KR20230148511A - 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 인쇄방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 인쇄방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전자파 차폐가 필요한 부품이나 전자기기 등에 편리하게 부착하여 인체에 유해한 전자파를 차단할 수 있는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 인쇄방법에 관한 것이다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법은, 페녹시 수지를 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매에 녹여서 액상화시키는 제1 단계; 자성 입자 및 도전성 입자를 상기 제1 단계의 혼합물에 교반시키는 제2 단계; 상기 제2 단계의 교반된 혼합물을 안료와 혼합하여 3롤밀(three roll mill)로 분산시키는 제3 단계; 및 상기 제3 단계의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합하여 교반시키는 제4 단계;를 포함한다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법은, 페녹시 수지를 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매에 녹여서 액상화시키는 제1 단계; 자성 입자 및 도전성 입자를 상기 제1 단계의 혼합물에 교반시키는 제2 단계; 상기 제2 단계의 교반된 혼합물을 안료와 혼합하여 3롤밀(three roll mill)로 분산시키는 제3 단계; 및 상기 제3 단계의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합하여 교반시키는 제4 단계;를 포함한다.
Description
본 발명은 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 인쇄방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전자파 차폐가 필요한 부품이나 전자기기 등에 편리하게 부착하여 인체에 유해한 전자파를 차단할 수 있는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 인쇄방법에 관한 것이다.
정보 통신 기술의 급속한 발달과 함께 우리는 수많은 전자 부품, 전자기기로부터 발생되는 전파 혹은 전자파 환경 속에서 살고 있다. 전파 혹은 전자파의 원래 명칭은 전자기파(Electromagnetic wave)이며, 이는 전기장과 자기장의 두 가지 성분으로 구성된 파동으로 전기장의 세기 변화가 자기장의 변화를, 자기장의 변화가 전기장의 변화를 유발하며 이를 반복하면서 자유공간에서 퍼져나간다. 컴퓨터나 휴대전화 등 전자기기로부터 발생되는 전자기파의 세기는 인체에 거의 영향이 없는 것으로 알려지고 있으나 장기간 노출에 의한 전자기파 유해성에 대한 연구 결과도 지속적으로 보고되고 있어 전자파에 둘러싸인 환경을 안전하다고 볼 수 없다. 인체 유해성에 대한 논의를 제외하고도 전자파가 발생시키는 실질적인 이슈는 IT 기기 및 자동차에서의 전자파 간섭(EMI, Electromagnetic Interference)에 의한 전자기기의 오작동 및 신호 품질 저하에 따른 문제이다. 최근 스마트폰의 다기능화, 웨어러블, 사물인터넷, 자동차의 전장화 시장의 성장은 전자파 차폐재에 대한 수요를 크게 증가시키고 있다. IT 기기의 경박, 단순화와 자동차 전자장치의 다기능화는 고밀도 실장을 초래하고 동작 주파수를 1~10 GHz의 고주파 대역으로 증가시킴에 따라 전자파 간섭, 노이즈에 따른 오작동과 신호품질 저하를 야기시켜 전자파 간섭 차폐 기술의 중요성이 높아졌다.
반도체 패키지 레벨의 전자파 차폐막을 형성하는 방법에는 스퍼터링, 도금, 스프레이 코팅, 테이핑 등이 있다. 스퍼터링(Sputtering) 방식은 반도체 전자파 차폐에 칩 또는 패키지 표면에 높은 전도성의 금속박막 증착을 통해 반도체 외부로 전자파가 발산되는 것을 막아 부품 간의 전자파 간섭을 방지하는 기술이다. 스퍼터링 방식을 통해 형성되는 막이 매우 얇아 2~3번 이상 처리해야 하기 때문에 증착 속도가 늦고 생산량에 따른 챔버 유지보수에 추가적인 비용과 시간이 소요된다. 또한, 스프레이 코팅(Spray Coating) 방식은 필요한 정도의 전기전도도를 얻기 위해 구리, 은, 니켈 또는 그라파이트 등과 같은 전도성 분말이나 플레이크를 에폭시, 아크릴, 폴리우레탄 등과 같은 수지에 섞어 만든 전도성 혼합도료를 사용하는 방법이다. 스프레이 코팅 방식은 기술 난이도가 높고, 액상의 차폐제를 사용하는 습식공정으로 기존의 건식방식보다 핸들링이 까다로운 문제가 있다. 이러한 스퍼터링 방식과 스프레이 코팅 방식의 단점을 극복할 수 있는 전자파 차폐 방법에 대한 연구가 더 필요한 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전자차 차폐 잉크를 인쇄 원단에 인쇄하여 스티커 또는 라벨을 제조하여 전자파 발생 부위에 편리하게 부착하여 전자파를 차단할 수 있는 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법 및 이를 이용한 스티커 및 라벨 인쇄방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법은, 페녹시 수지를 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매에 녹여서 액상화시키는 제1 단계; 자성 입자 및 도전성 입자를 상기 제1 단계의 혼합물에 교반시키는 제2 단계; 상기 제2 단계의 교반된 혼합물을 안료와 혼합하여 3롤밀(three roll mill)로 분산시키는 제3 단계; 및 상기 제3 단계의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합하여 교반시키는 제4 단계;를 포함하고, 상기 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크는 0.5 중량부 내지 2 중량부의 페녹시 수지, 5 중량부 내지 10 중량부의 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매, 17 중량부 내지 25 중량부의 자성 입자, 20 중량부 내지 40 중량부의 도전성 입자, 1 중량부 내지 10 중량부의 안료, 20 중량부 내지 60 중량부의 광경화 아크릴 수지를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 페녹시 수지는 분자량이 35,000 내지 55,000인 것이 바람직하다.
여기서, 상기 자성 입자는 철, 니켈, 퍼멀로이(permalloy), 철니켈 합금, 탄소강, 스테인리스 스틸, 철-실리콘계 합금, 코발트, 산화철, 산화크롬, 페라이트, Fe-Mn계 페라이트, Fe-Zn계 페라이트, 샌더스트(sendust) 중 하나 또는 2종 이상의 혼합 입자인 것이 바람직하다.
여기서 상기 도전성 입자는 니켈, 팔라듐, 은, 흑연, 그라파이트 중의 하나일 수 있으며, 상기 도전성 입자로 은을 사용할 경우, 구상입자 형태로 사용하며, 200 ㎛ 내지 800 ㎛ 사이즈의 각각 다른 구상입자를 3개 내지 5개를 혼합 후, 소결하여 사용하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광경화형 아크릴 수지의 점도는 100 cps 내지 5,000 cps인 것이 바람직하다.
또한, 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크를 이용한 인쇄방법은, 인쇄 원단이 코로나 처리되는 제1 단계; 상기 제1 단계의 코로나 처리된 인쇄 원단에 상기 전자파 차폐 잉크 조성물로 실크스크린 인쇄한 후 UV 광경화시키는 제2 단계; 상기 제2 단계의 UV 광경화된 인쇄 원단을 75℃ 내지 85℃ 숙성실에서 2일 내지 4일 동안 열경화시키는 제3 단계; 상기 제3 단계의 열경화된 인쇄 원단이 재단되어 포장되는 제4 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이 본 발명은 기존 라벨 스티커에 전자파 차폐 흡수 기능을 부여한 특수 라벨을 제조하여 원하는 곳에 편리하게 부착하여 인체에 유해한 전자파를 차단할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 실크스크린 방식의 전자파 차폐 잉크를 코팅 및 인쇄하여 디자인 별로 재단하여 고객이 원하는 실생활에 사용이 가능한 장점이 있다.
또한, 본 발명은 라벨 인쇄용으로 전자파 차폐 잉크 조성물제조 시 안료를 배합하여, 색상을 구현할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 두 가지 경화방식을 사용하여 광경화와 열경화를 연속적으로 진행하여, 제품의 성능을 극대화할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 순서도이다.
하기에서 설명되는 실시예는 단지 예시적인 것에 불과하며, 이러한 실시예로부터 다양한 변형이 가능하다. 이하에서, 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
이하에서는 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물제조방법에 대해 도면을 참조하여 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법의 순서도이다. 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법은 하기의 4 단계로 구성될 수 있다.
제1 단계(S10) : 페녹시 수지를 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매에 녹여서 액상화시키는 단계
제2 단계(S20) : 자성 입자 및 도전성 입자를 제1 단계(S10)의 혼합물에 교반시키는 단계
제3 단계(S30) : 제2 단계(S20)의 교반된 혼합물을 안료와 혼합하여 3롤밀(roll mill)로 분산시키는 단계
제4 단계(S40) : 제3 단계(S30)의 3롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합하여 교반시키는 단계
본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물제조방법의 제1 단계(S10)는 페녹시 수지를 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매에 녹여서 액상화시키는 단계이다. 페녹시 수지(Phenoxy Resin)는 비스페놀 A와 클로로히드린의 반응에 의해 얻어진 폴리히드록시 에테르 고분자량의 수지를 사용한다. 페녹시 수지는 열가소성 플라스틱으로 투명하고 가스체가 통과하기 어려워 표면 코팅에 널리 쓰이고, 무독성이며, 접착력, 내약품성, 내충격성, 내마모성이 뛰어나, 금속, 목재, 종이의 표면 코팅으로 사용된다. 또한, 페녹시 수지는 도료용 바니시의 베이스 수지, 필름 성형용의 베이스 수지로서나, 에폭시 수지 바니시에 첨가하여 유동성의 조정이나 경화물로 했을 때의 인성 개량, 접착성 개량의 목적으로 사용된다. 본 발명에서는 페녹시 수지를 전자파 차폐 잉크의 바인더로 사용할 수 있다.
본 발명의 페녹시 수지는 분자량이 35,000 내지 55,000인 것이 바람직하다. 합성수지는 분자량이 저분자량이 될수록 액상으로 되고 필름화하기 어려워진다. 고분자량체는 기계적 성질이 우수하며 고체상으로 되어 용제에 대한 용해성이 낮고 점도가 높다. 고분자물의 가공성을 대표하는 용융점도는 분자량의 증가에 따라 상승하므로 분자량이 큰 고분자물은 가공성이 나빠진다. 본 발명의 페녹시 레진은 분자량 35,000~55,000 사이로 고체 상태를 유지하고 있고, 페녹시 레진의 분자량이 35,000 미만으로 떨어지면 액상 상태에서 점성이 줄어들어 잉크가 너무 흐를 수 있고, 페녹시 레진의 분자량이 55,000을 초과하면 액상 상태에서 점성이 커져 잉크의 흐름이 너무 억제된다. 따라서, 본 발명의 페녹시 레진은 분자량이 35,000 내지 55,000인 것이 바람직하다. 예를 들어, 본 발명의 페녹시 수지는 기계적 성질과 용해성에서 우수한 측면에서 하기의 화학식 1-1로 나타내는 화합물을 포함할 수 있고, 또한 가공성 측면에서 화학식 1-2로 나타내는 화합물을 포함할 수 있다. 화학식 1-1로 나타내는 화합물 및 화학식 1-2로 나타내는 화합물을 혼합하여 사용하는 경우, 화학식 1-1로 나타내는 화합물 및 화학식 1-2로 나타내는 화합물은 중량비로 1:3 내지 5를 사용할 수 있다.
[화학식 1-1]
상기 화학식 1-1에서 X는 CH3 또는 수소원자일 수 있다.
[화학식 1-2]
상기 화학식 1-2에서 n은 40 내지 50일 수 있다.
본 발명의 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매는 페녹시 수지를 녹이는 유기 용매로 사용되며, 하기 화학식 2의 4가지 이성질체의 혼합물로 얻어질 수 있다.
[화학식 2]
또한, 본 발명의 페녹시 수지를 액상화시키는 용매로는 프로필렌 글리콜 메틸 에테르(propylene glycol methyl ether), 메틸에틸케톤에서 선택된 1종 또는 2종을 더욱 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 용매는 아세테이트기를 갖는 하기 화학식 3으로 나타내는 화합물을 더욱 포함하여 코팅에 유연성이 증가되는 효과가 있다.
[화학식 3]
본 발명의 제1 단계에서 페녹시 수지는 0.5 중량부 내지 2 중량부, 용매는 5 중량부 내지 10 중량부가 포함될 수 있으며, 예를 들어 상기 용매는 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물, 프로필렌 글리콜 메틸 에테르(propylene glycol methyl ether), 메틸에틸케톤, 화학식 3으로 나타내는 화합물을 포함할 수 있다. 페녹시 수지는 본 발명의 전자파 차폐 잉크 조성물의 바인더 수지로 사용되기 때문에 적정량의 페녹시 수지가 사용되어야 하는데, 전자파 차폐 잉크 조성물이 페녹시 수지를 0.5 중량부 미만으로 포함하면 잉크의 점성이 떨어지고, 페녹시 수지를 2 중량부 초과로 포함하면 잉크의 점성이 높아져 쉽게 경화되는 문제가 있다. 따라서 페녹시 수지는 0.5 중량부 내지 2 중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 전자파 차폐 잉크 조성물은 용매를 5 중량부 내지 10 중량부가 하는 것이 바람직하다. 상기 용매는 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물, 프로필렌 글리콜 메틸 에테르(propylene glycol methyl ether), 메틸에틸케톤, 화학식 3으로 나타내는 화합물에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 포함한다. 페녹시 수지를 액상화시키는 유기 용매인 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매는 페녹시 수지를 액상화시키는 적절한 양이 사용되어야 한다. 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매가 5 중량부 미만으로 사용되면 페녹시 수지가 완전히 액상화되지 않을 수 있고, 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매가 10 중량부 초과로 사용되면 페녹시 수지가 과하게 액상화될 수 있는 문제가 있다. 따라서 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하는 용매는 5 중량부 내지 10 중량부로 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법의 제2 단계(S20)는 자성 입자 및 도전성 입자를 제1 단계(S10)의 액상화된 혼합물에 교반시키는 단계이다. 전자파 차폐란 외부에서 입사되는 전기장, 자기장 또는 전자기파를 차폐하여 전자 회로의 동작에 장애를 방지하는 것을 말한다. 전자파 차폐의 가장 일반적인 방법은 알루미늄(Al)이나 구리(Cu)와 같은 금속 소재로 회로 주위를 둘러싸는 방법이다. 금속은 표면에서 대부분의 전자기파를 반사시키며, 도체 내에서는 자유전자의 이동에 의해 전기장이 0이 되므로 광범위 주파수 대역의 전자기파와 전기장을 차단시킬 수 있다. 본 발명에서는 전자파 차폐를 위해 자성 입자와 도전성 입자를 사용할 수 있다. 본 발명의 자성 입자로는 철, 니켈, 퍼멀로이(permalloy), 철-니켈 합금, 탄소강, 스테인리스 스틸, 철-실리콘계 합금, 코발트, 산화철, 산화크롬, 페라이트, Fe-Mn계 페라이트, Fe-Zn계 페라이트, 샌더스트(sendust) 중 하나 또는 2종 이상의 혼합 입자를 사용할 수 있다. 퍼멀로이(permalloy)는 니켈 35~80%를 포함하는 니켈-철 합금으로 전자파 차폐의 효과가 뛰어난 연자성 재료이다. 또한, 센더스트(sendust)는 알루미늄 4~8%, 규소 6~11%를 함유하는 고투자율을 나타내는 철합금으로, 무르기 때문에 작은 입자로 분쇄하여 전자파 차폐 재료로 사용될 수 있다. 자성 입자는 인쇄 원단에 인쇄되어 전자파를 차폐하는데, 자성 입자는 주로 저주파 대역의 전자파에 대하여 차폐 성능이 우수하며, 주파수가 높아질수록 차폐 성능은 감소하는 성질을 갖는다. 주파수가 높아질수록 차폐 성능이 떨어지는 이유는 주파수의 증가에 따라 자성 입자의 비투자율(permeability)이 감소하기 때문이다. 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물은 17 중량부 내지 25 중량부의 자성 입자를 포함할 수있다. 자성 입자가 17 중량부 미만으로 포함되면 자성 입자가 부족하여 충분한 전자파 차폐 효과를 가질 수 없고, 자성 입자가 25 중량부 초과이면 자성 입자가 과다하여 전자파 차폐 잉크 조성물에 고르게 분산되지 않고 점성을 감소시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 도전성 입자는 니켈, 팔라듐, 은, 그라파이트 중의 하나일 수 있다. 전자파가 도체에 닿으면 전자파를 반사시켜 전자파를 차폐하게 된다. 따라서, 전도성이 높고 분말 제조가 용이한 니켈, 팔라듐, 은, 그라파이트 등의 도전성 입자를 추가하여 전자파 차폐 잉크를 제조할 수 있다. 상기 도전성 입자 중 은은 비저항이 낮은 금속이며, 적절하게 형성된 소결체는 도전막으로서 유효하게 작용할 수 있다. 도전성 입자로 은을 사용할 경우, 구상입자 형태로 사용하며, 200 ㎛ 내지 800 ㎛ 사이즈의 각각 다른 구상입자를 3개 내지 5개를 혼합 후, 소결하여 사용하는 것이 바람직하다. 은 구상입자를 소결하여 사용하면 은 이온이 활성화되어 은의 도전성이 향상되기 때문에 은 구상입자를 소결하여 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 다른 사이즈의 은 구상입자를 3개 내지 5개를 혼합하여 사용하면 은 구성입자의 표면적이 높아져 은 구성입자를 통한 전자파 차폐 효과가 커질 수 있다. 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크는 20 중량부 내지 40 중량부의 도전성 입자를 포함할 수 있다. 도전성 입자가 20 중량부 미만으로 포함되면 도전성 입자가 부족하여 충분한 전자파 차폐 효과를 가질 수 없고, 자성 입자가 40 중량부 초과이면 도전성 입자가 과다하여 전자파 차폐 잉크의 고르게 분산되지 않고 점성을 감소시킬 수 있다. 자성 입자 및 도전성 입자를 제1 단계(S10)의 액상화된 페녹시 수지와 혼합한 후 교반기를 사용하여 혼합용액을 1,500rpm 내지 2,000rpm의 회전속도로 1시간 내지 1시간 30분 교반한다.
본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법의 제3 단계(S30)는 제2 단계(S20)의 교반된 혼합물을 안료와 혼합하여 3롤밀(three roll mill)로 분산시키는 제3 단계이다. 안료(pigment)는 물체에 색을 입힐 수 있는 색소로, 물에서 녹는 염료와 달리 물이나 기름, 알코올 등에 녹지 않는 성질이 있다. 따라서, 본 발명의 안료는 제2 단계(S20)의 교반된 혼합물과 잘 섞이도록 분산시킬 수 있다. 본 발명에서는 백색 안료로는 산화티탄, 산화아연, 황화아연, 황화바륨, 산화납 등을 사용할 수 있고, 적색 안료로는 산화철을, 갈색 안료로는 청분(靑粉)을, 황색 안료로는 코롬산납, 코롬산아연, 황화카드뮴, 황산화철을, 녹색 안료로는 산화크롬, 수산화크롬 등을 사용할 수 있다. 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크는 1 중량부 내지 10 중량부의 안료를 포함할 수 있다. 안료를 1 중량부 미만으로 포함하여 안료의 양이 적어 충분한 색깔을 내기가 힘들고, 안료를 10 중량부 초과로 포함하여 안료가 과다하게 혼합되어 전자파 차폐 잉크의 물성을 저해할 수 있다. 따라서, 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크는 1 중량부 내지 10 중량부의 안료를 포함하는 것이 바람직하다. 제2 단계(S20)의 교반된 혼합물과 안료의 혼합은 3롤밀(three roll mill)로 분산시킨다. 3롤밀은 밀링(milling)과 믹싱(mixing)의 효과를 동시에 얻을 수 있는 장비로, 고점도의 페이스트를 3개의 각기 다른 회전수로 회전하는 롤러간의 미세한 간극으로 시료를 통과시켜 롤러간의 회전수 차이에 의한 롤러의 비벼짐의 원리로써 정밀한 분쇄와 분산의 효과를 얻을 수 있다. 본 발명에서는 3롤밀로 액상화된 페녹시 수지에 섞인 자성 입자 및 도전성 입자와 안료를 밀링과 믹싱으로 전체적으로 고르게 분산시킬 수 있다.
본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법의 제4 단계(S40)는 제3 단계(S30)의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합하여 교반시키는 단계이다. 광경화는 일반적으로 자외선을 이용하여 광개시제로부터 자유라디칼을 형성하고, 라디칼 반응이 가능한 모노머나 올리고머가 연속 반응을 통해 경화되는 과정이다. 광경화성 수지는 올리고머(oligomer), 모노머(monomer), 광중합 개시제, 각종 첨가제로 구성된다. 올리고머는 수지의 물성을 좌우하는 중요한 성분으로 중합 반응에 의해 고분자 결합을 형성하여 경화 피막을 만든다. 골격 분자의 구조에 따라 폴리에스테르계, 에폭시계, 우레탄계, 폴리에테르계, 폴리아크릴계 등이 아크릴레이트(acrylate)로 분류된다. 모노머는 반응성 올리고머의 가교제, 희석제로서의 역할을 하며, 중합하여 경화 피막을 형성시키기 위한 원재료이다. 광중합 개시제는 자외선을 흡수하여 라디칼 혹은 양이온을 생성시켜 중합을 개시시키는 역할을 하는데, 벤조인에테르류, 아민류 등을 사용할 수 있다. UV 광경화의 원리는 광경화 수지에 미량 들어있는 광중합 개시제가 자외선을 받으면 광중합 반응이 개시되어 수지의 주성분인 모노머와 올리고머가 순간적으로 중합체를 이루어 경화되는 것이다. 대표적인 광반응 물질로 사용되는 광경화 아크릴 수지인 아크릴레이트(acrylate) 단량체는 분자구조 조절이 용이하여 경화 후 필름의 광특성 조절이 쉽고, 광경화 후 우수한 기계적 및 광학적 특성을 보여주어 일반 코팅 및 잉크, 접착제 등의 산업에서 광범위하게 응용되고 있다. 본 발명에서는 광경화뿐만 아니라 열경화로 경화 효율을 높이기 위해서 광경화 및 열경화가 가능한 에폭시관능 아크릴레이트 수지를 광경화 수지로 사용할 수 있다. 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물은 20 중량부 내지 60 중량부의 광경화 아크릴 수지를 포함할 수 있다. 광경화 아크릴 수지를 20 중량부 미만으로 포함하면 전자파 차폐 잉크 조성물의 광경화에 필요한 광경화 아크릴 수지가 부족하여 충분한 경화가 이루어지지 않을 수 있고, 광경화 아크릴 수지가 60 중량부 초과로 포함하며 전자파 차폐 잉크 조성물의 광경화가 과다하게 진행되어 경화된 잉크의 인쇄물이 너무 단단해지는 단점이 있을 수 있다. 따라서, 본 발명의 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물은 20 중량부 내지 60 중량부의 광경화 아크릴 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 제3 단계(S30)의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지와 혼합한 후 교반기를 사용하여 혼합용액을 1,500rpm 내지 2,000rpm의 회전속도로 1시간 내지 1시간 30분 교반하여, 전자파 차폐 잉크 조성물을 제조한다.
이하에서는 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법에 대해 설명한다. 도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 라벨 및 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 순서도이다. 본 발명의 본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법은 하기의 4 단계로 구성될 수 있다.
제1 단계(R10) : 인쇄 원단이 코로나 처리되는 단계
제2 단계(R20) : 제1 단계(R10)의 코로나 처리된 인쇄 원단에 전자파 차폐 잉크 조성물로 실크스크린 인쇄한 후 UV 광경화시키는 단계
제3 단계(R30) : 제2 단계(R20)의 UV 광경화된 인쇄 원단을 75℃ 내지 85℃ 숙성실에서 2일 내지 4일 동안 열경화시키는 단계
제4 단계(R40) : 제3 단계(R30)의 열경화된 인쇄 원단이 재단되어 포장되는 단계
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 제1 단계(R10)는 인쇄 원단이 코로나 처리되는 단계이다. 본 발명의 인쇄 원단으로는 PE, PP, PET, PVD 등의 플라스틱 필름을 사용할 수 있다. 코로나 처리(corona treatment)는 플라스틱 필름, 포일, 종이 또는 폴리머의 표면 에너지를 증가시켜 잉크, 코팅, 접착제의 습식성과 접착력을 개선하기 위해 표면을 일시적으로 개질시켜 처리하는 방식의 표면처리이다. 본 발명의 코로나 처리는 두 개의 전극 사이에 고전압을 흘려보내 발생한 고주파 또는 저주파에 의해 방전전극과 처리기재 사이에 있는 공기를 이온화하여 전하를 띤 입자를 발생시키고 이러한 입자들이 인쇄 원단 표면을 형질 변화시킴으로써 전자파 차폐 잉크가 인쇄 원단에 완전히 밀착되게 할 수 있다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 제2 단계(R20)는 제1 단계(R10)의 코로나 처리된 인쇄 원단에 전자파 차폐 잉크 조성물로 실크스크린 인쇄한 후 UV 광경화시키는 단계이다. 실크스크린 인쇄를 위해서는 실크스크린 인쇄판을 먼저 제작해야 한다. 라벨 또는 스티커의 모양에 따라 실크스크린 인쇄가 될 수 있도록 실크스크린 인쇄판을 제작한다. 본 발명의 실크스크린 인쇄판은 정교한 인쇄를 위해 300~400목(目)의 실크판을 사용할 수 있다. 실크판에 양면에 감광액을 도포하고 건조기에서 건조시킨 후, 라벨 또는 스티커의 패턴이 있는 도안 필름을 실크판에 대고 빛에 노출시킨 후 물로 감광액을 세척하여 실크스크린 인쇄판을 제작한다. 제작된 실크스크린 인쇄판을 제1 단계(R10)에서 준비된 인쇄 원단에 올리고 전자파 차폐 잉크 조성물로 실크스크린 인쇄를 진행한다. 실크스크린 인쇄가 된 인쇄 원단은 UV 광경화를 진행하는데, UV 광경화는 고압 수은등에 300~400 nm 파장 필터를 이용하여 100 mW/cm2의 단파장을 노광하여 수행할 수 있다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 제3 단계(R30)는 제2 단계(R20)의 UV 광경화된 인쇄 원단을 75℃ 내지 85℃ 숙성실에서 2일 내지 4일 동안 열경화시키는 단계이다. 상기 제2 단계(R20)의 UV 광경화에 의해 경화된 인쇄된 전자파 차폐 잉크 조성물은 열경화를 진행시켜 광경화와의 상호보완효과로 경화효율을 높일 수 있다. 자외선에 의한 광경화는 자외선이 닿지 않는 음영부에 대한 미경화 문제가 항상 존재하기 때문에 한계가 있고 대부분 열경화 에폭시에 비해 비교적 낮은 접착력과 낮은 내열성 등의 단점으로 빛이 투과할 수 있는 투명한 부분 등에 선택적으로 사용될 수밖에 없었다. 이에 본 발명에서는 광경화의 보완으로 열경화를 진행하여 경화 효율을 높일 수 있다. 본 발명의 열경화는 75℃ 내지 85℃ 숙성실에서 2일 내지 4일 동안 실시하며, 보다 바람직하게는 80℃ 숙성실에서 3일 동안 열경화를 진행한다. 본 발명에서는 광경화 아크릴 수지의 일종인 에폭시관능 아크릴레이트 수지를 광경화 수지로 사용였는데, 에폭시관능 아크릴레이트 수지는 광경화와 열경화를 동시에 실시할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크 조성물을 이용한 인쇄방법의 제 4단계(R40)는 제3 단계(R30)의 열경화된 인쇄 원단이 재단되어 포장되는 단계이다. 열경화가 완료된 인쇄 원단에 하부면에 양면 테이프를 부착시켜, 인쇄된 원단이 전자파 차폐 스티커로 사용되게 할 수 있다. 제2 단계(R20)의 제작된 실크스크린 인쇄판에 따라 라벨 또는 스티커가 전자파 차폐 잉크로 인쇄되었고, 그 패턴을 따라 라벨 또는 스티커를 절단하여 포장한다. 본 발명에 의해 생산된 전자파 차폐 라벨 또는 스티커는 실크스크린 방식으로 인쇄하기 때문에 원하는 디자인에 맞게 실크스크린 인쇄판을 제작하면 되기 때문에 디자인이 제한되지 않는 장점이 있다. 또한, 전자파 차폐 잉크 조성물제조 시에 안료를 배합하여 어떤 색상이든 구현할 수 있는 장점이 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
Claims (5)
- 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 있어서,
페녹시 수지 0.5 중량부 내지 2 중량부를 용매 5 중량부 내지 10 중량부에 녹여서 액상화시키는 제1 단계;
자성 입자 17 중량부 내지 25 중량부 및 도전성 입자 20 중량부 내지 40 중량부를 상기 제1 단계의 혼합물에 교반시키는 제2 단계;
상기 제2 단계의 교반된 혼합물을 안료 1 중량부 내지 10 중량부와 혼합하여 3롤밀(three roll mill)로 분산시키는 제3 단계; 및
상기 제3 단계의 롤밀로 분산된 혼합물을 광경화 아크릴 수지 20 중량부 내지 60 중량부와 혼합하여 교반시키는 제4 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 자성 입자는 철, 니켈, 퍼멀로이(permalloy), 철-니켈 합금, 탄소강, 스테인리스 스틸, 철-실리콘계 합금, 코발트, 산화철, 산화크롬, 페라이트, Fe-Mn계 페라이트, Fe-Zn계 페라이트, 샌더스트(sendust) 중 하나 또는 2종 이상의 혼합 입자인 것을 특징으로 하는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법. - 청구항 2에 있어서,
상기 도전성 입자는 니켈, 팔라듐, 은, 흑연, 그라파이트 중의 하나일 수 있으며, 상기 도전성 입자로 은을 사용할 경우, 구상입자 형태로 사용하며, 200 ㎛ 내지 800 ㎛ 사이즈의 각각 다른 구상입자를 3개 내지 5개를 혼합 후, 소결하여 사용하는 것을 특징으로 하는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법. - 청구항 3에 있어서,
상기 용매는 화학식 CH3OC3H6OC3H6OH로 나타나는 화합물을 포함하며,
상기 페녹시 수지는 분자량이 35,000 내지 55,000인 것을 사용하며,
또한 상기 광경화형 아크릴 수지의 점도는 100 cps 내지 5,000 cps인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법. - 청구항 1 내지 4의 어느 한 항의 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크를 이용한 인쇄방법에 있어서,
인쇄 원단이 코로나 처리되는 제1 단계;
상기 제1 단계의 코로나 처리된 인쇄 원단에 상기 전자파 차폐 잉크 조성물로 실크스크린 인쇄한 후 UV 광경화시키는 제2 단계;
상기 제2 단계의 UV 광경화된 인쇄 원단을 75℃ 내지 85℃ 숙성실에서 2일 내지 4일 동안 열경화시키는 제3 단계;
상기 제3 단계의 열경화된 인쇄 원단이 재단되어 포장되는 제4 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 라벨 또는 스티커용 전자파 차폐 잉크 조성물의 제조방법에 의해 제조된 전자파 차폐 잉크를 이용한 인쇄방법.
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