CN111438188A - 一种长材直接轧制铸坯保温装置、生产线及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长材直接轧制铸坯保温装置、生产线及方法，属于钢铁冶金工业长材直接轧制技术领域，本铸坯保温装置包括设于箱体上的推钢机构、悬臂辊道、电加热装置和步进梁结构，步进梁结构包括活动梁和固定梁。本铸坯保温生产线包括依次设置的炼钢炉、连铸机、拉矫机、定尺剪、并流辊道、铸坯保温装置、电磁感应补热装置和轧制线。本发明通过在连铸并流辊道后设置铸坯保温装置，当因轧线短时故障导致连铸坯无法生产时，连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，待故障处理完成后，铸坯保温装置中连铸坯通过其内的步进梁结构出钢并经电感应补热后进行轧制，整个生产过程中除少量头尾坯外，无连铸坯下线，提高了长材直接轧制生产线的直轧率及成材率。

Description

一种长材直接轧制铸坯保温装置、生产线及方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金工业长材直接轧制技术领域，具体涉及一种长材直接轧制铸坯保温装置、生产线及方法。

背景技术

线棒材作为钢铁行业的重要产品之一，应用广泛。目前棒线材生产方法主要是采用多流连铸机生产出小方坯或小圆坯，将铸坯切割后通过热送辊道送到加热炉，加热炉将铸坯加热后送至轧机进行轧制。具体工艺流程如下：连铸机→拉矫机→切割机→运输辊道→移钢机→分钢机→热送辊道→加热炉台架→加热炉→粗轧机组→中轧机组→精轧机组→收集装置。其中，多流铸坯需通过移钢机分批移送至分钢机台架上，再由分钢机逐根放置到热送辊道上，通过热送辊道运输至加热炉进行加热，加热完毕后送至轧钢车间进行轧制。该生产方法存在较多的问题和不足：1)生产流程长、温度损失高；2)若直接热送，到轧机入口时温度太低导致轧机功率大幅增加。随着我国对能源、环保要求提高，各专家学者提出了多种方法，如免加热轧制技术，无头连铸连轧技术，如图1、2所示。

针对免加热轧制技术，发明专利“一种线棒材连铸坯免加热直轧系统及方法”(CN106180191B)提出了线棒材连铸坯免加热直轧系统及方法，包括依次紧密设置的连铸机、快速定尺剪、切后辊道、铸坯流汇聚辊道、运输热送辊道和线棒材轧机；所述铸坯流汇聚辊道将每一流上的铸坯汇聚到运输热送辊道上，所述切后辊道与铸坯流汇聚辊道之间设置有用于阻挡铸坯进入和放行的闸门机构。本发明连铸机高效连铸，铸坯拉出温度高，形状规整，温度损失小，铸坯剪断快速，铸坯起始温度高。通过闸门机构，剪断的铸坯依次有序进入高速铸坯流汇聚辊道，操作简便，易组织生产。铸坯到轧机入口温度高，可免加热直接轧制，对轧机损伤小。但无法解决连铸工序及轧钢工序出现故障时，因等待产生的连铸坯废坯问题。发明专利“一种无加热低温轧制小方坯生产钢筋的装置及其生产方法”(CN103480647A)虽然取消了加热炉，但该装置采用连铸坯多排并行、再由横向调配装置分钢后单根送入热送辊道的方式，会造成后进入热送辊道的连铸坯等待时间过长而温降过大，并且由于需要横移分钢，也增加了连铸坯的冷却时间，可见该装置与目前常用的热送热装技术并无本质区别，连铸坯温降过大，无法满足轧机的轧制要求，不具有可行性。发明专利“用于生产棒线材和型材的连铸-直接轧制装置及方法”(CN104550237A)提出了型材棒线材的连铸连轧方法，但由于坯料由连铸机至粗轧机组，只是采用保温罩进行保温，至粗轧机组铸坯表层温度会降至900℃左右，芯部温度也只有950℃，无法实现优特钢轧制要求，且由于连铸与长材轧钢界面衔接问题，直轧率不高，导致产线产量不高。

针对无头连铸连轧技术，发明专利“利用钢水余热生产型材棒线材的连铸连轧方法”(CN102310078A)提出了利用钢水余热生产型材棒线材的连铸连轧方法，实现型材棒线材生产的低消耗和二氧化碳的低排放，但由于受目前连铸水平限制，单条产线产量不高，采用多流生产时轧机过多，投资过大。达涅利基于其高速连铸技术，采用MIDA方案，实现连铸连轧，但目前均为投产，且单条产线产量较低，投资及运营性价比不高因此有必要设计一种长材直接轧制生产线，以克服上述问题。

发明内容

针对目前线棒材生产中存在的问题，本发明提供一种长材直接轧制铸坯保温装置、生产线及方法，在连铸并流辊道出口设置铸坯保温装置，当因短时轧制及连铸故障时，可使连铸机、连铸辊道、轧前辊道的连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，待产线故障恢复后，保温装置的连铸坯可继续生产，由于无温降，无连铸坯下线问题，其提高了直接轧制生产线直轧率，提高了成材率，降低能源消耗，无碳排放，同时可提高收益。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

本发明提供的一种长材直接轧制铸坯保温装置，所述铸坯保温装置包括设于箱体上的推钢机构、悬臂辊道、电加热装置和步进梁结构，所述步进梁结构包括活动梁和固定梁。

进一步，所述电加热装置布置于箱体内侧的顶部、侧面及底部，采用电阻加热器。

进一步，所述箱体外侧的顶部及侧面设有纤维模块的保温盖，底部设有耐火隔热砖。

本发明还提供一种长材直接轧制铸坯保温生产线，包括依次设置的炼钢炉、连铸机、拉矫机、定尺剪、并流辊道、电磁感应补热装置和轧制线，还在并流辊道与电磁感应补热装置之间设有上述的铸坯保温装置，所述连铸机的水平段辊道和定尺剪后的输送辊道均采用保温辊道。

优选的，还包括横移台架，设于铸坯保温装置与电磁感应补热装置之间，或设于铸坯保温装置上。

优选的，所述横移台架的上方设置保温罩。

优选的，所述定尺剪后的输送辊道的辊面速度为180m/min～300m/min。

优选的，所述电磁感应补热装置具备温度闭环控制。

优选的，所述铸坯保温装置里的连铸坯在一小时内温降≤100℃，两小时内温降≤200℃。

本发明还提供一种长材直接轧制铸坯保温生产方法，包括将铸坯依次经多流连铸、定尺切割、并流、电磁感应补热、轧制、冷却收集，还在连铸的水平段辊道和定尺切割后的输送辊道采用保温输送，且在连铸及轧制故障时，连铸机至轧制前的连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，并故障排除后，首先推出铸坯保温装置内的连铸坯。

本发明的优点在于：

1、本发明通过在连铸并流辊道后设置铸坯保温装置，当因轧线短时故障导致连铸坯无法生产时，连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，该铸坯保温装置具备电加热功能，减少碳排放，待产线故障处理完成后，铸坯保温装置中连铸坯通过其内的步进梁结构出钢并经电感应补热后进行轧制，整个生产过程中除少量头尾坯外，无连铸坯下线，提高了长材直接轧制生产线的直轧率(高达99.5％)及成材率。

2、本发明工艺布置简单，解决长材直接轧制生产线连铸坯下线问题，大大提高直接轧制直轧率，投资及运行成本低，易于实现工业化生产，具有明显的经济效益。

3、本发明采用高速连铸技术进行多流连铸，保证连铸机小时产量，进而保证生产线产量；通过连铸流数与轧线产量及小时产量进行匹配。

4、本发明的多流连铸坯经定尺剪切割后，进行连铸坯定尺，考虑连铸速度及连铸坯头尾温差，对连铸坯进行定尺，连铸坯头尾温差较小，保证后续轧钢过程中连铸坯头尾及芯表温差小，降低轧件性能差异。

5、本发明的连铸坯浇铸时水平段辊道及定尺切割后的输送辊道采用保温辊道，同时定尺剪切割后连铸坯采用快速辊道，以保证连铸坯进快进入后续工序，减小连铸坯运行过程中的头尾温差。

6、本发明配有电磁感应补热装置，根据连铸坯温度进行补温，电磁感应补热具备闭环功能，加热后连铸坯温度稳定，头尾温差小。

7、本发明连铸坯经轧机轧制后，可实现控轧控冷工艺，实现长材(包含线棒材)生产，产品质量好，合金成本低。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

图1为典型免加热线棒材生产线工艺布置简图；

图2为典型无头连铸连轧线棒材生产线工艺布置简图；

图3为本发明直接轧制线棒材生产线实施例布置简图；

图4为本发明直接轧制铸坯保温装置；

图5为本发明直接轧制铸坯保温装置的步进梁结构简图；

图6为本发明直接轧制铸坯保温装置的电加热结构简图；

图7为本发明直接轧制连铸坯温度模拟计算值；

元件标号说明：炼钢炉1、连铸机2、拉矫机3、定尺剪4、并流辊道5、铸坯保温装置6、电磁感应补热装置7、轧制线8；推钢机构61、悬臂辊道62、电加热装置63、活动梁64、固定梁65、箱体66。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图3所示，本实施例的长材直接轧制铸坯保温生产线，包括依次设置的炼钢炉1、连铸机2、拉矫机3、定尺剪4、并流辊道5、铸坯保温装置6、电磁感应补热装置7和轧制线8，该铸坯保温装置6对连铸坯起保温及缓冲处理，如图4-6所示，其包括有箱体66及设于箱体上的推钢机构61、悬臂辊道62、电加热装置63和步进梁结构，该步进梁结构包括活动梁64和固定梁65，推钢机构用于连铸坯进入箱体，悬臂辊道用于连铸坯移出箱体，电加热装置用于对箱体内的连铸坯实施保温及加热。采用上述方案，本发明通过在连铸并流辊道出口设置铸坯保温装置，当因短时轧制及连铸故障时，可使连铸机、连铸辊道、轧前辊道的连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，待产线故障恢复后，保温装置的连铸坯可继续生产，由于无温降，无连铸坯下线问题，其提高了直接轧制生产线直轧率，提高了成材率，降低能源消耗，无碳排放，同时可提高收益。

本实施例中的所述铸坯保温装置还可加热常温坯料至高温，待较长时间故障处理完成后，其箱体中的连铸坯经加热保温后可优先轧制。

本实施例中的生产线上可连续布置至少两个铸坯保温装置，且相邻两个铸坯保温装置可共用一套悬臂辊道，能够提供生产力。

本实施例基于上述长材直接轧制铸坯保温装置及轧制生产线的实施棒材生产工艺包括：对铸坯依次实施连铸、定尺切割、并流、保温、电磁感应补热、轧机轧制、控制冷却、冷却收集。具体如下：

(1)采用高速连铸技术进行多流连铸，保证连铸机小时产量，进而保证生产线产量；连铸坯断面150mm×150mm～200mm×200mm，连铸速度为2.5m/min～7.0m/min，连铸流数与轧线通过产量及小时产量进行匹配；

(2)多流连铸坯经定尺剪切割后，进行连铸坯定尺，考虑连铸速度及连铸坯头尾温差，连铸坯定尺长度为9.0m～12.0m；

(3)连铸坯浇铸时水平辊道及定尺后采用保温辊道，同时定尺剪切割后连铸坯采用快速辊道，辊道辊面速度为120m/min～300m/min，以保证连铸坯进快进入后续工序，减小连铸坯运行过程中的头尾温差,至并流辊道时，连铸坯头部温度为850℃～1000℃，尾部温度为880℃～1150℃；

(4)定尺切割后的连铸坯依次通过并流辊道；

(5)连铸坯经电磁感应补热装置检测，若头尾温度小于880℃，则进行电磁感应补热，电磁感应补热温度范围为0～200℃，且电磁感应补热具备闭环功能，通过电磁感应装置变功率或变电流方案，连铸坯出电磁感应装置后头尾温度为900℃～1000℃，头尾温差≤50℃；

(6)经电磁感应补热或未经电磁感应补热，满足轧钢需要的铸坯进入轧机轧制，若生产普通棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、精轧机组轧制；若生产高速棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组轧制；若生产高速线材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组或精轧机组及减定径机组轧制；

(7)连铸坯经轧机轧制后，结合控轧控冷工艺，实现长材(包含线棒材)生产，并经不同冷却收集装置(如冷床、斯太尔摩风冷线、PF线等)进行冷却收集；

(8)当连铸生产线故障时，通过合理分配不同连铸机的出钢节奏，控制连铸坯的出钢顺序，轧线继续生产，直至该大包浇铸完毕，并完成后续的轧制工序，保证此过程中除少量的头尾坯外，均无连铸坯下线，待连铸故障处理完成后再进行连铸及轧钢工序生产；

(9)当轧制生产线故障时，若此时连铸大包中仍有大量钢水未浇铸，根据生产规程，连铸大包可回炼钢工序进行保温等待，在连铸中间罐、铸流内及切割完成后辊道上连铸坯继续进行连铸，此时的连铸坯不再进入轧机进行轧制，而是进入铸坯保温装置进行保温处理，铸坯保温装置具备电加热功能，若不采用电加热时，铸坯保温装置，可保证铸坯1小时内温降≤100℃，2小时内温降≤200℃，待轧钢故障处理完毕后，连铸坯首先通过铸坯保温装置出钢，钢坯经电磁感应补热后进入轧机轧制。整个生产过程中尽管因生产故障导致连铸坯无法正常轧制生产，但是由于设置了铸坯保温装置，除少量的头尾坯外，均无连铸坯下线，整条产线直轧率高达99.5％以上，且产线成材率高。

实施例一：

按照本发明的生产工艺顺序包括：连铸机连铸、连铸坯定尺切割、连铸坯并流、铸坯保温装置保温缓冲、电磁感应补热、轧机轧制、冷却收集。结合图7所示，该工艺具体如下：

(1)高速连铸：采用高速连铸技术进行依次多流连铸，连铸坯截面尺寸为165mm×165mm，连铸速度为3.6m/min，连铸流数为五流，小时产量为230t/h；

(2)连铸坯定尺切割：经连铸扇形段二冷段冷却、拉矫机拉矫后，对步骤(1)中的连铸坯进行定尺剪定尺切割，切割时保证连铸坯芯部已完全凝固，切割后连铸坯尺寸为165mm×165mm×12000mm；

(3)连铸坯保温及并流：连铸坯在水平段时辊道采用保温辊道，定尺切割后也采用保温辊道，且在连铸坯切割后，对步骤(2)中的连铸坯在保温辊道内进行快速运输，保温辊道的辊面速度为300m/min，至并流辊道(喇叭口)时，连铸坯头部温度约为950℃，连铸坯头尾温差约为40℃，连铸坯依次进入并流辊道进行并流；

(4)铸坯保温装置保温及缓冲处理：由于属于正常的连铸连轧工序，此时步骤(3)中的连铸坯不经铸坯保温装置；

(5)电磁感应补热：经步骤(3)并流后的连铸坯，进入电磁感应补热装置，电磁感应补热装置前设有测温仪，以判断是否需要进行补热，对于步骤(4)中的连铸坯，由于并流辊道时的温度为950℃，至电磁感应补热入口，其温度≥930℃，此时电磁感应不进行加热，当连铸坯温度为700℃～900℃时，电磁感应进行补热，通过电磁感应补热及温度闭环控制，出电磁感应补热装置时连铸坯温度≥920℃，头尾温差≤50℃，实现连铸坯温度稳定；

(6)轧机轧制：将步骤(5)中满足轧钢温度需要的连铸坯，进入轧机轧制，若生产普通棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、精轧机组轧制；若生产高速棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组轧制；若生产高速线材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组或精轧机组及减定径机组轧制，轧制过程中控制每道次变形温度为700℃～1050℃，每道次压缩比为1.01～1.45，轧制过程中轧件运行速度为0.075m/s～115m/s；经轧制后线材规格为Φ4.5mm～Φ28.0mm，棒材规格为Φ6.0mm～Φ50.0mm；

(7)冷却收集：将步骤(6)中的中间坯经多道次多机组轧制后，中间坯经轧机轧制后，结合控轧控冷工艺，实现长材(包含线棒材)生产，并经不同冷却收集装置(如冷床、斯太尔摩风冷线、PF线等)进行冷却收集。

实施例二：

按照本发明的生产工艺顺序包括：连铸机连铸、连铸坯定尺切割、连铸坯并流、铸坯保温装置保温缓冲、电磁感应补热、轧机轧制、冷却收集。结合图7所示，该工艺具体如下：

(1)高速连铸：采用高速连铸技术进行依次多流连铸，连铸坯截面尺寸为165mm×165mm，连铸速度为3.6m/min，连铸流数为五流，小时产量为230t/h；

(2)连铸坯定尺切割：经连铸扇形段二冷段冷却、拉矫机拉矫后，对步骤(1)中的连铸坯进行定尺剪定尺切割，切割时保证连铸坯芯部已完全凝固，切割后连铸坯尺寸为165mm×165mm×12000mm；

(3)连铸坯保温及并流：连铸坯在水平段时辊道采用保温辊道，定尺切割后也采用保温辊道，且在连铸坯切割后，对步骤(2)中的连铸坯在保温辊道内进行快速运输，保温辊道的辊面速度为300m/min，至并流辊道(喇叭口)时，连铸坯头部温度约为950℃，连铸坯头尾温差约为40℃，连铸坯依次进入并流辊道进行并流；

(4)铸坯保温装置保温及缓冲处理：当连铸生产线故障时，通过合理分配不同连铸机的出钢节奏，控制连铸坯的出钢顺序，轧线继续生产，直至该大包浇铸完毕，并完成后续的轧制工序，保证此过程中除少量的头尾坯外，均无连铸坯下线，待连铸故障处理完成后再进行连铸及轧钢工序生产；

当轧制生产线出现短时可处理好的故障时，当连铸大包中仍有60％钢水未浇铸时，采用继续浇铸的办法进行组织生产，以大包钢水为150t计算，此时60％的钢水为90.0t，包含中间罐、铸流内及切割完成后辊道上连铸坯共计160t，根据铸坯重量计算，约为63根连铸坯，此时连铸机按照既定规程进行连铸操作，由步骤(3)并流后的连铸坯经液压推钢机构，推入铸坯保温装置，其内部采用步进梁结构进行连铸坯输送，根据铸坯截面尺寸165mm×165mm×12000mm及步进水平行程250mm，箱体内腔尺寸不小于16.0m×12.5m，连铸坯在此铸坯保温装置进行保温缓冲，箱体顶部带有保温盖，侧面及顶部采用纤维模块，底部采用耐火隔热砖，以提高其保温效果。待堆钢事故处理完成后，箱体中的连铸坯将优先进行轧制，经悬臂辊道，连铸坯被运输至输送辊道上，而后运送至横移台架，横移台架上方设置保温罩，通过横移拨抓，将坯料横移至电磁感应补热装置前。若大包中钢水超过60％，则大包运回至炼钢车间，进行保温处理，连铸机浇铸剩余中间罐、铸流内及切割完成后辊道上连铸坯。由步骤(3)并流后的连铸坯经液压推钢机构，推入铸坯保温装置，箱体内部采用步进梁结构进行连铸坯输送，连铸坯在此铸坯保温装置进行保温缓冲。待堆钢事故处理完成后，箱体中的连铸坯将优先进行轧制，经悬臂辊道，连铸坯被运输至输送辊道上，而后运送至横移台架，横移台架上方设置保温罩，通过横移拨抓，将坯料横移至电磁感应补热装置前；

(5)电磁感应补热：经步骤(4)保温缓冲后的连铸坯，进入电磁感应补热装置，电磁感应补热装置前设有测温仪，以判断是否需要进行补热，对于步骤(4)中的连铸坯，由于并流辊道时的温度为950℃，至电磁感应补热入口，其温度≥930℃，此时电磁感应不进行加热，当连铸坯温度为700℃～900℃时，利用电磁感应进行补热，通过电磁感应补热及温度闭环控制，出电磁感应补热装置时连铸坯温度≥920℃，头尾温差≤50℃，实现连铸坯温度稳定；

(6)轧机轧制：将步骤(5)中满足轧钢温度需要的连铸坯，进入轧机轧制，若生产普通棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、精轧机组轧制；若生产高速棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组轧制；若生产高速线材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组或精轧机组及减定径机组轧制，轧制过程中控制每道次变形温度为700℃～1050℃，每道次压缩比为1.01～1.45，轧制过程中轧件运行速度为0.075m/s～115m/s；经轧制后线材规格为Φ4.5mm～Φ28.0mm，棒材规格为Φ6.0mm～Φ50.0mm；

(7)冷却收集：将步骤(6)中的中间坯经多道次多机组轧制后，中间坯经轧机轧制后，结合控轧控冷工艺，实现长材(包含线棒材)生产，并经不同冷却收集装置(如冷床、斯太尔摩风冷线、PF线等)进行冷却收集。

实施例三：

按照本发明的生产工艺顺序包括：连铸机连铸、连铸坯定尺切割、连铸坯并流、铸坯保温装置保温缓冲、电磁感应补热、轧机轧制、冷却收集。结合图7所示，该工艺具体如下：

(1)高速连铸：采用高速连铸技术进行依次多流连铸，连铸坯截面尺寸为165mm×165mm，连铸速度为3.6m/min，连铸流数为五流，小时产量为230t/h；

(2)连铸坯定尺切割：经连铸扇形段二冷段冷却、拉矫机拉矫后，对步骤(1)中的连铸坯进行定尺剪定尺切割，切割时保证连铸坯芯部已完全凝固，切割后连铸坯尺寸为165mm×165mm×12000mm；

(3)连铸坯保温及并流：连铸坯在水平段时辊道采用保温辊道，定尺切割后也采用保温辊道，且在连铸坯切割后，对步骤(2)中的连铸坯在保温辊道内进行快速运输，保温辊道的辊面速度为300m/min，至并流辊道(喇叭口)时，连铸坯头部温度约为950℃，连铸坯头尾温差约为40℃，连铸坯依次进入并流辊道进行并流；

(4)铸坯保温装置保温及缓冲处理：当轧制生产线出现较长时间处理好的故障时，当连铸大包中仍有60％钢水未浇铸时，采用继续浇铸的办法进行组织生产，以大包钢水为150t计算，此时60％的钢水为90.0t，包含中间罐、铸流内及切割完成后辊道上连铸坯共计160t，根据铸坯重量计算，约为63根连铸坯，此时连铸机按照既定规程进行连铸操作，由步骤(3)并流后的连铸坯经液压推钢机构，推入铸坯保温装置，其箱体内部采用步进梁结构进行连铸坯输送，根据铸坯截面尺寸165mm×165mm×12000mm及步进水平行程250mm，箱体内腔尺寸不小于16.0m×12.5m，连铸坯在此铸坯保温装置进行保温缓冲，箱体顶部带有保温盖，侧面及顶部采用纤维模块，底部采用耐火隔热砖，以提高其保温效果。由于处理事故较长，此时箱体内连铸坯温降较大，此时开启箱体的加热功能，箱体加热采用电阻加热，电阻加热器布置于顶部、侧面及底部，为防止底部的电阻丝因连铸坯氧化铁皮脱落导致的短路现象，底部的电阻丝需配置保护装置，出炉后连铸坯温度达到800℃～1000℃。待堆钢事故处理完成后，铸坯保温装置中的连铸坯将优先进行轧制，经悬臂辊道，连铸坯被运输至输送辊道上，而后运送至横移台架，横移台架上方设置保温罩，通过横移拨抓，将坯料横移至电磁感应补热装置前。若大包中钢水超过60％，则大包运回至炼钢车间，进行保温处理，连铸机浇铸剩余中间罐、铸流内及切割完成后辊道上连铸坯。由步骤(3)并流后的连铸坯经液压推钢机构，推入铸坯保温装置，连铸坯在箱体内加热保温。待堆钢事故处理完成后，铸坯保温装置中的连铸坯将优先进行轧制，经悬臂辊道，连铸坯被运输至输送辊道上，而后运送至横移台架，横移台架上方设置保温罩，通过横移拨抓，将坯料横移至电磁感应补热装置前。

(5)电磁感应补热：经步骤(4)保温缓冲后的连铸坯，进入电磁感应补热装置，电磁感应补热装置前设有测温仪，以判断是否需要进行补热，对于步骤(4)中的连铸坯，由于并流辊道时的温度为950℃，至电磁感应补热入口，其温度≥930℃，此时电磁感应不进行加热，当连铸坯温度为700℃～900℃时，电磁感应进行补热，通过电磁感应补热及温度闭环控制，出电磁感应补热装置时连铸坯温度≥920℃，头尾温差≤50℃，实现连铸坯温度稳定；

(6)轧机轧制：将步骤(5)中满足轧钢温度需要的连铸坯，进入轧机轧制，若生产普通棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、精轧机组轧制；若生产高速棒材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组轧制；若生产高速线材时，连铸坯依次进入粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组或精轧机组及减定径机组轧制，轧制过程中控制每道次变形温度为700℃～1050℃，每道次压缩比为1.01～1.45，轧制过程中轧件运行速度为0.075m/s～115m/s；经轧制后线材规格为Φ4.5mm～Φ28.0mm，棒材规格为Φ6.0mm～Φ50.0mm；

(7)冷却收集：将步骤(6)中的中间坯经多道次多机组轧制后，中间坯经轧机轧制后，结合控轧控冷工艺，实现长材(包含线棒材)生产，并经不同冷却收集装置(如冷床、斯太尔摩风冷线、PF线等)进行冷却收集。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种长材直接轧制铸坯保温装置，其特征在于，所述铸坯保温装置(6)包括设于箱体(66)上的推钢机构(61)、悬臂辊道(62)、电加热装置(63)和步进梁结构，所述步进梁结构包括活动梁(64)和固定梁(65)。

2.根据权利要求1所述的长材直接轧制铸坯保温装置，其特征在于，所述电加热装置布置于箱体内侧的顶部、侧面及底部，采用电阻加热器。

3.根据权利要求1所述的长材直接轧制铸坯保温装置，其特征在于，所述箱体外侧的顶部及侧面设有纤维模块的保温盖，底部设有耐火隔热砖。

4.一种长材直接轧制铸坯保温生产线，包括依次设置的炼钢炉(1)、连铸机(2)、拉矫机(3)、定尺剪(4)、并流辊道(5)、电磁感应补热装置(7)和轧制线(8)，其特征在于，在并流辊道与电磁感应补热装置之间设有如权利要求1-3任一项所述的铸坯保温装置(6)，所述连铸机的水平段辊道和定尺剪后的输送辊道均采用保温辊道。

5.根据权利要求4所述的长材直接轧制铸坯保温生产线，其特征在于，还包括横移台架，设于铸坯保温装置与电磁感应补热装置之间，或设于铸坯保温装置上。

6.根据权利要求5所述的长材直接轧制铸坯保温生产线，其特征在于，所述横移台架的上方设置保温罩。

7.根据权利要求4所述的长材直接轧制铸坯保温生产线，其特征在于，所述定尺剪后的输送辊道的辊面速度为180m/min～300m/min。

8.根据权利要求4所述的长材直接轧制铸坯保温生产线，其特征在于，所述电磁感应补热装置具备温度闭环控制。

9.根据权利要求4所述的长材直接轧制铸坯保温生产线，其特征在于，所述铸坯保温装置里的连铸坯在一小时内温降≤100℃，两小时内温降≤200℃。

10.一种长材直接轧制铸坯保温生产方法，包括将铸坯依次经多流连铸、定尺切割、并流、电磁感应补热、轧制、冷却收集，其特征在于，采用如权利要求4-9任一项所述的生产线，所述生产方法还包括：在连铸的水平段辊道和定尺切割后的输送辊道采用保温输送，且在连铸及轧制故障时，连铸机至轧制前的连铸坯进入铸坯保温装置进行保温，并故障排除后，首先推出铸坯保温装置内的连铸坯。

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