KR20230058374A - 그루빙 공구 - Google Patents

Abstract

이 그루빙 공구는 절삭 인서트(2)와, 홀더(3)와, 쿨런트 유로(4)를 구비한다. 홀더(3)는 인서트 장착 시트(35)와, 인서트 장착 시트(35)의 상하에 배치되고, 절삭 인서트(2)를 고정하는 악부(36)를 갖는다. 악부(36)는 공구 선단측에서 보아 만곡 형상을 이루어, 인서트 장착 시트(35)로부터 멀어짐에 따라 얇아진다. 쿨런트 유로(4)는 악부(36)의 내부를 연장하는 악부 유로(43)를 갖고, 악부 유로(43)는 유로의 단면에 있어서의 공구 폭 방향의 치수 b에 비해 상하 방향의 치수 a가 큰 세로로 긴 형상의 안내 유로부(44)와, 유로의 단면에 있어서의 상하 방향의 치수 a에 비해 공구 폭 방향의 치수 b가 큰 가로로 긴 형상의 분출 유로부(45)를 갖는다.

Description

그루빙 공구

본 발명은 그루빙 공구에 관한 것이다.

본원은 2020년 8월 31일에 일본에서 출원된 일본 특허출원 2020-145526호, 및 2021년 8월 26일에 일본에서 출원된 일본 특허출원 2021-138204호에 기초하여 우선권을 주장하고, 이들 내용을 여기에 원용한다.

피삭재의 단면이나 둘레면에 그루빙 가공을 실시하기 위한 그루빙 공구가 알려져 있다. 그루빙 공구는 절삭날을 갖는 절삭 인서트와, 절삭 인서트를 유지하는 홀더와, 홀더의 내부를 연장하는 쿨런트 유로를 구비한다. 상기 홀더는 절삭 인서트가 배치되는 인서트 장착 시트와, 인서트 장착 시트의 상측 및 하측에 배치되어, 상기 절삭 인서트에 상하 방향으로부터 접촉하는 한 쌍의 악부를 갖는다. 종래의 그루빙 공구로서, 예를 들면, 특허문헌 1에 기재된 것이 널리 알려져 있다.

일본 공개특허공보 2015-93380호

예를 들면, 단면 그루빙용 등의 그루빙 공구에서는, 악부가 공구 선단측에서 보아 만곡 형상으로 형성되는 경우가 있다. 이 경우, 악부는 인서트 장착 시트로부터 상하 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아진다. 이러한 그루빙 공구에서는, 악부 내에 원하는 형상의 쿨런트 유로를 형성하는 것이 어렵다.

예를 들면, 절삭 인서트의 여유면 상을 통과하여 절삭날 근방에 쿨런트를 공급하려고 하는 경우, 쿨런트 유로의 분출구 부근이 여유면과 가까운 경사가 되도록, 악부 내에 있어서 쿨런트 유로를, 공구 선단측을 향함에 따라 상측을 향해 각도를 맞추어 경사시킬 필요가 있다. 그러나, 악부의 판두께의 얇은 부분이나 만곡한 형상에 의해 각종 제약을 받아, 쿨런트 유로의 유로 단면적을 작게 할 수 밖에 없거나, 쿨런트 유로를 충분히 경사시킬 수 없다는 문제가 생긴다.

즉, 악부의 판두께의 얇은 부분에 쿨런트 유로를 통과함으로써 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 분출시키려고 하면, 쿨런트 유로의 유로 단면적을 작게 할 수 밖에 없어, 쿨런트 유량이 저하된다. 또한, 악부의 판두께의 두꺼운 부분에 쿨런트 유로를 통과함으로써 쿨런트 유로의 유로 단면적을 크게 확보하려고 하면, 쿨런트 유로를 분출구 부근에서 경사시키는 것이 곤란해져, 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 분출시킬 수 없다.

본 발명은 쿨런트 유량을 확보하면서, 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 분출할 수 있는 그루빙 공구를 제공하는 것을 목적의 하나로 한다.

본 발명의 그루빙 공구의 하나의 양태는, 절삭날을 갖는 절삭 인서트와, 상기 절삭 인서트를 유지하는 홀더와, 상기 홀더의 내부를 연장하는 쿨런트 유로를 구비한다. 상기 절삭날은 공구 폭 방향으로 연장되는 절삭날부를 갖고, 상기 홀더는 상기 절삭 인서트가 배치되는 인서트 장착 시트와, 상기 인서트 장착 시트의 상측 및 하측에 배치된 한 쌍의 악부를 가지며, 이들 악부는 상기 절삭 인서트에 상방 및 하방으로부터 접촉한다. 상기 악부의 적어도 한쪽은 공구 폭 방향과 수직인 방향으로 확장되는 판 형상이고, 또한, 공구 선단측에서 보아 만곡 형상으로 연장되며, 상기 인서트 장착 시트로부터 상하 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아진다. 상기 쿨런트 유로는 상기 적어도 한쪽의 악부의 내부를 연장하는 악부 유로를 갖는다. 상기 악부 유로는 유로의 단면이 공구 폭 방향의 치수에 비해 상하 방향의 치수가 큰 세로로 긴 형상의 안내 유로부와, 상기 안내 유로부와 연통하는 분출 유로부를 갖는다. 상기 분출 유로부는 상기 안내 유로부보다 공구 선단측 또한 상하 방향에 있어서 상기 인서트 장착 시트에 근접하여 배치되고, 또한 상기 악부의 공구 선단측의 단부에 개구한다. 상기 분출 유로부는 유로의 단면이 가로로 긴 형상을 이루어, 상하 방향의 치수에 비해 공구 폭 방향의 치수가 크다. 한편, 본 명세서에 있어서, 상기 안내 유로부 및 상기 분출 유로부의 「단면」은 모두 홀더의 축 방향과 수직인 가상 평면에 나타나는 단면을 나타낸다.

상기 양태의 그루빙 공구에 의하면, 절삭 인서트를 클램프하는 악부가 인서트 장착 시트로부터 상하 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아지는 만곡한 판 형상이어도, 악부 내를 연장하는 악부 유로로부터 절삭날 근방을 향해, 쿨런트를 고정밀도로 안정적으로 분출할 수 있다.

상세하게는, 악부 유로 중, 악부의 공구 선단측의 단부에 개구하는 분출 유로부의 유로 단면이 상하 방향의 치수보다 공구 폭 방향의 치수가 큰 가로로 긴 형상이므로, 이 분출 유로부를 악부 중 판두께가 두꺼운 부분, 즉, 인서트 장착 시트에 가까운 부분에 배치하여, 분출 유로부로부터 적어도 절삭날부를 포함하는 절삭날 전체 영역에, 광범위하게 안정적으로 쿨런트를 분출할 수 있다.

또한, 악부 유로 중 안내 유로부의 유로 단면이 공구 폭 방향의 치수보다 상하 방향의 치수가 큰 세로로 긴 형상이므로, 이 안내 유로부를 악부 중 인서트 장착 시트로부터 상하 방향으로 멀어진 판두께가 얇은 부분(박육부)에 배치하는 것이 가능해진다. 즉, 안내 유로부의 유로 단면적을 크게 확보한 상태로, 즉, 악부로부터 분출하는 쿨런트의 유량을 확보한 상태로, 이 안내 유로부를 악부의 박육부에 배치할 수 있으므로, 안내 유로부로부터 분출 유로부에 이르는 유로 형상을, 공구 선단측을 향함에 따라 상하 방향을 향해 각도를 맞추어 경사시키기 쉽다. 이 때문에, 분출 유로부의 개구부(분출구)의 연장선상 근방에 절삭날을 배치하기 쉬워져, 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 또한 효율적으로 공급할 수 있다.

상기 그루빙 공구에 있어서, 상기 악부 유로는 상기 악부의 각각에 형성되어 있어도 된다.

이 경우, 한 쌍의 악부 중, 인서트 장착 시트의 상측에 배치되는 상악부의 악부 유로에서는, 절삭 인서트의 경사면 상을 통과하여 절삭날 근방에 쿨런트를 분출할 수 있다. 또한, 한 쌍의 악부 중, 인서트 장착 시트의 하측에 배치되는 하악부의 악부 유로에서는, 절삭 인서트의 여유면 상을 통과하여 절삭날 근방에 쿨런트를 분출할 수 있다. 이 때문에, 절삭날 근방에 보다 안정적으로 쿨런트를 공급할 수 있다.

상기 그루빙 공구는 상기 안내 유로부의 유로 단면적보다 상기 분출 유로부의 유로 단면적이 작아도 된다.

상기 그루빙 공구는 상기 안내 유로부의 유로 단면적과, 상기 분출 유로부의 유로 단면적이 서로 동일해도 된다.

예를 들면, 상기 구성과 달리, 안내 유로부의 유로 단면적보다 분출 유로부의 유로 단면적이 크면, 쿨런트가 안내 유로부로부터 분출 유로부에 유입되었을 때, 유로 단면적이 증대됨에 따른 유속의 저하나 압력 손실 등이 발생하는 경우가 있다.

한편, 상기 어느 하나의 구성에 의하면, 쿨런트가 안내 유로부로부터 분출 유로부에 유입되었을 때, 유속의 저하나 압력 손실 등이 억제된다. 분출 유로부를 흐르는 쿨런트의 유속이 안정적으로 높아져, 분출 유로부로부터 분출된 쿨런트에 의해 절삭날 근방을 효율적으로 냉각할 수 있다.

상기 그루빙 공구에 있어서, 상기 안내 유로부의 유로 단면에 있어서의 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)의 최대값은, 1.2 이상 5.0 이하여도 된다.

또한, 상기 안내 유로부의 상기 비(a／b)는 상기 공구 선단측을 향함에 따라 작게 되어 있어도 된다.

상기 안내 유로부의 유로 단면에 있어서, 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)의 최대값이 1.2 이상인 경우에는, 안내 유로부의 유로 단면이 안정적으로 세로로 긴 형상이 되어, 이 안내 유로부를 악부의 박육부에 배치하기 쉽다. 이 때문에, 상술한 본 발명의 작용 효과가 보다 안정적으로 얻어진다.

또한, 상기 비(a／b)의 최대값이 5.0 이하인 경우에는, 유로 단면의 형상이 세로로 길게 너무 편평함으로써 압력 손실이 증대되는 등의 문제를 억제할 수 있다.

또한, 상기 안내 유로부의 상기 비(a／b)가 상기 공구 선단측을 향함에 따라 작게 되어 있는 경우에는, 상기 안내 유로부의 단면 형상의 변화가 순조롭기 때문에, 상기 안내 유로부의 유로 저항이 작게 억제된다.

상기 그루빙 공구에 있어서, 상기 분출 유로부의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)의 최대값이, 1.2 이상 5.0 이하여도 된다.

또한, 상기 분출 유로부의 상기 비(b／a)는 상기 공구 선단측을 향함에 따라 크게 되어 있어도 된다.

상기 분출 유로부의 유로 단면에 있어서, 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)의 최대값이 1.2 이상이면, 상기 분출 유로부의 유로 단면이 안정적으로 가로로 긴 형상이 되어, 이 분출 유로부로부터 쿨런트를 절삭날 전체 영역에 안정적으로 분출하기 쉽다. 이 때문에, 상술한 본 발명의 작용 효과가 보다 안정적으로 얻어진다.

또한, 상기 비(b／a)의 최대값이 5.0 이하이면, 유로 단면의 형상이 가로로 길게 너무 편평함으로써 쿨런트가 안개 형상으로 분출되는 등에 의해, 쿨런트가 절삭날 이외의 부분에 헛되이 방산되는 문제를 억제할 수 있다.

또한, 상기 분출 유로부의 상기 비(b／a)가 상기 공구 선단측을 향함에 따라 크게 되어 있는 경우에는, 상기 분출 유로부의 단면 형상의 변화가 순조롭기 때문에, 상기 분출 유로부의 유로 저항이 작게 억제된다.

상기 그루빙 공구에 있어서, 상기 안내 유로부 및 상기 분출 유로부의 각 유로의 단면이 타원 형상이어도 된다.

상기 그루빙 공구에 있어서, 상기 안내 유로부 및 상기 분출 유로부의 각 유로의 단면이 삼각 형상, 사각 형상, 오각 형상, 또는 육각 형상 등, 다각 형상이어도 된다.

본 발명의 상기 양태의 그루빙 공구에 의하면, 쿨런트 유량을 확보하면서, 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 분출할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태의 그루빙 공구를 나타내는 사시도이다.
도 2는 본 실시형태의 그루빙 공구를 공구 선단측에서 본 정면도이다.
도 3은 본 실시형태의 홀더의 헤드 부재를 공구 폭 방향에서 본 측면도이다.
도 4a는 도 3의 IV-IV 단면을 나타내는 단면도이다.
도 4b는 도 4a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 5a는 도 3의 V-V 단면을 나타내는 단면도이다.
도 5b는 도 5a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 6a는 도 3의 VI-VI 단면을 나타내는 단면도이다.
도 6b는 도 6a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 7a는 도 3의 VII-VII 단면을 나타내는 단면도이다.
도 7b는 도 7a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 8a는 도 3의 VIII-VIII 단면을 나타내는 단면도이다.
도 8b는 도 8a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 9는 본 실시형태의 변형예의 홀더의 헤드 부재를 나타내는 사시도이다.
도 10은 본 실시형태의 변형예의 홀더의 헤드 부재를 공구 폭 방향에서 본 측면도이다.
도 11a는 도 10의 XI-XI 단면을 나타내는 단면도이다.
도 11b는 도 11a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 12a는 도 10의 XII-XII 단면을 나타내는 단면도이다.
도 12b는 도 12a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.
도 13a는 도 10의 XIII-XIII 단면을 나타내는 단면도이다.
도 13b는 도 13a의 일부를 확대하여 나타내는 부분 단면도이다.

본 발명의 일 실시형태의 그루빙 공구(1)에 대해, 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시형태의 그루빙 공구(1)는 그루빙 가공이나 절단 가공 등의 선삭 가공에 사용되는 절삭 공구이다. 그루빙 공구(1)는 도시하지 않은 선반 등의 공작 기계의 공구대 등에 탈착 가능하게 장착된다. 구체적으로, 본 실시형태의 그루빙 공구(1)는 단면 그루빙용 날끝 교환식 그루빙 공구이다.

도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 그루빙 공구(1)는 선단에 절삭날(21)을 갖는 얇고 긴 직사각 형상을 이루는 절삭 인서트(2)와, 절삭 인서트(2)를 유지하는 홀더(3)로부터 구성되어 있다. 홀더(3)는 공구대 등에 장착되는 각봉 형상의 섕크부(31)와, 절삭 인서트(2)를 사이에 두고 고정하는 헤드 부재(32)와, 홀더(3)의 내부를 연장하여 절삭날(21)에 쿨런트를 공급하는 쿨런트 유로(4)와, 헤드 부재(32)를 섕크부(31)에 고정하기 위한 고정 나사(8) 및 체결 나사(11)를 구비한다. 헤드 부재(32)는 섕크부(31)의 양단부(제1 단부(31a) 및 제2 단부(31b)) 중 제1 단부(31a)에 탈착 가능하게 장착되고, 절삭날(21)이 제1 단부(31a)로부터 돌출되도록 절삭 인서트(2)를 유지하고 있다.

[방향의 정의]

본 실시형태에서는, XYZ 직교 좌표계를 설정하여 각 구성을 설명한다.

X축 방향은 섕크부(31)의 중심축이 연장되는 방향이고, 즉, 홀더(3)가 연장되는 방향으로서, 그루빙 공구(1)의 축 방향(길이 방향)에 상당한다. 축 방향 중, 섕크부(31)의 제2 단부(31b)로부터, 헤드 부재(32)가 배치되는 제1 단부(31a)를 향하는 방향(＋X측)을 선단측이라고 칭하고, 제1 단부(31a)로부터 제2 단부(31b)를 향하는 방향(－X측)을 후단측이라고 칭한다. 본 실시형태에서는 절삭 인서트(2)가 헤드 부재(32)의 선단부로부터 절삭날(21)을 선단측으로 돌출시킨 자세로, 헤드 부재(32)에 유지된다. 이 때문에 선단측은 돌출 방향이라고 환언해도 된다.

Y축 방향은 X축 방향과 직교하는 방향이다. Y축 방향은 섕크부(31)의 한 쌍의 측면이 향하는 방향이고, 즉, 홀더(3)의 한 쌍의 측면이 향하는 방향으로서, 그루빙 공구(1)의 공구 폭 방향(좌우 방향)에 상당한다. 공구 폭 방향은 제1 방향이라고 환언해도 된다. 헤드 부재(32)는 섕크부(31)의 한 쌍의 측면(제1 측면(31c) 및 제2 측면(31d)) 중, 제1 측면(31c)에 형성된 오목부(31f)에 배치된다. 공구 폭 방향 중, 섕크부(31)의 제2 측면(31d)으로부터, 헤드 부재(32)가 배치되는 제1 측면(31c)을 향하는 방향(＋Y측)을 우측이라고 칭하고, 제1 측면(31c)으로부터 제2 측면(31d)을 향하는 방향(－Y측)을 좌측이라고 칭한다. 우측은 제1 방향 한쪽측이라고 환언해도 된다. 좌측은 제1 방향 다른 쪽측이라고 환언해도 된다.

Z축 방향은 X축 방향 및 Y축 방향과 직교하는 방향이다. Z축 방향은 섕크부(31)의 꼭대기면 및 바닥면이 향하는 방향이고, 즉, 홀더(3)의 꼭대기면 및 바닥면이 향하는 방향으로서, 그루빙 공구(1)의 상하 방향(높이 방향)에 상당한다. 상하 방향은 제2 방향이라고 환언해도 된다. 상하 방향 중, 절삭 인서트(2)의 경사면(22)이 향하는 방향(＋Z측)을 상측이라고 칭하고, 경사면(22)이 향하는 방향과는 반대 방향(－Z측)을 하측이라고 칭한다. 상측은 제2 방향 한쪽측이라고 환언해도 된다. 하측은 제2 방향 다른 쪽측이라고 환언해도 된다.

본 실시형태에 있어서, 좌측, 우측, 상측, 및 하측이란, 단순히 각 부의 상대 위치 관계를 설명하기 위한 명칭이고, 실제 사용시의 배치 관계 등은 이들의 명칭으로 나타나는 배치 관계 이외의 배치여도 된다.

[홀더]

섕크부(31)는 예를 들면, 강제 등의 금속제이다. 섕크부(31)의 제1 단부(31a)는 제1 단부(31a) 이외의 부분보다 상하 방향의 치수 및 공구 폭 방향의 치수가 크다. 섕크부(31) 중 제1 단부(31a) 이외의 부분은 축 방향으로 연장되는 각기둥 형상이다.

섕크부(31)는 오목부(31f)를 갖는다. 오목부(31f)는 섕크부(31)의 우측을 향하는 제1 측면(31c)으로부터 좌측으로 움푹 들어간 오목 형상이다. 오목부(31f)는 제1 측면(31c)의 선단측의 단부에 배치된다. 오목부(31f)는 섕크부(31)에 있어서 우측, 선단측, 및 상측을 향해 개구하는 노치이다. 오목부(31f)는 우측을 향하는 적어도 하나의 벽면을 포함하는 복수의 벽면(내벽면)에 의해 구성된다.

오목부(31f)는 장착면(31e)을 갖는다. 장착면(31e)은 오목부(31f)에 있어서 우측을 향하는 벽면에 배치된다. 장착면(31e)은 공구 폭 방향과 수직인 방향으로 확장되는 평면 형상이다.

헤드 부재(32)는 금속제이다. 헤드 부재(32)는 주조나 기계 가공으로 형성되도 되지만, 예를 들면, 3D 프린터를 이용하여 금속의 분말 재료를 용융시키면서 적층시킴으로써 형성되어도 된다. 헤드 부재(32)는 섕크부(31)의 제1 단부(31a), 즉, 선단부에 고정 나사(8) 및 체결 나사(11)에 의한 나사 고정 등에 의해 고정된다.

도 1∼도 3에 나타내는 바와 같이, 헤드 부재(32)는 판 형상을 이루는 헤드 본체(33)와, 헤드 본체(33)로부터 좌측에 수직으로 연장되는 판 형상의 헤드 고정판(34)을 갖는다.

헤드 본체(33)는 전체적으로, 공구 폭 방향과 수직인 방향으로 확장되는 판 형상을 이루고, 헤드 본체(33)의 일부는 오목부(31f) 내에 배치된다. 헤드 본체(33)의 공구 폭 방향을 향하는 한 쌍의 판면 중, 좌측을 향하는 판면(33a)은 오목부(31f)의 장착면(31e)과 접촉한다.

헤드 본체(33)는 절삭 인서트(2)가 배치되는 인서트 장착 시트(35)와, 절삭 인서트(2)에 상하 방향으로부터 접촉하는 한 쌍의 악부(36)와, 이들 악부(36)의 사이에 형성된 슬릿(37)과, 한 쌍의 악부(36)를 탄성적으로 연결하는 연결부(38)와, 고정 나사(8)의 일부를 삽입하기 위한 제1 나사 삽입공(39)을 갖는다. 이 실시형태에서는, 악부 유로를 갖는 악부(36)가 상하로 한 쌍 형성되어 있지만, 본 발명에서는, 악부 유로를 갖는 악부는 인서트 장착 시트(35)의 상측 및 하측의 적어도 어느 하나에 배치되면 되고, 악부 유로를 갖는 악부는 공구 폭 방향과 수직인 방향으로 확장되는 판 형상이다. 이 실시형태의 홀더(3)는 인서트 장착 시트(35)와, 인서트 장착 시트(35) 내에서 절삭 인서트(2)를 고정하기 위한 악부(36)를 갖는다.

본 실시형태에서는, 악부(36)가 인서트 장착 시트(35)의 상측 및 하측으로 한 쌍 형성된다. 이들 한 쌍의 악부(36) 중, 인서트 장착 시트(35)의 상측에 위치하는 한쪽의 악부(36)는 상악부(36a)이고, 인서트 장착 시트(35)의 하측에 위치하는 다른 쪽의 악부(36)는 하악부(36b)이다.

인서트 장착 시트(35)는 헤드 본체(33)의 선단측 부분에 위치한다. 즉, 인서트 장착 시트(35)는 홀더(3)의 선단부에 배치된다. 인서트 장착 시트(35)는 헤드 본체(33)에 있어서 선단측, 좌측, 및 우측으로 개구하는 노치 형상 또는 슬릿 형상이다. 인서트 장착 시트(35)에는, 절삭 인서트(2)가 탈착 가능하게 장착된다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 인서트 장착 시트(35)는 절삭 인서트(2)의 상면에 당접하는 가압면(35a)과, 절삭 인서트(2)의 하면을 지지하는 대좌면(35b)과, 절삭 인서트(2)의 후단이 당접하는 충돌면(35c)을 갖는다.

가압면(35a)은 상악부(36a)의 하면에 의해 구성된다. 가압면(35a)은 그 전체 길이에 걸쳐 축 방향(X축 방향)과 수직인 단면 형상이, 하측을 향해 볼록해지는 V자 형상이다. 가압면(35a)은 절삭 인서트(2)의 상면에 접촉하여, 절삭 인서트(2)를 상측으로부터 누른다.

대좌면(35b)은 하악부(36b)의 상면에 의해 구성된다. 대좌면(35b)은 그 전체 길이에 걸쳐 축 방향과 수직인 단면 형상이, 상측을 향해 볼록해지는 V자 형상이다. 대좌면(35b)은 절삭 인서트(2)의 하면에 접촉하여, 절삭 인서트(2)를 하측으로부터 지지한다.

충돌면(35c)은 인서트 장착 시트(35)의 후단에 배치되고, 선단측을 향한다. 충돌면(35c)은 축 방향과 대략 수직인 평면 형상이다. 충돌면(35c)은 절삭 인서트(2)의 후단면에 접촉하여, 절삭 인서트(2)를 후단측으로부터 지지한다.

한 쌍의 악부(36)는 도 2에 나타내는 바와 같이 공구 선단측에서 보아, 좌측면이 볼록, 우측면이 오목해지도록 만곡 형상을 이루고, 인서트 장착 시트(35)로부터 상하 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아진다. 구체적으로, 상악부(36a)는 인서트 장착 시트(35)로부터 상측으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아지고, 하악부(36b)는 인서트 장착 시트(35)로부터 하측으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아진다. 본 실시형태에서는, 상악부(36a)가 인서트 장착 시트(35)로부터 상측을 향함에 따라 우측에 위치하도록 만곡하고, 하악부(36b)가 인서트 장착 시트(35)로부터 하측을 향함에 따라 우측에 위치하도록 만곡하고 있다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 상악부(36a)는 홀더(3)의 선단측을 향함에 따라 상하 방향의 치수가 작아지고, 하악부(36b)도 홀더(3)의 선단측을 향함에 따라 상하 방향의 치수가 작아진다. 하악부(36b)는 상악부(36a)보다 홀더(3)의 선단측으로 돌출되어 있다. 하악부(36b)의 상하 방향의 치수는 대향하는 위치에 있어서의 상악부(36a)의 상하 방향의 치수보다 크다.

슬릿(37)은 인서트 장착 시트(35)의 후단측에 배치되어, 인서트 장착 시트(35)와 연결된다. 슬릿(37)은 인서트 장착 시트(35)와 함께 헤드 본체(33)를 상부와 하부로 분단하도록, 홀더(3)의 축 방향으로 연장된다. 슬릿(37)은 헤드 본체(33)에 있어서 좌측 및 우측으로 개구하는 슬릿 형상이다.

연결부(38)는 슬릿(37)의 말단에 대응하는 위치에 있어서, 헤드 본체(33)의 후단측 부분에 배치되어, 헤드 본체(33) 중 상악부(36a)를 포함하는 상부와, 하악부(36b)를 포함하는 하부를 연결한다. 연결부(38)는 탄성 변형 가능하다. 연결부(38)가 탄성 변형함으로써, 상악부(36a)의 하면과 하악부(36b)의 상면 사이의 상하 방향의 간격이 변화한다. 즉, 연결부(38)는 상악부(36a)와 하악부(36b)를 상하 방향으로 탄성 변위 가능하게 연결한다.

제1 나사 삽입공(39)은 헤드 본체(33)의 후단측 부분에 배치된다. 제1 나사 삽입공(39)은 헤드 본체(33)를 공구 폭 방향(Y축 방향)으로 관통한다. 즉, 제1 나사 삽입공(39)은 헤드 본체(33)를 그 판두께 방향으로 관통한다. 제1 나사 삽입공(39)은 복수 형성되고, 이 실시형태에서는 상하 및 전후 방향으로 간격을 두어, 2개의 제1 나사 삽입공(39)이 형성되어 있다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 헤드 고정판(34)은 헤드 본체(33)의 전후 방향의 대략 중앙부로부터 좌측으로 돌출된다. 헤드 고정판(34)은 축 방향(X축 방향)과 수직인 방향으로 확장되는 판 형상이다. 헤드 고정판(34)은 복수의 제2 나사 삽입공(34a)을 갖고, 이 실시형태에서는 상하로 간격을 두어, 2개의 제2 나사 삽입공(34a)이 형성되어 있다.

제2 나사 삽입공(34a)은 헤드 고정판(34)을 홀더(3)의 축 방향으로 관통한다. 즉, 제2 나사 삽입공(34a)은 헤드 고정판(34)을 그 판두께 방향으로 관통한다.

[절삭 인서트]

도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 절삭 인서트(2)는 축 방향으로 연장되는 축 형상 또는 기둥 형상이다. 이 실시형태의 절삭 인서트(2)는 대략 사각기둥 형상이다. 절삭 인서트(2)는 헤드 부재(32)의 인서트 장착 시트(35)에 전방으로부터 삽입되고, 탈착 가능하게 장착된다. 절삭 인서트(2)는 경사면(22)과, 여유면(23)과, 절삭날(21)을 갖는다.

경사면(22)은 절삭 인서트(2)의 전단부에 배치되고, 상측을 향한다. 경사면(22)은 상측에서 보아 사각 형상이다.

여유면(23)은 절삭 인서트(2)의 전단부에 배치된다. 여유면(23)은 전단측을 향하는 면(정면 여유면)과, 좌측을 향하는 면 및 우측을 향하는 면(한 쌍의 측면 여유면)을 갖는다.

절삭날(21)은 경사면(22)과 3개의 여유면(23)이 각각 접속되는 능선에 위치한다. 절삭날(21)은 헤드 본체(33)로부터 선단측, 좌측, 및 우측으로 돌출되어 배치된다.

본 실시형태에서는 절삭날(21)이 정면날(21a)과, 한 쌍의 측면날을 갖는다. 정면날(21a)은 공구 폭 방향(Y축 방향)으로 연장된다. 즉, 절삭날(21)은 공구 폭 방향으로 연장되는 절삭날부(21a)를 갖는다. 한 쌍의 측면날은 정면날(21a)의 공구 폭 방향의 양단부에 접속되고, 각 단부로부터 후단측을 향해 연장된다. 이 때문에 절삭날(21)은 상면에서 보아 대략 ㄷ자 형상이다.

본 실시형태의 절삭 인서트(2)는 경사면(22), 여유면(23), 및 절삭날(21)의 세트를 절삭 인서트(2)의 축 방향의 양단부에 한 쌍 갖는다.

[고정 나사]

고정 나사(8)는 헤드 부재(32)를 섕크부(31)의 선단부에 고정한다. 고정 나사(8)는 복수 형성된다. 이 실시형태에서는, 복수의 고정 나사(8)로서, 2개의 제1 고정 나사(8a)와, 2개의 제2 고정 나사(8b)를 갖는다.

제1 고정 나사(8a)는 헤드 본체(33)를 섕크부(31)의 우측면에 고정한다. 제1 고정 나사(8a)는 헤드 본체(33)의 제1 나사 삽입공(39)에 삽입되고, 섕크부(31)의 도시하지 않은 제1 나사공에 나사 장착된다. 제1 고정 나사(8a)는 복수 형성되는 것이 바람직하다.

제2 고정 나사(8b)는 헤드 고정판(34)을 섕크부(31)의 전단면에 고정한다. 제2 고정 나사(8b)는 헤드 고정판(34)의 제2 나사 삽입공(34a)에 삽입되고, 섕크부(31)의 도시하지 않은 제2 나사공에 나사 장착된다. 제2 고정 나사(8b)는 복수 형성되는 것이 바람직하다.

[체결 나사]

체결 나사(11)는 헤드 부재(32)를 섕크부(31)의 전단부 상면에 고정하고, 또한 절삭 인서트(2)를 인서트 장착 시트(35)에 고정하는 작용을 갖는다. 체결 나사(11)는 헤드 본체(33) 중 상악부(36a)를 포함하는 상부를, 하측을 향해 가압한 상태로, 섕크부(31)의 전단부 상면에 형성된 도시하지 않은 제3 나사공에 나사 장착된다. 체결 나사(11)를 조이면, 헤드 본체(33)의 상부를 하측으로 가압함으로써, 연결부(38)가 탄성 변형되어, 상악부(36a)는 하측으로 변위한다. 이에 의해, 인서트 장착 시트(35)에 배치된 절삭 인서트(2)는, 상악부(36a)의 하면(가압면(35a))과 하악부(36b)의 상면(대좌면(35b)) 사이에 클램프된다.

[쿨런트 유로]

쿨런트 유로(4)는 섕크부(31)의 내부 및 헤드 부재(32)의 내부에 걸쳐 연장된다. 도시하지 않지만, 쿨런트 유로(4) 중, 섕크부(31)의 내부를 연장하는 섕크부 유로는 공작 기계의 쿨런트 공급 수단의 호스 등에 접속된다. 쿨런트 유로(4) 중, 헤드 부재(32)의 내부를 연장하는 헤드 부재 유로(41)는, 구체적으로는, 헤드 본체(33) 내에 배치된다. 쿨런트 유로(4)의 내부에는, 쿨런트 공급 수단으로부터 공급된 쿨런트가 유통된다.

도 1∼도 3에 나타내는 바와 같이, 헤드 부재 유로(41)는 섕크부 유로와 접속되는 접속 유로(42)와, 접속 유로(42)와 연통하여, 악부(36)의 내부를 연장하는 악부 유로(43)를 갖는다. 즉, 쿨런트 유로(4)는 접속 유로(42)와, 악부 유로(43)를 갖는다.

접속 유로(42)는 공구 폭 방향으로 연장된다. 접속 유로(42)는 헤드 본체(33)에 상하 방향으로 서로 간격을 두고 한 쌍 형성된다. 한 쌍의 접속 유로(42) 중, 헤드 본체(33)의 상부에 배치되는 한쪽의 접속 유로(42)는 상접속 유로(42a)이고, 헤드 본체(33)의 하부에 배치되는 다른 쪽의 접속 유로(42)는 하접속 유로(42b)이다.

상접속 유로(42a)는 공구 폭 방향과 수직인 유로 단면의 형상이 원 형상이다. 상접속 유로(42a)는 헤드 본체(33)의 좌측을 향하는 판면(33a)의 상측으로 개구한다. 상접속 유로(42a)는 판면(33a)으로 개구하는 개구부로부터 우측을 향함에 따라, 유로의 내경이 작아진다. 즉, 상접속 유로(42a)는 우측을 향함에 따라 유로 단면적이 작아진다.

하접속 유로(42b)는 공구 폭 방향과 수직인 유로 단면의 형상이 원 형상이다. 하접속 유로(42b)는 헤드 본체(33)의 좌측을 향하는 판면(33a)의 하측으로 개구한다. 하접속 유로(42b)는 판면(33a)으로 개구하는 개구부로부터 우측을 향함에 따라, 유로의 내경이 작아진다. 즉, 하접속 유로(42b)는 우측을 향함에 따라 유로 단면적이 작아진다.

악부 유로(43)는 접속 유로(42)와 접속된 위치로부터, 공구 폭 방향과 수직인 방향을 향해 연장된다. 구체적으로, 악부 유로(43)는 접속 유로(42)와의 접속 부분으로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 인서트 장착 시트(35)에 근접하도록 연장된다. 이 실시형태에서는, 악부 유로(43)는 헤드 본체(33)에 상하 방향으로 서로 간격을 두고 한 쌍 형성된다. 한 쌍의 악부 유로(43) 중, 상악부(36a)에 배치되는 한쪽의 악부 유로(43)는 상악부 유로(43a)이고, 하악부(36b)에 배치되는 다른 쪽의 악부 유로(43)는 하악부 유로(43b)이다. 즉, 악부 유로(43)는 각 악부(36)에 각각 형성된다.

도 3∼도 8에 나타내는 바와 같이, 악부 유로(43)는 유로의 단면 형상이, 홀더(3)의 축 방향(X축 방향)의 각 부에 있어서 서로 상이하다. 한편, 본 명세서에서 말하는 악부 유로(43)의 「유로의 단면」이란, 예를 들면, 홀더(3)의 축 방향과 수직인 가상 평면에 나타나는 유로의 단면을 가리킨다. 악부 유로(43)는 접속 유로(42)와의 접속 부분으로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 유로의 단면 형상이 서서히 변화한다.

구체적으로, 악부 유로(43)는 유로의 단면이, 공구 폭 방향(Y축 방향)의 치수 b에 비해 상하 방향(Z축 방향)의 치수 a가 큰 세로로 긴 형상의 안내 유로부(44)와, 안내 유로부(44)와 연통하여, 안내 유로부(44)보다 공구 선단측 또한 상하 방향에 있어서 인서트 장착 시트(35)에 근접하여 배치되고, 또한 악부(36)의 공구 선단측의 단부에 개구하며, 유로의 단면이 상하 방향의 치수 a에 비해 공구 폭 방향의 치수 b가 큰 가로로 긴 형상의 분출 유로부(45)를 갖는다.

안내 유로부(44) 및 분출 유로부(45)의 각 유로의 단면은 타원 형상이다. 한편, 본 실시형태에서는, 도 5a 및 도 5b에 나타내는 바와 같이, 안내 유로부(44)와 분출 유로부(45)의 접속부에 있어서의 유로의 단면이 원(대략 정원) 형상이다. 안내 유로부(44)의 유로 단면적과, 분출 유로부(45)의 유로 단면적이란, 서로 동일하거나, 혹은 안내 유로부(44)의 유로 단면적보다 분출 유로부(45)의 유로 단면적이 작다.

도 3, 도 4a, 도 4b, 도 7a, 및 도 7b에 나타내는 바와 같이, 안내 유로부(44)는 한 쌍의 악부 유로(43)에 각각 형성된다. 안내 유로부(44)의 유로 단면은 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)의 최대값이, 1.2 이상 5.0 이하이다. 한 쌍의 안내 유로부(44) 중, 상악부 유로(43a)가 구비하는 한쪽의 안내 유로부(44)는 상안내 유로부(44a)이고, 하악부 유로(43b)가 구비하는 다른 쪽의 안내 유로부(44)는 하안내 유로부(44b)이다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 상안내 유로부(44a)는 상접속 유로(42a)와의 접속 부분으로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 하측을 향해 연장된다. 상안내 유로부(44a)의 유로 단면은 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)가, 공구 선단측을 향함에 따라 작아진다.

하안내 유로부(44b)는 하접속 유로(42b)와의 접속 부분으로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 상측을 향해 연장된다. 하안내 유로부(44b)의 유로 단면은 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)가, 공구 선단측을 향함에 따라 작아진다.

도 3, 도 6a, 도 6b, 도 8a, 및 도 8b에 나타내는 바와 같이, 분출 유로부(45)는 한 쌍의 악부 유로(43)에 각각 형성된다. 분출 유로부(45)의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)의 최대값이, 1.2 이상 5.0 이하이다. 한 쌍의 분출 유로부(45) 중, 상악부 유로(43a)가 구비하는 한쪽의 분출 유로부(45)는 상분출 유로부(45a)이고, 하악부 유로(43b)가 구비하는 다른 쪽의 분출 유로부(45)는 하분출 유로부(45b)이다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 상분출 유로부(45a)는 상안내 유로부(44a)와의 접속부로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 하측을 향해 연장된다. 상분출 유로부(45a)의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)가, 공구 선단측을 향함에 따라 커진다. 상분출 유로부(45a)의 선단부는 상악부(36a)의 선단측을 향하는 면으로 개구한다. 상분출 유로부(45a)의 선단부, 즉, 개구부(상분출구)는 인서트 장착 시트(35)의 상측에 인접하여 배치된다. 상분출 유로부(45a)의 개구부는 절삭 인서트(2)의 경사면(22) 및 절삭날(21)을 향해 개구한다.

하분출 유로부(45b)는 하안내 유로부(44b)와의 접속부로부터 공구 선단측을 향함에 따라, 상측을 향해 연장된다. 하분출 유로부(45b)의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)가, 공구 선단측을 향함에 따라 커진다. 하분출 유로부(45b)의 선단부는 하악부(36b)의 선단측을 향하는 면으로 개구한다. 하분출 유로부(45b)의 선단부, 즉, 개구부(하분출구)는 인서트 장착 시트(35)의 하측에 인접하여 배치된다. 하분출 유로부(45b)의 개구부는 절삭 인서트(2)의 여유면(23) 및 절삭날(21)을 향해 개구한다.

[본 실시형태에 의한 작용 효과]

이상 설명한 본 실시형태의 그루빙 공구(1)에 의하면, 절삭 인서트(2)를 클램프하는 악부(36)가 인서트 장착 시트(35)로부터 상하 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아지는 만곡한 판 형상이어도, 악부(36) 내를 연장하는 악부 유로(43)로부터 절삭날(21) 근방을 향해, 쿨런트를 고정밀도로 안정적으로 분출할 수 있다.

상세하게는, 악부 유로(43) 중, 악부(36)의 공구 선단측의 단부에 개구하는 분출 유로부(45)의 유로 단면이, 상하 방향의 치수 a보다 공구 폭 방향의 치수 b가 큰 가로로 긴 형상이므로, 이 분출 유로부(45)를 악부(36) 중 판두께가 두꺼운 부분, 즉, 인서트 장착 시트(35)에 가까운 부분에 배치하여, 분출 유로부(45)로부터 적어도 절삭날부(21a)를 포함하는 절삭날(21) 전체 영역에, 광범위하게 안정적으로 쿨런트를 분출할 수 있다.

또한, 악부 유로(43) 중 안내 유로부(44)의 유로 단면이, 공구 폭 방향의 치수 b보다 상하 방향의 치수 a가 큰 세로로 긴 형상이므로, 이 안내 유로부(44)를 악부(36) 중 인서트 장착 시트(35)로부터 상하 방향으로 멀어진 판두께가 얇은 부분(박육부)에 배치하는 것이 가능해진다. 즉, 안내 유로부(44)의 유로 단면적을 크게 확보한 상태로, 즉, 악부(36)로부터 분출하는 쿨런트의 유량을 확보한 상태로, 이 안내 유로부(44)를 악부(36)의 박육부에 배치할 수 있으므로, 안내 유로부(44)로부터 분출 유로부(45)에 이르는 유로 형상을, 공구 선단측을 향함에 따라 상하 방향을 향해 각도를 맞추어 경사시키기 쉽다. 이 때문에, 분출 유로부(45)의 개구부(분출구)의 연장선상 근방에 절삭날(21)을 배치하기 쉬워져, 쿨런트를 절삭날(21) 근방에 고정밀도로 또한 효율적으로 공급할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 악부(36)가 인서트 장착 시트(35)의 상측 및 하측에 한 쌍 형성되고, 악부 유로(43)가 각 악부(36)에 각각 형성된다.

이 경우, 한 쌍의 악부(36) 중, 인서트 장착 시트(35)의 상측에 배치되는 상악부(36a)의 악부 유로(43)(상악부 유로(43a))에서는, 절삭 인서트(2)의 경사면(22) 상을 통과하여 절삭날(21) 근방에 쿨런트를 분출할 수 있다. 또한, 한 쌍의 악부(36) 중, 인서트 장착 시트(35)의 하측에 배치되는 하악부(36b)의 악부 유로(43)(하악부 유로(43b))에서는, 절삭 인서트(2)의 여유면(23) 상을 통과하여 절삭날(21) 근방에 쿨런트를 분출할 수 있다. 이 때문에, 절삭날(21) 근방에 보다 안정적으로 쿨런트를 공급할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 안내 유로부(44)의 유로 단면적보다 분출 유로부(45)의 유로 단면적이 작거나, 또는 안내 유로부(44)의 유로 단면적과, 분출 유로부(45)의 유로 단면적이 서로 동일하다.

예를 들면, 본 실시형태와 달리, 안내 유로부(44)의 유로 단면적보다 분출 유로부(45)의 유로 단면적이 크면, 쿨런트가 안내 유로부(44)로부터 분출 유로부(45)에 유입되었을 때, 유로 단면적이 증대됨에 따른 유속의 저하나 압력 손실 등이 발생하는 경우가 있다.

한편, 본 실시형태에 의하면, 쿨런트가 안내 유로부(44)로부터 분출 유로부(45)에 유입되었을 때, 유속의 저하나 압력 손실 등이 억제된다. 분출 유로부(45)를 흐르는 쿨런트의 유속이 안정적으로 높아져, 분출 유로부(45)로부터 분출된 쿨런트에 의해 절삭날(21) 근방을 효율적으로 냉각할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 안내 유로부(44)의 유로 단면에 있어서, 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)가, 1.2 이상 5.0 이하이다.

상기 비(a／b)가 1.2 이상이면, 안내 유로부(44)의 유로 단면이 안정적으로 세로로 긴 형상이 되어, 이 안내 유로부(44)를 악부(36)의 박육부에 배치하기 쉽다. 이 때문에, 상술한 본 실시형태의 작용 효과가 보다 안정적으로 얻어진다. 상기 비(a／b)가 5.0 이하이면, 유로 단면의 형상이 세로로 길게 너무 편평함으로써 압력 손실이 증대되는 등의 문제를 억제할 수 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 분출 유로부(45)의 유로 단면에 있어서, 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)가, 1.2 이상 5.0 이하이다.

상기 비(b／a)가 1.2 이상이면, 분출 유로부(45)의 유로 단면이 안정적으로 가로로 긴 형상이 되어, 이 분출 유로부(45)로부터 쿨런트를 절삭날(21) 전체 영역에 안정적으로 분출하기 쉽다. 이 때문에, 상술한 본 실시형태의 작용 효과가 보다 안정적으로 얻어진다. 상기 비(b／a)가 5.0 이하이면, 유로 단면의 형상이 가로로 길게 너무 편평함으로써 쿨런트가 안개 형상으로 분출되는 등에 의해, 쿨런트가 절삭날(21) 이외의 부분에 헛되이 방산되는 문제를 억제할 수 있다.

[본 발명에 포함되는 그 밖의 구성]

본 발명은 상술한 실시형태로 한정되지 않고, 예를 들면, 하기에 설명하는 바와 같이, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서 구성의 변경 등이 가능하다.

상술한 실시형태에서는, 안내 유로부(44) 및 분출 유로부(45)의 각 유로의 단면이 타원 형상인 예를 들었지만, 이에 한정되지 않는다.

도 9∼도 13은 상술한 실시형태에서 설명한 그루빙 공구(1)의 헤드 부재(32)의 변형예를 나타낸다. 이 변형예에서는, 안내 유로부(44) 및 분출 유로부(45)의 각 유로의 단면이 다각 형상이다. 도시의 예에서는, 안내 유로부(44) 및 분출 유로부(45)의 각 유로의 단면이 삼각 형상이다. 삼각 형상 이외에도, 사각 형상(마름모꼴 형상), 오각 형상, 육각 형상 등이어도 된다. 이 변형예에서는, 도 12a 및 도 12b에 나타내는 바와 같이, 안내 유로부(44)와 분출 유로부(45)의 접속부에 있어서의 유로의 단면이 정삼각 형상이다.

도 11a 및 도 11b에 나타내는 바와 같이, 안내 유로부(44)의 유로 단면은 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비(a／b)가, 1.2 이상 5.0 이하이다.

도 13a 및 도 13b에 나타내는 바와 같이, 분출 유로부(45)의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비(b／a)가, 1.2 이상 5.0 이하이다.

도 10에 나타내는 바와 같이, 접속 유로(42)는 공구 폭 방향과 수직인 유로 단면의 형상이 다각 형상이고, 구체적으로는 삼각 형상이다.

이 변형예에 있어서도, 상술한 실시형태와 동일한 작용 효과가 얻어진다. 한편, 이 변형예에 도시하는 바와 같이, 쿨런트 유로(4)의 접속 유로(42) 및 악부 유로(43)의 세트는 헤드 부재(32)에 하나만 형성되어도 된다.

또한, 상술한 실시형태에서는, 공구 선단측에서 보아, 상악부(36a)가 인서트 장착 시트(35)로부터 상측(＋Z측)을 향함에 따라 우측(＋Y측)에 위치하도록 만곡하고, 하악부(36b)가 인서트 장착 시트(35)로부터 하측(－Z측)을 향함에 따라 우측에 위치하도록 만곡하는 예를 들었지만, 이에 한정되지 않는다.

특히 도시하지 않지만, 공구 선단측에서 보아, 상악부(36a)가 인서트 장착 시트(35)로부터 상측을 향함에 따라 좌측(－Y측)에 위치하도록 만곡하고, 하악부(36b)가 인서트 장착 시트(35)로부터 하측을 향함에 따라 좌측에 위치하도록 만곡하고 있어도 된다.

또한, 상술한 실시형태에서는, 악부 유로를 갖는 악부(36)가 인서트 장착 시트(35)의 상측 및 하측에 한 쌍 형성되는 예를 들었지만, 이에 한정되지 않는다. 악부 유로를 갖는 악부는 인서트 장착 시트(35)의 상측 또는 하측에 하나만 형성되어도 된다. 이 경우, 절삭 인서트(2)는 악부 유로를 갖지 않는 악부와, 악부 유로를 갖는 악부 사이에 클램프되어 인서트 장착 시트에 고정된다.

한편, 도시하지 않지만, 악부 유로를 갖지 않는 악부는 헤드 부재(32)와 별체로 형성되어 있어도 된다. 이 경우, 악부 유로를 갖지 않는 악부는 슬라이드 이동 등에 의해, 악부 유로를 갖는 악부에 접근하여 절삭 인서트(2)를 클램프 가능한 클램프 부재에 의해 구성되어도 된다.

본 발명은 본 발명의 취지로부터 일탈하지 않는 범위에 있어서, 상술한 실시형태 및 변형예 등으로 설명한 각 구성을 조합해도 되고, 또한, 구성의 부가, 생략, 치환, 그 밖의 변경이 가능하다. 또한, 본 발명은 전술한 실시형태 등에 의해 한정되지 않고, 특허청구범위에 의해서만 한정된다.

본 발명의 그루빙 공구에 의하면, 쿨런트 유량을 확보하면서, 쿨런트를 절삭날 근방에 고정밀도로 분출할 수 있다. 따라서, 산업상 이용가능성을 갖는다.

1…그루빙 공구
2…절삭 인서트
3…홀더
4…쿨런트 유로
21…절삭날
21a…정면날(절삭날부)
35…인서트 장착 시트
36…악부
43…악부 유로
44…안내 유로부
45…분출 유로부
a…유로 단면의 상하 방향의 치수
b…유로 단면의 공구 폭 방향의 치수

Claims (8)

1. 절삭날을 갖는 절삭 인서트와,
   상기 절삭 인서트를 유지하는 홀더와,
   상기 홀더의 내부를 연장하는 쿨런트 유로를 구비하고,
   상기 절삭날은 공구 폭 방향으로 연장되는 절삭날부를 가지며,
   상기 홀더는
   상기 절삭 인서트가 배치되는 인서트 장착 시트와,
   상기 인서트 장착 시트의 상측 및 하측에 배치되어, 상기 절삭 인서트에 상하 방향으로부터 접촉하는 한 쌍의 악부를 가지며,
   상기 악부의 적어도 한쪽은 공구 폭 방향과 수직인 방향으로 확장되는 판 형상이고, 또한, 공구 선단측에서 보아 만곡 형상을 이루어, 상기 인서트 장착 시트로부터 위 또는 아래 방향으로 멀어짐에 따라 판두께가 얇아지며,
   상기 쿨런트 유로는 상기 적어도 한쪽의 악부의 내부를 연장하는 악부 유로를 갖고,
   상기 악부 유로는
   안내 유로부와,
   상기 안내 유로부와 연통하여, 상기 안내 유로부보다 공구 선단측 또한 상하 방향에 있어서 상기 인서트 장착 시트에 근접하여 배치되며, 또한, 상기 악부의 공구 선단측의 단부에 개구하는 분출 유로부를 갖고,
   상기 안내 유로부의 유로의 단면은 공구 폭 방향의 치수에 비해 상하 방향의 치수가 큰 세로로 긴 형상이며,
   상기 분출 유로부의 유로의 단면은 상하 방향의 치수에 비해 공구 폭 방향의 치수가 큰 가로로 긴 형상인, 그루빙 공구.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 악부 유로는 상기 악부의 각각에 형성되어 있는, 그루빙 공구.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 안내 유로부의 유로 단면적보다 상기 분출 유로부의 유로 단면적이 작은, 그루빙 공구.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 안내 유로부의 유로 단면적과, 상기 분출 유로부의 유로 단면적이 서로 동일한, 그루빙 공구.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 안내 유로부의 유로 단면에 있어서의, 공구 폭 방향의 치수 b에 대한 상하 방향의 치수 a의 비 a／b의 최대값은, 1.2 이상 5.0 이하이고, 또한, 상기 안내 유로부의 상기 비 a／b는 상기 공구 선단측을 향함에 따라 작아지는, 그루빙 공구.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 분출 유로부의 유로 단면은 상하 방향의 치수 a에 대한 공구 폭 방향의 치수 b의 비 b／a의 최대값이, 1.2 이상 5.0 이하이고, 또한, 상기 분출 유로부의 상기 비 b／a는 상기 공구 선단측을 향함에 따라 커지는, 그루빙 공구.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 안내 유로부 및 상기 분출 유로부의 각 유로의 단면이 타원 형상인, 그루빙 공구.
8. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 안내 유로부 및 상기 분출 유로부의 각 유로의 단면이 다각 형상인, 그루빙 공구.

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