KR20230089121A - Lwrt를 이용한 시트백 보드 - Google Patents

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KR20230089121A
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김희웅
김동하
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한화첨단소재 주식회사
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Abstract

본 발명은 LWRT를 이용한 시트백 보드에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 1열 시트백 보드의 LWRT 소재의 시트부와 표피재부를 일체 성형하여 제작함으로 인해, 2열 시트에 착좌한 탑승자의 무릎에 가해지는 충격을 최소화할 수 있으며, 표피재부의 일체성형을 통해 시트백 쿠션과의 통일감을 부여하여 고급감을 향상시킬 수 있다.

Description

LWRT를 이용한 시트백 보드{SEATBACK BOARD USING LOW WEIGHT REINFORCED THERMOPLASTICS}
본 발명은 LWRT를 이용한 시트백 보드에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 1열 시트백 보드의 LWRT 소재의 시트부와 표피재부를 일체 성형하여 제작함으로 인해, 2열 시트에 착좌한 탑승자의 무릎에 가해지는 충격을 최소화할 수 있으며, 표피재부의 일체성형을 통해 시트백 쿠션과의 통일감을 부여하여 고급감을 향상시킬 수 있다.
일반적으로 차량의 시트는 승객 하체를 지지하는 시트쿠션, 승객 상체를 지지하는 시트백 및 시트백 상단에 높이 조절이 가능하게 결합되어 승객 머리와 목 부위를 지지하는 헤드레스트를 포함한다.
특히, 시트백(seatback)은 하단부가 차체의 플로어에 연결되고, 시트백의 골격을 이루면서 그 형상을 유지시키는 시트백 프레임(seatback frame)과 시트백 프레임을 감싸는 시트백 쿠션을 포함한다.
이에 더하여, 시트백 프레임의 후면을 덮도록 설치되는 플레이트 형상의 부재, 즉 시트백 백보드(seatback backboard)를 더 포함할 수 있다. '시트백 백보드'는 업계에서 '시트백 보드(이하, 본 발명에서는 시트백 보드로 지칭한다)'로 지칭되기도 하며, 이는 용어의 차이일 뿐, 동일한 부품이다.
도 1은 종래의 1열 및 2열의 시트 배치를 간락하게 표현한 도면이며, 도 2는 종래의 1열 시트의 후면을 도시한 것이다.
차량의 시트는 1열 시트(1) 및 2열 시트(2)로 구분될 수 있다. 도 1과 같이, 2열 시트(2)에 탑승자(3)가 착좌한 경우, 탑승자(3)의 무릎(30)은 1열 시트(1)의 시트백 프레임(10)의 후면에 결합된 시트백 보드(11)에 맞닿게 구조가 설계되어 있다.
이때, 종래의 시트백 보드(11)는 원가절감 및 경량화를 위해 플라스틱 사출로 제작되는 것이 일반적이다. 플라스틱 사출 방식은 상기와 같은 장점이 일부 있어 널리 사용되나, 플라스틱 사출 소재의 특성 상 매우 딱딱하여 2열 시트(2)에 착좌한 탑승자(3)의 무릎(30)이 시트백 보드(11)의 표면에 맞닿을 때 탑승자(3)가 불편감을 느끼는 문제점이 있었다. 또한, 차량 충돌 시 시트백 보드(11)에 부딪혀 탑승자(3)의 무릎(30)에 큰 상해을 입히는 경우가 있었다.
또한, 도 2를 참조하면, 플라스틱 사출로 형성된 시트백 보드(11)와 시트백 보드(11) 주변의 시트백 쿠션(12)과의 소재의 괴리감으로 인해(통상적으로 시트백 쿠션(12)은 폴리 우레탄(PU) 소재이다), 제품의 통일감과 고급감이 저하되는 문제가 있었다.
이러한 문제를 극복하기 위해, 최근에는 플라스틱 사출로 형성된 시트백 보드(11)의 표면에 별도의 표피재를 부착하는 공정도 개발되었으나, 이는 부가 공정으로 인한 원가 및 인건비 상승의 문제점이 있었으며, 표피재를 시트백 보드(11)에 부착하기 위해 접착제를 별도로 도포해야 하기 때문에 tack time이 증대되어 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.
대한민국 등록특허공보 제10-2061862호
본 발명은 LWRT를 이용한 시트백 보드에 관한 발명으로, 보다 상세하게는 1열 시트백 보드의 LWRT 소재의 시트부와 표피재부를 일체 성형하여 제작함으로 인해, 2열 시트에 착좌한 탑승자의 무릎에 가해지는 충격을 최소화할 수 있으며, 표피재부의 일체성형을 통해 시트백 쿠션과의 통일감을 부여하여 고급감을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 시트백 보드는 유리 섬유가 함침된 수지로 제조된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드는 상기 유리 섬유가 함침된 수지로 이루어진 코어층; 상기 코어층의 상부에 결합된 제1 마감재층; 상기 코어층의 하부에 결합된 제2 마감재층;을 구비한 시트부;로 제조된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 시트부의 상부에 결합되는 표피재부;를 더 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 시트부 및 상기 표피재부는 일체 성형된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 시트부 및 상기 표피재부는 프레스 공정에 의해 가압되어 일체 성형된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 시트부는 히팅부를 지나 가열되고, 가열된 시트부의 상부에 상기 표피재부가 로드되어, 금형부에 의해 가압되어 상기 가열된 시트부와 상기 표피재부가 결합된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 금형부는, 상기 시트부 및 상기 표피재부를 시트백 보드 형상으로 제조되기 위해, 상기 시트백 보드 형상을 본뜬 보조 금형부가 결합된다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 제1 마감재층은 PP 필름이다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 제2 마감재층은 PET 소재를 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 LWRT를 이용한 시트백 보드의 상기 표피재는 PU 소재를 포함한다.
본 발명에 따른 시트백 보드가 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 구성되는 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)로 구성됨으로 인해, 종래의 PP 사출로 형성된 시트백 보드에 비해 중량이 감소되어 연비가 증대되는 장점이 있다.
또한, 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 구성되는 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)는 PP 사출로 형성된 시트백 보드에 비해 충격 흡수 능력이 우수하므로, 탑승자의 무릎에 가해지는 충격을 완화시켜 탑승자가 1열 시트의 시트백 보드에 의해 느끼는 무릎의 압박감을 해소할 수 있는 장점이 있다.
또한, 충돌 시 PP 사출로 형성된 시트백 보드는 파편이 발생되어 탑승자에게 상해를 가할 수 있으나, 본 발명에 따르면 탑승자에게 상해를 가할 수 있는 파편이 발생되는 소재가 아니므로 충돌 안전성이 극대화되는 장점이 있다.
도 1은 종래의 1열 및 2열의 시트 배치를 간락하게 표현한 도면이다.
도 2는 종래의 1열 시트의 후면을 도시한 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 시트백 보드를 제조하기 위한 구성을 도시한 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 시트백 보드의 완성 후의 단면을 도시한 것이다.
도 5는 본 발명에 따른 시트백 보드를 제조하는 공정을 도시한 것이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 도시한 것이다.
도 7은 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 도시한 것이다
도 8은 본 발명에 따른 시트백 보드와 스커트부의 경계선을 확대하여 도시한 것이다.
도 9는 종래의 시트백 보드에 스커트가 결합된 모습을 도시한 것이다
이하, 본 발명의 도면을 참고하여 상세하게 설명한다. 다음에 소개되는 실시 예들은 통상의 실시자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 설명되는 실시 예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 그리고, 도면들에 있어서, 장치의 크기 및 두께 등은 편의를 위하여 과장되어 표현될 수도 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다. 도면에서 층 및 영역들의 크기 및 상대적인 크기는 설명의 명료성을 위해 과장될 수 있다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며, 따라서 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
도 3은 본 발명에 따른 시트백 보드를 제조하기 위한 구성을 도시한 것이며, 도 4는 본 발명에 따른 시트백 보드의 완성 후의 단면을 도시한 것이다. 이하, 도 3 및 도 4를 참조하여, 본 발명에 따른 시트백 보드의 구성 및 효과를 설명한다.
본 발명에 따른 시트백 보드는 시트부(100) 및 표피재부(200)가 적층되어 형성되는 것이 바람직하다. 이때, 후술하겠지만 본 발명에 따른 시트백 보드의 시트부(100) 및 표피재부(200)는 금형부(3000)의 프레스에 의해 일체 성형되며, 시트부(100)는 LWRT(Low Weight Reinforced Thermoplastics, 저중량 강화 열가소성 플라스틱)소재인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 시트부(100)는, 코어층(110), 제1 마감재층(120) 및 제2 마감재층(130)으로 이루어지며, 상에서 하방향으로 제1 마감재층(120), 코어층(110) 및 제2 마감재층(130)으로 순차적으로 적층되어 있는 것이 바람직하다.
이때, 코어층(110)은 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 이루어진 층인 것이 바람직하다. 이는 'PP-GF코어'로 지칭되기도 하며, 강화 열가소성 플라스틱 복합소재이다. 수지는 PE, PA, PC, PBT, PET, PPO, PPE 중에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상이 혼합된 것인 것이 바람직하다.
제1 마감재층(120)은 코어층(110)의 상면에 적층되어 결합되며, 일 예로 PP 필름(PP Film)인 것이 바람직하다. 후술하겠지만, 제1 마감재층(120)은 히팅부(2000)에 의해 가열되어 용융되며, 코어층(110)과 표피재부(200)를 연결하는 접착층 역할을 수행하게 된다.
제2 마감재층(130)은 코어층(110)의 하면에 적층되어 결합되며, 일 예로 PET 소재를 포함하는 것이 바람직하다.
표피재부(200)는 시트부(100) 전체의 상면에 적층되어 결합 가능하며, 일 예로 폴리우레탄 소재를 포함하는 것이 바람직하다. 본 발명의 시트백 보드 중 탑승자(3)의 무릎(30)과 맞닿는 부분에 표피재부(200)의 표면이 위치되는 것이 바람직하며, 이로 인해, 시트백 보드의 주위를 둘러싸는 시트백 쿠션(12)의 폴리우레탄 소재와 소재를 동일시하여 미관의 통일감을 부여할 수 있으며, 무릎(30)에 전달되는 충격을 최소화할 수 있다.
이때, 시트부(100)와 표피재부(200)는 금형부(3000)의 가압으로 인해 일체 성형되어 시트백 보드가 형성되는 것이 바람직하며, 이는 상세히 후술하도록 한다.
따라서, 도 4와 같이 완성된 시트백 보드(300)는 시트부(100)와 표피재부(200)가 일체 성형되어 제작된다. 전술한 바와 같이 종래에는 PP 사출된 시트백 보드(11)에 표피재를 부착하기 위해 별도의 접착제를 시트백 보드(11)의 표면에 도포하여 표피재를 부착하는 공정이 필요하였다. 이로 인해, 생산성이 떨어지며, 부가 공정에 투입되는 인력에 의해 비롯되는 원가 및 인건비 상승의 문제가 발생되며, 이미 시트백 보드(11)가 차량의 시트백 프레임(10)에 결합된 상태에서 표피재를 부착하므로 품질 저하가 발생되는 문제점이 있었다.
그러나, 본 발명에 따르면, 최초 시트백 보드를 생산하는 단계에서부터 시트부(100)와 표피재부(200)가 일체 성형되어, 생산성이 극대화되는 장점이 있으며, 원가 및 인건비를 줄임과 동시에 시트백 프레임(10) 결합 전 표피재를 형성하므로 제품 품질을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 시트부(100)는 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 구성되는 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)다. 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)의 소재 특성 자체는 공지된 기술인 바, 상세한 설명은 생략하도록 한다.
저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재로 제작된 시트백 보드는 중량 대비 우수한 강도와 뛰어난 충격 및 소음흡수 기능이 있으며, 더불어 트리밍(Trimming) 성형이 가능하여 조립성과 디자인 자유도가 향상되는 장점이 있다. 또한, 저중량 특성으로 인해 차량의 연비개선 효과에도 탁월한 장점이 있으며, 열가소성 수지를 사용하고 접착제를 사용하지 않기 때문에 친환경적 측면에서도 장점이 있다. 또한, 우수한 내부식성을 지녀 수명이 증대되는 장점도 있다.
따라서, 본 발명에 따른 시트백 보드가 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 구성되는 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)로 구성됨으로 인해, 종래의 PP 사출로 형성된 시트백 보드에 비해 중량이 감소되어 연비가 증대되는 장점이 있다.
또한, 유리섬유(Glass Fiber)가 함침된 수지로 구성되는 저중량 강화 열가소성 플라스틱 소재(LWRT)는 PP 사출로 형성된 시트백 보드에 비해 충격 흡수 능력이 우수하므로, 탑승자의 무릎에 가해지는 충격을 완화시켜 탑승자가 1열 시트의 시트백 보드에 의해 느끼는 무릎(30)의 압박감(딱딱함)을 해소할 수 있는 장점이 있다.
또한, 충돌 시 PP 사출로 형성된 시트백 보드는 파편이 발생되어 탑승자에게 상해를 가할 수 있으나, 본 발명에 따르면 탑승자에게 상해를 가할 수 있는 파편이 발생되는 소재가 아니므로 충돌 안전성이 극대화되는 장점이 있다.
도 5는 본 발명에 따른 시트백 보드를 제조하는 공정을 도시한 것이다. 이하, 도 5를 참조하여, 본 발명에 따른 시트백 보드를 제조하는 공정을 설명하도록 한다.
본 발명에 따른 시트백 보드는, 다음의 단계로 구성된다.
1)시트부를 로딩하는 단계;
2)히팅부를 관통하는 단계;
3)표피재부가 공급되는 단계;
4)금형부가 프레스하는 단계;
5)트리밍하는 단계.
1)시트부를 로딩하는 단계
본 단계는 제1 마감재층(120), 코어층(110), 제2 마감재층(130)으로 순차적으로 적층되어 결합된 시트부(100)를 길이 방향 연장 형성된 메인 컨베이어에 로딩하는 단계이다. 메인 컨베이어에 로딩하기 위해, 도 5와 같이 메인 컨베이어와 수직되도록 교차되는 제1 보조 컨베이어(1000)가 형성될 수 있다.
2)히팅부를 관통하는 단계;
본 단계는 메인 컨베이어를 따라 이동하는 시트부(100)가 히팅부(2000)를 관통하는 단계이다. 따라서, 길이 방향으로 연장 형성된 메인 컨베이어 또한 히팅부(2000)를 가로지르는 것이 바람직하며, 시트부(100)는 히팅부(2000)에 의해 가열된다. 이때, 일 예로 PP 필름으로 형성된 제1 마감재층(120)은 가열에 의해 용융되어 접착제 역할을 하게 된다.
히팅부(2000)를 지난 시트부(100)는 메인 컨베이어를 따라 금형부(3000)까지 도달한다.
3)표피재부가 공급되는 단계;
본 단계는 금형부(3000)에 위치된 시트부(100)의 상부에 표피재부(200)를 공급하는 단계이다. 표피재부(200)는 일 예로 도 5와 같이 메인 컨베이어와 수직되도록 교차되는 제2 보조 컨베이어(4000)에 의해 공급될 수 있다.
4)금형부가 프레스하는 단계;
본 단계는 시트부(100)의 상부에 표피재부(200)가 로딩된 상태에서, 금형부(3000)가 가압하는 단계이다. 전술한 바와 같이, 제1 마감재층(120)이 히팅부(2000)에 의해 가열되어 접착제 역할을 하고, 금형부(3000)의 가압에 의해 시트부(100) 및 표피재부(200)가 일체성형된다.
이때, 도 3과 같이, 금형부(3000)는 일 예로 상금형부(3100) 및 하금형부(3200)로 구성될 수 있으며, 시트부(100) 및 표피재부(2000)는 상금형부(3100) 및 하금형부(3200) 사이에 위치된다.
또한, 상금형부(3100)의 하부 및 하금형부(3200)의 상부에는 보조 금형부가결합될 수 있으며, 각각의 보조 금형부는 보조 상금형부(3110) 및 보조 하금형부(3210)라 지칭한다.
이때, 보조 상금형부(3110) 및 보조 하금형부(3210)는 완성될 시트백 보드(300)의 형상을 본 뜬 형상인 것이 바람직하다. 이를 통해, 금형부(3000)가 프레스하는 것 만으로 시트부(100)와 표피재부(200)를 일체 성형할 수 있음과 동시에, 시트백 보드(300)의 형상을 제조할 수 있어 작업 효율이 증대되는 장점이 있다. 이는 종래의 PP 사출 방식보다 작업 시간을 단축시키는 효율적인 공정이다.
5)트리밍하는 단계.
본 단계는 트리밍 도구(5000)를 통해, 완성된 시트백 보드(300)와 다른 부품과 결합에 필요한(예컨대 시트백 프레임) 홀(미도시) 등을 가공하는 공정이다. 트리밍하는 단계를 거쳐 시트백 보드(300)가 최종 완성된다.
도 6은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 도시한 것이다. 이하, 도 6을 참조하여, 본 발명의 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 설명하도록 한다.
본 발명의 다른 실시 예에 따른 시트백 보드는 탑승자의 무릎이 맞닿는 표면 부근에 복수 개의 리브(310)가 형성된다. 이러한 리브(310)의 구성으로 인해, 강성이 보강되는 효과가 있다. 이때, 전술한 바와 같이, 리브(310)는 보조 상금형부(3110) 및 보조 하금형부(3210)에 형상의 변경을 가하여 제조한다. 리브(310)를 형성하고자 하는 부분과 맞닿는 보조 상금형부(3110) 및 보조 하금형부(3210) 위치에 리브(310)에 대응되는 구성을 형성하여 제조한다(일 예로, 보조 상금형부(3110)를 오목하게 하고, 보조 하금형부(3210)를 돌출시켜 리브(310)를 제조한다). 이러한 리브(310)를 제조하기 위해서, 별도의 공정이 불요하며, 보조 상금형부(3110) 및 보조 하금형부(3210)의 형상의 변경만으로 이를 제조할 수 있어 생산성이 향상되는 장점이 있다.
도 7은 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 도시한 것이다. 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 시트백 보드를 설명하기 전, 도 9를 참조하도록 한다. 도 9는 종래의 시트백 보드(11)에 스커트(13)가 결합된 모습을 도시한 것이다.
스커트란, 시트백 보드의 하부에 부착되는 것으로, 시트백 보드와 차량 바닥면과 이격된 부분 사이에 위치되어, 시트 후방 하부의 외부 노출을 방지하는 목적의 부품이다.
종래의 경우, 도 9와 같이, 시트백 보드(11)의 하부에 부직포 결합 형태로 스커트(13)가 결합되는 것이 일반적이다. 그러나, 스커트(13)는 2열 시트에 착좌한 탑승자의 발 또는 발목 부분이 맞닿는 곳으로, 잦은 마찰로 인해 스커트(13)가 시트백 보드(11)로부터 이탈되는 문제점이 있었다. 부직포 결합 특성 상 분리가 용이하기 때문이다.
시트백 보드와 스커트가 부직포 결합 형태로 결합될 수 밖에 없는 이유는, 스커트(13)는 차량의 바닥면을 향하여 기울어져 연장되어야 하기 때문이다(이는 스커트 제품 특성에 관한 것이다). 만약, 종래의 PP 사출로 형성된 시트백 보드(11)에서 기울기 진 스커트(13) 부분까지 사출하게 된다면, 시트백 보드(11)와 스커트(13) 간의 경계선이 형성되며, 해당 경계선이 PP 사출의 소재 특성에 기반한 강성으로 인해 부러지기 때문에, 어쩔 수 없이 시트 형태의 스커트(13)를 별도로 제작하여 부직포로 결합한 것이다.
그러나, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 시트백 보드는 스커트부(400) 또한 시트백 보드(300)와 일체 성형하여 제작되며, 스커트부(400), 시트백 보드(300) 모두 LWRT 소재이다. LWRT 소재는 기존 PP 사출에 비해 연성을 지니므로, 시트백 보드(300)와 스커트부(400)의 경계선(500)이 파단되는 가능성을 현저히 낮추게 된다.
이로 인해, 종래와 같이 스커트(13)를 별도로 제작하여 시트백 보드(11)에 붙이지 않아도 되어 스커트를 제조하기 위한 별도 공정이 불요하므로 생산성이 향상되며, 인건비가 절감되는 효과가 있다. 또한, 사용 과정에서 부직포 결합 방식으로 인한 스커트가 시트백 보드로부터 이탈되는 문제점을 일체 성형으로 근본적으로 해결할 수 있는 장점이 있다.
도 8은 본 발명에 따른 시트백 보드(300)와 스커트부(400)의 경계선(500)을 확대하여 도시한 것이다.
본 발명에 따른 경계선(500)은 제1 볼록부(510), 제2 볼록부(520), 제1 오목부(530), 제2 오목부(540), 제3 볼록부(550) 및 제4 볼록부(560)를 포함하는 것이 바람직하다.
경계선(500)을 단면에서 보았을 때, 제1 볼록부(510) 및 제2 볼록부(520)는 돌출되어 라운드 지되(도 8을 기준으로 하방향), 제1 볼록부(510)와 제2 볼록부(520) 사이에 제1 오목부(530)가 연장 형성되어 위치된다. 제1 오목부(530)는 제1 볼록부(510) 및 제2 볼록부(520)의 돌출된 방향과 반대 방향으로(도 8을 기준으로 상방향) 함몰된다.
제1 볼록부(510)는 시트백 보드(300)와 연장 형성되며, 제2 볼록부(520)는 스커트부(400)와 연장 형성된다.
제2 오목부(540)는 제1 오목부(530)와 소정의 간격을 두고 이격되어 마주보되, 제1 오목부(530)와 반대 방향으로 함몰된다(도 8을 기준으로 하방항). 또한, 제2 오목부(540)의 양단에는 제3 볼록부(550) 및 제4 볼록부(560)가 연장 형성되며, 제3 볼록부(550) 및 제4 볼록부(560)는 돌출되어 라운드 진다(도 8을 기준으로 상방향). 또한, 제3 볼록부(550)는 시트백 보드(300)와 연장 형성되며, 제4 볼록부(560)는 스커트부(560)와 연장 형성된다.
위와 같은 구성으로 인해, 경계선(500)에 있어서, 시트백 보드(300) 및 스커트부(400)와 연장 형성되는(즉, 맞닿는) 부분은 최대한 볼록하게 하여 단면적을 증대시키고, 각도의 변경이 발생되는 부분은 최대한 오목하게 하여 단면적을 감소시켰다.
좀 더 상세히 설명하면, 시트백 보드(300)와 연장 형성되는 경계선(500)은 제1 볼록부(510) 및 제3 볼록부(550)가 형성되며, 상호 멀어지는 방향으로 볼록하게 되어 단면적을 최대한 확보하고, 스커트부(400)와 연장 형성되는 경계선(500)은 제2 볼록부(520)와 제4 볼록부(560)가 형성되며, 마찬가지로 상호 멀어지는 방향으로 볼록하게 되어 단면적을 최대한 확보하게 된다. 이로 인해, 경계선(500)과의 접합 지점의 단면적(두께)이 증대되므로, 수명이 증대되는 장점이 있다.
또한, 전술한 두 부분의 사이에는 제1 오목부(530) 및 제2 오목부(540)가 형성되며, 상호 가까워지는 방향으로 함몰되어 단면적을 최소화한다. 각도 변경이 발생되는 부분은 휘어짐이 발생되는 부분이므로, 시트백 보드(300)와 스커트부(400)가 휘어질 때, 해당 부분의 단면적(두께)이 최소화되면, 휘어짐을 최대한 유도하여 양 방향으로 응력을 분산시킬 수 있게 된다. 따라서, 본 발명과 같이 제1 오목부(530) 및 제2 오목부(540)의 구성으로 응력을 분산시켜 경계선(500)이 끊어지는 것을 최소화할 수 있는 장점이 있으며, 제품 수명이 증대되는 장점이 있다.
설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술할 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.
100 : 시트부,
200 : 표피재부,
300 : 시트백 보드.

Claims (10)

  1. 2열 시트에 착좌한 탑승자의 무릎이 닿는 1열 시트백의 시트백 보드에 있어서,
    상기 시트백 보드는 유리 섬유가 함침된 수지로 제조되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트백 보드는,
    상기 유리 섬유가 함침된 수지로 이루어진 코어층;
    상기 코어층의 상부에 결합된 제1 마감재층;
    상기 코어층의 하부에 결합된 제2 마감재층;을 구비한 시트부;로 제조되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 시트부의 상부에 결합되는 표피재부;를 더 포함하는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 시트부 및 상기 표피재부는 일체 성형되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 시트부 및 상기 표피재부는 프레스 공정에 의해 가압되어 일체 성형되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 시트부는 히팅부를 지나 가열되고,
    가열된 시트부의 상부에 상기 표피재부가 로드되어, 금형부에 의해 가압되어 상기 가열된 시트부와 상기 표피재부가 결합되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 금형부는,
    상기 시트부 및 상기 표피재부를 시트백 보드 형상으로 제조되기 위해, 상기시트백 보드 형상을 본 뜬 보조 금형부가 결합되는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  8. 제2항에 있어서,
    상기 제1 마감재층은 PP 필름인 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  9. 제2항에 있어서,
    상기 제2 마감재층은 PET 소재를 포함하는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
  10. 제3항에 있어서,
    상기 표피재는 PU 소재를 포함하는 것인
    LWRT를 이용한 시트백 보드.
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