KR20240057149A - 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 및 이의 제조 방법, 이를 이용한 메틸 아세테이트의 제조 방법 - Google Patents

이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 및 이의 제조 방법, 이를 이용한 메틸 아세테이트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 및 이의 제조 방법, 이를 이용한 메틸 아세테이트의 제조방법을 개시한다. 본 발명의 탠덤 촉매는 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 포함하는 제1 촉매, 및 복합금속산화물 코어 및 상기 복합금속산화물 코어의 표면을 둘러싸는 실리카 쉘을 포함하는 코어-쉘 구조의 제2 촉매를 포함한다.

Description

이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 및 이의 제조 방법, 이를 이용한 메틸 아세테이트의 제조 방법{Tandem catalyst for synthesizing methyl acetate from carbon dioxide and method for preparing the same, and method for preparing methyl acetate using the same}
본 발명은 촉매에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 이산화탄소 및 수소 혼합가스로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 메틸 아세테이트 제조 방법에 관한 것이다.
C1 화학을 통한 직접적이고 선택적인 C2+ 옥시게네이트 합성은 지구 온난화의 주범인 CO2 온실 가스를 효율적으로 활용할 수 있기 때문에 매우 흥미로운 주제이다. 에탄올과 같은 석유화학 중간체 중 가장 중요한 메틸 아세테이트는 (1) 합성 가스를 메탄올로, (2) 메탄올을 디메틸 에테르로, (3) 디메틸 에테르를 CO로 카르보닐화하는 다중 촉매 공정을 통해 합성될 수 있다. 이러한 기존의 다중 합성 공정은 각각의 중간체 생산을 위한 다중 경로로 인해 낮은 안정성(카르보닐화 반응) 및 높은 에너지 소비를 겪는다. 따라서 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 단일 단계 합성이 많이 연구되었지만 합리적인 수율을 달성하지 못하였다.
기존의 연구결과 중 단일 공정으로 이산화탄소로부터 상당한 생산성으로 메틸 아세테이트 합성에 성공했다는 보고는 없으며, 단일 단계를 통해 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트 합성이 가능한 촉매의 개발이 필요한 실정이다.
본 발명의 일 목적은 단일 단계를 통해 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트 합성이 가능한 탠덤 촉매 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 탠덤 촉매를 이용한 메틸 아세테이트 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 목적을 위한 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매는 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 포함하는 제1 촉매, 및 복합금속산화물 코어 및 상기 복합금속산화물 코어의 표면을 둘러싸는 실리카 쉘을 포함하는 코어-쉘 구조의 제2 촉매를 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 탠덤 촉매에 있어서, 상기 제2 촉매/제1 촉매의 중량비는 0.1 내지 2.0 일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 복합금속산화물 코어는 구리 산화물(CuO) 및 아연 산화물(ZnO)을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 촉매는 총 중량을 기준으로, 구리 산화물(CuO) 2 wt% 내지 10 wt%, 아연 산화물(ZnO) 1 wt% 내지 5 wt% 및 잔부의 상기 실리카 쉘을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트는 Na-형 페리에라이트 또는 H-형 페리에라이트이고, 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트의 Si/Al 몰비는 10 내지 20 이고, BET 표면적은 290 내지 350 m2/g 일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 촉매는 200 내지 800 nm 의 크기를 가질 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 촉매의 복합금속산화물 코어는 5 내지 10 nm 의 크기를 가지며, 상기 실리카 쉘의 직경은 20 내지 50 nm 일 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 목적을 위한 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법은, 제1 실리카 전구체, 알루미나 전구체 및 제1 유기 주형제를 포함하는 제1 전구체 용액을 수열 합성한 후 소성시켜 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 제조하는 제1 단계, 금속 전구체 및 제2 유기 주형제를 포함하는 제2 전구체 용액에 제2 실리카 전구체 용액을 첨가한 후 소성시켜 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 제조하는 제2 단계, 및 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트 및 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 탠덤(tandem) 배치하는 제3 단계를 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 실리카 전구체는 실리카 졸, 테트라에틸 오르토실리케이트(TEOS), 흄드 실리카, 콜로이드 실리카, 실리카 겔 및 규산나트륨 중에서 선택되는 물질을 포함하고, 상기 알루미나 전구체는 산화알루미늄, 카올린, 알루미늄 이소프로폭시드, 알루미늄 아질산염, 알루민산나트륨 및 황산알루미늄 중에서 선택되는 물질을 포함하고, 상기 제1 유기 주형제는 세트리모늄 브로마이드, 암모늄 라우릴 설페이트, 피리딘, 피롤리딘, 에틸렌디아민 및 n-부틸아민 중에서 선택되는 물질을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 실리카 전구체 및 제1 유기 주형제의 몰비는 0.5:1 내지 2:1 이고, 상기 제1 실리카 전구체 및 알루미나 전구체의 몰비는 5:1 내지 20:1 일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 단계에 있어서, 수열 합성은 110 내지 180℃ 로 168 내지 504 시간 동안 수행하고, 소성은 450 내지 650℃ 로 수행할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 단계 후, 합성된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 암모늄 용액에 분산시켜 이온 교환하는 단계, 및 이온 교환된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 450 내지 650℃로 소성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 금속 전구체는 구리 전구체 및 아연 전구체를 포함하고, 상기 제2 유기 주형제는 브로민화 세트리모늄(cetrimonium bromide; CTAB), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO106PO70EO106), 폴리옥시에틸렌(10)세틸에테르(C16E10), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO20PO70EO20) 및 폴리에틸렌 글리콜 헥사데실 에테르(C16H33(OCH2CH2)nOH, n = 1~10) 중에서 선택된 물질을 포함하고, 상기 제2 실리카 전구체 용액은 염기성 물질, 및 제2 실리카 전구체로서 실리카 졸, 테트라에틸 오르토실리케이트(TEOS) 및 흄드 비정질 실리카 중에서 선택된 물질을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 단계에 있어서, 소성은 400 내지 600℃에서 수행할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 목적을 위한 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 제조방법은, 상기 탠덤 촉매를 반응기 내부에 배치하는 단계, 상기 반응기 내부를 가열하여 탠덤 촉매를 환원시키는 단계, 및 상기 반응기 내에 이산화탄소 및 수소 포함 가스를 주입하여 반응을 수행하는 단계를 포함함으로서, 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 반응은 200 내지 400℃로 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 탠덤 촉매는 높은 메틸 아세테이트 선택성, 높은 CO2 전환율 및 높은 안정성으로 우수한 촉매 성능을 나타낸다. 따라서 본 발명에 따른 탠덤 촉매는 에탄올 합성의 핵심 중간체인 메틸 아세테이트를 온실가스인 이산화탄소로부터 단일 단계만을 거쳐 생성시킴으로써 탄소 중립을 실현시킬 수 있다. 결과적으로, 종래에는 이산화탄소에서 메틸 아세테이트(MA)로 전환 시에 CO2에서 메탄올로, 메탄올에서 DME로, DME 및 CO에서 MA로의 카르보닐화 반응을 다중 공정으로 수행하였으나, 본 발명은 이를 한 단계로 통합하여 메틸 아세테이트(MA) 생산을 위한 낮은 에너지 소비를 가능하게 하고, 막대한 경제적 이익을 얻을 뿐만 아니라, 온실 가스 활용하여 탄소 중립을 실현하는 중요한 생산을 가능하게 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 따른 탠덤 촉매 및 상용 FER 제올라이트 촉매의 XRD 분석 결과를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 따른 탠덤 촉매 및 상용 FER 제올라이트 촉매의 질소 흡탈착 분석 결과를 나타낸다.
도 4는 본 발명의 실시예 1에 따른 탠덤 촉매 및 상용 FER 제올라이트 촉매의 투과전자현미경 이미지를 나타낸다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따라 합성된 나노 페리에라이트 제올라이트 촉매와 상용 FER 제올라이트의 암모니아 흡탈착 분석 결과를 나타낸다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트 합성 전환 반응 결과를 나타낸다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로서 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
<이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매>
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매는, 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 포함하는 제1 촉매, 및 복합금속산화물 코어 및 상기 복합금속산화물 코어의 표면을 둘러싸는 실리카 쉘을 포함하는 코어-쉘 구조의 제2 촉매를 포함할 수 있다.
상기 제1 촉매는 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 포함할 수 있고, 상기 제2 촉매와 dual-bed 형태로 탠덤(tandem) 배치되어 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 단일 단계로 생성하기 위한 촉매로 적용될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트는 Na-형 페리에라이트 또는 H-형 페리에라이트일 수 있고, Si/Al 몰비는 10 내지 20 일 수 있고, BET 표면적은 290 내지 350 m2/g 일 수 있다. 또한, 상기 제1 촉매는 200 내지 800 nm 의 크기를 가질 수 있다. 상기 제1 촉매는 이러한 나노 크기를 가짐으로써 촉매의 표면적이 증가하여 촉매의 활성이 높아지며, 높은 메틸 아세테이트(MA) 선택성, 높은 이산화탄소 전환율 및 높은 안정성으로 우수한 촉매 성능을 나타낼 수 있다.
상기 제2 촉매는 복합금속산화물 코어 및 상기 복합금속산화물 코어의 표면을 둘러싸는 실리카 쉘을 포함하는 코어-쉘 구조를 가질 수 있고, 상기 제1 촉매와 dual-bed 형태로 탠덤(tandem) 배치되어 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 단일 단계로 생성하기 위한 촉매로 적용될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 복합금속산화물 코어는 구리 산화물(CuO) 및 아연 산화물(ZnO)을 포함할 수 있다. 이러한 복합금속산화물 코어는 실리카 쉘에 둘러싸여 있는 코어-쉘 구조를 가짐으로써 활성물질인 복합금속산화물의 비활성화를 방지할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 촉매는 총 중량을 기준으로, 구리 산화물(CuO) 2 wt% 내지 10 wt%, 아연 산화물(ZnO) 1 wt% 내지 5 wt% 및 잔부의 상기 실리카 쉘을 포함할 수 있다. 상기 구리 산화물 및 아연 산화물이 상기 함량을 벗어나는 경우 활성 금속의 함량이 미미하여 촉매의 활성이 저하되거나, 다량의 복합금속산화물 코어 양으로 인해 실리카 쉘의 구조가 붕괴되어 촉매의 활성이 저하될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 촉매의 복합금속산화물 코어는 5 내지 10 nm 의 크기를 가지며, 상기 실리카 쉘의 직경은 20 내지 50 nm 일 수 있다. 상기 복합금속산화물 코어는 5 내지 10 nm 의 크기를 가짐으로써 비활성화가 방지될 수 있다.
한편, 상기 탠덤 촉매에 있어서, 상기 제2 촉매/제1 촉매의 중량비는 0.1 내지 2.0 인 것이 바람직하다. 상기 중량비가 0.1 미만인 경우 메틸 아세테이트 대신 부가적인 부반응에 의해 주 생성물이 탄화수소가 되며, 비율이 2.0을 초과하면 산점이 부족하여 첫 번째 촉매에 의해 형성된 메탄올이 DME로 완전히 전환되지 않는다.
본 발명의 탠덤 촉매 시스템에서, 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트로의 선택적인 전환 반응이 수행될 수 있다. 다르게 말해서 본 발명의 탠덤 촉매는 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 단일 단계로 합성하는 반응에 사용될 수 있으며, 종래의 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트로의 합성은 단일 공정이 아닌 다중 합성 공정을 통해 이루어졌으나, 본 발명에 따른 탠덤 촉매를 사용하는 경우 Reverse Water Gas Shift(이하 RWGS) 반응을 통하여 이산화탄소를 카르보닐화 반응에 참여하는 옥시게네이트(메탄올/디메틸 에테르) 및 일산화탄소로 전환하여 궁극적으로 단일 단계 메틸 아세테이트 합성 공정을 실현할 수 있다.
본 발명에 따른 탠덤 촉매는 비활성 이산화탄소를 활성화하여 제어 가능한 옥시게네이트(메탄올,디메틸 에테르)/일산화탄소 형성 비율을 실현하여 연속적인 기상 카르보닐화 발생으로 메틸 아세테이트를 선택적으로 생성할 수 있으며, RWGS 반응으로 인한 상당한 일산화탄소 수율 조건에서 탄화수소 형성과 같은 부반응을 억제할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 탠덤 촉매는 높은 메틸 아세테이트 선택성, 높은 CO2 전환율 및 높은 안정성으로 우수한 촉매 성능을 나타낸다. 따라서 본 발명에 따른 탠덤 촉매는 에탄올 합성의 핵심 중간체인 메틸 아세테이트를 온실가스인 이산화탄소로부터 단일 단계만을 거쳐 생성시킴으로써 탄소 중립을 실현시킬 수 있다. 결과적으로, 종래에는 이산화탄소에서 메틸 아세테이트(MA)로 전환 시에 CO2에서 메탄올로, 메탄올에서 DME로, DME 및 CO에서 MA로의 카르보닐화 반응을 다중 공정으로 수행하였으나, 본 발명은 이를 한 단계로 통합하여 메틸 아세테이트(MA) 생산을 위한 낮은 에너지 소비를 가능하게 하고, 막대한 경제적 이익을 얻을 뿐만 아니라, 온실 가스 활용하여 탄소 중립을 실현하는 중요한 생산을 가능하게 할 수 있다.
<이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법>
본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법은, 제1 실리카 전구체, 알루미나 전구체 및 제1 유기 주형제를 포함하는 제1 전구체 용액을 수열 합성한 후 소성시켜 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 제조하는 제1 단계(S100), 금속 전구체 및 제2 유기 주형제를 포함하는 제2 전구체 용액에 제2 실리카 전구체 용액을 첨가한 후 소성시켜 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 제조하는 제2 단계(S200), 및 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트 및 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 탠덤(tandem) 배치하는 제3 단계(S300)를 포함할 수 있다.
상기 S100 단계는 제1 실리카 전구체, 알루미나 전구체 및 제1 유기 주형제를 포함하는 제1 전구체 용액을 수열 합성한 후 소성시켜 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 제조하는 단계이다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 실리카 전구체는 실리카 졸, 테트라에틸 오르쏘실리케이트(TEOS), 흄드 실리카, 콜로이드 실리카, 실리카 겔, 규산나트륨 또는 이들의 조합을 포함할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
일 실시예에 있어서, 상기 알루미나 전구체는 산화알루미늄, 카올린, 알루미늄 이소프로폭시드, 알루미늄 아질산염, 알루민산나트륨, 황산알루미늄 또는 이들의 조합을 포함할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
한편, 상기 제1 유기 주형제는 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트의 결정화를 위한 초기 유기-무기 상호작용을 설정하는 구조 직접 작용제(SDA)의 역할을 한다. 즉, 상기 제1 유기 주형제는 특정 질소 함유 헤테로고리 화합물 구조를 갖는 유기 화합물인 페리에라이트 프레임워크를 형성하는 구조 직접 작용제(SDA)로서 중요한 역할을 할 수 있다. 구체적으로, 상기 제1 유기 주형제는 페리에라이트의 결정화동안 강력한 구조 유도 효과를 통해 주형 및 기공 충전 역할로 작용한다. 이는 여러 제올라이트 구조의 형성을 만들 수 있는 유기 분자에 기인한다.
이러한 제1 유기 주형제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 세트리모늄 브로마이드, 암모늄 라우릴 설페이트, 피리딘, 피롤리딘, 에틸렌디아민, n-부틸아민 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 제1 유기 주형제는 제1 전구체 용액 전체 중량을 기준으로, 약 5 내지 20 중량% 으로 포함될 수 있고, 상기 제1 실리카 전구체와 제1 유기 주형제의 몰비는 0.5:1 내지 2:1 로 포함될 수 있다. 제1 유기 주형제의 함량이 상기 중량 범위를 벗어나는 경우 불완전한 결정화의 원인이 된다.
한편, 본 발명의 제1 전구체 용액의 전구체 물질 양을 조절하여 다양한 Si/Al 몰비를 갖는 N-FER 제올라이트를 합성할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 실리카 전구체 및 알루미나 전구체는 약 5:1 내지 20:1의 몰비로 포함될 수 있다.
또한, 상기 제1 전구체 용액은 염기성 수용액에 제1 실리카 전구체, 알루미나 전구체 및 제1 유기 주형제를 첨가한 후 혼합하여 제조할 수 있다. 여기서, 염기성 수용액은 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화마그네슘 또는 이들의 조합을 포함하는 알칼리 수산화물 수용액을 포함할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 전구체 용액은 염기성 수용액을 물에 녹인 후 제1 실리카 전구체와 혼합하여 상온에서 약 30분 ~ 2시간 동안 교반한 후, 제1 유기 주형제를 첨가하고 약 6 ~ 18 시간 동안 교반시키고, 알루미나 전구체를 첨가하고 약 6 ~ 18 시간 동안 교반시켜 제조될 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 제1 전구체 용액을 수열 합성한 후 소성시켜 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 제조할 수 있다. 여기서, 상기 수열 합성은 110 내지 180℃ 로 168 내지 504 시간 동안 수행할 수 있다. 수열 합성 온도가 110℃ 미만인 경우, 결정화 불량이 발생하여 168 시간 미만의 감소된 결정화 시간과 유사한 경향을 보이며, 수열 합성 온도가 180℃를 초과하는 경우, 페리에라이트(FER)의 결정 크기가 증가하여 504 시간 초과의 결정화 시간과 유사한 경향을 보인다.
상기 수열 합성 후 얻어진 Na-형 페리에라이트 제올라이트를 세척 및 건조시킨 후, 제1 유기 주형제의 제거를 위해 추가적으로 약 450℃ 내지 650℃의 온도에서 약 6시간 동안 소성을 진행할 수 있다. 소성 온도가 450℃ 미만이면 잔류 제1 유기 주형제가 Na-형 페리에라이트의 기공 구조를 차단하게 되며, 650℃를 초과하는 경우 페리에라이트 프레임워크 구조의 붕괴가 발생할 수 있다.
한편, 본 발명은, 상기 S100 단계 후, 합성된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 암모늄 용액에 분산시켜 이온 교환하는 단계 및 이온 교환된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 450℃ 내지 650℃로 소성하는 단계를 더 포함하여 H-형 페리에라이트 제올라이트를 제조할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 이온 교환하는 단계는 3 내지 6회 정도 반복 수행할 수 있다. 이러한 이온 교환을 통해 Na-형 페리에라이트를 NH4 +형 페리에라이트로 변환할 수 있으며, 세척 및 건조 후 NH4 +형 페리에라이트를 얻을 수 있다.
한편, 상기 소성하는 단계는 NH4 +형 페리에라이트를 H형 페리에라이트로 변환하기 위한 단계이다. 예를 들어, NH4 +형 페리에라이트를 약 3시간 동안 450 내지 650 ℃에서 소성하면, NH3가 분해 및 제거되면서 NH4 +형 페리에라이트가 H형 페리에라이트로 변환될 수 있다. 소성 온도가 450℃ 미만이면 NH3 제거가 불충분하여 Brㆆnsted 산 부위가 감소하며, 소성 온도가 650℃를 초과하면 페리에라이트(FER) 프레임워크(Framework) 구조의 붕괴가 발생한다.
상기 S200 단계는 금속 전구체 및 제2 유기 주형제를 포함하는 제2 전구체 용액에 제2 실리카 전구체 용액을 첨가한 후 소성시켜 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 제조하는 단계이다. 여기서, 상기 S200 단계는 S100 단계와 동시에 수행되거나, S100 단계 전/후에 수행될 수 있으며, 그 순서에 제한되지 않을 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 전구체 용액은 금속 전구체를 포함하는 제1 용액과 제2 유기 주형제를 포함하는 제2 용액의 혼합으로 제조될 수 있다.
상기 제1 용액에 포함되는 금속 전구체는 촉매의 활성물질인 복합금속산화물 코어를 형성하기 위한 물질이다. 일 실시예에 있어서, 본 발명에서 사용되는 금속 전구체는 구리 전구체 및 아연 전구체를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 구리 전구체는 구리 아세테이트, 구리 클로라이드, 구리 나이트레이트 또는 이들의 조합을 포함할 수 있고, 아연 전구체는 아연 아세테이트, 아연 클로라이드, 아연 나이트레이트 또는 이들의 조합을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
일 실시예에 있어서, 상기 제1 용액은 금속 전구체 물질을 제1 용액 중 금속 전구체의 농도가 약 0.1 내지 3.0 mol/L 가 되도록 용매에 녹여 제조할 수 있다. 여기서, 상기 제1 용액의 농도는 구리와 아연의 몰의 합으로 정의할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 구리 전구체 및 아연 전구체는 구리 및 아연이 촉매 전체 중량 대비 각각 2 wt% 내지 10 wt%, 1 wt% 내지 5 wt% 가 되도록 하여 포함될 수 있다. 또한, 제1 용액의 제조를 위한 용매로는 물, 에탄올 또는 아세톤을 사용할 수 있다.
상기 제2 용액에 포함되는 제2 유기 주형제는 촉매의 코어-쉘 구조를 형성하는 템플레이트(template)로 작용한다. 구체적으로, 제2 유기 주형제의 친수성 부분에 코어 금속과 화학 결합이 이루어지고, 제2 유기 주형제의 소수성 부분에 실리카와 화학 결합이 이루어져 코어-쉘 구조의 촉매가 형성할 수 있다. 이러한 제2 유기 주형제 물질은 브로민화 세트리모늄(cetrimonium bromide; CTAB), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO106PO70EO106), 폴리옥시에틸렌(10)세틸에테르(C16E10), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO20PO70EO20), 폴리에틸렌 글리콜 헥사데실 에테르(C16H33(OCH2CH2)nOH, n = 1~10) 또는 이들의 조합을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
일 실시예에 있어서, 상기 제2 용액은 제2 유기 주형제를 용매 중 제2 유기 주형제 물질의 중량비가 약 5 wt% 내지 50 wt% 가 되도록 용매에 녹인 후 약 2 ~ 12 시간 동안 약 30~70℃의 온도에서 500 ~ 1000 rpm 으로 교반하여 제조할 수 있다. 여기서, 제2 용액의 제조를 위한 용매로는 벤젠, 톨루엔, 에틸벤젠, 시클로헥산, 헥산 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다.
한편, 상기 제2 전구체 용액은 상기 제1 용액를 제2 용액에 떨어뜨리거나, 제2 용액을 제1 용액에 떨어뜨리거나 제1 용액 및 제2 용액을 동시에 떨어뜨려 제조할 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 제2 전구체 용액은 30 내지 70℃에서 제2 용액에 제1 용액을 투입하며 교반하여 제조할 수 있고, 혼합물을 30분 ~ 2 시간 동안 더 교반하여 균질한 용액을 형성할 수 있다.
상기 제2 실리카 전구체 용액은 촉매의 실리카 쉘을 형성하기 위한 제2 실리카 전구체 물질을 포함하는 것으로, 실리카 졸, 테트라에틸 오르토실리케이트, 잘 분산된 흄드 비정질 실리카 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 여기서, 상기 제2 실리카 전구체의 양은 최종 촉매의 중량에 대해 약 80wt% 내지 98wt% 가 되도록 첨가될 수 있다. 또한, 상기 제2 실리카 전구체 용액은 알칼리 조건을 유지시키기 위해, 암모늄 수용액, 탄산 암모늄 용액 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다.
한편, 상기 S200 단계는 제2 전구체 용액에 제2 실리카 전구체 용액을 첨가하고 혼합 용액을 30분 ~ 4시간 동안 교반한 후, 추가적으로 혼합 용액을 약 30 내지 70℃, 20 ~ 1000 rpm 으로 1 ~ 5시간 동안 가열할 수 있다. 이 단계 후 최종 침전된 용액을 에탄올 용액으로 원심분리한 후 60 내지 100℃에서 10~24시간 건조시켜 건조 분말을 얻을 수 있다.
이후, 상기 건조된 분말을 소성시켜 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 제조할 수 있다. 여기서, 소성은 제2 유기 주형제를 제거하고 촉매의 수소화 반응을 위한 기공 구조와 금속 산화물 활성 부위를 형성하기 위한 것이다. 일 실시예에 있어서, 상기 소성은 약 400 내지 600℃에서 2 ~ 5 시간 동안 수행할 수 있다. 소성 온도가 400℃ 미만인 경우 제2 유기 주형제가 완전히 제거되지 않아 기공이 차단되고 구리-아연 산화물 나노 입자가 불충분하게 형성된다. 또한, 소성 온도가 600℃를 초과하면 실리카 쉘의 구조가 붕괴되는 문제점이 있다.
상기 S300 단계는 상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트 및 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 탠덤(tandem) 배치하는 단계이다. 각각의 촉매를 각 파트로 집적하여 dual-bed 형태로 탠덤(tandem) 배치하여 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 단일 단계로 합성할 수 있는 탠덤 촉매를 제조할 수 있다.
<이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 제조방법>
본 발명의 일 실시예에 따른 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 제조방법은, 본 발명의 탠덤 촉매를 반응기 내부에 배치하는 단계, 상기 반응기 내부를 1차 가열하여 탠덤 촉매를 환원시키는 단계, 및 상기 반응기 내에 이산화탄소 및 수소 포함 가스를 주입하여 반응을 수행하는 단계를 포함함으로서, 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성할 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 반응기는 이에 제한하는 것은 아니나, 고정층 반응기를 사용할 수 있다. 또한, 상기 탠덤 촉매는 dual-bed 형태로 상기 고정층 반응기 내부에 배치시킬 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 가열은 200℃ 내지 400℃로 가열하는 것일 수 있다. 예를 들어, 상기 탠덤 촉매를 환원시키는 단계는, 상기 반응기 내부에 5 vol% 수소 및 질소 혼합 가스를 흘려주면서, 약 5℃/min 로 환원 온도까지 승온하여 약 1 내지 3 시간 동안 유지함으로써 탠덤 촉매를 환원시킬 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 반응을 수행하는 단계에서, 반응은 200℃ 내지 400℃에서 수행하는 것일 수 있다. 예를 들어 상기 반응은 이산화탄소 및 수소 포함 가스를 주입하면서 200℃ 내지 400℃ 의 온도로 수행하는 것일 수 있다. 일 실시예에 있어서, 상기 이산화탄소 및 수소 포함 가스는 수소 및 이산화탄소를 1:1 내지 5:1의 몰비로 포함하는 것일 수 있고, 전체 혼합 가스의 양을 기준으로 6 내지 48mol% 의 이산화탄소를 포함하는 것일 수 있다.
이하에서는 구체적인 실시예와 함께 본 발명의 내용을 추가적으로 설명하도록 하겠다.
제조예
[N-FER 촉매 제조]
알칼리 수산화물 용액을 제조한 후 실리카 공급원 TEOS와 혼합하여 상온에서 1시간 동안 교반한 후, 유기 주형제 피롤리딘을 첨가하고 11시간 동안 더 교반하였다. 그 후, 알루미나 공급원 NaAlO2을 첨가하고 추가로 12시간 동안 교반하였다. 이 때, 공급원의 상대적인 양을 조정하여 Si/Al 몰비가 10 내지 20인 N-FER 촉매를 합성할 수 있다. 이렇게 제조한 전구체 용액을 테프론 라이닝된 스테인리스강 오토클레이브에 옮겨 140 ℃에서 14일 동안 수열 합성을 수행하였다.
결정화가 끝난 후, 얻어진 전구체를 증류수(DI water)로 세척하고 60℃ ~ 110 ℃ 에서 밤새 건조하였다. 건조된 전구체를 550 ℃에서 소성하여 Na-형 FER 을 얻었다. 이를 질산암모늄(NH4NO3) 용액에 분산시키고 80 ℃에서 3시간 동안 유지하여 이온 교환시켰다. 그 후 여과 및 세척을 한 후, 60 ℃ ~ 110 ℃에서 밤새 건조시켰다. 마지막으로, 이온 교환된 샘플을 550℃에서 소성하여 H-형 N-FER을 얻었다.
[CZ@SiO2 촉매 제조]
용액 A는 상온에서 구리와 아연의 몰비가 7:3 이면서 둘의 합이 0.5M이 되도록 구리 나이트레이트 트라이하이드레이트(Copper(II) nitrate trihydrate, 99.0%, Daejung)와 크나이트레이트 헥사하이드레이트(Zinc nitrate hexahydrate, 98%, Sigma-Aldrich)를 물에 용해시켜 제조한다.
용액 B는 50 ℃의 온도에서 6시간 동안 유기주형제 Brij C10 (Polyethylene glycol hexadecyl ether, 평균분자량 ~683, Sigma-Aldrich) 10.5 g 을 50 ml의 용매 사이클로헥세인(Cyclohexane, 99.5%, Samchun)에 용해시켜 제조한다.
용액 A의 농도는 0.5M이고 용액 B의 농도는 0.21g/mL 이다. 이후, 제조한 용액 A를 용액 B에 50 ℃에서 1시간 동안 교반하면서 투입하였다.
그 후, 암모니아수(NH4OH, 25 - 30 %, 덕산) 3ml 및 실리카 전구체인 테트라에틸 올쏘실리케이트 (TEOS, 98.5 %, 대정화학) 용액 C 5ml 를 각각 교반 하에 혼합 용액에 투입하고 추가로 2시간 동안 유지하였다. 이후, 최종 생성물을 30mL 에탄올로 수집하였다. 수집한 시료를 80 ℃에서 밤새 건조시키고 550 ℃에서 2시간 동안 소성하였다.
실시예 1 : 촉매 1 제조
상기 제조된 CZ@SiO2를 첫 번째 촉매 층에, N-FER을 두 번째 촉매 층에 사용하여 탠덤 촉매를 제조하였다.
실시예 2 : 촉매 2 제조
상기 제조된 CZ@SiO2를 첫 번째 촉매 층에, 시중에서 판매되는 (주)비전케미칼의 FER 제올라이트를 두 번째 촉매 층에 사용하여 탠덤 촉매를 제조하였다.
비교예 1 : 촉매 3 제조
상기 제조된 CZ@SiO2를 첫 번째 촉매 층에, 시중에서 판매되는 Alfa aesar의 mordenite 제올라이트를 두 번째 촉매 층에 사용하여 탠덤 촉매를 제조하였다.
실시예 3 : 촉매 4 제조
Zn(NO3)2·6H2O 0.6g과 Zr(NO3)4·5H2O 5.8g를 플라스크에서 증류수 100ml 에 용해시켰다. (NH4)2CO3 3.06g의 100ml 수용액의 침전물을 70 ℃에서 격렬하게 교반하면서 상기 용액에 첨가하였다. 현탁액을 70 ℃에서 2시간 동안 계속 교반한 후, 실온으로 냉각시킨 후, 여과하고 증류수로 3회 세척하였다. 수집된 샘플을 110 ℃에서 4시간 동안 건조시키고 500℃ 에서 공기 분위기에서 3시간 동안 소성시켰다. 이를 ZnZrOx 로 명명하였다. 해당 방법대로 제조한 ZnZrOx를 첫 번째 촉매 층으로, 상기 제조된 N-FER(NFER)을 두 번째 촉매 층에 사용하여 탠덤 촉매를 제조하였다.
실시예 4 : 촉매 5 제조
Cu : Zn : Al 의 몰비가 7:3:1 이 되게 증류수(DI Water)에 질산구리, 질산아연, 질산알루미늄을 용해시켜 금속전구체와 탄산암모늄 침전제 용액을 제조하였다. 공침은 70 ℃에서 200 mL의 증류수(DI Water)에서 교반하며 수행되었다. 용액의 pH를 약 7로 유지하며 개별 금속 전구체 및 침전제 용액을 투입하였다. 상기 FER의 상이한 형태를 포함하는 혼합 슬러리 용액을 70 ℃에서 1시간 동안 추가로 교반시킨 후 용액을 여과하였다. 수집된 샘플을 밤새도록 건조시킨 후 공기분위기에서 350 ℃에서 3시간 동안 소성시켰다. 이를 Cu-ZnO-Al2O3(CZA)로 명명하였다. 해당 방법대로 제조한 CZA를 첫 번째 촉매 층에, 상기 제조된 N-FER(NFER)을 두 번째 촉매 층에 사용하여 탠덤 촉매를 제조하였다.
실시예 1 내지 4 및 비교예 1에 따라 제조된 탠덤 촉매 1 - 5 의 구조는 하기 표 1에 간략히 표시하였다.
구분 첫 번째 촉매 층 두 번째 촉매 층
실시예 1 CZ@SiO2 N-FER
실시예 2 CZ@SiO2 상용 FER zeolite
비교예 1 CZ@SiO2 상용 mordernite zeolite
실시예 3 ZnZrOx N-FER
실시예 4 Cu-ZnO-Al2O3 N-FER
실험예 1 : 촉매의 구조 분석
1) X-ray 회절패턴 (XRD) 분석
본 발명의 실시예 1에 따른 탠덤 촉매의 N-FER 촉매 및 CZ@SiO2 촉매, 및 비교예 1에 따른 탠덤 촉매 중 두 번째 층 촉매인 상용 FER 제올라이트 촉매에 대해 XRD 분석을 수행하고 그 결과를 도 2에 나타냈다.
도 2의 XRD 분석 결과를 보면, 페리어라이트에 해당되는 피크만 검출되고 구리 또는 아연에 해당되는 피크는 검출되지 않은 결과를 확인할 수 있으며, 비정질의 SiO2 만 관찰되어 구리 및 아연 나노입자가 잘 분산되었음을 확인할 수 있다.
2) X-ray 형광 (XRF) 분석
본 발명의 실시예 1에 따른 탠덤 촉매의 N-FER 촉매 및 CZ@SiO2 촉매, 및 비교예 1에 따른 탠덤 촉매 중 두 번째 층 촉매인 상용 FER 제올라이트 촉매 각각에 대해 CuO, ZnO, Al2O3, SiO2 질량 함량 분석을 위해 X-ray 형광분석을 실시하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타냈다.
촉매명 실험예 , XRF 몰 비율
CuO
(wt%)		 ZnO
(wt%)		 Al2O3
(wt%)		 SiO2
(wt%)		 Cu/Zn Si/Al
N-FER - - 93.15 6.85 - 11.5
상용 FER zeolite - - 92.59 7.41 - 10.6
CZ@SiO2 4.41 1.86 93.73 - 2.43 -
표 2를 참조하면, 촉매들의 실제 조성을 확인할 수 있다. XNFER 및 CFER에 대한 Si/Al 몰비가 각각 11.5 및 10.6 임을 확인하였고, CZ@SiO2의 경우 2.43의 Cu/Zn 몰비와 CuO, ZnO 의 중량비가 각각 4.41wt%의 와 1.86wt% 임을 확인하였다.
3) 질소 흡탈착 분석 (N2-Physisorption)
상기 촉매들의 표면 구조 분석을 위해 질소흡탈착 분석을 통해 비표면적과 기공 부피를 분석하였다. 여기서, 수분 및 표면흡착물질 제거를 위해 진공 상태에서 90 ℃ 1h, 350 ℃ 4h 의 조건에서 연속으로 열처리 과정을 거친 후 -196 ℃ 의 등온 조건에서 질소를 흡탈착시킨 후 그 결과를 도 3 및 하기 표 3에 나타냈다.
촉매명 BET Surface Area
(m2/g)		 Pore Volume
(cm3/g)
N-FER 299.8 0.19
상용 FER zeolite 272.6 0.12
CZ@SiO2 101.7 0.38
표 3을 참조하면, N-FER이 상용 FER zeolite(272.6m2/g)에 비해 더 높은 BET 표면적(299.8m2/g)을 나타냄을 알 수 있으며, 기공 부피에서도 유사한 경향을 볼 수 있어 N-FER이 더 많은 기공을 가지고 있음을 확인할 수 있다. 이것은 N-FER이 상용 FER zeolite보다 더 높은 활성반응을 보인 이유 중 하나이다. 한편, CZ@SiO2의 경우 BET 표면이 101.7m2/g이고 공극 부피가 0.38cm3/g 임을 확인하였다.
4) 투과전자현미경 (TEM) 분석
상기 촉매들의 투과전자현미경 분석을 통해 이미지를 수득하고, 그 결과를 도 4에 나타냈다.
도 4를 보면, 본 발명의 실시예에 따라 합성된 N-FER은 결정 크기가 200 내지 800 nm 의 나노 크기 스케일을 가지고 있음을 확인할 수 있다.
실험예 2 : 암모니아 흡탈착 분석(NH 3 -Chemisoption)
본 발명의 실시예에 따라 합성된 N-FER 촉매의 산점 분석을 위해 NH3-TPD 분석을 하고, 그 결과를 도 5에 나타냈다. 여기서, NH3 분자를 산점을 측정하기 위한 프로브로 사용하여, 산점의 양과 강도를 측정하였으며, NH3를 100℃ 에서 흡착시킨 후 800 ℃까지 승온하며 탈착시켰다. 분석을 통한 정량적 양은 도 5 및 하기 표 4에 나타냈다.
촉매명 Weak/Medium/strong (mmol/g) Total (mmol/g)
N-FER 0.464 / 0.235 / 0.490 1.189
상용 FER zeolite 0.631 / 0.309 / 0.29 1.230
표 4를 참조하면, N-FER과 상용 FER zeolite 촉매의 NH3-TPD 결과를 확인할 수 있다. N-FER의 약산성 및 중간 산성 부위는 상용 FER zeolite보다 낮지만, N-FER의 강산성 부위는 상용 FER zeolite보다 높다. 즉, N-FER의 8원환의 높은 산성도가 더 높은 MA 생산으로 이어질 수 있음을 확인하였다.
실험예 3 : 이산화탄소와 수소로부터 메틸 아세테이트 합성 전환 반응 실험
0.2g CZ@SiO2과 1.4g NFER 을 dual-bed 형태로 배치하고 3/8 인치 고정층 반응기에서 반응시켰다. 반응 전 5 vol% H2/N2가스를 30 cm3/min의 부피유량으로 흘려주면서 5 ℃/min로 300 ℃까지 승온하여 2시간 동안 환원하였다. 다음으로, 이산화탄소 : 수소 : 질소 (내부표준물질) = 24 : 72 : 4 비율의 반응가스로 퍼지한 후 압력을 50 bar로 증가시켰다. 가스 유량을 공간속도 SV = 2,500 mL/gcat·h로 주입하며 300 ℃에서 반응을 수행하였다. 해당 dual-bed 형태는 도 1에 나타내었다.
테일 가스용 생성물은 온라인 가스 크로마토그래피로 분석하였고, 얻어진 조성을 사용하여 생성물 분포(선택성 및 생산성) 뿐만 아니라 CO2 전환율을 계산하였다. CO2 전환율과 생성물의 선택도는 스트림 상의 최대 지점에서 마지막 지점까지의 평균값으로 계산하였다. 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트 합성의 전환 반응 실험 결과는 도 6 및 하기 표 5에 나타냈다.
실시예/
비교예		 CO2 Conv.(%) CO Sel.(%) CO-free selectivity (%)
Hydrocarbons MeOH DME MA
실시예 1 19.7 55.3 26.0 11.0 12.2 50.8
실시예 2 19.3 69.3 77.1 0 1.6 21.3
비교예 1 16.0 54.4 100 - - -
실시예 3 9.2 14.3 67.4 8.4 7.6 16.1
실시예 4 30.2 64.7 23.1 14.6 17.0 45.3
표 5에 실시예 1-4와 비교예 1의 이산화탄소 반응 실험의 결과를 나타내었다. 두 번째 촉매 층에 N-FER(실시예 1)을 사용하였을 때, 상용 FER zeolite(실시예 2)와 상용 modernite zeolite(비교예 1)을 사용하였을 때 보다 더 높은 CO2 전환율과 MA 선택도를 확인하였다. 한편, 첫 번째 촉매 층에 CZ@SiO2(실시예 1), ZnZrOx(실시예 3), Cu-ZnO-Al2O3 (실시예 4)를 사용하여 비교했을 때 금속 산화물이 선택적 MA 생산의 핵심 요소임을 분명히 알 수 있다. ZnZrOx 촉매는 반응 조건에서 RWGS로부터의 낮은 CO 생성으로 인해 매우 낮은 MA 선택성을 나타내었다. Cu-ZnO-Al2O3 촉매의 경우 RWGS로부터 충분한 CO 생성이 있음에도 불구하고, CZ@SiO2에 비해 더 높은 CO2 전환으로 더 많은 물의 형성을 동반하였다. 이로 인해 MA 전환에 부정적인 영향을 미쳤음을 알 수 있다. 따라서 이산화탄소 직접 전환을 통한 메틸아세테이트 반응에서 CZ@SiO2 와 N-FER을 각각 첫 번째와 두 번째 촉매 층으로 사용하였을 때, 가장 높은 CO2 전환율과 MA 선택도가 나타났으므로 가장 우수한 활성을 보였음을 확인하였다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (16)

  1. 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 포함하는 제1 촉매; 및
    복합금속산화물 코어 및 상기 복합금속산화물 코어의 표면을 둘러싸는 실리카 쉘을 포함하는 코어-쉘 구조의 제2 촉매;를 포함하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 탠덤 촉매에 있어서, 상기 제2 촉매/제1 촉매의 중량비는 0.1 내지 2.0 인 것인,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 복합금속산화물 코어는 구리 산화물(CuO) 및 아연 산화물(ZnO)을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제2 촉매는 총 중량을 기준으로, 구리 산화물(CuO) 2 wt% 내지 10 wt%, 아연 산화물(ZnO) 1 wt% 내지 5 wt% 및 잔부의 상기 실리카 쉘을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트는 Na-형 페리에라이트 또는 H-형 페리에라이트이고,
    상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트의 Si/Al 몰비는 10 내지 20 이고, BET 표면적은 290 내지 350 m2/g 인 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 촉매는 200 내지 800 nm 의 크기를 가지는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제2 촉매의 복합금속산화물 코어는 5 내지 10 nm 의 크기를 가지며, 상기 실리카 쉘의 직경은 20 내지 50 nm 인 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매.
  8. 제1 실리카 전구체, 알루미나 전구체 및 제1 유기 주형제를 포함하는 제1 전구체 용액을 수열 합성한 후 소성시켜 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 제조하는 제1 단계;
    금속 전구체 및 제2 유기 주형제를 포함하는 제2 전구체 용액에 제2 실리카 전구체 용액을 첨가한 후 소성시켜 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 제조하는 제2 단계; 및
    상기 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트 및 복합금속산화물 코어-실리카 쉘을 탠덤(tandem) 배치하는 제3 단계;를 포함하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 실리카 전구체는 실리카 졸, 테트라에틸 오르토실리케이트(TEOS), 흄드 실리카, 콜로이드 실리카, 실리카 겔 및 규산나트륨 중에서 선택되는 물질을 포함하고,
    상기 알루미나 전구체는 산화알루미늄, 카올린, 알루미늄 이소프로폭시드, 알루미늄 아질산염, 알루민산나트륨 및 황산알루미늄 중에서 선택되는 물질을 포함하고,
    상기 제1 유기 주형제는 세트리모늄 브로마이드, 암모늄 라우릴 설페이트, 피리딘, 피롤리딘, 에틸렌디아민 및 n-부틸아민 중에서 선택되는 물질을 포함하는 것인,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 제1 실리카 전구체 및 제1 유기 주형제의 몰비는 0.5:1 내지 2:1 이고,
    상기 제1 실리카 전구체 및 알루미나 전구체의 몰비는 5:1 내지 20:1 인 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  11. 제8항에 있어서,
    상기 제1 단계에 있어서,
    수열 합성은 110 내지 180℃ 로 168 내지 504 시간 동안 수행하고, 소성은 450 내지 650℃ 로 수행하는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  12. 제8항에 있어서,
    상기 제1 단계 후, 합성된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 암모늄 용액에 분산시켜 이온 교환하는 단계; 및
    이온 교환된 나노 페리에라이트(N-FER) 제올라이트를 450 내지 650℃로 소성하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  13. 제8항에 있어서,
    상기 금속 전구체는 구리 전구체 및 아연 전구체를 포함하고,
    상기 제2 유기 주형제는 브로민화 세트리모늄(cetrimonium bromide; CTAB), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO106PO70EO106), 폴리옥시에틸렌(10)세틸에테르(C16E10), 에틸렌 옥사이드-프로필렌 옥사이드-에틸렌 옥사이드 공중합체(EO20PO70EO20) 및 폴리에틸렌 글리콜 헥사데실 에테르(C16H33(OCH2CH2)nOH, n = 1~10) 중에서 선택된 물질을 포함하고,
    상기 제2 실리카 전구체 용액은 염기성 물질, 및 제2 실리카 전구체로서 실리카 졸, 테트라에틸 오르토실리케이트(TEOS) 및 흄드 비정질 실리카 중에서 선택된 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  14. 제8항에 있어서,
    상기 제2 단계에 있어서, 소성은 400 내지 600℃에서 수행하는 것인,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하기 위한 탠덤 촉매 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 탠덤 촉매를 반응기 내부에 배치하는 단계;
    상기 반응기 내부를 가열하여 탠덤 촉매를 환원시키는 단계; 및
    상기 반응기 내에 이산화탄소 및 수소 포함 가스를 주입하여 반응을 수행하는 단계;를 포함함으로서, 이산화탄소로부터 메틸 아세테이트를 합성하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 반응은 200 내지 400℃로 수행되는 것을 특징으로 하는,
    이산화탄소로부터 메틸 아세테이트의 제조방법.
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