성을 저하시키는 것에 주목하여, 스트라이프상 조직을 소실시킴으로써, 우수한 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성을 실현할 수 있는 것도 알아냈다.

또한, 본 발명에서 말하는, 우수한 굽힘 가공성이란, 실용적으로 충분한 굽힘 가공성이며,「T 굽힘」으로 평가하는 경우에는, 최저라도「6 T 노 크랙」, 바람직하게는「4 T 노 크랙」정도가 필요하다. 또한,「T 굽힘」이란, 강판의 판두께를 사이에 둔 상태에서 실시하는 180°굽힘 시험이고, 예를 들어「6 T 굽힘」이면 대상재의 내측에 동일 판두께의 판을 6 장 사이에 두고 180°굽힘을 실시한다. 이 때,「노 크랙」이란, 예를 들어 확대경으로 10 배로 굽힘 가공부의 외측 선단을 관찰했을 때에, 크랙이 관찰되지 않는 상태를 나타낸다. 또한, 굽힘 시험에 대해서는, JIS G 3321 (2019년) 에 기재된 도금의 밀착성 시험에 준거한 굽힘 시험이다.

덧붙여서, 통상적인 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성은, 도금 피막의 조건에 따라 다르기도 하지만,「12 T 노 크랙」이상이며,「10 T 굽힘」에서도「노 크랙」이 되지 않는 경우가 많다.

본 발명은, 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것이고, 그 요지는 이하와 같다.

1. Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 구비한 용융 Al-Zn 계 도금 강판으로서,

상기 도금 피막은, 주로 Al 초정으로 이루어지는 덴드라이트, 및, Al-Zn 공정을 포함하는 덴드라이트 간극을 갖고,

상기 Al 초정은, α-Al 상의 매트릭스 및 Zn 의 석출물을 포함하고, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량이, 30 질량％ 이하인 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn 계 도금 강판.

2. 상기 Al 초정에 있어서의 상기 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균이 100 ㎚ 이상인 것을 특징으로 하는, 상기 1 에 기재된 용융 Al-Zn 계 도금 강판.

3. 상기 덴드라이트 간극의 Al-Zn 공정이, 주기가 2 ㎛ 이하인 스트라이프상 조직을 가지지 않는 것을 특징으로 하는, 상기 1 또는 2 에 기재된 용융 Al-Zn 계 도금 강판.

4. 상기 1 ∼ 3 중 어느 하나에 기재된 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법으로서,

하지 강판에, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 형성하는 공정과,

상기 도금 피막의 형성 후, 강판에, 최고 도달 온도가 150 ℃ 이상 277 ℃ 이하가 되는 열이력을 부여하는 공정을 구비하고,

상기 열이력을 부여하는 공정에 있어서, 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간을 3 시간 이상, 상기 최고 도달 온도로부터 150 ℃ 까지의 냉각 시간을 2 시간 미만으로 하는 것을 특징으로 하는, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 안정적으로, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1 은 Al-Zn 2 원계 평형 상태도이다.
도 2 는 비교예 1 및 본 발명예 14 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 샘플에 대해, 각각, α-Al 상의 매트릭스 중의 Zn 함유량, Al 초정에 있어서의 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균치, 및, Al 초정의 단면을 관찰한 사진을 나타낸 것이다.
도 3 은 비교예 1, 본 발명예 14 및 비교예 22 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 샘플에 대해, 각각, 도금 피막의 단면을 관찰한 사진이다.
도 4 는 비교예 1 및 본 발명예 14 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 샘플에 대해, 각각, 굽힘 가공부의 내식성의 평가 결과를 나타낸 그래프, 1 T 굽힘 가공부를 관찰한 사진이다.

(용융 Al-Zn 계 도금 강판)

본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 강판 표면에 도금 피막을 갖는다.

그리고, 상기 도금 피막은, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 실질적으로 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는다. 상기 용융 도금 강판의 도금 피막이, 상기 서술한 조성을 가짐으로써, 양호한 내식성을 실현할 수 있다.

또한, 그 도금 피막은, 하지 강판과의 계면측에 존재하는 계면 합금층과 그 계면 합금층의 위에 존재하는 주층으로 이루어진다.

상기 도금 피막 중의 Al 함유량은, 내식성과 조업면의 밸런스로부터, 45 ∼ 65 질량％ 로 하고, 바람직하게는 50 ∼ 60 질량％ 이다.

상기 도금 피막 중의 Al 함유량이, 적어도 45 질량％ 있으면, Al 초정의 덴드라이트 응고가 발생하여, 덴드라이트 응고 조직이 도금 피막의 막두께 방향으로 적층되는 구조를 얻을 수 있다. 상기 덴드라이트 응고 조직이 도금 피막의 막두께 방향으로 적층되는 구조를 취함으로써, 도금 피막의 부식 진행 경로가 복잡해져, 내식성을 향상시킬 수 있다. 또, 이 덴드라이트가 많이 적층될수록, 부식 진행 경로가 복잡해져, 부식이 용이하게 하지 강판에 도달하기 어려워져, 내식성이 향상된다.

한편, 상기 도금 피막 중의 Al 함유량이 65 질량％ 를 초과하면, 덴드라이트에 존재하는 Zn 의 대부분이 Al 초정에 고용된 조직에 도입되고, 부식 진행시에 있어서의 Al 초정의 용해 반응을 억제 할 수 없어, 내식성이 열화된다.

상기 도금 피막 중의 Si 는, 하지 강판과의 계면에 생성되는 계면 합금층의 성장을 억제함과 함께, 상기 도금 피막과 하지 강판의 밀착성을 열화시키지 않는 목적으로 첨가된다.

본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 경우, Si 를 함유한 Al-Zn 계 도금욕에 강판을 침지시키면, 강판 표면의 Fe 와, 도금욕 중의 Al 이나 Si 가 합금화 반응하여, Fe-Al 계 및/또는 Fe-Al-Si 계의 금속간 화합물이 하지 강판/도금 피막 계면에 층상으로 생성되지만 (계면 합금층이 형성되지만), 이 때 Fe-Al-Si 계 합금은 Fe-Al 계 합금보다 성장 속도가 느리기 때문에, Fe-Al-Si 계 합금의 비율이 높을수록, 합금상 전체의 성장을 억제할 수 있다. 그 때문에, 상기 도금 피막 중의 Si 함유량은 1.0 질량％ 이상인 것을 필요로 한다.

한편, 상기 계면 합금층의 형성으로 소비되지 않고 잉여가 된 Si 는, 도금 피막 중에 Si 상으로서 석출되지만, Si 상은 Al 초정이나 Al-Zn 공정보다 전기 화학적으로 귀하고, 캐소드로서 작용하기 때문에, 도금 피막의 부식을 촉진하여 내식성을 저하시키는 작용이 있다. 구체적으로는, 상기 도금 피막 중의 Si 함유량이 3.0 질량％ 를 초과하면, 전술한 합금상의 성장 억제 효과가 포화될 뿐만 아니라, Si 상의 양이 증가하여 부식이 촉진되기 때문에, Si 함유량은 3.0 질량％ 이하로 한다.

동일한 관점에서, 상기 도금 피막 중의 Si 함유량은, 2.5 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 상기 도금 피막은, Zn, Fe 및 불가피적 불순물을 함유한다.

이들 성분 가운데, Fe 는, 강판이나 욕 중 기기가 도금욕 중에 용출함으로써 불가피적으로 포함되는 것이나, 상기 계면 합금층의 형성시에 하지 강판으로부터의 확산에 의해 공급되는 것이 있고, 상기 도금 피막 중에 불가피적으로 포함되는 성분이다. 상기 도금 피막 중의 Fe 에 대해서는, 하지 강판으로부터 도입된 것과, 상기 도금욕 중으로부터 용출한 것을 구별하여 정량할 수는 없다. 상기 도금 피막 중의 Fe 함유량은, 통상 0.3 ∼ 2.0 질량％ 정도이다.

또, 상기 Fe 이외의 불가피적 불순물로는, Cr, Ni, Cu 등을 들 수 있다.

상기 Fe 및 상기 불가피적 불순물의 총함유량에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않지만, 과잉으로 함유했을 경우, 도금 강판의 각종 특성에 영향을 미칠 가능성이 있기 때문에, 합계로 5.0 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 3.0 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

또, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에서는, 부식 생성물의 안정성을 향상시켜, 부식의 진행을 지연시키는 효과를 발휘할 수 있는 점에서, 상기 도금 피막이, 합계로 0.01 ∼ 10 질량％ 의, Mg, Cr, Mn, V, Mo, Ti, Ca, Ni, Co, Sb 및 B 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을, 추가로 함유할 수도 있다. 상기 서술한 성분의 합계 함유량을 0.01 ∼ 10 질량％ 로 한 것은, 충분한 부식 지연 효과를 얻을 수 있음과 함께, 효과가 포화되는 경우도 없기 때문이다.

또한, 상기 도금 피막의 부착량은, 각종 특성을 만족하는 관점에서, 편면당 45 ∼ 120 g/㎡ 인 것이 바람직하다. 상기 도금 피막의 부착량이 45 g/㎡ 이상인 경우에는, 건재 등의 장기간 내식성이 필요해지는 용도에 대해서도 충분한 내식성이 얻어지고, 또, 상기 도금 피막의 부착량이 120 g/㎡ 이하인 경우에는, 가공시의 도금 균열 등의 발생을 억제하면서, 우수한 내식성을 실현할 수 있기 때문이다.

동일한 관점에서, 상기 도금 피막의 부착량은, 45 ∼ 100 g/㎡ 인 것이 보다 바람직하다.

여기서, 상기 도금 피막의 부착량에 대해서는, 예를 들어, JIS H 0401 : 2013년에 기재된 염산과 헥사메틸렌테트라민의 혼합액으로 특정 면적의 도금 피막을 용해 박리하고, 박리 전후의 강판 중량차로부터 산출하는 방법으로 도출할 수 있다. 이 방법으로 편면당 도금 부착량을 얻으려면, 비대상면의 도금 표면이 노출되지 않도록 테이프로 실링하고 나서 전술한 용해를 실시할 수 있다.

또, 상기 도금 피막의 성분 조성은, 예를 들어, 도금 피막을 염산 등에 침지하여 용해시키고, 그 용액을 ICP 발광 분광 분석이나 원자 흡광 분석 등으로 확인할 수 있다. 이 방법은 어디까지나 일례이며, 도금 피막의 성분 조성을 정확하게 정량할 수 있는 방법이면 어떠한 방법이어도 되고, 특별히 한정하는 것은 아니다.

또한, 본 발명에 의해 얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 도금 피막은, 전체로는 도금욕의 조성과 거의 동등해진다. 그 때문에, 상기 도금 피막의 조성의 제어는, 도금욕 조성을 제어함으로써 양호한 정밀도로 실시할 수 있다.

또, 상기 도금 피막 중의 계면 합금층에 대해서는, 상기 도금 피막 가운데, 하지 강판과의 계면에 존재하는 층이고, Fe, Al, Si, Zn 및 불가피적 불순물을 포함하는 층상의 계면 합금층이다. 상기 서술한 바와 같이, 상기 계면 합금층은, 하지 강판 표면의 Fe 와, 도금욕 중의 Al 이나 Si 가 합금화 반응하여 필연적으로 형성된다.

이 계면 합금층은, 딱딱하고 깨지기 쉽기 때문에, 두껍게 성장하면 가공시의 크랙 발생의 기점이 되는 점에서, 본 발명에서는, 가능한 한 얇게 하는 것이 바람직하다.

여기서, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에서는, 상기 도금 피막이, 주로 Al 초정으로 이루어지는 덴드라이트, 및, Al-Zn 공정을 포함하는 덴드라이트 간극을 갖는다.

그리고, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에서는, 상기 Al 초정은, α-Al 상의 매트릭스 및 Zn 의 석출물을 포함하고, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량이 30 질량％ 이하인 것을 특징으로 한다.

상기 α-Al 상의 매트릭스 중에, Zn 이 과포화로 (Zn 함유량이 30 질량％ 를 초과한 상태로) 고용된 채로 응고되면, Zn 의 고용 강화에 의해 경도가 커지기 때문에, 신장이 감소하고, 굽힘 가공성이 저하된다. 그 때문에, 본 발명에서는, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량을 30 질량％ 이하로 한정함으로써, 상기 Al 초정의 고용 강화를 억제하여, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성, 나아가서는 가공부의 내식성을 높이고 있다. 또, 석출 강화에 의한 굽힘 가공성의 저하는, Zn 의 석출물이 미세할수록 현저해지는 경향이 있는 점에서, 상기α-Al 상의 매트릭스 중의 Zn 함유량을 30 질량％ 이하로 함으로써, Zn 의 석출물의 신장을 촉진할 수도 있다. 또한, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량이란, 매트릭스에 포함되는 Zn 의 함유량이며, 석출·분리한 Zn (Zn 의 석출물) 의 함유량은 포함되지 않는다.

동일한 관점에서, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량은, 25 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 20 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 상기 Zn 의 석출물이란, Zn 을 주성분으로 하는 입상의 석출물이지만, 본 발명에 있어서는, 관찰에 사용한 극저가속 전압 주사 전자 현미경 (Ultra Low Accelerating Voltage Scanning Electron Microscope, 이하「극저가속 SEM」이라고 한다.) 의 공간 분해능이 약 30 ㎚ 이고, 이보다 작은 Zn 의 석출물은 관찰할 수 없는 점에서, 상기 30 ㎚ 이상의 직경을 갖는 것을 Zn 의 석출물로 간주하고 있다.

상기 Al 초정에 대해서는, α-Al 상의 매트릭스 내에 Zn 의 석출물이 점재하는 경우, 상기 서술한 바와 같이, 석출 강화에 의해 굽힘 가공성이 저하되는 경향이 있지만, 그 경향은, 석출물이 미세할수록 현저해진다. 그 때문에, 상기 Zn 의 석출물을 크게 성장시키는 편이 굽힘 가공성에 유리해진다. 구체적으로는, 상기 Al 초정에 있어서의 상기 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균이 100 ㎚ 이상인 것이 바람직하다.

또한, 상기 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균이란, 예를 들어 극저가속 SEM (가속 전압 3 ㎸, 20000 배 이상의 배율) 으로 Al 초정을 3 시야 이상 관찰했을 때에, 각 시야 내에 존재하는 Zn 을 주로 하는 석출물의 장경을, 큰 순서로 10 점 측정하고, 그들 측정치의 평균을 취한 값이다.

또, 상기 도금 피막은, Al-Zn 공정을 포함하는 덴드라이트 간극을 갖는다. 상기 덴드라이트 간극은, Al-Zn 공정 외에는, 단체 Si 상을 포함하는 경우도 있다.

상기 덴드라이트 간극을 구성하는 Al-Zn 공정은, Al 부와 Zn 부로 이루어진다. 그 Al-Zn 공정은, 277 ℃ 이상으로 가열되면, Al 부의 Zn 고용도가 증가하여 Zn 부가 거의 고용되고, Zn 을 보다 과포화로 함유하는 Al 부가 된다. 그 후, Al-Zn 공정은, 냉각되면, 277 ℃ 이하에서 다시 Al-Zn 공정으로 변화하지만, 이 때, 상기 Al-Zn 공정은, Al 부와 Zn 부가 교대로 줄무늬 형상으로 배치된 스트라이프상 조직을 갖게 된다.

그리고, 본 발명자들이 연구한 결과, 메커니즘은 확실하지 않지만, 이 Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직은, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성을 저하시키는 것, 특히, 상기 스트라이프상 조직의 스트라이프의 주기가 2 ㎛ 이하로 작을 때에, 굽힘 가공성의 저하가 현저해지는 것을 알아냈다.

그 때문에, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성을 보다 높이는 관점에서는, 상기 덴드라이트 간극의 Al-Zn 공정에, 주기가 2 ㎛ 이하인 스트라이프상 조직이 존재하지 않는 것이 바람직하다. 또한, 상기 스트라이프상 조직의 스트라이프 주기의 하한치에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않는다. 단, 후술하는 측정 장치의 성능으로부터, 스트라이프상 조직의 주기가 30 ㎚ 미만인 경우에는, 그 존재를 확인하는 것이 곤란한 점에서, 본 발명에 있어서는, 상기 스트라이프 주기가 30 ㎚ 이상인 것을, 스트라이프상 조직으로 간주하고 있다.

상기 서술한 Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직에 대해서는, Al 초정 중의 Zn 의 석출물과 마찬가지로, 극저가속 SEM (가속 전압 3 ㎸) 에 의해 측정할 수 있다. 가속 전압이 높은 예를 들어 가속 전압이 15 ㎸ 이상인 SEM 에서는, 스트라이프의 주기가 2 ㎛ 이하로 작은 상기 Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직에 대해서는 검출할 수 없었지만, 본 발명에서는, 극저가속 SEM 을 사용하여 관찰함으로써, 존재의 유무를 확인하는 것이 가능하다. 또한, 상기 Zn 의 석출물 및 상기 Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직은, 함께 열이력을 가했을 때에 생성되는 그것들보다, 미세한 것이기 때문에, 예를 들어 가속 전압 15 ㎸ 에 의한 관찰에서는, 이들 존재의 유무에 대해 고려는 되어 있지 않았다.

또한, 상기 서술한, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량, Zn 의 석출물의 최대 직경 및 주기가 2 ㎛ 이하인 스트라이프상 조직의 유무를 제어하는 방법에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않고, 제조 조건의 적정화 등에 의해, 적절히 제어할 수 있다.

예를 들어, 후술하는 바와 같이, 도금욕의 조성을 정한 다음에, 도금 피막 형성 후의 열이력의 조건을 적정화함으로써, 매트릭스 중의 Zn 함유량, Zn 의 석출물의 최대 직경 및 주기가 2 ㎛ 이하인 스트라이프상 조직의 유무를 제어할 수 있다.

또, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판은, 상기 도금 피막 상에, 직접 또는 중간층을 개재하여, 도막을 형성할 수 있다.

또한, 상기 도막의 종류나, 도막을 형성하는 방법에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않고, 요구되는 성능에 따라 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 롤 코터 도장, 커튼 플로 도장, 스프레이 도장 등의 형성 방법을 들 수 있다. 유기 수지를 함유하는 도료를 도장한 후, 열풍 건조, 적외선 가열, 유도 가열 등의 수단에 의해 가열 건조시켜 도막을 형성하는 것이 가능하다.

또, 상기 중간층에 대해서는, 용융 도금 강판의 도금 피막과 상기 도막의 사이에 형성되는 층이면 특별히 한정은 되지 않는다. 예를 들어, 화성 처리 피막이나, 접착층 등의 프라이머를 들 수 있다. 상기 화성 처리 피막에 대해서는, 예를 들어, 크로메이트 처리액 또는 크롬 프리 화성 처리액을 도포하고, 수세하지 않고, 강판 온도로서 80 ∼ 300 ℃ 가 되는 건조 처리를 실시하는 크로메이트 처리 또는 크롬 프리 화성 처리에 의해 형성하는 것이 가능하다. 이들 화성 처리 피막은 단층이어도 복층이어도 되고, 복층인 경우에는 복수의 화성 처리를 순차 실시하면 된다.

(용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법)

본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법은, 하지 강판에 도금 피막을 형성하는 공정과, 상기 도금 피막의 형성 후, 강판에 열이력을 부여하는 공정을 구비한다.

또한, 상기 하지 강판에 상기 도금 피막을 형성하는 형성 방법에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않는다. 예를 들어, 연속식 용융 도금 설비로, 상기 하지 강판을, 세정, 가열, 도금욕 침지함으로써 제조할 수 있다.

상기 하지 강판의 가열 공정에 있어서는, 하지 강판 자체의 조직 제어를 위해서 재결정 어닐링 등을 실시함과 함께, 강판의 산화를 방지하고 또한 표면에 존재하는 미량의 산화막을 환원하기 위해, 질소-수소 분위기 등의 환원 분위기에서의 가열이 유효하다.

또한, 상기 하지 강판의 종류나 강 중 성분에 대해서도, 특별히 한정은 되지 않고, 요구되는 성능이나 규격에 따라, 냉연 강판이나 열연 강판 등을 적절히 사용할 수 있고, 강 중 성분으로는, 예를 들어, C : 0.01 ∼ 0.10 질량％ 의 것 등을 사용할 수 있다. 단, C : 0.01 ％ 미만의 강판도 본 발명에서는 제외하는 것은 아니다. 또, 성분 원소로서 C, Al, Si, Mn, P 이외에 미량 첨가 원소로서 N, S, O, B, V, Nb, Ti, Cu, Mo, Cr, Co, Ni, Ca, Sr, In, Sn, Sb 등을 함유하는 강판도 본 발명의 범주에 있다.

더불어, 상기 하지 강판을 얻는 방법에 대해서도, 특별히 한정은 되지 않는다. 예를 들어, 상기 열연 강판의 경우, 열간 압연 공정, 산세 공정을 거친 것을 사용할 수 있고, 상기 냉연 강판의 경우에는, 추가로 냉간 압연 공정을 더해 제조할 수 있다. 또한, 강판의 특성을 얻기 위해서 용융 도금 공정의 전에, 재결정 어닐링 공정 등을 거치는 것도 가능하다.

상기 도금 피막을 형성할 때에 사용하는 도금욕에 대해서는, 상기 서술한 바와 같이, 상기 도금 피막의 조성이 전체로는 도금욕의 조성과 거의 동등해지는 점에서, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 실질적으로 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 것을 사용한다.

또, 상기 도금욕의 욕온은, 특별히 한정은 되지 않지만, (융점 ＋ 20 ℃) ∼ 650 ℃ 의 온도 범위로 하는 것이 바람직하다.

상기 도금욕의 욕온의 하한을, 융점 ＋ 20 ℃ 로 한 것은, 용융 도금 처리를 실시하기 위해서는, 상기 욕온을 응고점 이상으로 하는 것이 필요하고, 융점 ＋ 20 ℃ 로 함으로써, 상기 도금욕의 국소적인 욕온 저하로 인한 응고를 방지하기 위해서이다. 한편, 상기 욕온의 상한을 650 ℃ 로 한 것은, 650 ℃ 를 초과하면, 상기 도금 피막의 급속 냉각이 어려워져, 상기 도금 피막과 상기 하지 강판의 계면에 형성하는 계면 합금층이 두꺼워질 우려가 있기 때문이다.

또한, 상기 도금욕에 침입하는 상기 하지 강판의 온도 (진입판온) 에 대해서도, 특별히 한정은 되지 않는다. 예를 들어, 상기 연속식 용융 도금 조업에 있어서의 도금 특성의 확보나 욕 온도의 변화를 방지하는 관점에서, 상기 도금욕의 온도에 대해 ± 20 ℃ 이내로 제어하는 것이 바람직하다.

나아가 또, 상기 하지 강판을 상기 도금욕 중에 침지하는 시간에 대해서는, 0.5 초 이상인 것이 바람직하다. 상기 침지 시간이 0.5 초 미만인 경우, 상기 하지 강판의 표면에 충분한 도금 피막을 형성할 수 없을 우려가 있기 때문이다. 또한, 상기 침지 시간의 상한에 대해서는 특별히 한정은 되지 않지만, 침지 시간을 길게 하면 도금 피막과 강판의 사이에 형성하는 계면 합금층이 두꺼워질 우려도 있는 점에서, 8 초 이내로 하는 것이 바람직하다.

그리고, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 열이력을 부여하는 공정에 있어서, 최고 도달 온도가 150 ℃ 이상 277 ℃ 이하이며, 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간을 3 시간 이상, 상기 최고 도달 온도로부터 150 ℃ 까지의 냉각 시간을 2 시간 미만으로 하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 열이력을 부여함으로써, 안정적으로, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판을 얻을 수 있다.

상기 열이력을 부여할 때의 최고 도달 온도를 150 ℃ 이상 277 ℃ 이하로 하고 있는 것은, 상기 최고 도달 온도가 150 ℃ 미만에서는 Zn 의 확산이 늦어져, 상기 Al 초정에 있어서의 고용 강화 및 석출 강화의 해소를 충분히 도모할 수 없고, 또, 상기 Al-Zn 공정에 있어서의 스트라이프상 조직도 잔존한 채로 되기 때문에, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성을 충분히 얻을 수 없다. 한편, 상기 최고 도달 온도가 277 ℃ 를 초과하면, 상기 Al 초정에 있어서의 고용 강화 및 석출 강화가 해소되고, 또 Al-Zn 공정에 있어서의 스트라이프상 조직도 분해되지만, 그 후 냉각시켜 277 ℃ 를 통과할 때에 Al-Zn 공정에 스트라이프상 조직이 재차 생성되어, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성의 악화를 초래한다.

동일한 관점에서, 상기 열이력을 부여할 때의 최고 도달 온도는, 170 ℃ 이상 250 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하고, 190 ℃ 이상 230 ℃ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

또, 상기 열이력을 부여하는 공정에 있어서, 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간을 3 시간 이상으로 하고 있는 것은, Zn 이 확산되는 온도와 시간을 확보함으로써, 상기 매트릭스 내의 Zn 함유량을 30 질량％ 이하로 억제함과 함께, 상기 Zn 의 석출물의 최대 직경 평균이 100 ㎚ 이상이 되도록 제어하기 위해서이다. 이로써, 상기 Al 초정에 있어서의 고용 강화 및 석출 강화의 해소를 충분한 것으로 할 수 있고, 상기 Al-Zn 공정에서는 스트라이프상 조직도 해소할 수 있기 때문에, 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 굽힘 가공성, 나아가서는 가공부의 내식성을 향상시킬 수 있다.

동일한 관점에서, 상기 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간은, 5 시간 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간은, 제조 효율의 관점에서, 10 시간 이내로 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 열이력을 부여하는 공정에 있어서, 상기 최고 도달 온도로부터 150 ℃ 까지의 냉각 시간을 2 시간 미만으로 하고 있는 것은, 상기 승온 가열 단계에서 달성한 상기 도금 피막의 조직이 냉각 단계에서 변화되는 것을 최대한 억제하고, 상기 서술한 고용 강화 및 석출 강화의 해소를 유지하여, 스트라이프상 조직의 발생을 억제하기 위해서이다.

동일한 관점에서, 상기 최고 도달 온도로부터 150 ℃ 까지의 냉각 시간은, 1.5 시간 이하인 것이 바람직하고, 1 시간 이하인 것이 보다 바람직하다.

여기서, 도 1 은, Al-Zn 2 원계 평형 상태도를 나타낸 것이다.

통상적인 용융 도금 프로세스에서는, 도금 후의 냉각은 급랭이기 때문에, 응고시에 덴드라이트로부터의 Zn 배출이 늦어져, 상기 매트릭스는 Zn 을 과포화 (30 질량％ 초과) 로 고용한 채로 응고된다. 그 때문에, Al 초정의 α-Al 상 (매트릭스) 중에 과포화 고용된 Zn 에 의해 고용 강화가 일어나, 경도가 높아지는 결과, 신장이 감소하고, 굽힘 가공성이 저하된다.

그리고, 상기 도금 피막을 형성한 후에 가열을 실시하면, α-Al 상의 과포화 Zn 이 석출되어 Zn 고용도가 내려가고, 그 후의 냉각에서, α-Al 상의 매트릭스와 Zn 의 석출물로 분리한 채로 응고된다. 이 때, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량을 30 질량％ 이하가 되도록 제어함으로써, Al 초정의 고용 강화가 해소되는 것을 알 수 있다.

또, Al-Zn 공정은 Al 부와 Zn 부로 이루어지고, 이것을 277 ℃ 이상으로 가열하면, Al 부의 Zn 고용도가 증가하여 Zn 부가 거의 고용되고, Zn 을 보다 과포화로 함유하는 Al 부가 된다. 그리고, 가열 후의 냉각에 의해, 277 ℃ 이하에서 다시 Al-Zn 공정으로 변화되지만, 이 Al-Zn 공정은 Al 부와 Zn 부가 교대로 줄무늬 형상으로 배치된 스트라이프상 조직이 되는 것을 알 수 있다.

또한, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법에서는, 상기 서술한 도금 피막을 형성하는 공정 및 열이력을 부여하는 공정 이외의 공정은 특별히 한정은 되지 않고, 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 요구되는 성능에 따라, 임의의 공정을 적절히 실시할 수 있다.

또, 상기 서술한 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법에 의해 얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 위에, 직접 또는 중간층을 개재하여, 도막을 형성하는 공정을 추가로 구비할 수도 있다.

또한, 상기 도막을 형성하는 방법에 대해서는, 특별히 한정은 되지 않고, 요구되는 성능에 따라 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 롤 코터 도장, 커튼 플로 도장, 스프레이 도장 등의 형성 방법을 들 수 있다. 유기 수지를 함유하는 도료를 도장한 후, 열풍 건조, 적외선 가열, 유도 가열 등의 수단에 의해 가열 건조시켜 도막을 형성하는 것이 가능하다.

또, 상기 중간층에 대해서는, 용융 도금 강판의 도금 피막과 상기 도막의 사이에 형성되는 층이면 특별히 한정은 되지 않는다. 상기 중간층의 종류나 형성 방법에 대해서는, 본 발명의 용융 Al-Zn 계 도금 강판 중에서 설명한 내용과 동일하다.

실시예

＜샘플 1 ∼ 30＞

(1) 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조

통상적인 방법으로 제조한 판두께 0.35 ㎜ 의 냉연 강판을 하지 강판으로서 사용하고, 연속식 용융 도금 설비로, 어닐링 처리, 도금 처리를 실시함으로써, 표 1 에 나타내는 도금 피막 조성 및 부착량의 용융 Al-Zn 계 도금 강판 A ∼ C 를 제작하였다.

또한, 용융 도금 강판 제조에 사용한 도금욕의 조성에 대해서는, Al : 55 질량％, Si : 1.6 질량％, Fe : 0.4 질량％, 잔부가 실질적으로 Zn 및 불가피적 불순물인 조성 (도금 A) 을 기본으로 하여, 각 성분의 함유량을 변경한 조성을 사용하였다 (도금 B, 도금 C).

또, 도금욕의 욕온은, 모두 590 ℃ 로 하고, 하지 강판의 도금 진입판온이 도금욕온과 동 온도가 되도록 제어하였다. 또한, 도금 피막의 부착량은, 모두 편면당 85 ± 10 g/㎡ 가 되도록 제어하였다.

(2) 열이력의 부여

얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 표 2 에 나타내는 조건으로 열이력을 부여하고, 각 샘플의 용융 Al-Zn 계 도금 강판을 얻었다.

(3) 도금 피막의 부착량, 조성의 확인

각 샘플의 용융 Al-Zn 계 도금 강판으로부터, 100 ㎜φ 를 타발하고, 비측정면을 테이프로 실링한 후, JIS H 0401 (2013년) 에 기재된 바와 같이, 염산과 헥사메틸렌테트라민의 혼합액으로 도금을 용해 박리하고, 박리 전후의 샘플의 질량차로부터, 도금 피막의 부착량을 산출하였다.

그 후, 박리액을 여과하고, 여과액과 고형분을 각각 분석하였다. 구체적으로, 여과액을 ICP 발광 분광 분석함으로써, 불용 Si 이외의 성분을 정량화하였다.

또한, 고형분은 650 ℃ 의 가열로 내에서 건조·재화한 후, 탄산나트륨과 4 붕산나트륨을 첨가함으로써 융해시켰다. 또, 염산으로 융해물을 용해하고, 용해액을 ICP 발광 분광 분석함으로써, 불용 Si 를 정량화하였다. 도금 피막 중의 Si 농도는, 여과액 분석에 의해 얻은 가용 Si 농도에, 고형분 분석에 의해 얻은 불용 Si 농도를 가산한 것이다.

얻어진 도금 피막 A ∼ C 의 조성 및 부착량에 대해서는, 표 1 에 나타낸다.

＜평가＞

상기와 같이 얻어진 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 각 샘플에 대해, 이하의 평가를 실시하였다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

(1) 도금 피막의 조건

각 샘플의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 도금 피막의 단면을, 극저가속 SEM 에 의해 관찰하고, 에너지 분산형 X 선 분광법 (이하,「EDX」) 에 의해 분석을 실시하였다.

상기 도금 피막의 관찰 및 분석의 조건은, Zeiss 사 제조 ULTRA55 (극저가속 SEM) 와 Oxford Instruments 사 제조 Ultim Extreme (EDX) 을 사용하고, 가속 전압 3 ㎸, 관찰 배율 3000 배 및 20000 배, 소정 지점을 점 분석으로 하였다.

또한, Al 초정 중에 존재하는 Zn 을 주로 하는 석출물의 최대 직경 평균은, 20000 배로 3 시야 관찰하고, 각 시야의 Al 초정 중으로부터 Zn 을 주로 하는 석출물을 큰 순서로 10 점 추출하고, 그 장경을 측정하고, 평균을 산출함으로써 얻었다. 또, 스트라이프상 조직의 최소 주기는, 20000 배로 3 시야 관찰하고, 존재하는 스트라이프상 조직의 스트라이프 주기를 측정하고, 그들 중 최소의 것을 최소 주기로 하였다.

얻어진 도금 피막의 조건 (매트릭스 중의 Zn 농도 및 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균, 그리고, Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직의 유무 및 최소 주기) 을 표 2 에 나타낸다.

또, 샘플 1 및 샘플 14 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, Al 초정 중에 존재하는 Zn 을 주로 하는 석출물을 관찰한 사진을 도 2 에 나타낸다.

또한, 샘플 1, 샘플 14 및 샘플 22 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, Al-Zn 공정의 스트라이프상 조직을 관찰한 사진을 도 3 에 나타낸다.

(2) 굽힘 가공성

각 샘플의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 10 T ∼ 0 T 의 범위에서, 2 T 씩 줄이면서,「T 굽힘」의 굽힘 시험 (JIS G 3321 (2019년) 에 기재된 도금의 밀착성 시험에 준거한 굽힘 시험) 을 실시하고, 확대경으로 10 배로 관찰했을 때,「노 크랙」이 되는 굽힘 T 의 한계를 확인하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

또한,「T 굽힘」이란, 강판의 판두께를 사이에 둔 상태에서 실시하는 180°굽힘 시험이다. 또, 관찰했을 때의「노 크랙」이란, 확대경으로 10 배로 굽힘 가공부의 외측 선단을 관찰했을 때에, 크랙이 전혀 관찰되지 않는 상태를 나타낸다. 또한,「굽힘 T 의 한계」란, 노 크랙이었던 T 굽힘 중, 가장 작은 T 를 말한다. 예를 들어, 6 T 굽힘에서는 노 크랙이고, 4 T 굽힘에서 크랙이 관찰된 경우에는, 굽힘 T 의 한계는「6 T」가 된다.

(3) 굽힘 가공부의 내식성

샘플 1 및 샘플 14 의 용융 Al-Zn 계 도금 강판에 대해, 0 T ∼ 9 T 의 범위에서 T 굽힘을 실시한 상태에서, 치바시 츄오구에서 옥외 폭로 시험을 실시하였다. 4 년 8 개월 폭로 시험을 실시한 후의 굽힘 가공부를 육안 관찰하고, 이하의 기준으로 평가를 실시하였다. 평가 결과를 도 4 에 나타낸다.

(평가 기준)

1 점 : 명확하게 붉은 녹 있음

2 점 : 희미하게 붉은 녹 있음

3 점 : 붉은 녹 없음

표 2 및 도 4 의 결과로부터, 본 발명예의 각 샘플은, 비교예의 각 샘플에 비해, 굽힘 가공성 및 가공부의 내식성 중 어느 것에 대해서도 밸런스 좋게 우수한 것을 알 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명에 의하면, 안정적으로, 굽힘 가공성 및 굽힘 가공부의 내식성이 우수한 용융 Al-Zn 계 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims (4)

1. Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 구비한 용융 Al-Zn 계 도금 강판으로서,
   상기 도금 피막은, 주로 Al 초정으로 이루어지는 덴드라이트, 및, Al-Zn 공정을 포함하는 덴드라이트 간극을 갖고,
   상기 Al 초정은, α-Al 상의 매트릭스 및 Zn 의 석출물을 포함하고, 상기 매트릭스 중의 Zn 함유량이 30 질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 Al 초정에 있어서의 상기 Zn 의 석출물의 최대 직경의 평균이 100 ㎚ 이상인 것을 특징으로 하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 덴드라이트 간극의 Al-Zn 공정이, 주기가 2 ㎛ 이하인 스트라이프상 조직을 가지지 않는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법으로서,
   하지 강판에, Al : 45 ∼ 65 질량％ 및 Si : 1.0 ∼ 3.0 질량％ 를 함유하고, 잔부가 Zn, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 도금 피막을 형성하는 공정과,
   상기 도금 피막의 형성 후, 강판에, 최고 도달 온도가 150 ℃ 이상 277 ℃ 이하가 되는 열이력을 부여하는 공정을 구비하고,
   상기 열이력을 부여하는 공정에 있어서, 100 ℃ 로부터 상기 최고 도달 온도까지의 승온 시간을 3 시간 이상, 상기 최고 도달 온도로부터 150 ℃ 까지의 냉각 시간을 2 시간 미만으로 하는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Zn 계 도금 강판의 제조 방법.

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