KR20230077729A - 특히 무한 모드에서 특히 머천트 유형의 야금 제품을 생산하기 위한 공정 및 장치 - Google Patents

Abstract

특히 적어도 머천트 유형의 야금 제품을 생산하기 위한 공정으로서, a) 연속 주조기(21)에 의해 긴 주조 제품(9)을 생산하는 단계; b) 복수의 압연 스탠드 그룹을 포함하는 압연기(30)에 의해 상기 긴 주조 제품(9)을 압연하는 단계가 제공되고; 단계 b) 동안, 상기 긴 주조 제품(9)은 연속적인 압연 스탠드 그룹 중의 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 독점적으로 배치된 제1 가열 수단(32)에 의해서 가열되고; 상기 제1 가열 수단(32)은 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 사이의 유일한 가열 수단인, 공정; 및 전술된 공정을 수행하도록 구성된 장치가 개시되었다.

Description

특히 무한 모드에서 특히 머천트 유형의 야금 제품을 생산하기 위한 공정 및 장치

본 발명은 특히 머천트(merchant) 유형의 야금 제품을 생산하기 위해 긴 제품을 압연하는 분야 -특히 다각형 단면, 특히 정사각형, (넓은 변과 좁은 변의 비율이 4 미만인) 직사각형 또는 팔각형 단면을 갖거나, 또는 타원형 또는 원형 단면을 갖는 제품을 주조 및 압연하는 분야- 에 관한 것이다.

알려진 압연 설비에서, 머천트 범주의 제품(일반적으로 20㎜보다 큰 단면 크기를 갖는, 예를 들어 플랫 바(flat bar), 섹션 바(section bar), 다양한 유형의 앵글 바(angle bar), 예를 들어 U, T, V, L, H, C, UPN 앵글 바, 빔(beam)을 포함하는 프로파일들의 세트)이 빌렛-투-빌렛(billet-to-billet) 모드에서 생산된다.

이는 복수의 개별 빌렛이 일반적으로 다중 라인 주조기에 의해 주조되고, 모두 표준 측정값(예를 들어 6m, 13m 등)으로 절단되어 저장 및 (아마도) 냉각 베드(cooling bed)로 전달됨을 의미한다. 압연 시에, 상기 개별 빌렛이 하나씩 가열로로 전달된 다음 압연된다. 이들이 냉각된 다음 그 이후에 압연되는 것 또한 정상적인 절차이며, 압연은 생산 요구에 따른다. 압연은 전체 압연 단계 동안 제품이 약 800℃보다 높은 온도를 유지하는 것을 가능하게 하도록 고속으로 수행된다. 특히, 상기 온도는 적어도 마무리(finishing) 유닛의 마지막 압연 스탠드까지 유지되어야 한다. 실제로, 이러한 온도보다 높은 온도에서는 표면 결함이 방지된다.

따라서, 종래 기술에 따르면, 머천트 제품의 압연은 주조와는 전혀 연관되지 않으며, 언급된 바와 같이 빌렛-투-빌렛 모드에서 고속으로 (또한 수십 미터/분으로) 수행된다.

압연 머천트 제품에 대한 전형적인 레이아웃이 도 1a에 개략적으로 도시되었다.

도 1a는 특히 연속 주조기(casting machine; 121) 및 3개의 압연 스탠드 그룹(131, 133, 134)을 포함하는 압연기(rolling mill)를 도시한다. 연속 주조기(121)와 압연기 사이에는, 특히 빌렛-투-빌렛 모드에서 작업하기 위해 주조 제품을 절단하기 위해 산소 절단을 수행하도록 조정된(adapted) 절단 수단(190)이 존재한다.

빌렛-투-빌렛 모드에서의 압연 동안, 각 빌렛은 러핑(roughing) 스탠드 그룹(131)과 중간 스탠드 그룹(133)의 사이 및 중간 스탠드 그룹(133)과 마무리 스탠드 그룹(134) 사이에 배치된 절단 수단(191) 및/또는 절단 수단(192)에 의해 절단된다.

압연 머천트 제품에 대한 전형적인 레이아웃은 실제로 이전에 주조된(그리고 일반적으로 차가운) 빌렛의 제1 적재 영역, 압연을 위한 최적의 온도로 이들을 가열하기 위한 용광로 및 원하는 완제품을 성형하는 데에 필요한 변형을 순차적으로 일으키는 다양한 압연 스탠드(예로서, 20개의 스탠드)로 구성된 연속 압연 라인(압연기로도 지칭됨)을 제공한다.

종래 기술에 속하는 머천트 제품을 위한 압연 설비에서, 압연 라인 상류(upstream)의 가열로가 제품에 열을 전달하는 유일한 활성 소스이며, 그에 따라 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있는 과도한 온도 강하를 갖지 않도록 알려진 설비에서의 압연 속도가 높은 것이 필수적이라는 점에 유의해야 한다.

그러나 일반적으로, 압연이 개별 빌렛에 대해 압연이 수행되기 때문에 압연기에 속한 스탠드들이 교차하는 중에 헤드에서 (그리고 또한 종종 테일에서도) 과도한 온도 저하가 발생하였다(이러한 냉각은 또한 압연 속도, 다양한 단계에서의 제품의 기하학적 형태 및 강종(steel grade)의 함수로서 제품마다 달라진다). 이러한 차가운 헤드는 압연이 더 어렵기 때문에 압연의 객관적인 어려움에 더하여 코블링(cobbling)의 위험을 발생시킬 수 있으며, 그에 따라 압연기를 따라 배치된 적절한 전단기에 의해서 예를 들어 압연기 길이의 1/3 및 약 2/3에서 제거되어야 한다. 경우에 따라, 일부 테일이 또한 제거되어야 하며 머천트 제품이 특정하고 일부 경우에는 심지어 비대칭인 형태 및 단면을 갖기 때문에 절단을 정확하게 수행하는 것이 종종 그리 간단하지 않다.

압연되는 제품의 단면이 높기 때문에, 이러한 요구되는 크롭 작업이 특히 첫 번째 크롭에서 제품의 상당한 손실을 야기하여 얼마나 불리한지를 이해하기 쉽다. 또한, 크롭 작업은 각 빌렛에 포함된 완제품의 길이를 관리하는 것을 중요하게 만든다: 6.5m 빌렛은 20번째 스탠드로부터 길고 각진, 또는 130m보다 긴 제품이 나오게 할 수 있다. 판매할 완제품을 12m 막대로 성형한다고 가정하면 12m 길이의 막대 10개와 10m의 짧은 남은 막대가 있을 것이다. 압연기에서 나오기 전에 다른 자르기 작업이 필요한 경우, 마무리된(finished) 바와 짧은 바의 계산을 수정하고 줄여야 한다.

따라서, 크롭 작업이 가능성을 계속 변화시킬 수 있다는 점을 고려할 때, 종래 기술에 속한 머천트 제품을 위한 압연기에 있어서 각 빌렛으로부터 생산될 수 있는 완제품을 최적화하는 것은 복잡하다.

쇼트 바(short bar)는 길이가 너무 짧으면 폐기되고 비표준이면 2차 시장에 팔리기 때문에 심각하게 느껴지는 문제이다. 또한, 이를 관리 및 이동하기 위한 전용 장비가 필요하다.

쇼트 바의 현상은 압연 단계 중에 적용되는 여러 조건으로 인해 (예를 들어, 중간 크롭 작업, 스탠드 사이의 부정확한 드로잉, 압연 단계에서 재료의 유입 증가를 발생시켜 더 적은 양을 필요하게 하는 채널의 마모 등으로 인해서) 빌렛이 상업적 길이의 배수로 완벽하게 나누어질 수 없을 때에 발생한다. 따라서, 바는 냉각 베드에서 관리 가능하지 않을 것이며 냉각 베드에서 인접한 바 간의 불균일한 냉각을 발생시킬 것이기 때문에 최소한 부분적으로는 폐기되어야 한다. 그 다음 전형적인 머천트 레이아웃은 열 제품 처리 시스템, 배출하는 프로파일의 허용오차를 측정하기 위한 시스템 및 압연기의 배출구에서 고속으로 제품을 고온 절단하기 위한 전단기를 포함한다. 상기 전단기는 압연기로부터 나오는 압연된 빌렛이 하류(downstream)의 냉각 베드에 대해 과도한 길이를 가질 때 작동하기 시작한다.

실제로 이전 예로 돌아가서, 냉각 베드의 최대 길이가 120m이고 압연기로부터 나오는 빌렛의 길이가 130m라고 가정하면; 예를 들어 2개의 65m 바(bar)로 중간 절단하여 바가 냉각 베드 상에 편리하게 수용되고 냉각될 수 있게 하기 위해 전단기가 필요하다. 사이의 공간 및 흔히 서로 다른 길이로 인해서 불균일한 냉각을 겪는 인접한 바들 사이의 서로 다른 크기 또는 기류로 인해서 가장 적합한 방식으로 수행되지 않을 수 있기 때문에, 냉각은 바를 수 센티미터 축소시키는 것에 더하여 때때로 비틀리게 한다.

따라서, 예를 들어 트리머에 의한 바 교정(straightening) 및 냉각 절단 유닛이 냉각 베드의 하류에 제공된다. 이러한 마지막 유닛은 생산 시트에 따라 원하는 다양한 유형의 함수로서 최종 제품의 길이를 획득하도록 조정된다. 실제로 교정될 수 없는 부품 및 짧은 바로 인한 재료의 손실을 최소화하기 위해 절단을 시도한다. 분명히, 이러한 경로에서 크롭된 제품의 부분도 손실된다.

그 다음 크기에 맞게 절단된 바는 다발(bundle)을 형성하여 묶고 스트래핑(strapping)하기 위해서 각각이 특정 길이를 갖는 제품을 수용하도록 의도된 하류에 있는 일련의 베드 전달된다.

따라서 머천트 유형의 알려진 압연기에서 빌렛의 압연 공정(process) 및 분할이 어떻게 공정의 다양한 단계에서 재료의 증가된 손실과 관련되며, 그에 따라 공

설비의 생산량을 감소시키고 생산 비용을 증가시키는지를 이해할 수 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 특히 머천트 유형의 야금 제품을 생산하는 방법의 산출량을 증가시키는 것이다.

특히, 본 발명의 추가적인 목적은 주조 제품의 절단 작업을 최소화하는 것이다.

본 발명의 구체적인 목적은 제품의 품질에 영향을 미치지 않으면서 무한(endless) 또는 반-무한(semi-endless) 모드로 적어도 머천트 유형의 야금 제품의 생산을 가능하게 하는 것이다.

또한 본 발명의 목적은 에너지 효율을 최적화하고 주조 및 압연의 낮은 생산 및 유지 비용을 갖는 것이다.

본 발명은 특히 적어도 머천트 유형의 야금 제품(metallurgical product)을 생산하기 위한 공정에 의해, 이러한 목적 및 본 설명에 비추어 명백해질 다른 목적 중 적어도 하나를 달성하며,

여기에서:

a) 연속 주조기(continuous casting machine)에 의해 긴 주조 제품(casting product)을 생산하는 단계;

b) 복수의 압연 스탠드 그룹(rolling stand group) 또는 압연 스테이션(rolling station)을 포함하는 압연기에 의해 상기 긴 주조 제품을 압연하는 단계가 제공되고;

단계 b) 동안, 상기 긴 주조 제품은 연속적인 압연 스탠드 그룹 중의 한 쌍 사이에 독점적으로 배치된 제1 가열 수단에 의해서 가열되고;

상기 제1 가열 수단은 압연기의 압연 스탠드 그룹 사이의 유일한 가열 수단이다.

본 발명은 또한, 특히 청구범위 제17항에 따른 주조 및 압연 장치에 관한 것으로, 이 장치는 특히 무한 모드 및/또는 반-무한 모드에서 작업할 수 있으며, 이 장치는:

- 긴 주조 제품을 생산하도록 조정된 연속 주조기; 및

- 복수의 압연 스탠드 그룹을 포함하는, 상기 긴 주조 제품을 압연하도록 조정된 압연기를 포함하며;

상기 긴 주조 제품을 가열하도록 조정된 제1 가열 수단이 제공되고;

상기 제1 가열 수단이 연속적인 압연 스탠드 그룹의 한 쌍 사이에, 또는 다시 말하면 연속적인 압연 스탠드 그룹의 단일 쌍 사이에 독점적으로 배치되며;

상기 제1 가열 수단은 압연기의 압연 스탠드 그룹 사이의 유일한 가열 수단이다.

압연 스탠드 그룹은 압연 스테이션으로도 지칭될 수 있다. 각각의 압연 스테이션은 하나 이상의 압연 스탠드, 바람직하게는 복수의 압연 스탠드를 포함할 수 있다.

유리하게는, 전술된 제1 가열 수단이 제공되기 때문에, 무한 모드에서 작동함으로써 결함의 발생을 피하기 위해 긴 주조 제품의 온도가 압연 중에 특히 800℃과 같은, 바람직하게는 850℃와 같은 임계 온도 아래로 떨어지지 않음을 보장하도록 긴 주조 제품에 충분한 열이 제공된다.

유리하게는, 상기 제1 가열 수단은 한 쌍의 연속적인 압연 스탠드 그룹 사이에만 독점적으로 배치되며;

상기 제1 가열 수단은 압연기의 압연 스탠드 그룹들 사이의 유일한 가열 수단이다.

이러한 특징은 긴 주조 제품의 가열을 최적화하기 위해, 특히 에너지를 절약하고 장치의 제조 및 서비스 비용을 감소시키기 위해 정확하게 선택되었다.

본 설명에서, "머천트 유형 야금 제품" 및 "머천트 유형 바와 빔"은 예를 들어, 플랫 바, 섹션 바, 예로서 U, T, V, L, H, C, UPN 앵글 바와 같은 다양한 유형의 앵글 바, 빔, 20㎜보다 큰 바를 포함하는 프로파일들의 세트를 의미한다.

당업자에게 알려진 바와 같이, 특히 "긴" 주조 제품은 다각형 단면, 특히 정사각형, 직사각형 또는 팔각형을 갖거나, 타원형 또는 원형 단면을 갖는 제품을 의미한다. 특히, 긴 주조 제품이 직사각형 단면을 가질 경우, 단면의 넓은 변(또는 가장 긴 변)과 좁은 변(또는 가장 짧은 변)의 비율이 4 미만이며, 즉 넓은 변의 길이는 좁은 변의 길이의 4배 미만이다. 특히, 상기 단면은 긴 주조 제품의 길이방향 축에 직교하는 평면에서 고려된다. "긴" 주조 제품은 빌렛 또는 블룸(bloom)으로서 정의되는 반제품을 발생시킨다. "긴" 주조 제품은 플랫 주조 제품과 상이하며, 이것은 대신 슬랩(slab)으로 지칭되고 두께에 비해 증가된 폭에 의해서 특징지어진다.

"무한" 모드는 특히 압연기의 모든 단계를 따라 이동하는 긴 연속 주조 제품이 특히 연속 주조기 상류와 연결, 특히 직접 연결, 또는 다시 말하면 연속 연결되어 유지되는 공정(또는 작동 모드)를 의미한다.

대신, 빌렛-투-빌렛 공정에서, 주조 빌렛의 길이는 예를 들어 12m와 같이 고정되고 사전결정된다. 절단은 일반적으로 산소 절단 파이프를 통해 주조의 하류에서 이루어진다.

"반-무한" 모드는, 특히 연속 주조기가 절단에 의해, 일반적으로 압연기의 상류에서 연속 주조기로부터 분리되는 빌렛(또는 블룸)을 생산하는 공정을 의미하며, 상기 빌렛의 길이는 하나 이상의 파라미터의 함수로서 달라진다. 그러나, 상기 길이는 빌렛-투-빌렛 모드에서 생산된 개별 빌렛의 길이보다 더 크고, 바람직하게는 적어도 2배 더 크고, 바람직하게는 2배 내지 3배 더 크다. 예를 들어, 상기 길이는 적어도 20미터, 예를 들어 20미터 내지 30미터일 수 있다.

위에서 언급된 바와 같이, 빌렛-투-빌렛 공정에서, 개별 빌렛은 헤드와 테일에서 냉각되는 경향이 있고 크롭 절단을 거치며, 이는 산출량의 감소 외에도 각 빌렛에 의해 제조될 수 있는 완제품을 계산하는 것에 영향을 미칠 수 있고 이를 어렵게 만들 수 있으며, 결과적으로 특정 제품을 쇼트 바로 분류 해제시킨다.

대신, 본 발명에 따른 반-무한 공정에서, 빌렛의 다양한 길이는 특히 상기 빌렛으로부터 획득될 완제품의 최적화의 함수로서 결정된다.

보다 구체적으로, 본 발명에 따른 반-무한 공정에서, 빌렛의 상기 가변 길이는 바람직하게는 특히: 압연기의 교차 속도, 압연 채널의 마모 및 프로파일 검출 시스템(profile detection system)에 의해 측정된 제품에 대한 공차, 제조될 목표 완제품, 다양한 압연 단계에서의 제품의 온도 중 하나 이상인, 하나 이상의 생산 파라미터의 피드백의 함수로서 결정된다.

따라서, 헤드 및/또는 테일이 절단될 가능성이 있음에도 불구하고, 반-무한 모드에서 생산된 각각의 빌렛은 가능한 한 쇼트 바의 발생 및 생산량 감소를 최소화하기 위해 생산될 목표 제품의 전체 배수이도록 주조의 하류 및 압연기의 상류에 있는 전단기에 의해서 절단된다.

반-무한 모드는 연속 주조기의 감속이 필요한 비상시에 무한 모드 대신 사용될 수 있다. 이러한 경우, 연속 주조기로부터 나오는 제품은 원치 않는 방식으로 냉각되는 것을 피하면서 압연될 수 있다.

반-무한 모드는 선택적으로 특히: ⅰ) 압연 제품은 다른 가열 수단을 추가하지 않고 무한 모드에서 적합하게 압연되기 위해 요구되는 온도 범위를 유지하기 위한 주조기의 속도와 호환 가능하지 않은 증가된 압연 속도를 필요로 할 수 있는 큰(선형 중량이 보다 큰) 단면을 갖는다는 제품 요구에 대해서도 사용될 수 있다. 실제로, 제품이 항상 주조 속도에 연결되는 무한 모드와 달리, 제품을 주조의 하류에서 절단함으로써(그리고 따라서 주조로부터 자유롭게함으로써), 제품의 압연 공정이 가속화될 수 있다. ⅱ) 만약 가열 수단이 이제 원하는 온도보다 높은 마무리 그룹에 도달하기 위해 제공되는 충분한 온도 증가를 허용한다면, 이는 제품을 가속시키고 온도에서 압연하도록 주조 및 압연기를 자유롭게 하는 데에 적합하다. 반-무한 공정에서 긴 주조 제품은 빌렛 또는 블룸에 이동 바(transfer bar)라는 이름을 취한다.

유리하게는, 하나보다 많은 유형의 마무리 라인이 제공될 때, 본 발명에 따른 공정 및 장치는 -제한된 시간 내에 그리고 생산 요구의 함수로서- 액체 강철을 예를 들어 하나 이상의 스풀 코일, 바, 막대, 리바(rebar), 상업적 및 비상업적 크기로 절단된 바와 같은 다양한 특성의 완제품으로 변형시킬 수 있는 단일 장치(또는 설비)를 이용하여 생산될 수 있는 완제품의 다양한 제공을 허용하며, 여기서 이들 모든 제품은 SBQ(강철 바 품질) 유형일 수 있고, 즉 머천트 제품에 더하여 높은 기계적 성질이 제공된다.

위에서 언급된 바와 같이, 공정은 무한 모드 또는 반-무한 모드로 수행될 수 있다.

이러한 작동 모드는 압연기, 특히 단일 압연기에 공급하는 단일 주조 라인에 의해 수행된다.

라인의 다양한 영역에서의 속도에 대한 매우 정확한 제어 및 주조와 압연 사이의 정확한 동기화를 유지하는 것이 편리하다. 무한 모드에서의 모든 속도는, 특히 머천트 제품의 경우 알려진 빌렛-투-빌렛 설비에 의해 도달될 수 있는 속도와 관련하여 더 제한된다.

무한 공정에서 압연기의 교차 속도는 주조 속도에 의해 제한되기 때문에, 압연 중의 온도 강하가 더 느껴진다.

따라서, 본 발명에 따르면, 생산 라인에 가열 수단, 특히 유리하게는 빌렛-투-빌렛 공정과 관련하여 무한 또는 반-무한 공정에서 최대의 온도 강하가 보상될 수 있게 하는, 전술된 제1 가열 수단이 제공된다.

가열 수단, 특히 전술된 제1 가열 수단은 실질적으로 온도의 제어된 복원을 위한 수단으로서 작용한다.

바람직하게는, 제품의 냉각 또는 열 처리는 제품이 마무리 라인에 들어가기 전에, 특히 절단되기 전에, 특히 온도의 제어된 감소를 획득하기 위해, 압연기의 하류에서 수행될 수 있다.

유리하게는, 본 발명에 따른 공정 및 장치는 열기계적 압연이 수행될 수 있게 한다.

특히, 제품의 하나 이상의 가열 작업은 적절하게 위치된 가열 수단에 의해 수행될 수 있고 하나 이상의 냉각 작업은 입자의 크기를 제어함으로써 특히 기계적 특성이 획득될 수 있는 다양한 유형의 제품을 제공하기 위해 라인을 따라 선택적으로 활성화되는 수단에 의해서 수행될 수 있다.

배타적이지는 않지만 바람직하게 수행될 수 있는 열기계적 처리는, 문헌에 따르면 제품에 함유된 탄소의 백분율에 따라 알려진 곡선에 따라 930℃ 내지 700℃ 범위에 있는 제어된 온도에서 압연을 제공한다.

유리하게는, 효율적인 열기계적 압연은 합금 원소의 양을 증가시키지 않고도 제품에 향상된 기계적 특성을 부여하는 것을 가능하게 한다. 따라서, 보다 귀한 강종, 또는 동일한 강종이 합금 원소를 절약하면서 동일한 시작 화학물질로 획득될 수 있다.

열기계적 압연은 빌렛 가열로의 하류에 배치된 온도를 회복하기 위한 시스템의 부재로 인해 종래 기술의 기존 머천트 설비에서 수행되지 않는다는 점에 유의해야 한다. 따라서, 열기계적 압연을 적용하기 위해 필요한 온도를 미세 조정하는 것이 적어도 마지막 압연 단계에서 항상 쉬운 것은 아니다.

대신, 열기계적 압연은 선택적으로 최적화된 절연 및 거리에 의해 도움받는, 특히 예를 들어 하나 이상의 인덕터 유도 용광로와 같은 가열 시스템의 조합으로 온도를 능동적으로 관리함으로써, 본 발명에 따른 장치 및 공정로 수행될 수 있다.

배타적이지는 않지만 바람직하게는, 모든 실시예에서 압연기의 상류에 긴 주조 제품을 가열하도록 조정된 가열 수단 또는 제2 가열 수단, 및/또는 긴 주조 제품의 온도를 균일화하도록 조정된 가열 수단 또는 제3 가열 수단이 제공된다. 바람직하게는, 상기 균일화는 길이방향 및 단면 모두에서 수행된다.

배타적이지는 않지만 바람직하게는, 모든 실시예에서 압연기의 상류와 연속 주조기의 하류에 순차적으로 배치된: 전단기, 비상 하역(unloading) 베드 및 추가 전단기(상기 추가 전단기는 제공되는 경우 전술된 제2 가열 수단의 상류에 있다)가 제공된다. 이러한 구성은 아래에서 추가로 설명되는 바와 같이 비상 상황 하에서 또는 예정된 중지에 특히 유용하다.

본 발명의 추가적인 특징 및 이점은 배타적이지 않은 실시예에 대한 상세한 설명에 비추어 더욱 명백해질 것이다.

종속 청구항은 본 발명의 특정 실시예를 기술한다.

본 발명의 설명에서, 비제한적 예로서 제공된 첨부 도면을 참조한다:
도 1a는 종래 기술에 따른 장치의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 1은 본 발명에 따른 장치의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 2a는 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 2b는 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 3은 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 4는 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 4a는 머천트 유형 제품의 비제한적 예의 단면을 도시하고;
도 4b는 머천트 유형 제품의 다른 비제한적 예의 단면을 도시하고;
도 5는 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시하고;
도 6은 본 발명에 따른 장치의 부분의 레이아웃을 개략적으로 도시한다.
동일한 요소, 또는 기능적으로 동등한 요소는 동일한 참조번호를 갖는다.

도면을 참조하여, 특히 적어도 머천트 유형의 야금 제품을 생산하는 공정이 기술되었으며, 여기에서:

a) 연속 주조기(21)에 의해 긴 주조 제품(9)을 생산하는 단계;

b) 복수의 압연 스탠드 그룹 또는 압연 스테이션을 포함하는 압연기(30)에 의해 상기 긴 주조 제품(9)을 압연하는 단계가 제공되고;

단계 b) 동안, 상기 긴 주조 제품(9)은 연속적인 압연 스탠드 그룹 중의 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 독점적으로 배치된, 즉 연속적인 압연 스탠드 그룹 중 오직 한 쌍 사이에 배치된 제1 가열 수단(32)에 의해서 가열되고;

상기 제1 가열 수단(32)은 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 사이의 유일한 가열 수단이다.

특히, 상기 제1 가열 수단(32)에 의한 가열이 단계 b) 동안 수행되는 긴 주조 제품(9)의 유일한 가열이고 및/또는 상기 제1 가열 수단(32)에 의한 가열이 긴 주조 제품(9)에 적용되는 마지막 가열이다.

바람직하게는, 상기 압연기(30)는 동일한 긴 주조 제품(9)이 연속 주조기(21)와 연결되는 동안, 특히 직접 연결되는 동안 동일한 긴 주조 제품(9)을 압연한다.

바람직하게는 비상 상황인 경우를 제외하고, 바람직하게는 상기 긴 주조 제품(9)은 상기 압연기(30)의 하류에서만 절단되고 및/또는 상기 긴 주조 제품(9)은 상기 압연기(30)의 상류에서만 절단된다. 특히, 바람직하게는 비상 상황인 경우를 제외하고, 상기 긴 주조 제품(9)은 바람직하게는 마지막 압연 스탠드의 하류에서만(즉, 마지막 압연 스탠드 그룹의 하류에서) 절단되고/되거나 상기 긴 주조 제품(9)은 제1 압연 스탠드의 상류에서만(즉, 제1 압연 스탠드 그룹의 상류에서) 절단된다.

배타적이지는 않지만 바람직하게는, 상기 단계 a) 동안 생산된 긴 주조 제품(9)은 다각형 단면, 바람직하게는 팔각형, 정사각형 또는 직사각형, 또는 타원형 또는 원형 단면을 갖는다.

주조 및 압연 장치 또는 설비가 또한 기술되며, 이 장치는 특히 무한 및/또는 반-무한 모드에서 작업할 수 있다. 모든 실시예에서, 이 장치는:

- 긴 주조 제품(9)을 생산하도록 조정된 연속 주조기(21); 및

- 복수의 압연 스탠드 그룹 또는 압연 스테이션을 포함하는, 상기 긴 주조 제품(9)을 압연하도록 조정된 압연기(30), 바람직하게는 오직 하나의 압연기(30)를 포함하며;

상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 조정된 제1 가열 수단(32)이 제공되고;

상기 제1 가열 수단(32)이 연속적인 압연 스탠드 그룹의 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 독점적으로 배치되고, 즉 연속적인 압연 스탠드 그룹의 오직 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 배치되며;

상기 제1 가열 수단(32)은 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 사이의 유일한 가열 수단이다.

이 장치는 공정 라인을 정의한다.

"연속적인 압연 스탠드 그룹(consecutive rolling stand group)" 또는 "연속적인 압연 스테이션(consecutive rolling station)"은, 특히 처리 라인을 따라 하나씩 순차적으로 배치된 압연 스탠드 그룹을 의미한다. 연속적인 그룹들 또는 스테이션들 사이에 다른 압연 그룹 또는 스테이션은 존재하지 않는다.

압연기(30)의 압연 스탠드 그룹의 수는 2개 이상 또는 3개 이상일 수 있다.

바람직하게는, 상기 제1 가열 수단(32)은 장치에 의해 정의된 처리 라인의 마지막 가열 수단이다.

전술된 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31) 및 제2 압연 스탠드 그룹(33)으로 구성될 수 있다. 이러한 구성은 제1 가열 수단(32)에 더 적은 전력이 제공될 수 있기 때문에 특히 유리하다.

이러한 경우, 압연기의 압연 스탠드 그룹의 수는 2개일 수 있거나 2개보다 많을 수 있고, 예를 들어 3개이거나 3개보다 클 수 있다.

"압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31)"은 특히 장치 처리 라인에 대한 제1 그룹을 의미한다. 특히, 제1 그룹(31)은 연속 주조기(21)에 가장 근접한 그룹이다.

제2 그룹(33)은 제1 그룹(31)에 바로 이어지는 그룹이다.

상기 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 대안적으로 압연기(30)의 제2 압연 스탠드 그룹(33) 및 제3 압연 스탠드 그룹(34)으로 구성될 수 있다.

이러한 경우, 압연기의 압연 스탠드 그룹의 수는 3개일 수도 있거나 3개보다 많을 수도 있다.

제3 그룹(34)은 제2 그룹(33)에 바로 이어지는 그룹이다.

임의의 경우에, 제1 그룹(31)은 바람직하게는 러핑(roughing) 그룹이고, 즉 이것은 긴 주조 제품(9)의 하나 이상의 러핑 작업을 수행하도록 조정된다.

압연기(30)의 마지막 압연 스탠드 그룹(처리 라인에 대한 "마지막 그룹")은 바람직하게는 마무리 그룹이며, 즉 이것은 긴 주조 제품(9)의 하나 이상의 마무리 작업을 수행하도록 조정된다.

특히 도 2a 및 2b를 참조하면, 장치는 바람직하게는 적어도 하나의 용해로(12) 및 적어도 하나의 레이들로(ladle furnace; LF; 13)를 포함하는, 야금 그룹(1) 또는 야금 영역으로 지칭되는 기계 그룹을 포함한다.

용해로(12)는 바람직하게는 전기 아크로(EAF; electric arc furnace)이다. 용해로(12)는 공급 수단(11)에 의해, 바람직하게는 무한 충전 시스템(ECS)에 의해 임의의 알려진 방식으로 공급될 수 있다.

레이들로(13)는 원하는 완제품을 만들기에 적합한 화학 구조를 제공하기 위해 용강을 정련하는 역할을 한다.

선택적으로, 야금 그룹(1)은 레이들로(13)의 하류에서 정련된 액체 금속을 진공 처리하기 위한 하나 이상의 기계(도시되지 않음)를 더 포함한다.

특히 도 1을 참조하면, 장치는 (제공된 경우) 야금 그룹(1)의 하류에 주조 그룹(2)으로도 지칭되는 기계 그룹을 포함한다.

주조 그룹(2)은 긴 주조 제품을 위한 연속 주조기(21)를 포함한다.

연속 주조기(21)는 단일 주조 라인을 정의하며, 즉 단일 주조 라인이 제공된다.

특히, 상기 주조 라인은 레이들 터렛(ladle turret)에 의해 알려진 방식으로 적절하게 이동된 레이들의 내용물에 의해 공급된다. 레이들의 내용물은 턴디시(tundish)로부터 냉각되고 진동하는 잉곳 주형(ingot mold)으로 이동한다. 잉곳 주형에 포함된 결정화기의 냉각된 벽과 접촉하는 액체 금속은 응고를 시작하여, 반제품인 야금 제품, 특히 보다 구체적으로 빌렛(billet) 또는 블룸(bloom)인 긴 주조 제품(9)에 형태를 부여한다.

주조 라인을 따라 하강함에 따라, 반제품은 추가로 냉각되고 교정되어, 주로 수직 배치에서 실질적으로 수평 배치로 전환된다.

이 장치는 압연기(30)를 포함하는 압연 그룹(3)으로 지칭되는 기계 그룹을 추가로 포함한다.

주조 그룹(2) 및 압연 그룹(3)은 공동 압연 그룹 또는 라인으로도 지칭되는 주조 및 압연 그룹 또는 라인을 형성한다.

주조 및 압연 그룹이 설계되었으며, 즉 무한 모드에서 작동하도록 구성된다. 무한 모드에서의 처리는 또한 알려진 플라이 턴디시 메커니즘, 즉 비워진 턴디시를 가득 채운 턴디시로 신속하게 교체하는 방식을 통해 계속될 수 있고, 여기서 두 내용물의 강종(steel grade)은 서로 다르다. 이러한 경우, 화학적으로 혼합된 조인트를 통해서 상이한 조성으로 구성된 제2 제품에 접속되는 하나의 강철로 구성된 주조 제품의 제1 섹션이 존재할 것이다. 주조 아이템은 압연되며, 그 다음 조인트 섹션은 압연 종료 시에 절단함으로써 폐기된다.

그러나 절단 수단, 예를 들어 연속 주조기(21)의 하류에 있는 전단기(22)는 비상 상황을 위해 선택적으로 제공되거나, 또는 가능하게는 (예를 들어, 최대 무한 속도보다 큰 압연 속도가 필요하고, 따라서 압연기로부터 주조 속도를 해제할 필요가 있는 소정의 특정 제품에 대해) 반-무한 모드에서 작업하기 위해 또는 예정된 정지를 위해 제공된다. 비상 하역 베드(25)는 연속 주조기(21)의 생산을 중단하지 않도록 (예를 들어, 압연기(30)의 코블링(cobbling)의 경우) 기계 하류에 생산 문제가 존재하면 가능하게는 전단기(22)에 의해 절단된 빌렛을 하역하기 위해 선택적으로 전단기(22)를 따를 수 있다.

특히 주조 속도가 상승되면(예를 들어, 6.5 미터/분에서 7 미터/분으로), 키싱 포인트(kissing point)가 전단기(22)의 위치를 통과할 수 있으며, 그에 따라 긴급 절단에 사용될 수 없다.

따라서, 다른 절단 수단, 예를 들어 비상시에 긴 주조 제품(9)을 절단하도록 사용되는 전단기(23)가 선택적으로 전단기(22) 뒤에, 특히 (제공되는 경우) 비상 하역 베드(25) 뒤에 배치될 수 있다. 특히, 연속 주조기(21)와 전단기(23) 사이의 거리는 바람직하게는 최대 주조 속도에서 더욱 긴 액체 원뿔체를 발생시키는 주조 가능한 제품의 단면의 함수로서 선택된다.

전단기(23)를 이용하여 긴 주조 제품(9)을 절단함으로써 비상 절차가 수행될 수 있다. 따라서, 전단기(22) 상류의 액체 원뿔체가 후퇴하도록 하기 위해 주조 파라미터가 느려지고, 전단기(22)는 빌렛을 비상 하역 베드(25) 상에 하역되기 위한 크기로 절단하는 데에 사용되며, 그에 따라 그렇지 않으면 폐기되어야 할 재료의 복구를 가능하게 한다. 가열 수단(26), 특히 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 조정된 하나 이상의 가열 유닛은 연속 주조기(21)의 하류, 특히 (제공되는 경우) 전단기(23)의 하류에 배치될 수 있다.

바람직하게는, 가열 수단(26)은 적어도 950℃ 또는 1000℃, 바람직하게는 950℃ 내지 1250℃ 또는 1000℃ 내지 1250℃의 온도에서 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 구성된다.

바람직하게는, 상기 온도는 950℃ 내지 1200℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1200℃이고; 또는 상기 온도는 950℃ 내지 1100℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1100℃이다.

선택적으로, 특히 긴 주조 제품(9)의 온도를 균일화하도록 조정된 추가 가열 수단(27)이 제2 가열 수단(26)의 하류에 제공된다. 바람직하게는, 가열 수단(27)은 길이 방향으로의 그리고 단면 상의 온도를 균등화(equalizing)하도록 구성된다.

가열 수단(26) 및 (제공되는 경우) 가열 수단(27)은, 전기 가열 수단, 바람직하게는 유도 가열 수단 또는 전기 저항기가 제공된 적어도 하나의 용광로, 또는 하나 이상의 버너가 제공된 적어도 하나의 용광로를 포함하거나 이것으로 구성된다.

바람직하게는, 가열 수단(26)은 전기 가열 수단, 바람직하게는 유도 가열 수단 또는 전기 저항기가 제공된 적어도 하나의 용광로를 포함하거나 이것으로 구성되며; 가열 수단(27)은 하나 이상의 버너가 제공된 적어도 하나의 용광로를 포함하거나 이것으로 구성된다.

선택적으로, 연속 주조기(21)의 하류에는 (예를 들어, 유지보수를 위해) 연속 주조기(21)가 정지된 경우 압연기(30)가 하류에서 작업할 수 있도록 외부로부터 빌렛을 적재하기 위한 추가 베드(도시되지 않음)가 존재한다. 만약 빌렛이 상기 추가 베드에 의해 적재되면, 압연기(30)는 빌렛-투-빌렛 모드에서 개별 빌렛을 공급받을 수 있다. 압연 라인은 또한 적절한 절단 수단 및 예를 들어 절단 수단(22)과 절단 수단(23) 사이의 섹션에 제품을 도입함으로써 압연 라인에 주조 제품을 전달하도록 조정된 하역 베드가 제공된 다른 주조 라인으로부터 유래하는 제품을 공급받을 수 있다.

특히 도 1 및 3을 참조하면, 압연 그룹(3)은 주조 그룹(2)의 하류에 있다. 압연 그룹(3)은 복수의 압연 스탠드 그룹 또는 압연 스테이션을 포함하는 압연기(30)를 포함한다.

특히, 제1 압연 스탠드 그룹(31)(또는 러핑 그룹)은 긴 주조 제품(9)을 러핑하도록 조정되며 마지막 압연 스탠드 그룹(34)(또는 마무리 그룹)은 긴 주조 제품(9)을 마무리하도록 조정된다. 그룹(34)은 특히 제1 그룹(31)의 하류에 배치된다. 각각의 그룹(31, 34)은 바람직하게는 복수의 압연 스탠드를 포함한다. 단순히 비제한적 예로서, 제1 그룹(31)은 8개의 압연 스탠드(그 중 4개만이 도시됨)를 가지고 그룹(34)은 6개의 압연 스탠드(그 중 4개만이 도시됨)를 갖는다. 압연 스탠드의 수와 구성은 생산될 제품의 기능으로서 선택된다.

선택적으로, 생산될 제품의 기능으로서, 예를 들어 4개의 압연 스탠드를 갖는 중간 스탠드 그룹(도 1)으로도 지칭되는 스탠드 그룹(33)이 제1 그룹(31)과 마지막 그룹(34) 사이에 제공된다.

선택적으로, 비상 절단 수단(도시되지 않음)이 각 그룹(31, 33, 34)의 하류에 제공되고 및/또는 필요한 경우 긴 주조 제품의 헤드를 크롭하기 위해 제공된다.

유리하게는, 제1 가열 수단(32)이 압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31)과 제2 압연 스탠드 그룹(33) 사이에 배치되거나, 또는 가열 수단(32)이 압연기(30)의 제2 압연 스탠드 그룹(33)과 제3 압연 스탠드 그룹(34) 사이에 배치된다.

가열 수단(32)은 긴 주조 제품(9)이 가열되는 것을 가능하게 하고, 특히 마지막 그룹(34)에 의해 수행되는 압연 동안의 긴 주조 제품(9)의 온도가 800℃ 또는 850℃ 아래로 떨어지지 않도록, 결함의 발생을 방지하기 위해 특히 이를 950℃ 또는 1000℃보다 높은 온도, 그리고 바람직하게는 1250℃ 미만의 온도로 가져오도록 한다.

가열 수단(32), 특히 압연기(30)의 유일한 가열 수단(32)의 위치설정은 특히 무한 모드가 수행될 때 압연기(30)에서 제품의 이동 속도가 빌렛-투-빌렛 모드와 관련하여 더 느리며 압연 작업은 긴 주조 제품(9)의 추가적인 냉각을 발생시킨다는 사실을 고려하여 선택되었다. 따라서, 적절하게 위치된 가열 수단(32)은 긴 주조 제품(9)의 온도가 압연을 수행하고 결함을 방지하기 위해 적어도 부분적으로 최적 값으로 복원되도록 하고, 또한 가열 수단(32)의 전력 소비가 최적화될 수 있으며 일반적으로 장치의 제조 및 서비스 비용이 감소될 수 있다.

특히, 가열 수단(32)은 긴 주조 제품(9)이 연속적인 중간(선택적) 및 마무리 통로에서 적어도 800℃ 또는 850℃의 온도를 갖도록 러핑에 이어서 긴 주조 제품(9)을 가열할 수 있게 한다.

바람직하게는, 가열 수단(32)은 적어도 950℃, 바람직하게는 950℃ 내지 1250℃, 또는 적어도 1000℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1250℃의 온도에서 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 구성된다.

바람직하게는, 상기 온도는 950℃ 내지 1200℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1200℃이거나; 또는 상기 온도는 950℃ 내지 1100℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1100℃이다.

중간 그룹(33)이 제공될 때, 가열 수단(32)은 바람직하게는 제1 그룹(31)과 중간 그룹(33) 사이에 배치되지만, 대안적으로 중간 그룹(33)과 마무리 그룹(34) 또는 마지막 그룹 사이에 배치될 수도 있다.

예를 들어, 가열 수단(32)은 전기 가열 수단, 바람직하게는 유도 가열 수단 또는 전기 저항기가 제공된 적어도 하나의 용광로, 또는 하나의 버너가 제공된 적어도 하나의 용광로를 포함하거나 이것으로 구성된다. 바람직하게는, 가열 수단(32)은 하나 이상의 유도 용광로를 포함하거나 이것으로 구성된다.

유리하게는, 가열 수단(32)은 열기계적 압연이 수행되는 것을 허용한다.

단순한 비제한적 예로서, 긴 주조 제품의 온도는 바람직하게는 1200℃보다 높은 온도, 특히 최대 약 1250℃까지, 바람직하게는 최대 1250℃ 또는 1200℃ 미만의 온도에서 가열 수단(26, 27)에 의해 증가되고 균등화된다.

제품이 제1 압연 스탠드 그룹(31)에 의해 러핑 작업으로 진행함에 따라 온도가 감소한다.

유리하게는, 긴 주조 제품(9)의 온도는 가열 수단(32)에 의해 예를 들어 1100℃ 내지 1200℃ 사이에 포함된 온도로 되돌려지며, 그에 따라 압연 공정의 종료 시에 그의 온도가 압연 스탠드 그룹(33 및 34)에 의한 연속적인 압연 단계에서 적어도 800℃ 또는 850℃이다.

바람직하게는, 제품의 프로파일을 검출하기 위한 시스템(35)(도 3)이 마지막 압연 스탠드 그룹(34)의 하류에 제공되어, 생산을 중단할 필요 없이 라인에서 직접 가능하게는 압연 스탠드들의 간격에 적절한 변화를 만들고 가능하게는 압연기 가이드(도시되지 않음)의 정렬, 및/또는 드로잉 루퍼(drawing looper)(도시되지 않음), 및/또는 긴 제품을 압연하기 위해 필요한 알려진 유형의 다른 구성요소에 적절한 변화를 만들도록 원하는 크기 공차 내에 있는 것을 보장한다.

압연 스탠드가 다른 제품을 생산하기 위해 변경될 때, 프로파일 검출 시스템(35)에 의해 제공되는 데이터의 함수로서 시스템을 보정함으로써 스탠드와 가이드의 올바른 정렬을 수행하기 위해 실제로 바의 제1 조각만을 처리해야 한다.

하나의 유형의 제품과 다른 유형의 제품의 생산 사이에 스탠드를 신속하게 변경하기 위해 카트리지 스탠드를 사용하는 것이 바람직하고, 카트리지 스탠드는 알려진 유형의 특정 캐리지를 통해 라인으로부터 제거될 수 있고 라인 상에 삽입될 수 있다. 예를 들어, 중간 압연 스탠드 그룹 및 마무리 압연 스탠드 그룹에는 스탠드가 변경되는 변경 시간을 최소화하면서 제품을 변경하기 위해 신속한 교환 벨트가 제공될 수 있다.

그러나 바람직하게는 알려진 자유로운 크기의 개념이 사용되고, 즉 만약 유사한 섹션을 갖는 제품이 처리된다면 변경 빈도를 최소화하기 위해 스탠드를 변경할 필요 없이 다양한 섹션을 압연하도록 압연 채널의 간격을 조정한다.

상기 조정은 빌렛-투-빌렛 모드에서 머천트 제품을 생산하는 공정에 비해 훨씬 더 용이하다. 실제로, 각각의 압연된 빌렛의 헤드 및 테일은 빌렛-투-빌렛 공정에서 더 차갑다는 단점이 있다. 이것은 압연 단계에 의해 적용된 변형에 영향을 미치고, 길이를 따라 동일한 제품이 다른 온도를 가질 가능성이 있으며, 따라서 압연 공정의 종료시에 공차에 영향을 미칠 위험이 있는 서로 다른 크기를 가질 수 있다.

유리하게는 그 대신, 제품을 따르는 온도는 본 발명에 따른 무한 공정에서 일정하거나 또는 실질적으로 일정하다.

바람직하게는, 마지막 압연 스탠드 그룹(34)의 하류, 특히 시스템(35)의 하류에서 원하는 기계적 특징을 제품(9)에 부여하는 역할을 하는 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)(도 1)이 존재한다.

바람직하게는, 긴 주조 제품은 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)에 의해 710℃ 내지 920℃의 온도가 된다.

상기 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)은 바람직하게는 스프레이 박스 시스템, 또는 보다 일반적으로는 물 및/또는 공기를 분사하도록 조정된 시스템을 포함하거나 이것으로 구성된다.

스프레이 박스 시스템은 처리될 제품의 기하학적 형태의 함수로서 하나 이상이 활성화되거나 활성화되지 않는 복수의 노즐을 포함하는 시스템이다. 활성화되었을 때, 노즐이 물 및/또는 공기를 분사할 수 있다. 머천트 제품은 복잡한 기하학적 형태를 가지고 있기 때문에, 노즐은 제품의 소정의 표면만을 냉각시키도록 활성화될 수 있다.

도 3은 또한 프로파일 검출 시스템(35)에 의해 검출된 압연기(30) 하류의 치수 명령의 함수로서 압연 파라미터를 제어하기 위한 피드-포워드 유형의 제어 방법을 개략적으로 나타내도록 화살표를 사용한다. 전술된 바와 같이, 변경될 수 있는 압연 파라미터는, 예를 들어 드로잉 피드백을 위한 (도시되지 않은) 루퍼 및/또는 (도시되지 않은) 압연기 가이드의 정렬 및/또는 압연 스탠드들의 간격일 수 있다.

특히 루퍼는 원하는 드로잉(장력)을 얻기 위해 압연 스탠드의 회전이 조정되는 두 압연 스탠드 사이의 드로잉에 대한 피드백을 제공한다.

장치는 압연기(30)의 하류, 특히 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)의 하류에서 하나 이상의 마무리 라인(5, 6, 7)(도 1, 4, 5 및 6)을 포함한다.

특히, 장치는 바람직하게는 머천트 유형의 야금 제품을 생산하도록 조정된 적어도 하나의 마무리 라인(5) 및 선택적으로 특히 마무리 라인(5)과는 별개인 적어도 하나 또는 적어도 두 개의 추가 마무리 라인(6, 7)을 포함한다.

하나 이상의 마무리 라인이 압연기(30)의 하류, 특히 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)의 하류에 제공될 때, 압연기(30)로부터 나온 긴 주조 제품(9)을 마무리 라인(5, 6, 7) 중 하나를 향하게 하도록 조정된 편향기(41)가 제공된다.

특히, 마무리 라인(5)은 머천트 유형 제품, 특히 머천트 바의 다발의 절단, 형성 및 하역 라인이다.

특히 도 4를 참조하면, 편향기(41) 하류의 마무리 라인(5)은 절단 수단, 특히 긴 주조 제품(9)을 절단, 특히 고온 절단하도록 조정된 전단기(52)를 포함한다. 특히, 전단기(52)는 고온 전단기이다("고온(hot)"은 바람직하게는 400℃보다 높은 긴 주조 제품(9)의 온도를 의미한다).

머천트 바는 압연기 테이블(도시되지 않음)에 의해 편향기(41)로부터 전단기(52)의 하류에 배치된 냉각 베드(54) 또는 머천트 냉각 베드를 향해 보내진다.

무한 모드에서, 머천트 바는 여전히 연속 주조기(21)와 연결되며: 원하는 길이에 도달하면 전단기(52)가 바를 절단하여 냉각 베드(54)에 수용될 수 있음에 유의해야 한다.

머천트 바 생산은 상당한 길이(수십 미터)의 고온 제품을 사용하여 고속(또한 15m/s)으로 수행되는 것이 바람직하기 때문에, 절단이 항상 정확하지는 않으며 제품이 겪는 열 팽창으로 인해 바들의 길이가 모두 같지 않을 수 있다. 이러한 문제를 방지하기 위해, 바는 바람직하게는 후에 냉각되기 위해 필요한 것보다 길게 절단되며 연속 처리 작업에서 냉각 절단된다.

일단 전단기(52)에 의해 절단되면, 바는 특히 이를 반대쪽으로 운송하는 냉각 베드(54) 상에 이송된다. 냉각 베드(54)로부터의 하역은 가능하게는 교정 그룹(55)에 의해, 바람직하게는 다수의 교정기에 의해 교정될 수 있는 바들의 그룹에 의해 발생한다.

교정 그룹(55)의 하류에 절단 수단, 특히 바, 특히 바들의 그룹을 절단, 특히 냉각 절단하도록 조정된 전단기(56)가 존재한다. 특히, 전단기(56)는 냉각 전단기이다.

특히, 전단기(56)는 바가 100℃보다 낮은 온도를 가질 때 바를 절단하도록 조정된다.

일단 바들의 그룹의 교정이 완료되면, 전단기(56)는 크기에 맞는 절단을 용이하게 수행할 수 있다.

실제로, 바가 이러한 단계에 도달하면, 냉각될 기회가 가진 다음 최종 길이에 도달하도록 이어서 교정한다. 이에 따라, 길이에 변경을 갖지 않는 막대에 대해 절단이 수행될 수 있으며, 따라서 모두 동일한 길이를 갖도록 크롭될 수 있다. 바를 모두 동일하게 절단할 수 있게 하는 특정한 기계적 정지부(도시되지 않음)가 제공되는 것이 바람직하다.

전단기(56)는 또한 효과적으로 교정하기 어려운 것으로 알려진 바의 헤드 및/또는 테일이 크롭될 수 있게 한다.

모두 크기에 맞게 절단된 바들의 그룹은 그 다음 머천트 바들의 다발을 형성하기 위해 베드(57)로 운반된다. 바는 바람직하게는 예를 들어 진동 벤치 시스템(도시되지 않음)에 의해 다발 형성 베드(57)의 한 부분에서 다른 부분으로 이동된다. 바 유입 측의 반대쪽에 머천트 바 다발을 형성할 수 있게 하는 바 스토리지(도시되지 않음)가 존재한다.

그에 따라 획득된 바들의 다발은 마무리된 다발 하역 베드(59)를 향해 운송되고 바람직하게는 운송 중에 묶음 기계 시스템(58)에 의해 묶인다.

유리하게는, 빌렛-투-빌렛 공정과 관련하여 본 발명에 따른 무한 공정을 이용하여 재료 생산량이 증가된다. 실제로, 무한 공정을 이용하여, 긴 주조 제품(9)이 유리하게는 대신에 (다양한 압연 경로가 발생하는 다양한 빌렛의 과도한 냉각으로 인해) 머천트 냉각 베드의 재료의 하류에서 보수되고 재료의 추가 손실을 갖는 빌렛-투-빌렛 공정을 이용할 때 발생하는 압연기(30)에서의 중간 헤드 및/또는 테일 크롭 컷을 거치지 않는다.

무한 모드로 압연된 머천트 제품은 고온 전단기(52)로부터 러프하게 분리되면 냉각 전단기(56)에 의해서만 크롭된다.

또한, 무한 공정은 대신에 종래 기술이 겪은 쇼트 바의 문제를 피하거나, 또는 어떤 경우에도 최소화한다.

특히 도 5를 참조하면, 마무리 라인(6)은 스풀링된 코일을 획득하는 역할을 한다. 마무리 라인(6)은 하나 이상의 스풀링 스테이션(67, 67')(스풀러)을 포함한다.

전술된 바와 같이, 긴 주조 제품(9)은 편향기(41)에 의해 마무리 라인(6)으로 향해질 수 있다.

수행될 처리에 따라, 제품은 보정 유닛(63)을 향해 보내진 다음 (도시된 예시에서와 같이) 마무리 라인(6)을 따라 비연속적인 방식으로 또한 배치될 수 있는 열 처리 시스템(64)(예로서, 워터 박스)을 가로지른다.

예를 들어 전단기에 의한 규격(to-size) 절단 시스템(65)은, 긴 주조 제품(9)을 절단하는 동시에 상류 섹션으로부터의 분리를 가능하게 한다. 무한 모드에서, 긴 주조 제품(9)은 절단 시스템(65)에 의한 절단 전에 여전히 연속 주조기(21)와 직접 연결된다.

대안적으로, 제품이 특정 처리를 거치지 않은 경우, 보정 유닛(63)을 통과하지 않도록, 바람직하게는 편향기(41)의 하류에 배치된 편향기(61)에 의해서 편향될 수 있다. 특히, 긴 주조 제품(9)은 바이패스 스트레치(69)를 통해 편향기(41)로부터 통과하여 규격 절단 시스템(65)으로 직접 향하게 된다. 예를 들어 편향기(41)와 보정 유닛(63) 사이의 경로를 따라 하나 이상의 비상 전단기(도시되지 않음)가 배치될 수 있다.

선택적으로, 추가 열처리 시스템이 규격 절단 시스템(65)의 하류에 배치될 수 있다. 규격 절단 시스템(65)에 의해 생성되는 규격 절단된 상업용 재료의 스트레치는 그 다음 핀치-롤(66)에 의해서 코일에 감길 스풀링 스테이션(67, 67')으로 전달되며, 이는 완료되면 차례로 마무리된 코일 하역 베드(68)로 보내진다. 마무리 라인(6)은 예를 들어 16-25㎜에 이르는 단면 지름을 갖는 스풀링된 제품을 처리하도록 조정된다. 유리하게는, 마무리 라인(6)은 바, 리바(rebar), SBQ(steel bar quality) 유형의 막대를 제조할 수 있다.

특히 도 6을 참조하면, 마무리 라인(7)은 2개의 별개의 절단 시스템(71, 72)을 포함하고, 하나의 절단 시스템(71)은 20㎜ 이상의 단면을 갖는 바를 생산하기 위한 것이고 다른 절단 시스템(72)은 20㎜ 미만의 단면을 갖는 바를 생산하기 위한 것이다.

마무리 라인(7)은 특히 부드러운 바와 강화 바(리바)를 모두 생산하는 역할을 한다.

유리하게는, 마무리 라인(7)은 바람직하게는 또한 SBQ(steel bar quality) 유형의 바를 제조할 수 있다.

마무리 라인(7)은 바람직하게는 상업적 길이로 절단된 바들을 냉각 베드 상으로 하역하기 위한, DRB(direct rolling and bundling system)로도 지칭되는, 과거에 본 출원인에 의해 발명된 기계가 제공된 라인이다.

압연기(30)로부터 유래하고, 아마도 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)에 의해 냉각될 수 있는 바는 상류 압연으로부터 획득되는 제품의 지름의 함수로서 2개의 절단 시스템(71, 72) 중 하나를 향해서 편향기(41)에 의해 편향된다.

2개의 절단 시스템(71, 72) 각각은 특정 유형의 제품을 절단하도록 조정되고 실제로 제품을 편향기(41)로부터 냉각 베드(73)로, 특히 DRB의 베드(73)로 가져오는 2개의, 바람직하게는 평행한, 라인들 중 하나에 배치된다. 특히, 절단 시스템(71, 72)은 편향기(41)의 하류에 배치되고; 냉각 베드(73)는 차례로 절단 시스템(71, 72)의 하류에 배치된다.

절단 시스템(71)은 바람직하게는 전단기(71), 특히 고온 전단기를 포함하거나 이것으로 구성된다. 절단 시스템(72)은 바람직하게는 전단기(72)를 포함하거나 이로 구성되며, 이는 바람직하게는 또한 고온 전단기이며, 바람직하게는 처리할 제품의 크기가 제한되기 때문에 크기에 맞게 신속하게 절단을 수행하도록 조정된다.

크기가 20㎜보다 큰 바는 전단기(71)를 통과하는 라인, 예를 들어 상부 라인을 따라서 통과하는 반면, 크기가 20㎜ 미만인 바는 절단 시스템(72)을 통과하는 라인, 예를 들어 하부 라인을 따라서 통과한다.

냉각 베드(73)의 길이는 이것이 수용할 바의 상업적 길이의 배수에 걸쳐 보정된다.

길이는 바람직하게는 6m의 배수이다. 예를 들어, 상기 바의 최대 길이가 24m인 상업적 길이를 갖는 바들의 혼합에서, 냉각 베드(73)의 길이는 24m이다.

그러나 냉각 베드(73)는 더 작은 길이, 예를 들어 6, 12 또는 18m를 갖는 바를 수용할 수 있다.

냉각 베드(73)에 도달하기 전에, 바는 크기별 절단 시스템(72)에 의해 상업용 크기로 절단되며, 동시에 편향기(72a)에 의해 이를 예를 들어 6m/s 내지 7m/s일 수 있는 속도로 회전하는 2개 이상의 드럼(73a, 73b) 중 하나로 분류한다.

냉각 베드(73)로의 하역은 회전 드럼 시스템(73a, 73b)에 의해 크기가 20㎜ 미만인 바들에 대해 수행되고, 여기서 바들은 냉각 베드(73) 상에서 뒤집혀서 냉각 베드(73) 상에 평행하게 배치되도록 특정 바 브레이크(72b, 72c)에 의해 이들의 이동시에 교대로 완전히 도입되며 속도가 느려진다. 그 다음 냉각 베드(73)는 바람직하게는 반대쪽을 향해 상기 바를 이동시켜 동일한 크기의 평행한 바들의 층을 생성하도록 이들이 스토리지(73c) 내로 떨어지게 한다.

획득된 바들의 다발은 압연기 테이블에 의해 냉각 베드(73)로부터 이동 및 제거된다. 이것이 최종 하역 베드(75)로 이동되는 동안, 바들의 다발은 도착시 판매될 준비가 되도록 특정 묶음 기계(74)에 의해 묶인다.

크기 때문에 전술된 드럼(73a, 73b)에 포함될 수 없는 20㎜보다 큰 크기의 -항상 상업적 길이임- 막대의 경우, 냉각 베드(73)는 바람직하게는 전단기(71)로의 절단 후에 바람직하게는 회전 드럼(73a, 73b)에 인접한 특정 영역으로 보내진다.

예를 들어 압연기 테이블, 바람직하게는 냉각 베드(73) 상에 배치되도록 바를 측방향으로 뒤집을 수 있는 곡선형 압연기 테이블이 제공될 수 있다. 이러한 경우, 적합한 제품은 교정되지 않는 제품이다.

이에 따라, 20㎜보다 큰 단면을 갖는 상업 길이를 가진 바는 20㎜ 미만인 단면을 갖는 바와 유사하게 냉각 베드(73)의 다른 면으로부터 이동될 수 있으며, 다발을 형성하도록 스토리지(73c)에 축적된 다음, 이는 제거되고, 묶이며, 최종 베드 상에서의 선택을 위해 배치될 수 있다.

유리하게는, 회전 드럼(73a, 73b), 특히 DRB(직접 압연 및 결속 시스템)의 회전 드럼은, 배타적인 것은 아니지만 마무리 라인(7)이 특히 SBQ(강철 바 품질) 유형의 바를 제조하기 적합하게 한다.

Claims (33)

1. 야금 제품(metallurgical product), 특히 적어도 머천트(merchant) 유형의 야금 제품을 생산하기 위한 공정(process)으로서,
   a) 연속 주조기(continuous casting machine; 21)에 의해 긴 주조 제품(long casting product; 9)을 생산하는 단계;
   b) 복수의 압연 스탠드 그룹(rolling stand group; 31, 33, 34) 또는 압연 스테이션(rolling station)을 포함하는 압연기(rolling mill; 30)에 의해 상기 긴 주조 제품(9)을 압연하는 단계가 제공되고;
   단계 b) 동안, 상기 긴 주조 제품(9)은 연속적인 압연 스탠드 그룹 중의 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 독점적으로 배치된 제1 가열 수단(32)에 의해서 가열되고;
   상기 제1 가열 수단(32)은 상기 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 사이의 유일한 가열 수단인, 공정.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 가열 수단(32)에 의한 가열이 단계 b) 동안 수행되는 긴 주조 제품(9)의 유일한 가열이고 및/또는 상기 제1 가열 수단(32)에 의한 가열이 긴 주조 제품(9)에 적용되는 마지막 가열인, 공정.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 상기 압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31) 및 제2 압연 스탠드 그룹(33)으로 구성되고; 또는 상기 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 상기 압연기(30)의 제2 압연 스탠드 그룹(33) 및 제3 압연 스탠드 그룹(34)으로 구성되는, 공정.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 압연기(30)는 동일한 긴 주조 제품(9)이 상기 연속 주조기(21)와 연결되는 동안, 특히 직접 연결되는 동안 동일한 긴 주조 제품(9)을 압연하는, 공정.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 긴 주조 제품(9)은 상기 압연기(30)의 하류(downstream)에서만 절단되고 및/또는 상기 긴 주조 제품(9)은 상기 압연기(30)의 상류(upstream)에서만 절단되는, 공정.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 긴 주조 제품(9)이 950℃ 이상의 온도에서 상기 제1 가열 수단(32)에 의해 가열되는, 공정.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 긴 주조 제품(9)이 950℃ 내지 1250℃의 온도에서 상기 제1 가열 수단(32)에 의해 가열되는, 공정.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 긴 주조 제품(9)이 950℃ 내지 1200℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1200℃의 온도에서; 또는 950℃ 내지 1100℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1100℃의 온도에서 상기 제1 가열 수단(32)에 의해 가열되는, 공정.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 긴 주조 제품(9)은 상기 압연기(30)의 상류에 배치된 제2 가열 수단(26)에 의해서, 바람직하게는 950℃보다 높은 온도에서, 바람직하게는 950℃ 내지 1250℃의 온도에서 가열되는, 공정.
10. 제9항에 있어서,
    상기 긴 주조 제품(9)의 온도는 상기 제2 가열 수단(26)의 하류 및 상기 압연기(30)의 상류에 배치된 제3 가열 수단(27)에 의해서 균등화(equalizing)되는, 공정.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 b) 후에,
    c) 바람직하게는 상기 긴 주조 제품(9)이 710℃ 내지 920℃의 온도를 갖도록 냉각 및/또는 열 처리 수단(36)에 의해서 상기 긴 주조 제품(9)을 냉각 및/또는 열처리하는 단계가 제공되는, 공정.
12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 b) 후에, 그리고 단계 c)가 제공된 경우 단계 c) 후에,
    d) 상기 긴 주조 제품(9)을 절단, 특히 고온 절단하는 단계;
    e) 특히 냉각 베드(cooling bed; 57)에 의해서, 상기 긴 주조 제품(9)을 냉각시키는 단계가 제공되는, 공정.
13. 제12항에 있어서,
    상기 단계 e) 후에,
    f) 상기 긴 주조 제품(9)을 절단, 특히 냉각 절단하는 단계가 제공되는, 공정.
14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 b) 동안, 상기 압연기의 제1 압연 스탠드 그룹(31)이 상기 긴 주조 제품(9)의 러핑(roughing)을 수행하고 상기 압연기의 마지막 압연 스탠드 그룹(34)이 상기 긴 주조 제품 (9)의 마무리(finishing)를 수행하는, 공정.
15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30)의 하류에 배치된 프로파일 검출 시스템(profile detection system; 35)이 제공되고, 하나 이상의 압연 파라미터가 상기 프로파일 검출 시스템(35)에 의해 검출된 치수 표시(dimensional indication)의 함수로서 변하며; 바람직하게는 상기 압연 파라미터는 압연 스탠드들의 간격 및/또는 압연기 가이드(roller guide)의 정렬 및/또는 루퍼(looper)에 의한 장력 제어를 포함하는, 공정.
16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 a) 동안 생산된 긴 주조 제품(9)이 팔각형 단면을 갖는, 공정.
17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 따른 공정을 수행하기에 적합한 야금 제품, 특히 적어도 머천트 유형의 야금 제품을 생산하기 위한 주조 및 압연 장치로서, 상기 장치는 특히 무한 및/또는 반-무한 모드로 작업할 수 있고,
    - 긴 주조 제품(9)을 생산하도록 조정된(adapted) 연속 주조기(21); 및
    - 복수의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 또는 압연 스테이션을 포함하는, 상기 긴 주조 제품(9)을 압연하도록 조정된 압연기(30)를 포함하며;
    상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 조정된 제1 가열 수단(32)이 제공되고;
    상기 제1 가열 수단(32)이 연속적인 압연 스탠드 그룹의 한 쌍(31, 33; 33, 34) 사이에 독점적으로 배치되며;
    상기 제1 가열 수단(32)은 상기 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹(31, 33, 34) 사이의 유일한 가열 수단인, 주조 및 압연 장치.
18. 제17항에 있어서,
    상기 제1 가열 수단(32)은 상기 장치에 의해 정의된 공정 라인의 마지막 가열 수단인, 주조 및 압연 장치.
19. 제17항 또는 제18항에 있어서,
    상기 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 상기 압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31) 및 제2 압연 스탠드 그룹(33)으로 구성되고; 바람직하게는 상기 압연기(30)는 2개 또는 3개 이상의 압연 스탠드 그룹을 포함하는, 주조 및 압연 장치.
20. 제17항 또는 제18항에 있어서,
    상기 한 쌍의 압연 스탠드 그룹은 상기 압연기(30)의 제2 압연 스탠드 그룹(33) 및 제3 압연 스탠드 그룹(34)으로 구성되는, 주조 및 압연 장치.
21. 제17항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30)의 제1 압연 스탠드 그룹(31)은 러핑 그룹이고, 상기 압연기(30)의 마지막 압연 스탠드 그룹은 마무리 그룹인, 주조 및 압연 장치.
22. 제17항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 연속 주조기(21)에는 단일 주조 라인이 제공되고; 특히 상기 연속 주조기(21)는 상기 압연기(30)에 의한 긴 주조 제품(9)의 압연 동안에 상기 긴 주조 제품(9)이 연결된 상태를 유지하도록 구성되는, 주조 및 압연 장치.
23. 제17항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30)의 상류에 배치되고 상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 조정된 제2 가열 수단(26)을 포함하는, 주조 및 압연 장치.
24. 제23항에 있어서,
    상기 제2 가열 수단(26)의 하류 및 상기 압연기(30)의 상류에 배치되는, 상기긴 주조 제품(9)의 온도를 균일화하도록 조정된 제3 가열 수단(27)을 포함하는, 주조 및 압연 장치.
25. 제17항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30)의 하류에 배치되고 상기 긴 주조 제품(9)을 절단, 특히 고온 절단하도록 구성된 제1 절단 수단(52, 65, 71, 72)을 포함하는, 주조 및 압연 장치.
26. 제17항 내지 제25항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30)의 하류에 머천트 유형의 야금 제품을 생산하도록 조정된 마무리 라인(5)을 포함하는, 주조 및 압연 장치.
27. 제26항에 있어서,
    상기 마무리 라인(5)은 순차적으로,
    상기 제1 절단 수단(52);
    냉각 베드(54);
    상기 긴 주조 제품(9)을 절단, 특히 냉각 절단하도록 조정된 제2 절단 수단(56); 및 바람직하게는
    상기 야금 제품, 특히 단일 야금 제품 또는 야금 제품의 다발(bundle)을 교정(straightening)하도록 구성된 교정 유닛(55); 및 바람직하게는
    야금 제품, 특히 단일의 마무리된(finished) 야금 제품 또는 마무리되어 야금 제품의 묶인 다발을 하역(unloading)하기 위한 적어도 하나의 베드를 포함하는, 주조 및 압연 장치.
28. 제17항 내지 제27항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압연기(30) 하류의 적어도 2개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7); 및 상기 압연기(30)로부터 나온 상기 긴 주조 제품(9)을 상기 적어도 2개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 하나를 향해서 보내도록 조정되는 편향기(41)를 포함하고;
    특히, 상기 적어도 2개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 하나의 마무리 라인(5)은 머천트 유형의 야금 제품을 생산하도록 구성되며;
    상기 적어도 2개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 다른 마무리 라인(6, 7)은: 스풀 코일(spooled coil; 6)을 획득하기 위한 마무리 라인; 및 2개의 별개의 절단 시스템(71, 72)을 포함하는 마무리 라인(7)으로부터 선택되고, 하나의 절단 시스템(71)은 20㎜ 이상의 단면을 갖는 바(bar)를 생산하기 위한 것이고 다른 절단 시스템(72)은 20㎜ 미만의 단면을 갖는 바를 생산하기 위한 것인, 주조 및 압연 장치.
29. 제28항에 있어서,
    상기 압연기(30) 하류의 적어도 3개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7)을 포함하고; 상기 편향기(41)는 상기 압연기(30)로부터 나온 상기 긴 주조 제품(9)을 상기 적어도 3개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 하나를 향해서 보내도록 조정되고;
    특히, 상기 적어도 3개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 하나의 마무리 라인(5)은 머천트 유형의 야금 제품을 생산하도록 조정되고;
    상기 적어도 3개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 다른 마무리 라인(6)은 스풀 코일을 획득하기 위한 마무리 라인이며;
    상기 적어도 3개의 별개의 마무리 라인(5, 6, 7) 중 추가 마무리 라인(7)은 2개의 별개의 절단 시스템(71, 72)을 포함하고, 하나의 절단 시스템(71)은 20㎜ 이상의 단면을 갖는 바를 생산하기 위한 것이고 다른 절단 시스템(72)은 20㎜ 미만의 단면을 갖는 바를 생산하기 위한 것인, 주조 및 압연 장치.
30. 제17항 내지 제29항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 긴 주조 제품(9)을 절단하기 위한 절단 수단이 상기 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹들 사이에 제공되지 않고; 또는 상기 긴 주조 제품(9)을 절단하기 위한 비상 절단 수단만이 비상시에만 상기 압연기(30)의 압연 스탠드 그룹들 사이에 제공되는, 주조 및 압연 장치.
31. 제17항 내지 제30항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 가열 수단(32)은 적어도 950℃의 온도에서 상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 구성되고; 및/또는 상기 제1 가열 수단(32)은 전기 가열 수단, 바람직하게는 유도 가열 수단 또는 전기 저항기가 제공되거나, 또는 버너가 제공된 적어도 하나의 용광로를 포함하거나 이로 구성되는, 주조 및 압연 장치.
32. 제17항 내지 제31항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 가열 수단(32)은 950℃ 내지 1250℃의 온도에서 상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 구성되는, 주조 및 압연 장치.
33. 제17항 내지 제32항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 가열 수단(32)은 950℃ 내지 1200℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1200℃의 온도에서; 또는 950℃ 내지 1100℃, 바람직하게는 1000℃ 내지 1100℃의 온도에서 상기 긴 주조 제품(9)을 가열하도록 구성되는, 주조 및 압연 장치.

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