KR20230047445A - 전사 필름, 플라스틱 사출 성형품 및 그 제조 방법 - Google Patents

전사 필름, 플라스틱 사출 성형품 및 그 제조 방법 Download PDF

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슈테펜 팔그너
크리스토프 쉬스
스벤 오번되르퍼
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레오나르트 쿠르츠 스티프퉁 운트 코. 카게
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Abstract

본 발명은 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)의 제조 방법에 관한 것으로, 여기서는 다음 단계가 특히 지정된 순서로 수행된다.
a) 캐리어 플라이(3)를 준비하는 단계,
b) 장식 플라이(21)을 포함하는 전사 플라이(2)를 준비하는 단계 - 여기서 전사 플라이(2)가 캐리어 플라이(3) 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
c) 하나 이상의 성형 요소(40)를 캐리어 플라이(3)에 적용하는 단계 - 여기서 하나 이상의 성형 요소(40)는 3차원 형상을 갖고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 적용됨 - .
본 발명은 또한 플라스틱 사출 성형품을 전사 필름으로 코팅하는 방법, 전사 필름 및 플라스틱 사출 성형품에 관한 것이다.

Description

전사 필름, 플라스틱 사출 성형품 및 그 제조 방법
본 발명은 전사 필름, 플라스틱 사출 성형품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
IMD 방식으로 사출 금형에 장식용 필름을 배치하고 이를 플라스틱 화합물로 역사출 성형하는 것이 알려져 있다. 역사출 성형 중에 장식 필름은 사출 금형에 보완적인 모양을 채택한다. 역사출 성형 후 캐리어 플라이를 데코레이션 필름에서 벗겨낸다. 이러한 방식으로 노출된 표면에 표면 구조를 도입하는 것이 여기에서 추가로 알려져 있다. 그러나, 생산될 형상의 변경은 사출 금형의 변경을 필요로 하고 표면 구조는 장식 필름의 장식에 대해 정확하게 정렬되지 않는다.
따라서 본 발명의 목적은 개선된 특성, 특히 개선된 장식 및/또는 기능적 특성을 갖는 전사 필름 및 전사 필름으로 코팅된 플라스틱 사출 성형품 뿐만 아니라 이의 개선된 제조 방법을 특정하는 것이다.
상기 목적은 전사 필름, 특히 IMD 전사 필름(IMD=In-Mold Decoration)을 제조하는 방법에 의해 달성된다. 이 방법에서는 특히 지정된 순서로 다음 단계가 수행된다.
a) 캐리어 플라이를 준비하는 단계,
b) 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 준비하는 단계 - 여기서 전사 플라이는 캐리어 플라이 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
c) 하나 이상의 성형 요소를 캐리어 플라이에 적용하는 단계 - 여기서 하나 이상의 성형 요소는 3차원 형상을 가지며 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 적용됨 - .
상기 목적은 전사 필름, 특히 IMD 전사 필름에 의해 추가로 달성된다. 전사 필름은 바람직하게는 본 발명에 따른 방법에 의해 제조된다. 전사 필름은 캐리어 플라이 및 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 가지며, 여기서 전사 플라이는 캐리어 플라이 위에 배열된다. 전사 필름은 하나 이상의 성형 요소를 추가로 포함하고, 여기서 하나 이상의 성형 요소는 캐리어 플라이에 적용되고 또한 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 적용(applied register-accurately)된다.
상기 목적은 전사 필름, 특히 IMD 전사 필름으로 코팅된 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법에 의해 추가로 달성된다. 여기서, 전사 필름은 바람직하게는 전사 필름 및/또는 본 발명에 따른 전사 필름을 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법에 따라 제조된다. 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법은 특히 지정된 순서로 하기 단계를 포함한다:
x1) 전사 필름을 준비하는 단계 - 전사 필름은 캐리어 플라이를 갖고, 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 가지며, 여기서 전사 플라이가 캐리어 플라이 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
x2) 캐리어 플라이 상에 하나 이상의 성형 요소를 준비하는 단계 - 여기서 하나 이상의 성형 요소는 3차원 형상을 갖고 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 적용되었거나 적용됨 - ,
x3) 전사 필름을 사출 성형 화합물로 역사출 성형하는 단계 - 여기서 전사 필름에 대한 사출 성형 화합물의 작용을 통해 하나 이상의 성형 요소의 3차원 형상의 몰딩이 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 전사 플라이에 도입됨 - .
따라서 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법은 특히 IMD 사출 성형 방법이다.
이 목적은 플라스틱 사출 성형품에 의해 추가로 달성된다. 플라스틱 사출 성형품은 특히 본 발명에 따른 플라스틱 사출 성형품의 제조 방법을 사용하여 제조된다. 플라스틱 사출 성형품은 사출 성형 화합물 및 전사 필름, 특히 사출 성형 화합물로 역사출 성형된 IMD 전사 필름의 전사 플라이를 포함한다. 전사 필름은 특히 전사 필름을 제조하기 위해 본 발명에 따른 방법을 사용하여 제조되거나 및/또는 본 발명에 따른 전사 필름이다. 전사 플라이는 장식 플라이를 포함하고 3차원 형상의 몰딩을 가지며, 여기서 몰딩(molding)은 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 도입된다.
따라서 3차원 형상의 몰딩은 특히 단순히 사출 성형기의 몰드 반부(mold half)의 형상이 아니다. 몰딩은 바람직하게는 사출 성형 화합물을 갖는 전사 필름의 역사출 성형 동안 캐리어 플라이 및/또는 하나 이상의 성형 요소가 놓이는 몰드 하프에 의해 생성되는 전사 플라이의 형상으로 추가로 도입되는 몰딩이다.
이로써 특히 촉각 및/또는 촉감 요소 및/또는 깊이 효과가 플라스틱 사출 성형품의 표면에 생성될 수 있음이 달성된다. 촉각 및/또는 촉감 요소 및/또는 깊이 효과가 장식 요소 및/또는 백라이팅 마스크 및/또는 예를 들면 플라스틱 사출 성형품의 백라이트 및/또는 터치 센서와 같은 기능적 구성 요소 부분 모두에 대해 가늠-정확하게 생성될 수 있다는 것이 추가로 달성된다. 여기서 플라스틱 사출 성형품의 투과조명 특성이 손상되지 않는 것이 가능하다. 특히 플라스틱 사출 성형품에 대한 촉각 및/또는 촉감 요소 및/또는 깊이 효과를 준비하는 것이 가능한데, 이는 장식 플라이 및 선택적으로 마스크 층 및/또는 기능적 구성 요소 부분에 대한 가늠-정확한(register-accurate) 배열로 인해, 플라스틱 사출 성형품을 사용하는 동안의 개선된 동작 및/또는 인식을 보장한다.
상이한 표면 구조를 위한 새로운 금형을 생성할 필요가 감소될 수 있고 및/또는 금형에 의해 준비된 형상이 추가의 3차원 형상에 의해 보완될 수 있고 특히 개별화될 수 있다는 것이 또한 가능해진다. 또한, 전사 필름 및 이에 따라 코팅된 플라스틱 사출 성형품을 작은 배치 크기로 비용 효율적으로 제조할 수 있다는 것이 달성되었다. 금형에 의해 준비된 형상이 3차원 형상에 의해 보완된다면, 전사 필름의 사출 성형기에서의 위치지정을 보다 효율적으로 구성할 수 있다는 이점도 얻을 수 있다. 예를 들어, 응용 분야에 따라 장식 플라이와 사출 성형기의 금형 사이의 상대 위치의 목표 위치로부터의 편차는 적어도 어느 정도는 무시될 수 있다. 3차원 형상의 몰딩은 장식 플라이에 대한 하나 이상의 성형 요소의 가늠-정확한 적용으로 인해 장식 플라이에 대해 항상 가늠-정확하게 배열되기 때문에, 플라스틱 사출 성형품의 다양한 구성 요소의 배열에 대한 정확한 인상(precise impression)이 유지된다. 여기에서, 모든 기능적 구성 요소 부분은 3차원 형상의 몰딩에 대해 그리고 동시에 장식 플라이 및 선택적으로 마스크 층에 대해 가늠-정확하게 추가로 배열될 수 있으며, 그 결과 기능적 구성 요소 부분은 기능을 수행하고 정확하게 작동될 수 있다.
본 발명의 유리한 설계는 종속항에 기술되어 있다.
가늠된(registered) 또는 가늠(register) 또는 가늠-정확하게(registration-accurately) 또는 가늠-정확하게(register-accurately) 또는 가늠 정확도(registration accuracy) 또는 가늠 정확도(register accuracy)는 둘 이상의 레이어의 서로에 대한 위치적 정확도를 의미한다. 가늠 정확도는 가능한 한 작아야 하는 가늠 공차인 미리 정의된 공차 범위 내에 있어야 한다. 동시에 여러 요소 및/또는 층의 서로에 대한 가늠 정확도는 프로세스 안정성을 높이기 위한 중요한 특징이다. 위치적으로 정확한 위치지정은 특히 감각적으로, 바람직하게는 광학적으로 감지가능한 가늠표 또는 가늠표에 의해 달성될 수 있다. 이러한 가늠표 또는 가늠표는 특정 개별 요소 또는 영역 또는 층을 나타내거나 또는 이들 자체가 위치 지정될 요소 또는 영역 또는 층의 일부일 수 있다.
층 및/또는 플라이는 특히 바람직하게는 전체 표면에 걸쳐 형성되거나 패턴화되고 그 자체가 바람직하게는 단일층 또는 다중층인 실질적으로 2차원 구조를 의미한다.
촉각 요소(haptic element)는 특히 촉각으로 지각 가능한 요소를 의미한다. 촉감 요소(tactile element)는 특히 촉감적으로 인지할 수 있는 요소를 의미한다.
기능적 구성 요소 부분은 특히 전기적, 특히 전자적 기능을 가진 구성 요소 부분이다. 기능적 구성 요소 부분은 바람직하게는 정보 입력 및/또는 정보 출력을 통해 사용자와의 상호 작용을 가능하게 하는 구성 요소 부분을 의미하는 것이 바람직하다.
준비하는 단계 b)는 적어도 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 캐리어 플라이에 적용하는 것을 포함하는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 캐리어 플라이에 부분적으로 적용되고 및/또는 다른 부분 영역보다 두꺼운 부분 영역에 적용된다. 캐리어 플라이에 층을 적용하는 것은 특히 캐리어 플라이에 직접적으로 또는 하나 이상의 추가 층을 통해 간접적으로 일어날 수 있다.
영역, 특히 또한 부분 영역은 바람직하게는 전사 필름 또는 각각의 층에 걸쳐 있는 평면 및/또는 주요 표면에 수직으로 관찰하는 경우 명시되고, 바람직하게는 전사 필름의 모든 부분 및/또는 이 평면 및/또는 주 표면과 겹치는 플라스틱 사출 성형품의 모든 부분을 포함한다.
전사 플라이가 캐리어 플라이의 제1 측면에 적용되었거나 적용되고 하나 이상의 성형 요소가 제1 측면 반대편에 놓인 캐리어 플라이의 제2 측면에 적용되었거나 적용되는 것이 가능하다.
플라스틱 사출 성형품 및/또는 이의 제조 방법의 유리한 실시예에서, 특히 몰딩이 전사 플라이, 특히 장식 플라이 및/또는 마스크층 및/또는 사출 성형 화합물의 투과조명(transillumination) 특성을 손상시키지 않는 방식으로 몰딩이 배열되었거나 특히 배열된다. 손상되지 않는다는 것은 특히 몰딩이 전사 플라이의 시야 영역을 통해 투과되는 방사선, 특히 전사 플라이의 시야 영역을 통해 투과되는 광의 파장, 특히 색 및/또는 산란 및/또는 밝기 및/또는 휘도에 실질적으로 영향을 미치지 않는 방식으로 몰딩이 배열된다는 것을 의미한다. 예를 들어, 전사 플라이, 특히 전사 플라이의 보호층은 특히 전사 플라이가 이미 몰딩을 가질 때 시야 영역에서 균일하게 투과조명될 수 있다.
편의상, 몰딩은 시야 영역과 겹치지 않거나, 몰딩이 시야 영역과 겹치는 경우 전사 플라이, 특히 전사 플라이의 보호층이 시야 영역에서 실질적으로 층 두께 변화를 갖지 않는 것이 보장된다. 이는 예를 들어 시야 영역이 몰딩에 의해 전체 표면에 걸쳐 중첩될 때 달성될 수 있다.
하나 이상의 성형 요소가 이러한 목적을 위해 적어도 시야 영역에서 일정한 층 두께를 갖는 것이 추가로 가능하다.
즉, 이는 투과조명 특성이 손상되지 않았거나 크게 손상되지 않았음을 의미한다. 투과조명 특성은 예를 들어 특히 광 산란 및/또는 광도 및/또는 광 색상 및/또는 파장 및/또는 휘도 및/또는 방사 각도를 의미한다.
사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형은 바람직하게는 200℃ 내지 300℃ 범위의 사출 성형 화합물의 온도에서 일어난다. 사출 성형 화합물은 바람직하게는 ABS, ASA, PA, PP, PC, PMMA, SAN, TPO 또는 명명된 재료 중 둘 이상의 혼합물을 포함하거나 특히 이로 구성된다.
전사 필름의 역사출 성형 전에, 전사 필름은 바람직하게는 사출 성형기에서 몰드 반부, 특히 2개의 반쪽 몰드 사이에 배열되며, 여기서 몰드 반부는 역사출 성형 전에 닫힌다. 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형을 통해, 전사 필름은 특히 몰드 반부에 대해 압착되어 몰드 반부에 보완적인 형상을 형성한다. 플라스틱 사출 성형품의 몰딩은 특히 하나 이상의 성형 요소에 의해 형성되었거나 형성된다. 하나 이상의 성형 요소 및/또는 캐리어 플라이는 플라스틱 사출 성형품으로부터 제거되거나 특히 완성된 플라스틱 사출 성형품에서 제거되는 것이 가능하다.
성형 요소 및/또는 몰딩의 3차원 형상은 특히 3개의 공간 방향 모두에서의 치수가 하나 이상의 성형 요소 또는 몰딩의 설계에 실질적으로 기여한다는 것을 의미한다. 3차원 형상을 통해, 특히 전사 플라이의 적어도 하나의 표면은 특히 사출 성형 기계의 몰드 반부에 의해 야기된 곡률에 더하여 만곡되었거나 따라서 만곡된다.
하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 하나 이상의 모티프(motif)를 형성하거나 이를 포함하고/하거나 특히 하나 이상의 모티프의 형성, 특히 플라스틱 사출 성형품에서의 몰딩을 위해 전사 필름에 도입된다. 하나 이상의 성형 요소의 돌출부 및/또는 평면으로의 몰딩의 외부 윤곽이 특히 2차원 모티프의 외부 윤곽을 따르는 것이 특히 가능하다. 또한, 3차원 형상은 2차원 모티프를 포함하고 2차원 모티프는 바람직하게는 3차원 구조로 제공되는 것이 가능하며, 이는 예를 들어 2차원 모티프가 제3 공간 방향에서 높이를 갖도록 제공되기 때문이다. 2차원 모티프의 높이는 예를 들어 성형 요소의 두께 또는 높이 및/또는 몰딩의 높이이다. 또한 3차원 형상은 3차원 구조로만 표현할 수 있는 모티프일 수도 있다. 모티프는 예를 들어 형상 표현, 이미지, 기호, 로고, 문장(coat of arms), 초상화, 패턴, 영숫자 문자, 특히 3D 글자에서 선택되거나 이들의 조합이며, 바람직하게는 포지티브 및/또는 네가티브 이미지일 수 있다. 따라서 깊이 효과 및/또는 촉각 및/또는 촉감 요소에 대한 모티프가 제공될 수 있다.
특히, 단계 x3)의 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 동안, 오목 영역이 전사 플라이에 생성되고, 여기서 오목 영역은 바람직하게는 몰딩에 의해 형성되고 특히 하나 이상의 성형 요소의 포지티브 이미지를 포함한다. 또한, 단계 x3)의 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 동안, 특히 하나 이상의 성형 요소의 네가티브 이미지를 포함하는 융기 영역이 전송 플라이에 생성될 수 있다. 따라서 융기 영역 및/또는 오목 영역 및/또는 몰딩이 특히 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 모티프에 상보적인 하나 이상의 모티프를 형성하는 것이 가능하다. 융기 영역은 특히 전사 필름에 성형 요소가 존재하지 않는 영역 및/또는 전사 플라이가 사출 성형 화합물로 역사출 성형 동안 캐리어 플라이의 방향으로 변형되는 영역이다. 오목 영역은 특히 전사 필름에 성형 요소가 존재하는 영역 및/또는 전사 플라이가 사출 성형 화합물을 이용한 역사출 성형 동안 캐리어 플라이의 방향으로 이동하지 않거나 실질적으로 이동하지 않는 영역이다. 융기 및/또는 오목 영역은 연속 영역이거나 대안적으로 또는 추가로 서로 분리된 하나 이상의 부분 영역을 포함할 수 있다. 전사 플라이는 적어도 바람직하게는 전사 필름에 걸쳐 있는 평면에 수직으로 볼 때 하나 이상의 성형 요소가 있는 영역과 성형 요소가 없는 영역 사이의 경계선 상에 배열되었거나 배열된다. 이에 의해, 예를 들어 전사 필름에 대한 압력 및/또는 열의 작용을 통해, 전사 플라이가 특히 융기 영역 및 오목 영역을 생성함으로써 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 변형되는 것이 가능하다.
하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 제1 층이 디지털 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성되는 것이 가능하며, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성된다. 특히 전사 필름을 제조하는 방법의 단계 c)에서, 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 제1 층은 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용된다.
하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 층이 특히 방사선, 바람직하게는 UV 방사선에 의해 가교결합가능하게 되거나 가교결합되는 것이 추가로 가능하다.
디지털 인쇄 방법에 의해 특히 작은 배치 크기, 특히 하나의 배치 크기가 실현될 수 있다는 것이 달성된다. 또한, 디지털 인쇄 방법, 특히 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 가늠 공차가 개선된다.
디지털 인쇄 방식에서는 CMYK 잉크(CMYK=시안, 마젠타, 옐로우, 블랙) 또는 스폿 칼러(spot colors), 예를 들어 화이트 또는 메탈릭 잉크 중에서 선택되는 하나 이상의 인쇄 잉크로 하나 이상의 층을 인쇄하는 것이 바람직하다.
또한, 특히 단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 층이 그라비어 인쇄 및/또는 플렉소 인쇄 및/또는 스크린 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 것도 생각할 수 있다. 따라서 전사 필름의 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 층이 그라비어 인쇄 잉크 및/또는 플렉소 인쇄 잉크 및/또는 스크린 인쇄 잉크를 포함하는 것이 또한 가능하다.
특히 하나 이상의 성형 요소가 단층 또는 다층인 것이 가능하다. 바람직하게는, 하나 이상의 성형 요소의 2개 이상의 층은 전사 필름에서 서로 중첩되어 단계 c)에서 적용되고 및/또는 적용되었고/되거나 하나 이상의 성형 요소가 3D 인쇄 수단에 의해 적어도 부분적으로 적용된다. 이로써 예를 들어 캐리어 플라이로부터 시작하여 하나 이상의 성형 요소의 높이를 증가시키는 것이 가능해진다. 또한, 하나 이상의 성형 요소의 여러 층이 동일한 인쇄 방법에 의해 적용되거나 적용되었거나 및/또는 여러 층이 상이한 인쇄 방법에 의해 적용되었거나 적용되었을 수 있다. 3D 인쇄는 예를 들어 SLS(Selective Laser Sintering), FDM(Fused Deposition Modeling) 및/또는 SLA(Stereolithography)를 의미할 수 있다.
특히 하나 이상의 성형 요소의 적용을 위해 적어도 2개의 상이한 인쇄 방법이 사용되는 것이 가능하다. 예를 들어, 바람직하게는 디지털 인쇄 방법이 아닌 인쇄 방법에 의해, 예를 들어 스크린 인쇄에 의해 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 제1 층을 적용하는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소의 개별화되지 않은 큰 표면적은 특히 이를 사용하여 적용된다. 단계 c)에서 마지막으로 적용된 하나 이상의 성형 요소의 적어도 하나의 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용되는 것이 추가로 가능하다. 특히, 전사 필름의 외부 표면을 형성하는 하나 이상의 성형 요소의 적어도 하나의 층은 디지털 인쇄 잉크, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성된다. 예를 들어 단계 c)에서 상이한 층의 적용의 공간적 분리가 이로써 달성될 수 있다. 바람직하게는 작은 표면적 형태의 개별화가 예를 들어 특히 운송, 보관 전 및/또는 후에 그리고 특히 플라스틱 사출 성형품의 생산 위치 직전 및/또는 위치에서 가능하게 된다.
다양한 높이의 몰딩이 하나 이상의 성형 요소의 다양한 높이에 의해 플라스틱 사출 성형품에서 생성되거나 생성되는 것이 또한 가능하다. 이는 특히 디지털 인쇄 방법에서 적합한 설정을 사용하여, 바람직하게는 중첩 인쇄 잉크 및/또는 성형 요소의 층의 수, 개별 잉크 방울 크기, UV 경화 매개변수, 개별 인쇄 인크의 적용 중량 및/또는 이들의 조합을 통해 달성된다. 따라서 전사 필름이 다양한 높이의 하나 이상의 성형 요소를 포함하고 및/또는 플라스틱 사출 성형품이 다양한 높이 및/또는 깊이를 갖는 몰딩, 특히 다양한 높이를 갖는 융기 영역의 일부 영역 및/또는 다양한 높이를 갖는 오목 영역의 일부 영역을 포함하는 것이 가능하다.
디지털 인쇄에 의해 적용된 하나 이상의 성형 요소 층의 층 두께는 바람직하게는 0.5㎛ 내지 50㎛ 범위, 특히 1㎛ 내지 25㎛ 범위이다.
또한, 디지털 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소 중 적어도 하나의 성형 요소가 1㎛ 내지 200㎛의 층 두께를 갖는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소 중 적어도 하나의 성형 요소의 층 두께는 특히 1㎛ 내지 200㎛ 범위에 있다. 여기서, 적어도 하나의 성형 요소의 여러 층, 바람직하게는 전체 층은 바람직하게는 디지털 인쇄 및 특히 중첩에 의해 적용된다.
그라비어 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소의 층이 1㎛ 내지 25㎛ 범위의 층 두께를 갖고 및/또는 스크린 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소의 층이 1μm에서 100μm 범위의 층 두께를 갖는 것이 또한 가능하다.
특히 플라스틱 사출 성형품의 제조 방법에서 달성되는 플라스틱 사출 성형품의 몰딩 높이는 바람직하게는 1㎛ 내지 200㎛ 범위에 있다.
방법이 다음 단계를 포함하는 것도 가능하다.
- 특히 UV 조사에 의해 하나 이상의 성형 요소를 조사하는 단계 - 하나 이상의 조사 단계는, 바람직하게는 단계 c) 후에 및/또는 단계 c) 동안, 특히 하나 이상의 성형 요소의 적어도 하나의 층이 하나 이상의 성형 요소의 2개 이상의 층 중 적어도 하나의 다른 층에 중첩되어 적용되기 전에 수행됨 - . 단계 c) 동안, 특히 하나 이상의 성형 요소의 적어도 하나의 층이 하나 이상의 성형 요소의 2개 이상의 층 중 적어도 하나의 다른 층에 중첩되어 적용되기 전에 조사하는 것이 각각의 하부 층의 점도가 이에 의해 증가하고, 그 결과 한편으로는 이 층이 진행하지 않고 다른 한편으로는 후속 층에 대해 더 안정한 기판을 얻을 수 있는 결과를 초래하기 때문에 유리하다. 중첩되는 층이 그 사이에 경화되어 예를 들어 진행되지 않고, 또한 이에 따라 예를 들면 더 높은 높이 대 너비 비율을 얻을 수 있음을 알 수 있다.
하나 이상의 성형 요소는 폴리아크릴레이트 및/또는 폴리메타크릴레이트, 폴리우레탄의 부류, 특히 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올, 폴리아크릴레이트 폴리올 및/또는 이들 중합체의 조합, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리올레핀, 에폭시 수지 및/또는 이들의 유도체의 그룹으로부터 ㅎ로부형성되었어나 바람직하게는 형성된다. 이들 제형은 특히 바람직하게는 이소시아네이트, 카르보디이미드, 멜라민 및/또는 아지리딘 및/또는 명명된 화합물의 유도체에 의해 비가교결합 및 추가 가교결합될 수 있다.
하나 이상의 성형 요소는 추가로 그리고 특히 폴리아크릴 아크릴레이트, 폴리우레탄 아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트, 폴리카보네이트 아크릴레이트 및/또는 폴리에테르 아크릴레이트 및/또는 명명된 이들의 공중합체로 이루어진 방사선 경화 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트로부터 구성될 수 있다. 방사선-경화 제제, 특히 방사선-경화 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트는 여기서 바람직하게는 올리고머이다. 올리고머는 특히 2~100개 범위의 모노머 수를 가진 분자이다.
하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 특히 명명된 폴리아크릴레이트 외에 추가의 UV-경화성 아크릴레이트 모노머 및/또는 메타크릴레이트 모노머를 포함하고/하거나 그로부터 생성된다. 구현예에 따라, 이들 모노머는 특히 하나 이상의 아크릴레이트 기 및/또는 바람직하게는 예를 들어 알킬, 아릴, 시클로알킬, 시클로알킬아릴, 알콕시알킬, 알콕시아릴, 티오닐, 티오닐아릴, 시클로티오닐, 시클로티오닐아릴, 알콕시티오닐, 시클로알콕시티오닐, 알콕시시클로티오닐, 시클로알콕시시클로티오닐, 알콕시티오닐아릴, 시클로알콕시티오닐아릴, 알콕시시클로티오닐아릴과 같은 추가 측기 및/또는 시클로알콕시시클로티오닐아릴기를 포함한다. 예를 들어 방사선 경화 동안 3차원 네트워크의 점도 및 최적화된 형성과 같은 특수 바니시 특성이 특히 설정될 수 있다. 모노머 또는 이들의 조합의 선택을 통해, 하나 이상의 성형 요소의 특히 예를 들어 표면 경도 또는 잔류 점착(일반적으로 "점착성(tackiness)"이라는 용어로 지칭됨)과 같은 추가 특성이 표적화된 방식으로 제어될 수 있다.
하나 이상의 성형 요소는 특히 상기 언급된 것의 조합의 의미 내에서 방사선 경화 이중 경화 바니시로 구성될 수 있다. 이중 경화 바니시는 불포화 아크릴레이트기 및/또는 메타크릴레이트기를 갖는 다양한 폴리머 또는 올리고머로 구성될 수 있다. 이러한 작용기는 차례로 방사선 경화 단계에서 서로 라디칼 가교(radically crosslinked)될 수 있다. 제1 단계의 열 사전-가교를 위해, 이들 중합체 또는 올리고머의 경우에도 적어도 2개 이상의 알코올기를 사용하는 것이 바람직하다. 이들 알코올기는 특히 다작용성 이소시아네이트 또는 멜라민 포름알데히드 수지와 가교될 수 있다. 에폭시 아크릴레이트, 폴리에테르 아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트 및 특히 폴리아크릴 아크릴레이트와 같은 다양한 UV 원료가 예를 들어 바람직하게는 불포화 올리고머 또는 폴리머로서 고려된다. 특히 TDI(TDI = 톨루엔-2,4-디이소시아네이트), HDI(HDI = 헥사메틸렌 디이소시아네이트) 또는 IPDI(IPDI = 이소포론 디이소시아네이트)에 기초한 차단 및/또는 비차단 대표물이 이소시아네이트로 사용된다. 멜라민 가교결합제는 완전히 에테르화된 유형, 이미노 유형 및/또는 벤조구아나민 유형의 그룹에서 나올 수 있다.
바람직한 실시예에서, 하나 이상의 성형 요소는 예를 들어 나중 배치에서 더 나은 가독성을 위해 그리고 특히 나중 적용되는 구성요소의 가늠-정확한 적용을 위해 칼라층으로서 이루어졌거나 구축된다. 여기서, 칼라층은 착색제 및/또는 안료, 특히 또한 광학 가변성 안료 및/또는 금속성 안료로 구성되거나 이를 포함할 수 있다. 하나 이상의 성형 요소는 특히 유변학적 특성의 최적화를 위해 예를 들어 HDK(미립자 실리카)와 같은 충전제를 장착했거나 장착할 수 있다.
하나 이상의 성형 요소에는 특히 사출 금형으로부터, 특히 단계 x3)에서 하나 이상의 성형 요소와 접촉하는 몰드 반부로부터의 분리 특성을 개선하기 위해 이형제가 제공되었거나 제공된다. 이형제는 바람직하게는 실리콘이다. 특히 하나 이상의 성형 요소의 3차원 네트워크에서 더 나은 통합을 위해, 이들 실리콘들은 부분적으로 방사선 경화성 기를 보유하는 측쇄를 구비할 수 있다. 이들 그룹은 아크릴 아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트, 에스테르 아크릴레이트, 카보네이트 아크릴레이트 및/또는 에테르 아크릴레이트 및/또는 이들의 공중합체로 구성 및/또는 포함하는 방사선 경화 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트 부류이거나 바람직하게 형성된다. 실리콘 그 자체뿐만 아니라 이들 그룹 각각은 차례로 특히 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소에서 열 가교결합에 기여하는 말단 그룹을 보유할 수 있다. 이들 말단 그룹은 특히 알코올기, 다작용성 이소시아네이트 또는 멜라민 포름알데히드 수지일 수 있다. TDI(TDI = 톨루엔-2,4-디이소시아네이트), HDI(HDI = 헥사메틸렌 디이소시아네이트) 또는 IPDI(IPDI = 이소포론 디이소시아네이트)를 기반으로 하는 차단 및 비차단 대표체 모두가 바람직하게는 이소시아네이트로 사용된다. 멜라민 가교결합제는 특히 완전 에테르화, 이미노 유형 및/또는 벤조구아나민의 그룹으로부터 선택된다. 실리콘은 또한 특히 가교에 기여하지 않지만 그럼에도 불구하고 표적 방식으로 관련 실리콘의 특성에 영향을 미치는 측기를 함유할 수 있다. 이들 측기는 예를 들어 알킬, 아릴, 시클로알킬, 시클로알킬아릴, 알콕시알킬, 알콕시아릴, 티오닐, 티오닐아릴, 시클로티오닐, 시클로티오닐아릴, 알콕시티오닐, 시클로알콕시티오닐, 알콕시시클로티오닐, 시클로알콕시시클로티오닐, 알콕시티오닐아릴, 시클로알콕시티오닐아릴, 알콕시시클로티오닐 또는 시클로알콕시시클로티오닐아릴기의 물질 부류 중 하나 이상으로부터 선택될 수 있다.
하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 이것이 특히 UV-방사선 경화인 경우 특히 방사선 경화의 개시를 위해 소위 UV 개시제를 함유한다. UV 개시제는 바람직하게는 α-알콕시, α-하이드록시 또는 α-아미노-아릴 케톤류 및/또는 아실 포스핀 옥사이드류로부터 선택된다. 아실 포스핀 산화물은 특히 UV-LED 범위에서 특히 적합한 흡수 특성으로 인해 하나 이상의 성형 요소의 UV 잉크젯 인쇄와 조합하여 바람직하게 사용된다.
특히 예를 들어 습윤, 진행성(running), 거품 형성 등과 같은 특별하고 전형적인 바니시 특성의 개선을 위해 하나 이상의 성형 요소가 첨가제를 함유하는 것이 가능하다. 이들 첨가제를 3차원 네트워크에 통합하기 위해, 이들은 자신의 부분에 대해 전형적으로 방사선 경화 또는 열적으로 가교가능한 그룹 또는 이들의 조합을 가지도록 제공된다.
특히 형성된 라디칼과 공기 중의 산소 분자와의 반응을 통한 방사선 경화 동안의 사슬 종결의 최소화를 위하여 및/또는 성형 요소 표면 상의 래디컬 사슬의 이동의 감소를 위하여, 3급 아민 및/또는 아크릴레이트 아민, 특히 소위 아민 상승제는 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소에 첨가된다. 특히 이러한 첨가제를 3차원 네트워크에 통합하기 위해, 이들은 바람직하게는 방사선 경화 또는 열적으로 가교 가능한 기 또는 이들의 조합과 함께 이들의 일부에 제공되는 것이 바람직하다.
융기 영역 및/또는 오목 영역은 0.025mm 내지 0.1mm 범위의 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 가능하다. 최소 선폭은 특히 영역의 최소 너비를 의미한다. 최소 도트 크기는 특히 원형 풋프린트가 있는 영역의 최소 직경이다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 포지티브 이미지 생성을 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 디지털 인쇄에 의해 적용되었거나 적용된 경우에, 오목 영역이 0.025mm 이상의 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 추가로 가능하다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 네거티브 이미지를 생성하기 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 디지털 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 융기 영역이 0.040mm 초과의 최소 라인 폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 추가로 가능하다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 네거티브 이미지를 생성하기 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 그라비어 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 오목 영역이 0.075mm보다 큰 최소 라인 폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 추가로 가능하다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 네거티브 이미지 생성을 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 그라비어 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 융기 영역은 0.12mm 초과의 최소 라인 폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 추가로 가능하다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 네거티브 이미지 생성을 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 스크린 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 오목 영역이 0.10mm 초과의 최소 라인 폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 또한 가능하다.
바람직하게는 하나 이상의 성형 요소의 네거티브 이미지 생성을 위해, 특히 하나 이상의 성형 요소가 스크린 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 융기 영역은 0.15mm 초과의 최소 라인 폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 추가로 가능하다.
따라서 예를 들어 대략 0.5 cm x 0.01 cm의 생성된 촉각 표면 영역의 경우 포지티브 및 네거티브 성형 요소 사이에 유형의 차이 및/또는 손가락 끝으로 느낄 수 있는 차이가 확인될 수 없다. 포지티브 성형 요소는 단면을 볼 때 역사출 성형 후 캐리어 플라이에 오목 영역을 생성하는 격리된 성형 요소를 의미한다. 네거티브 성형 요소는 단면을 볼 때 역사출 성형 후에 캐리어 플라이의 융기 영역을 생성하는 하나 이상의 전체 표면 성형 요소를 의미한다.
특히, 하나 이상의 성형 요소는 캐리어 플라이 및/또는 전사 플라이, 바람직하게는 전사 플라이의 적어도 하나의 층보다 더 높은 치수 안정성을 갖는다. 보다 높은 치수 안정성은 특히 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 동안 변형에 대한 보다 높은 저항성을 의미한다.
하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 기계적으로 안정하고/하거나, 특히 사출 성형 화합물을 사용한 역사출 성형의 경우, 바람직하게는 IMD 사출 성형 공정에서, 바람직하게는 단계 x3)에서 기계적 안정성을 갖는다. 여기서 기계적 안정성이란 특히 전사 필름을 사출 성형 화합물로 역사출 성형하는 동안 사출 성형 화합물을 통해 작용하는 하중에 대한 하나 이상의 성형 요소의 안정성을 의미한다. 다시 말해, 하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 충분히 단단하고 특히 역사출 성형 동안 발생되는 고압을 견디기 위해 캐리어 필름에 대해 충분히 강한 연결을 생성한다. 이를 위해, 하나 이상의 성형 요소는 바람직하게는 200℃ 이상의 유리 전이 온도(glass transition temperature)를 갖는다. 하나 이상의 성형 요소가 최대 200℃의 온도까지 실질적으로 일정한 압축 강도를 갖는 것이 또한 가능하다. 특히 전사 필름이 압력 및/또는 열에 노출될 때, 특히 사출 성형 화합물로 전사 필름을 역사출 성형하는 동안 전사 플라이의 변형이 보장된다. 또한, 특히 몰딩의 높은 가장자리 선명도(edge-sharpness)가 가능하다.
사출 성형 화합물을 이용한 전사 필름의 역사출 성형 전후의 하나 이상의 성형 요소의 높이를 비교할 때 높이 차이를 참조하여 기계적 안정성을 결정하는 것이 가능하며, 여기서 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 후의 하나 이상의 성형 요소의 높이는 플라스틱 사출 성형품의 몰딩 높이에 해당한다.
몰딩은 바람직하게는 사출 성형 화합물로 역사출 성형 전 전사 필름의 하나 이상의 성형 요소 높이의 90% 내지 100% 범위의 높이를 갖는다. 역사출 성형 동안 사출 금형에서 발생하는 온도, 특히 사출 성형 화합물의 온도가 150℃ 내지 500℃ 범위, 특히 범위 200℃ 내지 300℃ 범위에 있는 것이 가능하다. 역사출 성형 동안 사출 금형에서 발생하는 압력, 특히 사출 금형의 내부 압력이 300 bar 내지 1000 bar 범위, 특히 400 bar 내지 800 bar 범위에 있는 것이 가능하다.
몰딩의 높이는 바람직하게는 특히 오목 영역에서 전사 플라이의 외부 표면과 융기 영역에서 전사 플라이의 이웃하는 외부 표면 사이의 높이 차이를 참조하여 플라스틱 사출 성형품에서 결정된다. 외부 표면은 특히 바람직하게는 캐리어 플라이의 분리 후 노출된 표면이다. 하나 이상의 성형 요소의 높이는 특히 전사 필름의 역사출 성형 전에 측정된다. 몰딩 및/또는 하나 이상의 성형 요소의 높이 및/또는 선폭 및/또는 도트 크기의 측정은 특히 주사 전자 현미경(SEM)에 의해 수행된다.
예를 들어, 사출 성형 화합물의 역사출 성형 후, 몰딩의 높이가 특히 캐리어 플라이가 50㎛의 층 두께를 갖고 바람직하게는 PET로 구성되는 경우에 사출 성형 화합물을 이용한 전사 필름의 역사출 성형 전의 하나 이상의 성형 요소 높이의 90%인 것이 가능하다. 또한, 사출 성형 화합물의 역사출 성형 후, 몰딩의 높이가 특히 캐리어 플라이가 75㎛의 층 두께를 갖고 바람직하게는 PET로 구성되는 경우에 사출 성형 화합물을 이용한 전사 필름의 역사출 성형 전에 하나 이상의 성형 요소 높이의 100%인 것도 가능하다. 특히 바람직하게는 PET로 이루어진 캐리어 플라이의 층 두께가 적어도 75㎛인 경우, 하나 이상의 성형 요소의 높이는 역사출 성형 후와 동일한 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 전의 높이로 유지되거나 같다.
캐리어 플라이의 층 두께는 가장자리 선명도에 영향을 미치지 않으며, 그 결과 하나 이상의 성형 요소가 가장자리 선명도와 관련하여 더 거친 구조를 가질 필요가 없다는 것이 유리하게 나타났다. 가장자리 선명도는 생산된 구조가 캐리어 필름을 통해 누르거나 보이는 "선명도" 또는 정밀도 또는 정확성을 나타낸다.
특히 장식 플라이는 하나 이상의 장식 요소를 갖는다. 장식 플라이 및/또는 하나 이상의 장식 요소는 바람직하게는 하기 층의 하나 이상의 층을 포함한다: 하나 이상의 컬러 층, 특히 하나 이상의 컬러 바니시 층, 하나 이상의 반사 층, 특히 하나 이상의 금속 층 및/또는 하나 이상의 HRI 층(HRI = 고굴절률), 하나 이상의 광학 활성 및/또는 광학 가변 구조, 특히 하나 이상의 광학 활성 릴리프 구조, 바람직하게는 하나 이상의 회절 구조 및/또는 홀로그램 및 /또는 굴절 구조 및/또는 무광택 구조. 장식 플라이의 하나 이상의 층 및/또는 하나 이상의 장식 요소는 전사 필름을 제조하는 방법에 적용되었거나 바람직하게 적용된다. 장식 플라이의 하나 이상의 층 및/또는 하나 이상의 장식 요소는 각각의 경우 전체 표면에 걸쳐 또는 각각의 경우 부분적으로 존재할 수 있다. 장식 플라이의 하나 이상의 층 및/또는 하나 이상의 장식 요소는 각각의 경우 표면 영역에서 중첩될 수 있고/있거나 표면 영역에서 서로 이웃하여 존재할 수 있다. 서로 이웃한 배열은 서로에 대한 일정 거리로 존재할 수 있거나 서로에 대한 거리 없이 서로 직접 인접하여 존재할 수 있다.
바람직하게는, 하나 이상의 성형 요소는 전사 필름에 있거나, 또는 단계 c)에서 적어도 2개의 상이한 방향으로 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 배열된다. 2개의 상이한 방향은 특히 서로 직각으로 정렬되고 및/또는 캐리어 플라이의 주 표면에 평행한 평면에 걸쳐 있다. 이로써 예를 들어, 전사 필름을 제조하는 방법에서, 캐리어 플라이의 진행 방향과 캐리어 플라이의 진행 방향을 가로지르는 모두에서 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 하나 이상의 성형 요소를 적용하고, 특히 장식 플라이의 서로 분리된 장식 요소, 예를 들어 별도의 모티프에 대해 그것들을 가늠-정확하게 적용하는 것이 가능하다. 특히 하나 이상의 성형 요소 중 적어도 하나의 성형 요소가 하나 이상의 장식 요소 중 적어도 하나의 장식 요소에 대해 각각의 경우 가늠-정확하게 배열되었거나 배열되는 것이 가능하며, 여기서 적어도 하나의 장식 요소는 요소는 바람직하게는 별도의 모티프를 형성한다. 별도의 모티프는 특히 무한 모티프(endless motif)가 아니며 및/또는 전사 필름 및/또는 플라스틱 사출 성형품에서 서로 다른 두 방향의 경계선을 볼 수 있다. 하나 이상의 성형 요소 및 하나 이상의 장식 요소는 각각 표면 영역에서 중첩될 수 있고 및/또는 표면 영역에서 서로 이웃하여 존재할 수 있다. 서로 이웃한 배열은 서로에 대해 일정 거리로 존재할 수 있거나 서로에 대한 거리 없이 서로 직접 인접하여 존재할 수 있다.
하나 이상의 성형 요소와 장식 플라이 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm 범위에 있다. 하나 이상의 성형 요소와 장식 플라이 사이의 가늠 공차는 특히 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대 0.2mm이다. 따라서 몰딩과 장식 플라이 사이의 가늠 공차가 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm 범위에 있고/있거나 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대 0.2mm인 것도 가능하다.
0.05mm 내지 0.2mm 범위의 가늠 공차는 특히 하나 이상의 성형 요소가 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법 의해 적용될 때 달성된다. 하나 이상의 성형 요소가 스크린 인쇄에 의해 적용되는 경우, 특히 0.2mm 내지 1.0mm 범위의 가늠 공차가 가능하다. 가늠 공차는 바람직하게는 각각의 경우에 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 성형 요소와 하나 이상의 장식 요소의 하나 이상의 할당된 장식 요소 사이에서 달성된다.
단계 c)의 캐리어 플라이에 하나 이상의 성형 요소를 적용하기 전에, 장식 플라이의 위치, 특히 하나 이상의 성형 요소에 할당된 하나 이상의 장식 요소의 위치는 바람직하게는 적어도 하나의 센서에 의해 감지된다. 그런 다음, 하나 이상의 성형 요소는 단계 c)에서 캐리어 플라이에 적용하는 동안 장식 플라이의 위치, 특히 하나 이상의 성형 요소에 할당되는 하나 이상의 장식 요소의 위치에 따라 바람직하게 정렬된다.
특히 전사 플라이는 마스킹 영역 및/또는 시야 영역을 갖는다. 상기 방법은 특히 단계 c) 전 및/또는 후에 바람직하게는 하기 단계:
b1) 전사 플라이에서 마스킹 영역 및/또는 시야 영역을 준비 및/또는 생성하는 단계. 전사 플라이의 시야 영역은 바람직하게는 단계 b1)에서 또는 그 이후에 생성되고/되거나 전사 필름의 전사 플라이는 바람직하게는 단계 b1)에서 이미 시야 영역을 갖는다.
시야 영역은 바람직하게는 특히 마스킹 영역의 투과율보다 높은 투과율을 가지며, 바람직하게는 마스킹 영역의 투과율보다 적어도 10%의 값 만큼 및/또는 10% 내지 100%의 범위에서 더 높다. 시야 영역은 바람직하게는 50% 이상, 특히 75% 이상의 투과율을 갖는다. 마스킹 영역은 바람직하게는 50% 미만, 특히 20% 미만, 바람직하게는 5% 미만의 투과율을 갖는다. 여기서 투과율(transmittance)은 특히 전자파, 바람직하게는 사람의 눈에 보이는 파장을 갖는 것과 관련된다.
가능한 실시예에서, 시야 영역에서 전사 플라이는 특히 육안으로 볼 수 있는 빛에 대해 투명하다. 마스킹 영역에서, 전사 플라이는 특히 육안으로 볼 수 있는 빛에 대해 불투명하다. 불투명은 특히 0% 내지 10%의 투과율을 갖는 것을 의미한다. 투명하다는 것은 특히 10% 내지 100%의 투과율을 갖는 것을 의미한다.
마스킹 영역은 특히 마스킹 영역에서 전사 플라이의 투과율을 감소시키는 마스크 층에 의해 형성되거나 형성되었다. 특히, 예를 들어 플라스틱 사출 성형품에 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 LED 및/또는 하나 이상의 디스플레이가 장착될 때 마스크 층이 백라이트 마스크로 사용되는 것이 가능하다.
마스크 층은 특히 하나 이상의 층에 의해 형성되거나 하나 이상의 컬러 층, 특히 하나 이상의 컬러 바니시 층, 하나 이상의 반사 층, 특히 하나 이상의 금속 층 및/또는 하나 이상의 HRI 층(HRI = 고굴절률), 하나 이상의 광학 활성 및/또는 광학 가변 구조, 특히 하나 이상의 광학 활성 릴리프 구조, 바람직하게는 하나 이상의 회절 구조 및/또는 홀로그램 및/또는 굴절 구조 및/또는 무광택 구조로부터 선택되는 하나 이상의 층을 포함한다.
편의상, 하나 이상의 반사층 중 적어도 하나의 반사층은 릴리프 구조 상에, 특히 릴리프 구조 상에 직접 및/또는 적어도 일부 영역에서 또는 전체 표면에 걸쳐 릴리프 구조 상에 배열되었거나 배열된다.
또한, 하나 이상의 칼라층이 염색되거나, 염색되지 않거나, 각각의 경우에 다르게 염색되고, 투명 및/또는 불투명할 수 있다. 추가 투명층이 컬러층 사이에 배치되는 것도 가능하다. 하나 이상의 칼라층은 바람직하게는 하나 이상의 결합제, 착색제 및/또는 안료, 특히 광학 가변성 안료 및/또는 금속성 안료를 포함한다. 또한, 하나 이상의 컬러층은 폴리메틸메타크릴레이트(=PMMA)계 바니시로 형성될 수 있다. 하나 이상의 반사층은 바람직하게는 불투명 및/또는 투명하다. 하나 이상의 반사층이 전체 표면에 걸쳐 또는 부분적으로 적용되었거나 적용되는 것이 또한 가능하다. HRI 층은 특히 높은 굴절률, 바람직하게는 1.5보다 높은 층이다. 하나 이상의 HRI 층은 ZnS, SiO2, TiO2 및/또는 ZrO2 및/또는 유사 물질 중 하나 이상을 포함하거나 바람직하게 구성된다. 하나 이상의 금속층은 알루미늄, 크롬, 인듐, 구리 및/또는 이들의 합금 중 하나 이상의 재료를 포함하거나 바람직하게 구성된다. 하나 이상의 반사층 중 하나 이상의 반사층이 전술한 특성의 여러 상이한 특성을 갖는 것도 가능하다.
상기 특성은 특히 마스크 층의 하나 이상의 층 및/또는 장식 플라이의 하나 이상의 층 및/또는 하나 이상의 장식 요소에 의해 나타날 수 있다. 또한, 마스크층 및/또는 장식 플라이는 단층 또는 다층일 수 있다.
마스크 층은 바람직하게는 디지털 인쇄 방법, 특히 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄, 그라비어 인쇄 및/또는 스크린 인쇄에 의해 적용되거나 적용되었다. 마스크 층은 특히 1㎛ 내지 100㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 1 ㎛ 내지 50 ㎛ 범위의 마스크 층의 층 두께는 특히 마스크 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 적용될 때 가능하다. 1㎛ 내지 30㎛ 범위의 마스크층의 층 두께는 마스크층이 그라비아 인쇄에 의해 적용된 경우 바람직하게 가능하다. 5㎛ 내지 100㎛ 범위의 마스크 층의 층 두께는 바람직하게는 마스크 층이 스크린 인쇄에 의해 적용될 때 가능하다.
다음 단계가 단계 x3) 이전 및/또는 이후에 수행되는 것도 생각할 수 있다:
b2) 전사 플라이에 시야 영역을 생성하는 단계, 여기서 시야 영역은 하나 이상의 성형 요소, 몰딩 및/또는 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 배열되었거나 배열되고, 여기서 마스크 층은 시야 영역에서 부분적으로 제거되거나 및/또는 전사 플라이의 투과율은 시야 영역에서 증가된다. 여기서, 마스크층은 바람직하게는 마스크층의 처리 후에 이 영역에서 시야 영역을 형성하는 영역에 먼저 퇴적된다. 특히 시야 영역은 레이저에 의해 생성된다. 시야 영역은 특히 바람직하게는 단계 x3)이 수행된 후 특히 전사 필름이 사출 성형 화합물로 역사출 성형되고 사출 성형 화합물이 경화된 후에 레이저에 의해 생성된다.
하나 이상의 성형 요소 및 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층은 유리하게는 전사 필름에서 서로에 대해 가늠-정확하게 배열되거나 배열되었다. 이 방법에서, 특히 단계 c) 동안 및/또는 단계 b1) 동안, 하나 이상의 성형 요소 및 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층은 서로에 대해 가늠-정확하게 배열된다.
하나 이상의 성형 요소와 시야 영역 및/또는 마스킹 영역 사이, 특히 하나 이상의 성형 요소와 마스크 층 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm의 범위, 바람직하게는 0.05mm에서 0.2mm의 범위에 있다. 하나 이상의 성형 요소와 시야 영역 및/또는 마스킹 영역 사이, 특히 하나 이상의 성형 요소와 마스크 층 사이의 가늠 공차는 특히 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대 0.2mm이다. 따라서 특히 몰딩과 시야 영역 및/또는 마스킹 영역 사이, 특히 몰딩과 마스크 층 사이의 가늠 공차가 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm의 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm의 범위, 및/또는 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대 0.2mm이다.
0.05mm 내지 0.2mm 범위의 가늠 공차는 특히 하나 이상의 성형 요소가 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 적용될 때 달성된다. 성형 요소가 스크린 인쇄에 의해 적용되는 경우, 특히 0.2mm에서 1.0mm 범위의 가늠 공차가 가능하다.
장식 플라이와 시야 영역 및/또는 마스킹 영역 사이, 특히 장식 플라이와 마스크 층 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.1 mm 내지 0.4 mm 범위에 있고/있거나 최대 0.4 mm이다. 0.1mm 내지 0.4mm 범위의 가늠 공차는 특히 마스크 층이 그라비어 인쇄 방법에 의해 바람직하게는 인라인으로 적용되었거나 적용될 때 달성된다. 여기서, 마스크 층은 특히 단계 c)와 인라인으로 수행된다. 장식 플라이의 적용은 마스크 층의 적용 및 특히 단계 c)와 인라인으로 수행되는 것이 추가로 가능하다.
"인라인(in-line)"으로 수행되는 방법 단계는 특히 차례로 또는 동시에 직접 수행된다. 여기서, 캐리어 플라이는 바람직하게는 롤 상태(roll)부터 풀리고 특히 단계들 사이에서 롤업되거나 일시적으로 저장되지 않는다. 장식 플라이, 마스크 층, 분리 층, 보호 층 및/또는 프라이머의 적용이 인라인으로 수행되는 것도 또한 가능하다.
특히, 플라스틱 사출-성형품이 특히 마스크 층에 의해 형성된 몰딩 및 장식 플라이에 대해 가늠-정확한 시야 영역 및/또는 마스킹 영역을 갖는 것이 가능하게 된다. 따라서 예를 들어 시야 영역을 역광으로 비추고 예를 들어 터치 센서와 같은 추가 기능적 구성 요소 부분을 통해 상호 작용을 만드는 것이 가능하며 이는 특히 쉽고 직관적으로 또는 정확하게 수행될 수 있다.
하나 이상의 성형 요소 및/또는 장식 플라이 및/또는 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층 사이의 최대 가늠 공차가 0.15mm 내지 0.6mm 범위에 있는 것이 추가로 가능하다. 따라서 몰딩 및/또는 장식 플라이 및/또는 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층 사이의 최대 가늠 공차가 0.15mm 내지 0.6mm 범위에 있는 것도 가능하다. 여기서, 특히 최대 가늠 공차는 명명된 구성 요소 중 2개의 서로에 대한 위치의 목표 값으로부터의 최대 편차를 나타낸다.
시야 영역은 특히 마스크 층에서 특히 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되었거나 형성되었거나 및/또는 특히 마스크 층에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역을 포함한다. 시야 영역이 적어도 부분 영역에서 하나 이상의 성형 요소와 합동으로 배열되는 것 및/또는 마스킹 영역이 하나 이상의 성형 요소와 겹치지 않는 것이 또한 가능하다. 예를 들어, 시야 영역이 불투명 층의 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역이거나 이들로 형성되고 및/또는 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역을 포함하는 것이 가능하며, 여기서 불투명층은 예를 들어 마스킹 영역 또는 그 일부 및/또는 마스크 층을 형성한다. 특히 플라스틱 사출 성형품 또는 이의 제조 방법에서 시야 영역이 특히 마스크 층에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되었거나 형성될 수 있거나 및/또는 특히 마스크 층에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역을 포함한다. 이로써 시야 영역이 몰딩 및/또는 적어도 일부 영역에서 전사 플라이의 오목 영역과 합동으로 배열되고/되거나 마스킹 영역이 몰딩과 겹치지 않는 것이 가능하다. 여기에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역이 전사 플라이로 적어도 부분적으로 채워지는 것을 생각할 수 있다. 특히 단계 x3)에서 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 동안 전사 플라이는 하나 이상의 개방 영역 및/또는 공극이 전사 플라이로 적어도 부분적으로 채워지는 방식으로 변형되는 것이 가능하다. 특히 몰딩의 가장자리 선명도 및 가늠 정확도가 이로써 개선될 수 있다.
여기서 합동(congruent)이라는 것은 하나 이상의 성형 요소의 및 시야 영역의 경계선이, 특히 전사 필름, 바람직하게는 시야 영역에 걸쳐 있는 평면에 수직으로 볼 때 서로 중첩하는 것을 의미한다.
또한, 특히 캐리어 플라이와 대면하는 전사 플라이의 외부 표면의 형성을 위해 적어도 하나의 제1 보호층이 전사 플라이에 제공되거나 제공되는 것이 가능하다. 여기에서 제1 보호층이 전사 플라이의 적어도 일부 영역에 및/또는 전체 표면에 걸쳐 제공되는 것이 가능하다. 보호층은 특히 보호 바니시층이다. 보호층은 바람직하게는 2㎛ 내지 10㎛ 범위의 층 두께를 갖는다.
적어도 하나의 제1 보호층은 바람직하게는 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 분산액, 아크릴 수지, 메타크릴 수지, 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리우레아, 멜라민 수지, 아미노플라스트, 폴리에스테르 수지, 알키드 수지, 폴리아미드 수지, 비닐 에스테르 수지 및 이들의 혼합물, 바람직하게는 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 분산액, 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리우레아, 멜라민 수지, 아미노플라스트, 폴리에스테르 수지, 알키드 수지, 폴리아미드 수지 및 이들의 혼합물로 구성된 그룹으로부터 선택된 적어도 하나의 결합제를 포함한다.
특히 아직 완전히 경화되지 않은 상태의 적어도 하나의 제1 보호층은 바람직하게는 유리 이소시아네이트기 및/또는 이소시아네이트기에 반응성인 유리기, 바람직하게는 아미노기 및/또는 하이드록실기를 갖는 적어도 하나의 결합제를 포함하고/하며, 또는 각각의 경우 상응하게 캡핑된 이의 유사체를 포함한다.
적합한 결합제는 바람직하게는 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 분산액, 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리우레아, 멜라민 수지, 아미노플라스트, 폴리에스테르 수지, 알키드 수지, 폴리아미드 수지 및 이들의 혼합물, 더욱 바람직하게는 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 분산액, 페놀 수지, 폴리우레아, 멜라민 수지, 아미노플라스트, 폴리에스테르 수지, 알키드 수지, 폴리아미드 수지 및 이들의 혼합물로 구성된 그룹으로부터 선택된다.
더욱 바람직하게는, 특히 아직 완전히 경화되지 않은 상태의 적어도 하나의 제1 보호층은 자유 이소시아네이트기 및/또는 이소시아네이트기에, 바람직하게는 아미노기 및/또는 하이드록실기에 반응성인 자유기 및/또는 각각의 경우 상응하게 캡핑된 이의 유사체를 갖는 적어도 하나의 결합제를 포함하며, 결합제는 각각의 경우 층의 총 중량에 대한 적어도 15중량%(중량% = 중량%), 바람직하게는 20중량% 내지 90중량%의 비율로 존재한다.
더욱 바람직하게는, 특히 아직 완전히 경화되지 않은 상태의 적어도 하나의 제1 보호층에 함유된 적어도 하나의 결합제는 자유 에틸렌계 불포화 기를 갖지 않는다. 바람직한 실시양태에서, 특히 아직 완전히 경화되지 않은 상태의 적어도 하나의 제1 보호층은 바람직하게는 이소시아네이트 기에, 더욱 바람직하게는 아미노 기 및/또는 하이드록실 기에 반응성인 자유 기를 갖는, 적어도 하나의 비가교 또는 가교결합된 수성 폴리우레탄 분산액 또는 바람직하게는 이소시아네이트 그룹 및/또는 이의 캡핑된 유사체 또는 이소시아네이트 그룹에, 더욱 바람직하게는 아미노 기 및/또는 하이드록실 기에 반응성인 그룹을 갖는 적어도 하나의 비가교 또는 가교결합된 폴리우레탄 수지, 및/또는 각각의 경우 상응하게 캡핑된 유사체를 포함하거나 이로 구성된다.
특히 보호 바니시 층이 PMMA 기반 바니시였거나 그로 형성되는 것이 가능하다. 보호 바니시 층이 방사선 경화 이중 경화 바니시를 포함하거나 이로 구성되는 것이 추가로 가능하다. 이중 경화 바니시는 특히 액체 형태로 적용하는 동안 및/또는 적용한 후 제1 단계에서 열적으로 사전 가교결합되었거나 이미 가교결합되어 있다. 또한, 이중 경화 바니시는 전사 필름의 가공 후, 특히 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름의 역사출 성형 후 및/또는 바람직하게는 몰딩이 특히 고에너지 방사선, 바람직하게는 UV 방사선을 통해 단계 x3)에서 형성된 이후에 제2 단계에서 급격하게 후가교되었거나 된다. 이 유형의 이중 경화 바니시는 불포화 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 그룹을 갖는 다양한 폴리머 또는 올리고머로 구성될 수 있다. 이러한 작용기는 두 번째 단계에서 서로 급격하게 가교 결합된다. 제1 단계의 열 사전 가교를 위해, 이들 중합체 또는 올리고머의 경우 적어도 2개 이상의 알코올기가 존재하는 것이 바람직하다. 이러한 알코올 기는 다작용성 이소시아네이트 또는 멜라민 포름알데히드 수지와 가교될 수 있다. 특히 에폭시 아크릴레이트, 폴리에테르 아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트 및/또는 아크릴 아크릴레이트와 같은 UV 원료는 바람직하게는 불포화 올리고머 또는 폴리머로서 바람직하게 사용된다. TDI(TDI = 톨루엔-2,4-디이소시아네이트), HDI(HDI = 헥사메틸렌 디이소시아네이트) 또는 IPDI(IPDI = 이소포론 디이소시아네이트)를 기반으로 하는 차단 및/또는 차단되지 않은 대표체가 이소시아네이트로서 바람직하게 사용된다. 특히 완전히 에테르화되었거나 이미노 유형 및/또는 벤조구아나민을 포함하거나 이로 이루어진 멜라민 가교결합제가 사용되는 것이 가능하다. 또한, 제1 보호층은 비-UV-가교성 PMMA(PMMA = 폴리메틸 메타크릴레이트)에 기초한 바니시로 이루어진 보호 바니시로서 형성되는 것이 제공될 수 있다.
특히 보호 바니시 층 형태의 제1 보호층은 바람직하게는 바람직하게는 캐리어 플라이에 적용되는 그라비어 인쇄 및/또는 슬롯 캐스팅에 의해 적용되었거나 적용된다.
특히 캐리어 플라이는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리카보네이트(PC) 또는 이축 배향 폴리프로필렌(BOPP)과 같은 재료 중 하나 또는 이들 재료의 조합을 포함하거나 구성된다. 캐리어 플라이는 특히 12㎛ 내지 100㎛ 범위, 바람직하게는 50㎛ 내지 75㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 충분히 두꺼운 캐리어 플라이는 특히 예를 들어 하나 이상의 성형 요소의 에지가 캐리어 플라이를 통해 너무 강하게 가압되는 것을 방지함으로써 사출 성형 화합물을 사용한 역사출 성형 중에 전사 필름이 손상되지 않도록 보장한다.
특히 캐리어 플라이는 110% 내지 135% 범위의 파단 연신도를 갖는다. 연신도는 특히 연신되지 않은 상태에서 캐리어 플라이의 대응하는 길이에 대한 연신 방향으로의 캐리어 플라이 길이의 몫이다. 연신 정도는 특히 평균 신축성(stretchability)을 의미하기도 한다. 캐리어 플라이가 15kpsi 내지 50kpsi 범위, 바람직하게는 27kpsi 내지 31kpsi 범위의 인장 강도 및/또는 100kpsi 내지 1000 범위, 바람직하게는 300kpsi 내지 700 kpsi 범위의 탄성 계수를 갖는 것이 추가로 가능하다.
캐리어 플라이가 코팅되지 않았을 가능성이 있다. 캐리어 플라이에 코팅이 제공되거나 그 주요 표면 중 적어도 하나, 특히 적어도 전사 플라이에 반대로 향하는 측면, 또는 그 주요 표면 모두에 코팅이 있는 것이 추가로 가능하다. 코팅은 특히 중합체로 이루어졌거나 중합체로 형성된다. 예를 들어, 하나 이상의 성형 요소가 제공되고 및/또는 하나 이상의 성형 요소의 적용을 위해 제공되는 캐리어 플라이의 측면이 코팅을 갖는 것이 가능하며, 이는 특히 캐리어 플라이에 대한 하나 이상의 성형 요소의 충분한 접착을 보장한다. 코팅이 운송 또는 역사출 성형 중에 전사 플라이를 보호하는 역할을 하는 것도 가능하다. 캐리어 플라이의 코팅은 바람직하게는 0.2㎛ 내지 5㎛ 범위, 바람직하게는 1㎛ 내지 3㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 캐리어 플라이의 코팅은 특히 하기 성분 중 하나 이상으로 형성되고, 하기 성분 중 하나 이상을 포함하거나 이들로 구성된다: 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리우레탄, 특히 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카르보네이트 폴리올 및/또는 폴리아크릴레이트 폴리올, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리올레핀, 에폭시 수지 및/또는 명명된 성분의 유도체.
캐리어 플라이의 코팅이 특히 하기 성분 중 하나 이상에 의해 가교되거나 가교될 수 있거나 가교될 수 있다: 이소시아네이트, 카르보디이미드, 멜라민, 아지리딘 및/또는 명명된 성분의 유도체. 캐리어 플라이의 코팅은 바람직하게는 방사선 경화성이다. 특히 코팅은 방사선 경화되었거나 경화되었다. 코팅은 이중 경화 바니시를 포함하는 것이 바람직하다. 이중 경화 바니시와 관련하여, 특히 상기 진술을 참조한다.
특히 캐리어 플라이에 반대로 향하는 전사 플라이의 외부 표면의 형성을 위해 전사 필름에 프라이머 층이 제공되거나 제공되는 것이 편리하다. 프라이머 층은 특히 접착제 층 및/또는 접착 촉진제 층이며, 바람직하게는 하기 물질 중 하나 이상을 포함하거나 이로 구성된다: PMMA, PVC, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 염소화 폴리올레핀, 폴리프로필렌, 에폭시 수지, 불활성화된 이소시아네이트와 조합된 폴리우레탄 폴리올, 무기 충전제. 프라이머 층은 특히 1㎛ 내지 50㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 프라이머 층이 잉크젯 인쇄, 그라비어 인쇄, 스크린 인쇄 및/또는 슬롯 캐스팅에 의해 적용되거나 적용된 것이 또한 가능하다.
전사 필름이 캐리어 플라이와 전사 플라이 사이에 분리층을 갖는 것이 또한 편리하다. 캐리어 플라이는 바람직하게는 분리층에 의해 전사 플라이로부터 탈착 가능하다.
특히, 장식 플라이가 캐리어 플라이 위에 간접적으로 배열되고 예를 들어 분리층과 같은 하나 이상의 층이 캐리어 플라이와 장식 플라이 사이에 배열되는 것이 가능하다.
분리층은 바람직하게는 0.1㎛ 내지 50㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 분리 층은 하나 이상의 왁스 시스템, 특히 하기 왁스 중 하나 이상으로부터 선택되는 것이 가능하다: 카르나우바 왁스, 밀랍, 몬탄산 에스테르, 폴리에틸렌 왁스, 폴리프로필렌 왁스 및/또는 폴리테트라플루오로에틸렌 왁스(폴리테트라플루오로에틸렌 = PTFE). 분리층이 멜라민 포름알데히드 수지-가교된 바니시 및/또는 특히 실리콘과 같은 표면 활성 물질의 하나 이상의 층을 포함하는 것이 또한 가능하다.
분리층은 바람직하게는 그라비어 인쇄 및/또는 슬롯 캐스팅에 의해 적용되었거나 적용포되고, 바람직하게는 캐리어 플라이에 적용된다.
특히 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법이 다음 단계를 포함하는 것이 가능하다: x4) 분리층에 의해 및/또는 분리층을 이용하여 전사 플라이로부터 캐리어 플라이를 분리하는 단계. 플라스틱 사출 성형품에서 전사 플라이는 캐리어 플라이로부터 분리되는 것이 바람직하다. 따라서 특히 플라스틱 사출 성형품이 캐리어 플라이 및 전사 필름의 하나 이상의 성형 요소를 함유하지 않는 것이 가능하다.
플라스틱 사출 성형품에 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분이 제공되고/되거나 사출 성형 화합물로 전사 필름의 역사출 성형 동안 또는 이후에 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분이 제공되는 것이 추가로 가능하다. 여기서, 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분은 특히 전사 플라이 반대편에 놓인 사출 성형 화합물의 측면에 배열되었거나 배열되어 있다.
하나 이상의 기능적 구성 요소 부분은 바람직하게는 다음 구성 요소 중 적어도 하나를 갖는다: 하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서, 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 디스플레이, 하나 이상의 LED, 하나 이상의 광 전도 구성 요소 부분, 하나 이상의 인쇄 회로 기판 및/또는 이들의 조합.
예를 들어 하나 이상의 발광체에 의해 백라이팅이 플라스틱 사출 성형품에 통합된다. 백라이팅이 이러한 목적을 위해 인쇄 회로 기판 상에 하나 이상의 LED를 포함하는 별도의 구성 요소 부분으로서 준비되는 것이 가능하며, 여기서 하나 이상의 LED는 바람직하게는 납땜 연결을 통해 인쇄 회로 기판에 연결된다. 특히 LED 형태의 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 백라이팅은 바람직하게는, 바람직하게는 시야 영역 바로 뒤 및/또는 시야 영역에서 정확하게, 시야 영역과 가늠 정확하게 중첩하여 배열되었거나 배열된다.
플라스틱 사출 성형품이 하나 이상의 확산기 층 및/또는 하나 이상의 도광체 층을 포함하는 것이 추가로 가능하다. 특히 LED 형태, 바람직하게는 백라이트 형태의 하나 이상의 발광체는 바람직하게는 접착, 나사 결합, 초음파 용접, 납땜, 클램핑, 열 스테이킹(heat staking), 적외선 용접에 의해 플라스틱 사출 성형품에 통합되거나 통합되었다.
하나 이상의 발광체, 바람직하게는 하나 이상의 LED는 플라스틱 사출 성형품에 있거나, 특히 단계 x3)에서 전사 필름의 역사출 성형 전에 바람직하게는 캐리어 플라이에 반대로 향하는 전사 플라이 측에 배열되거나 및/또는 역사출 성형 동안 전사 플라이에 연결되고 선택적으로 사출 성형 화합물을 통해 전사 플라이에 연결된다. 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 하나 이상의 LED가, 특히 단계 x3)의 플라스틱 화합물을 사용한 역사출 성형 후에, 특히 플라스틱 사출 성형품에 도입되거나 도입된 것이 추가로 가능하고, 특히 여기서 발광체는 사출 성형 화합물에 도입되거나 도입되었고/되거나 사출 성형 화합물에 연결된다.
하나 이상의 센서, 특히 터치 센서는 전사 필름이 사출 성형 화합물로 역사출 성형되기 전에 전사 필름 상에 또는 내부에 배열되거나 배열되었을 가능성이 있다. 또한, 하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서는 바람직하게는 단계 x3)에서 전사 필름의 역사출 성형 전에 캐리어 플라이에 반대로 향하는 전사 플라이의 측면 상에 배열되거나 배열되고 또한 역사출 성형 동안 전사 플라이에 그리고 선택적으로 사출 성형 화합물을 통해 전사 플라이에 연결되거나 연결된 것이 가능하다.
하나 이상의 센서 중 적어도 하나의 센서, 특히 적어도 하나의 터치 센서는 바람직하게는 전사 필름의 일부가 아니고 및/또는 전사 필름의 일부로서 플라스틱 사출 성형품에 통합되지 않는 것이 가능하다. 이 적어도 하나의 센서, 특히 터치 센서가 후속적으로, 바람직하게는 전사 플라이 반대편에 놓인 사출 성형 화합물의 측면에 적용되는 것이 추가로 가능하다. 여기에서 적어도 하나의 센서가 바람직하게는 사출 성형 화합물로 구성 요소 부분의 기하학적 구조에 의해 형성되는 선택적인 개방 영역에 접착되거나 접착되는 것이 가능하다.
단계 x3)의 플라스틱 화합물을 사용한 역사출 성형 후에 하나 이상의 터치 센서가 플라스틱 사출 성형품에 도입되고, 특히 사출 성형 화합물에 연결되고/되거나 사출 성형 화합물에 고정되는 것이 또한 가능하다.
하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서가 접착, 라미네이팅, 인몰드 라벨링(=IML) 및/또는 기능적 포일 본딩(=FFB)에 의해 도입되는 것이 또한 가능하다.
라미네이팅 동안, 하나 이상의 센서, 바람직하게는 터치 센서는 특히 사출 성형 화합물의 경화 후에 특히 수동 및/또는 기계에 의해 사출 성형 화합물에 부착된다. 이를 위해, 특히 접착층, 바람직하게는 투명 접착층, 더욱 바람직하게는 OCA(OCA = 광학적으로 투명한 접착제 = 광학적으로 고품질, 양면 접착 테이프 및/또는 접착 필름)가 하나 이상의 센서의 한쪽 면에 배열되었거나 배열되어 있다.
IML(=In-Mold Labeling)의 경우, 사출 성형 화합물을 주입하기 전에 하나 이상의 센서, 특히 터치 센서가 바람직하게는 수동으로 및/또는 예를 들어 기계에서 사출 성형기에서 사출 성형기의 몰드 반부 사이에 편리하게 배열된 로봇에 의해 배치된다. 사출 성형 화합물에 대한 접착력을 보장하는 프라이머가 하나 이상의 센서, 바람직하게는 터치 센서의 후면에 미리 배열되어 있거나 배열되어 있다. 사출 성형 화합물의 주입을 통해 하나 이상의 센서, 특히 터치 센서가 여기에서 사출 성형 화합물에 연결된다. 또한, 사출 성형 화합물의 주입과 동시에 전사 필름을 역사출 성형하는 것도 가능하다. 이로써 플라스틱 사출 성형품의 전면을 전사 필름으로 장식함과 동시에 하나 이상의 센서, 특히 터치 센서를 플라스틱 사출 성형품의 후면에 적용할 수 있다.
FFB(FFB = Functional Foil Bonding)의 경우 하나 이상의 센서(9), 특히 터치 센서는 바람직하게는 수직 스탬핑 기계 또는 또한 롤오프 기계의 도움으로 상승된 온도 및 압력에서 플라스틱 사출 성형 물품 상에 스탬핑된다. 이를 위해, 하나 이상의 센서, 특히 터치 센서는 후면에 플라스틱 사출 성형품과의 접착력을 보장하는 프라이머를 갖는 것이 바람직하다.
하나 이상의 기능적 구성 요소 부분 및 하나 이상의 성형 요소, 몰딩, 장식 플라이, 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 바람직하게는 마스크 층은 바람직하게는 하나에 대해 가늠-정확하게 배열되었거나 배열된다. 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분과 하나 이상의 성형 요소, 몰딩, 장식 플라이, 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층 사이의 가늠 공차가 최대 0.3mm, 특히 최대 0.2mm인 것이 추가로 가능하다. 여기서, 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분은 특히 하나 이상의 센서, 바람직하게는 하나 이상의 터치 센서 및/또는 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 LED 및/또는 하나 이상의 디스플레이이다. 추가로 바람직하게는, 몰딩과 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분, 특히 하나 이상의 센서, 바람직하게는 터치 센서, 및/또는 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 디스플레이 및/또는 LED 사이의 가늠 공차는 특히 IML 및/또는 라미네이팅 사용하여 최대 0.3mm이다. 추가로 바람직하게는, 장식 플라이와 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분, 특히 하나 이상의 센서, 바람직하게는 터치 센서, 및/또는 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 디스플레이 및/또는 LED 사이의 가늠 공차는 특히 FFB 사용하여 최대 0.2mm이다.
단계 c)를 수행하기 위해 및/또는 단계 c)에서, 특히 하나 이상의 성형 요소가 캐리어 플라이에 적용되는 위치는 하나 이상의 가늠표의 위치에 따라 설정된다. 이를 위해, 하나 이상의 가늠표는 특히 적어도 하나의 센서에 의해 감지되며, 여기서 장식 플라이의 하나 이상의 층, 특히 하나 이상의 장식 요소, 시야 영역, 마스킹 영역, 특히 마스크 층, 제1 보호층 및/또는 프라이머 층의 캐리어 플라이 및/또는 서로에 대한 위치는 하나 이상의 가늠표에 의해 감지된다.
장식 플라이, 특히 하나 이상의 장식 요소, 시야 영역, 마스킹 영역, 특히 마스크 층, 제1 보호 층 및/또는 프라이머 층의 하나 이상의 층, 특히 모든 층에 대해, 각각의 층에 할당된 대응하는 가늠표는 바람직하게는 각각의 층의 적용 중에 적용되거나 생성되거나 적용된다. 이러한 가늠표는 예를 들어 십자가, 원 및/또는 삼각형이다. 가늠표는 각각의 경우 전사 필름의 적어도 하나의 외부 및/또는 하나의 에지에 바람직하게 적용되며, 그 결과 이들은 특히 적어도 하나의 센서에 의해 판독될 수 있다. 장식 플라이 및/또는 마스크 층의 하나 이상의 모티프의 적어도 일부가 가늠표로 사용되는 것도 가능하다. 특히, 후속 단계에서, 하나 이상의 성형 요소 및 바람직하게는 관련 가늠표가 전사 플라이 반대편에 놓인 캐리어 플라이의 측면에 적용된다.
플라스틱 사출 성형품에 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분을 제공하는 동안 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분의 위치가 장식 플라이, 특히 하나 이상의 장식 요소, 시야 영역, 마스킹 영역, 특히 마스크 층, 제1 보호 층, 프라이머 층 및/또는 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 층들의 할당된 가늠표를 참조하여 정렬되거나 정렬되었다.
특히, 하나 이상의 터치 센서를 적용하기 위해 인쇄 및/또는 분사된 센서 윤곽선이 사용된다. 인쇄 및/또는 분사된 센서 윤곽선은 각각의 전사 필름에 인쇄 및/또는 분사된 마킹이거나 금형 설계로 인해 사출 성형품에 존재하는 마킹이다. 인쇄 및/또는 스프레이된 센서 아웃라인은 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소, 장식 플라이, 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 마스크 층에 할당된 가늠표의 하나 이상의 가늠표에 대해 배열되거나 배열되었다. 각각의 터치 센서는 특히 대응하는 몰드 설계 및 가늠표로 인해 바람직하게는 인쇄 및/또는 분사된 센서 아웃라인에 의해 플라스틱 사출 성형품 및 그 구성요소에 가늠-정확하게 연결된다.
플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법이 특히 단계 x4)의 캐리어 플라이의 분리 후에 하기 단계를 추가로 포함하는 것이 또한 가능하다:
- 특히 적어도 하나의 제2 보호층을 형성하기 위하여 전사 플라이 및/또는 사출 성형 화합물을 적어도 일부 영역에서 폴리우레탄 함유 조성물 및/또는 폴리우레아 함유 조성물로 플러딩(flooding)하는 단계. 따라서 외부 표면, 바람직하게는 전사 플라이 상에 플라스틱 사출 성형품이 폴리우레탄 함유 조성물 및/또는 폴리우레아 함유 조성물로 형성된 적어도 하나의 제2 보호층을 갖는 것이 가능하다.
여기서, 적어도 몰딩 및/또는 몰딩을 포함하는 영역 및/또는 몰딩에 의해 형성된 모티프는 플러딩되었거나 바람직하게는 플러딩된다. 이로써 특히 플라스틱 사출 성형품이 촉각적으로 보이지만 쓰다듬을 때 촉각적으로 부드럽다는 것이 달성된다. 이로써 몰딩과 폴리우레탄 플러딩 및/또는 폴리우레아 플러딩의 조합을 통해 이 위치에서 플라스틱 사출 성형품에 특정 광학적 깊이 효과를 부여하는 것이 가능하다.
적어도 하나의 제1 보호층과 적어도 하나의 제2 보호층은 유리하게는 서로 매칭된다. 폴리우레탄 플러딩 및/또는 폴리우레아 플러딩과 관련하여 특히 IMD 방법의 맥락에서의 플러딩과 개방형 플러딩 사이에 구별이 이루어진다. 여기서, 폴리우레탄 플러딩 및/또는 폴리우레아 플러딩은 특히 IMD 공정과 관련하여, 따라서 바람직하게는 폐쇄 시스템에서 수행된다.
폴리우레탄 함유 조성물의 플러딩은 특히 바람직하게는 단계 x3) 동안 또는 직후에, 따라서 바람직하게는 폐쇄 시스템에서, 특히 사출 성형기의 몰드 반부가 닫힌 상태에서 사출 성형 화합물로 전사 플라이의 역사출 성형과 관련하여 수행된다. 특히 폴리우레탄 함유 조성물에 사용되는 바람직하게는 유동성 폴리우레탄 반응 혼합물은 바람직하게는 폴리우레탄 전구체(2C PUR 시스템, PUR = 폴리우레탄) 및/또는 이들의 혼합물로 구성되며, 이는 바람직하게는 마찬가지로 자유 반응기, 바람직하게는 이소시아네이트 기 또는 이소시아네이트 기에 반응기, 바람직하게는 폴리올기, 및/또는 각각의 경우 30℃ 내지 180℃ 범위의 온도에서 상응하는 반응기를 유리시키는 상응하는 캡핑된 반응기를 갖는다.
전사 플라이의 적어도 하나의 제1 보호층 및/또는 특히 그에 적용된 적어도 하나의 제2 보호층의 경화, 바람직하게는 완전한 경화 동안, 전사 플라이의 예를 들어 적어도 하나의 제1 보호층에 함유된 유리 이소시아네이트 기는 따라서 적어도 하나의 제2 보호층을 생성하기 위해 사용되는 바람직하게는 유동성 2-성분 폴리우레탄 함유 조성물의 이소시아네이트 기에 반응성인 자유 기와 반응할 수 있다. 각각의 경우에 전사 플라이의 적어도 하나의 제1 보호층에 대한 적어도 하나의 제2 보호층의 접착력은 바람직하게는 경화 후에 상당히 개선된다.
적어도 하나의 유동성 폴리우레탄-함유 반응 혼합물은 특히 상기 기재된 바와 같이 바람직하게는 폴리우레탄 전구체를 포함하는 조성물(2C PUR 시스템)로서, 특히 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 상기 명명된 화합물 중 적어도 하나와 이소시아네이트기에 대해 반응성인 2개 이상의 기를 갖는 상기 명명된 화합물 중 적어도 하나의 혼합물로서, 전사 플라이의 적어도 하나의 제1 보호층에 바람직하게는 적용될 수 있으며, 여기서 바람직하게는 2개 이상의 이소시아네이트 키를 갖는 적어도 하나의 화합물 또는 이소시아네이트 기에 반응성인 2개 이상의 기를 갖는 적어도 하나의 화합물은 몰 과량(molar excess)으로 사용될 수 있다. 추가로 바람직하게는, 적어도 하나의 제2 보호층을 생성하기 위해 사용되는 하나의 바람직하게는 유동성인 폴리우레탄 함유 반응 혼합물은 무수물(anhydrous)이다.
2-성분 폴리우레탄 시스템이 사용되는 경우, 폴리우레탄 전구체, 바람직하게는 폴리올-함유 및 폴리이소시아네이트-함유 성분은 바람직하게는 별도로 저장되고 특히 필요할 때만 혼합 헤드에서 결합된다. 폴리우레탄 전구체의 반응 동안 형성된 반응 열은 바람직하게는 특히 60℃ 내지 180℃, 바람직하게는 80℃ 내지 120℃의 온도로 가열된다.
폴리우레탄 함유 조성물을 사용한 플러딩이 개방형 플러딩의 맥락에서 수행되는 것도 가능하다.
개방형 플러딩(open flooding)에서, 특히 적어도 하나의 제2 보호층을 생성하기 위해 사용되는 무용매 또는 무용매 함유, 바람직하게는 유동성인 폴리우레탄 함유 반응 혼합물의 표면 장력은 특히 플러딩될 구성요소의 외부 가장자리 영역에서 이용된다. 특히, 여기에서 적어도 하나의 제2 보호층은 바람직하게는 구성 요소 부분, 특히 플라스틱 사출 성형품 상에 주형 윤곽 부여 형상(mold-contour-giving shape) 없이 플러딩된다. 경화는 바람직하게는 20℃ 내지 100℃ 범위의 온도에서 플러딩된 플라스틱 사출 성형품의 바람직하게는 2초 내지 60초 범위의 기간 동안 특히 적절한 저장을 통해 수행된다.
특히 폴리우레아-함유 조성물에 사용되는 바람직하게는 유동성 폴리우레아 반응 혼합물은 바람직하게는 폴리우레아 전구체(2C PUA 시스템, PUA = 폴리우레아) 및/또는 이들의 혼합물로 구성되고, 이는 마찬가지로 유리 반응기, 바람직하게는 이소시아네이트 기 또는 이소시아네이트 기에 반응성인 기, 바람직하게는 (폴리)아민기, 및/또는 각각의 경우 30℃ 내지 180℃ 범위의 온도에서 상응하는 반응기를 유리시키는 상응하는 캡핑된 반응기를 갖는다. 따라서 적어도 하나의 제1 보호층의 경화, 바람직하게는 완전한 경화 동안, 예를 들어 적어도 하나의 제1 보호층에 함유된 자유 이소시아네이트 기는 바람직하게는 적어도 하나의 제2 보호층을 생성하기 위해 사용되는 유동성인 2-성분 폴리우레아 함유 조성물의 이소시아네이트 기에 반응성인 자유 기와 반응할 수 있다. 각각의 경우에 전사 플라이의 적어도 하나의 제1 보호층에 대한 적어도 하나의 제2 보호층의 접착력은 바람직하게는 경화 후에 상당히 개선된다.
전술한 바와 같이 바람직하게 유동성인 폴리우레아-함유 반응 혼합물은 특히 폴리우레아 전구체를 포함하는 조성물(2C PUA 시스템)로서, 특히 2개 이상의 이소시아네이트 기를 갖는 상기 명명된 화합물 중 적어도 하나 및 이소시아네이트 기에 반응성인 2개 이상의 기를 갖는 상기 명명된 화합물 중 적어도 하나의 혼합물로서 전사 플라이의 적어도 하나의 제1 보호층에 적용될 수 있으며, 여기서 바람직하게는 2개 이상의 이소시아네이트 기를 갖는 적어도 하나의 화합물 또는 이소시아네이트기에 대해 반응성인 2개 이상의 기를 갖는 하나 이상의 화합물은 몰 과량으로 사용될 수 있다.
추가로 바람직하게는, 적어도 하나의 제2 보호층을 생성하기 위해 사용되는 하나의 바람직하게 유동성인 폴리우레아-함유 반응 혼합물은 무수물이다.
2-성분 폴리우레아 시스템이 사용되는 경우, 폴리우레아 전구체, 바람직하게는 (폴리)아민 함유 및/또는 폴리이소시아네이트 함유 성분은 바람직하게는 별도로 저장되고 필요할 때만 혼합 헤드에서 결합된다. 폴리우레아 전구체의 반응 동안 형성된 반응열은 바람직하게는 60℃ 내지 180℃, 바람직하게는 80℃ 내지 120℃의 온도로 가열된다.
이하에서, 본 발명은 첨부된 도면의 도움으로 여러 실시예를 참조하여 예로서 설명된다.
도 1은 전사 필름의 제조방법을 개략적으로 도시하며,
도 2는 플라스틱 사출 성형품의 제조방법을 개략적으로 도시하며,
도 3a, 3b, 3c는 전사 필름 및 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 4a, 4b, 4c는 전사 필름 및 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 5a, 5b, 5c는 전사 필름 및 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 6a, 6b, 6c은 전사 필름 및 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 7a, 7b, 7c는 전사 필름과 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 8은 플라스틱 사출 성형품을 개략적으로 도시하며,
도 9는 전사 필름을 개략적으로 도시하며,
도 10a, 도 10b는 역사출 성형 전후의 포지티브 성형 요소를 개략적으로 도시하며,
도 11a, 11b는 역사출 성형 전후의 네거티브 성형 요소를 개략적으로 도시한다.
도 1은 전사 필름을 제조하는 방법을 개략적으로 도시한다. 전사 필름은 특히 IMD 전사 필름이다. 여기에서 특히 지정된 순서로 다음 단계가 수행된다.
a) 캐리어 플라이를 준비하는 단계(101),
b) 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 준비하는 단계(102) - 전사 플라이는 캐리어 플라이 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
c) 캐리어 플라이에 하나 이상의 성형 요소를 적용하는 단계(103) - 하나 이상의 성형 요소는 3차원 형상을 갖고 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 적용됨 - .
도 2는 전사 필름으로 코팅된 플라스틱 사출 성형품의 제조 방법을 개략적으로 나타낸다. 전사 필름은 특히 IMD 전사 필름이다. 여기서 전사 필름은 다른 도면에 대해 기술된 바와 같은 전사 필름이고 및/또는 이들에 대해 기술된 방법으로 제조되는 것이 가능하다. 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법은 적어도 하기 단계를 특히 지정된 순서로 포함한다:
x1) 전사 필름을 준비하는 단계(201) - 여기서 전사 필름은 캐리어 플라이를 갖고, 장식 플라이를 포함하는 전사 플라이를 갖고, 여기서 전사 플라이는 캐리어 플라이 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
x2) 캐리어 플라이 상에 하나 이상의 성형 요소를 준비하는 단계(202) - 여기서 하나 이상의 성형 요소는 몰딩을 갖고 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 적용되었거나 적용됨 - ,
x3) 전사 필름을 사출 성형 화합물로 역사출 성형하는 단계(203) - 여기서 전사 필름에 대한 사출 성형 화합물의 작용을 통해 하나 이상의 성형 요소의 3차원 형상의 몰딩이 장식 플라이에 대해 가늠-정확하게 전사 플라이에 도입됨 - .
도 3a는 전사 필름(1)을 개략적으로 도시한다. 전사 필름(1)은 특히 IMD 전사 필름이다. 전사 필름(1)은 바람직하게는 예를 들어 도 1과 관련하여 기술된 바와 같이 제조된다. 전사 필름(1)은 캐리어 플라이(3) 및 전사 플라이(2)를 갖는다. 전사 플라이(2)는 장식 플라이(21)를 포함하고 캐리어 플라이(3) 상에 배열된다. 전사 필름(1)은 성형 요소(40)를 추가로 포함하며, 여기서 성형 요소(40)는 캐리어 플라이(2)에 적용되고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하다. 또한 여러개의 성형 요소(40)가 캐리어 플라이(3) 상에 배열되는 것이 가능하다.
사출 성형 화합물을 사용하여 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 동안, 하나 이상의 성형 요소(40)는 특히 사출 성형 기계의 몰드 반부에 기대어 놓인다. 사출 성형 화합물은 전사 필름(1)에, 특히 하나 이상의 성형 요소(40) 반대편에 있는 전사 필름(1)의 측면 상의 프라이머의 노출면에 접착될 수 있다. 역사출 성형 단계(203) 이후에, 도 3b 또는 도 3c에 예로서 나타낸 바와 같은 플라스틱 사출 성형품(10)을 얻을 수 있다.
도 3b는 플라스틱 사출 성형품(10)을 개략적으로 도시한다. 플라스틱 사출 성형품(10)은 예를 들면 도 1, 2 및 3a 중 하나와 관련하여 설명된 것과 같이 제조된다. 플라스틱 사출 성형품(10)은 사출 성형 화합물(5) 및 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형된 전사 필름(1)의 전사 플라이(2)를 포함한다. 전사 필름(1)은 특히, 바람직하게는 도 1 및/또는 도 3a와 관련하여 기술된 것과 같은 IMD 전사 필름이고 및/또는 도 1 및/또는 도 3a와 관련하여 기술된 바와 같이 생성된다. 전사 플라이(1)는 장식 플라이(21)를 포함하고 3차원 형상의 몰딩(41)을 갖는다. 여기서, 몰딩(41)은 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 도입된다.
예를 들어 영역(71, 72, 81 및 82)과 같은 영역의 관찰은 특히 도 3에서 바람직하게는 오른쪽에서 왼쪽으로 또는 그 반대로 각각의 층 또는 전사 필름(1)에 의해 걸쳐지는 주 표면 상에서 일어난다. 바람직하게는 전사 필름(1) 또는 각각의 층에 걸쳐 있는 평면 및/또는 주요 표면에 대해 수직으로 볼 때, 영역, 특히 부분 영역은 바람직하게는 전사 필름(1) 및/또는 이 평면 및/또는 주 표면과 겹치는 플라스틱 사출 성형품(10)의 모든 부분을 포함한다.
플라스틱 사출 성형품의 몰딩(41)은 하나 이상의 성형 요소(40)에 의해 형성되었거나 특히 형성된다. 따라서, 몰딩(41)은 특히 하나 이상의 성형 요소(40)의 3차원 형상에 보완적인 형상을 형성한다. 도 3b 및 도 3c에 예로서 도시된 바와 같이, 하나 이상의 성형 요소(40)는 바람직하게는 특히 캐리어 플라이(3)와 함께 플라스틱 사출 성형품(10)으로부터 제거될 수 있다. 또한 적어도 캐리어 플라이(3) 및 선택적으로 하나 이상의 성형 요소(40) 및/또는 이의 잔류물이 여전히 플라스틱 사출 성형품(10)에 부착되는 것을 생각할 수 있다. 플라스틱 사출 성형품(10)의 표면 보호는 여기에서 특히 예를 들어 운송 및/또는 보관 중에 보장된다.
성형 요소가 배열되지 않은 영역에서, 캐리어 플라이(3)는 단계 x3)의 사출 성형 화합물(5)을 이용한 전사 필름의 역사출 성형(203) 동안 적어도 일부 영역에서 몰드 반부에 대해 가압되며, 전사 플라이(21) 내의 하나 이상의 성형 요소(40)의 몰딩(41)은 이에 의해 형성되고, 여기서 몰딩(41)은 특히 촉각 및/또는 깊이 효과를 가능하게 한다.
하나 이상의 성형 요소(40)는 여기서 특히 캐리어 플라이(3) 및 전사 플라이(2)와 비교하여 특히 성형 요소(40)의 높이 및 다른 공간 방향에서의 치수 모두가 성형 요소(40)의 디자인에 현저하게 기여하기 때문에 3차원 형상을 갖는데, 이는 특히 플라스틱 사출 성형품(10)의 몰딩(41)의 높이가 성형 요소(40)의 디자인에 의존하는 것으로 판명되기 때문에 특히 그러하다. 예를 들어 3차원 형상은 2차원 모티프를 포함하고, 2차원 모티프는 예를 들어 여기에서 수평을 따라 특히 표적 방식으로 2차원 모티프의 두께 또는 높이를 증가시킴으로써 공간 구조를 제공했거나 제공하는 것이 바람직하다.
캐리어 플라이(3)는 바람직하게는 PET 캐리어 플라이이다. 추가 가능한 재료 및 캐리어 플라이(3)의 선택적인 코팅과 관련하여, 특히 상기 설명이 참조된다. 예를 들어 캐리어 플라이(3)는 75㎛의 층 두께를 가지며, 이는 특히 자동차 부문에서 사용되는 경우이다. 예를 들어 랩탑 슬리브의 생산을 위해 캐리어 플라이(3)가 50㎛의 층 두께를 갖는 것도 가능하다. 특히 캐리어 플라이(3)가 110% 내지 135% 범위의 파단 연신율을 갖는 것이 가능하다. 연신도는 특히 연신되지 않은 상태에서 캐리어 플라이의 대응하는 길이에 대한 연신 방향으로의 캐리어 플라이 길이의 몫이다. 연신 정도는 특히 평균 신축성을 의미하기도 한다. 예를 들어, 특히 캐리어 플라이는 평균 신축성이 25%이다. 여기서, 평균 신축성의 방향은 특히 X 방향 및/또는 Y 방향을 기준으로 한다. 여기서, 예를 들어 도 3a에서 X 방향은 바람직하게는 수평 방향을 가리키고 및/또는 예를 들어 도 3a에서 Y 방향은 수직 방향을 가리킨다. 캐리어 플라이가 15kpsi 내지 50kpsi 범위, 바람직하게는 27kpsi 내지 31kpsi 범위의 인장 강도 및/또는 100kpsi 내지 1000kpsi 범위, 바람직하게는 300kpsi 내지 700kpsi 범위의 탄성 계수를 갖는 것이 추가로 가능하다.
또한 단계 b) 동안 준비 단계는 적어도 장식 플라이(21)를 포함하는 전사 플라이를 캐리어 플라이(3)에 적용하는 것을 포함할 수 있다. 하나 이상의 성형 요소(40)는 바람직하게는 캐리어 플라이(3)에 부분적으로 적용된다. 또한 하나 이상의 성형 요소(40)가 다른 부분 영역보다 두꺼운 부분 영역에 적용되었거나 적용되는 것이 가능하다. 캐리어 플라이(3)에 대한 하나 이상의 성형 요소(40)의 적용은 특히 캐리어 플라이(3)에 직접 또는 하나 이상의 추가 층을 통해 간접적으로 발생할 수 있다. 예를 들어 도 3b의 높이 또는 두께는 특히 수평선을 따라 측정된다.
전사 플라이(2)는 바람직하게는 먼저 캐리어 플라이(3)에 적용된 다음 특히 하나 이상의 성형 요소(40)는 적어도 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 캐리어 플라이(3)에 특히 전사 플라이(2) 반대편에 놓인 캐리어 플라이(3)의 측면에 적용된다.
하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 제1 층은 특히 디지털 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성된다. 디지털 인쇄 잉크는 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크이다. 특히, 전사 필름(1)을 제조하는 방법에서, 단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 제1 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용된다. 하나 이상의 성형 요소의 하나 이상의 층이 특히 방사선, 바람직하게는 UV 방사선에 의해 가교결합되거나 가교결합되는 것이 추가로 가능하다. 디지털 인쇄 방법에 의해 특히 작은 배치 크기, 특히 하나의 배치 크기가 실현될 수 있다는 것이 달성된다. 또한, 가늠 공차는 디지털 인쇄 방법, 특히 UV 잉크젯 인쇄 방법을 통해 개선된다. 디지털 인쇄 방식에서, CMYK 잉크(CMYK=시안, 마젠타, 옐로우, 블랙) 중에서 선택되는 하나 이상의 인쇄 잉크로 하나 이상의 층을 인쇄하는 것이 바람직하다.
또한, 특히 단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 층이 그라비어 인쇄 및/또는 스크린 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 것도 생각할 수 있다. 따라서 전사 필름의 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 층이 그라비어 인쇄 잉크 및/또는 스크린 인쇄 잉크를 포함하는 것이 또한 가능하다.
특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 단층 또는 다층인 것이 가능하다. 단계 c) 및/또는 전사 필름(1)에서, 하나 이상의 성형 요소(40)의 2개 이상의 층이 바람직하게는 서로 중첩되어 적용되고/되거나 하나 이상의 성형 요소(40)가 3D 인쇄에 의해 적어도 부분적으로 적용된다. 이로써 예를 들어 캐리어 플라이(3)로부터 시작하여 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이를 증가시키는 것이 가능해진다. 하나 이상의 성형 요소(40)의 수개의 층이 동일한 인쇄 방법에 의해 적용되거나 적용되었고 및/또는 여러 층이 다른 인쇄 방법을 통해 적용되거나 적용되었다는 것이 또한 가능하다.
특히 하나 이상의 성형 요소(40)의 적용을 위해 적어도 2개의 상이한 인쇄 방법이 사용되는 것이 가능하다. 예를 들어 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 제1 층을 바람직하게는 예를 들어 스크린 인쇄에 의한 디지털 인쇄 방법이 아닌 인쇄 방법에 의해 적용하는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소의 개별화되지 않은 큰 표면적은 특히 이를 사용하여 적용된다. 단계 c)에서 마지막으로 적용된 하나 이상의 성형 요소(40)의 적어도 하나의 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용되는 것이 또한 가능하다. 특히, 전사 필름(1)의 외부 표면을 형성하는 하나 이상의 성형 요소(40)의 적어도 하나의 층은 디지털 인쇄 잉크, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성된다. 예를 들어 단계 c)에서 상이한 층의 적용의 공간적 분리가 이로써 달성될 수 있다. 바람직하게는 작은 표면적 형태의 개별화가 이로써 가능하게 되는데, 예를 들어 특히 운송, 저장 전 및/또는 후에, 특히 플라스틱 사출 성형품(10)의 생산 직전에 및/또는 생산 위치에서 가능하다.
다양한 높이를 갖는 몰딩(41)이 하나 이상의 성형 요소(40)의 다양한 높이에 의해 플라스틱 사출 성형품(10)에서 생산되거나 생산되는 것이 또한 가능하다. 이는 특히 바람직하게는 중첩 인쇄 잉크 및/또는 성형 요소의 층의 수, 개별 잉크 방울 크기, UV 경화 매개변수, 개별 인쇄 잉크의 적용 중량 및/또는 이들의 조합을 통한 디지털 인쇄 방법의 적절한 설정의 사용을 통해 달성된다. 따라서 전사 필름(1)이 다양한 높이의 하나 이상의 성형 요소(40)를 포함하고/하거나 플라스틱 사출 성형품(10)이 다양한 높이 및/또는 깊이를 갖는 몰딩(41), 특히 다양한 높이를 갖는 융기 영역(82)의 부분 영역 및/또는 다양한 높이 및/또는 다양한 높이를 갖는 오목 영역(81)의 부분 영역을 포함하는 것이 가능하다.
디지털 인쇄에 의해 적용된 하나 이상의 성형 요소(40)의 층의 층 두께는 바람직하게는 0.5㎛ 내지 50㎛ 범위, 특히 1㎛ 내지 25㎛ 범위에 있다.
또한, 디지털 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소(40) 중 적어도 하나의 성형 요소가 1㎛ 내지 200㎛의 층 두께를 갖는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소(40) 중 적어도 하나의 성형 요소의 층 두께는 특히 1㎛ 내지 200㎛ 범위에 있다. 여기서, 적어도 하나의 성형 요소의 여러 층, 바람직하게는 전체 층은 바람직하게는 디지털 인쇄 및 특히 중첩에 의해 적용된다.
그라비어 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소(40)의 층이 1㎛ 내지 25㎛ 범위의 층 두께를 갖고 및/또는 스크린 인쇄에 의해 인쇄된 하나 이상의 성형 요소(40)의 층이 1 ㎛에서 100 ㎛ 범위의 층 두께를 갖는 것이 또한 가능하다.
방법이 다음 단계를 포함하는 것도 가능하다:
- 특히 UV 조사에 의해 하나 이상의 성형 요소를 조사하는 단계 - 하나 이상의 조사 단계는, 바람직하게는 단계 c) 후에 및/또는 단계 c) 동안, 특히 하나 이상의 성형 요소의 적어도 하나의 층이 하나 이상의 성형 요소의 2개 이상의 층 중 적어도 하나의 다른 층에 중첩되어 적용되기 전에 수행됨 - . 중첩되는 층이 그 사이에 경화되어 예를 들어 진행되지 않고, 또한 이에 따라 예를 들면 더 높은 높이 대 너비 비율을 얻을 수 있음을 알 수 있다.
하나 이상의 성형 요소(40)의 구성과 관련하여, 특히 상기 언급이 참조된다.
특히, 단계 x3)의 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형 동안, 오목 영역(81)이 전사 플라이(2)에 생성되고, 여기서 오목 영역(81)은 바람직하게는 몰딩(41)에 의해 형성된다. 따라서 오목 영역(81)은 특히 하나 이상의 성형 요소(40)의 포지티브 이미지를 포함한다. 단계 x3)의 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형 중에 융기 영역(82)이 전사 플라이(2)에 형성되는 것이 또한 가능하다. 따라서 융기 영역(82)은 특히 하나 이상의 성형 요소(40)의 네거티브 이미지를 포함한다. 융기 영역(82) 및/또는 오목 영역(81)은 연속 영역일 수 있거나 대안적으로 또는 추가로 서로 분리된 하나 이상의 부분 영역을 포함한다. 따라서 융기 영역(82), 오목 영역(81) 및/또는 몰딩(41)이 하나 이상의 모티프를 형성하는 것이 가능하며, 이는 특히 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 모티프에 상보적이다. 융기 영역(82)은 특히 전사 필름(1)에 성형 요소(40)가 존재하지 않는 경우 및/또는 전사 플라이(3)가 사출 성형 화합물(5)를 사용한 역사출 성형 동안 캐리어 플라이(3)의 방향으로 변형되는 경우에 배열된다. 사출 성형 화합물(5)을 사용한 역사출 성형 동안 오목 영역(81)은 특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 전사 필름(1)에 존재하는 경우 및/또는 전사 플라이(2)가 이동하지 않거나 캐리어 플라이(3)의 방향으로 실질적으로 이동하지 않는 경우에 배열된다.
융기 영역(82) 및/또는 오목 영역(81)은 특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 UV 디지털 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 0.025mm 내지 0.1mm 범위의 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 가능하다. 예를 들어, 오목 영역(81)이 원형 풋프린트를 갖고 단면이 그 중심에 있는 경우에 대해, 도 3b 및 3c에서 도트 크기는 영역(81)의 상부에서 하부의 점선 표시까지의 거리일 것이다. 예를 들어, 오목 영역(81)이 라인인 경우에 대해, 도 3b 및 3c가 보는 방향으로 펼쳐지는 경우, 선폭은 바람직하게는 도시된 단면의 영역(81)의 상부에서 하부 점선 마킹까지의 거리일 것이다.
특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 디지털 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 대해, 특히 오목 영역(81)이 0.025mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖고 및/또는 융기 영역(82)이 0.040mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 가능하다. 오목 영역(81)이 0.075mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖고 및/또는 융기 영역(82)이 0.12mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것도 가능하다. 특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 그라비어 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 그러하다. 특히, 하나 이상의 성형 요소(40)가 스크린 인쇄에 의해 적용되었거나 적용되는 경우에 오목 영역(81)이 0.10mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖고 및/또는 융기 영역(82)이 0.15mm보다 큰 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것이 더 가능하다.
예를 들어, 약 0.5 cm x 0.01 cm의 생성된 촉각 표면 영역의 경우, 포지티브 및 네거티브 성형 요소(40) 사이에서 유형의 차이 및/또는 손가락 끝으로 느낄 수 있는 차이가 없음을 확인될 수 있다. 포지티브 성형 요소(40)는 단면을 볼 때 역사출 성형 후 캐리어 플라이(3)에 오목 영역(81)을 생성하는 격리된 성형 요소(40)를 의미한다. 이러한 포지티브 성형 요소(40)는 도 10a 및 10b에 도시되어 있다. 여기서 도 10a는 역사출 성형 전의 포지티브 성형 요소(40)를 나타내고, 도 10b는 역사출 성형 후의 포지티브 성형 요소(40)를 나타낸다. 네거티브 성형 요소(40)는 단면을 볼 때 역사출 성형 후에 캐리어 플라이(3)의 융기 영역(82)을 생성하는 하나 이상의 전체 표면 성형 요소를 의미한다. 이러한 네거티브 성형 요소(40)는 도 11a 및 11b에 도시되어 있다. 여기서 도 11a는 역사출 성형 전의 네거티브 성형 요소를 나타내고, 도 11b는 역사출 성형 후의 네거티브 성형 요소를 나타낸다. 도 10b 및 11b에 도시된 바와 같이, 역사출 성형 후 성형 요소(40)는 바람직하게는 캐리어 플라이의 표면과 같은 높이 또는 거의 같은 높이이며, 결과적으로 포지티브 및 네거티브 성형 요소(40) 사이에서 눈에 띄는 차이가 없고 및/또는 손가락 끝으로 느낄 수 있는 차이가 없음이 확인될 수 있다.
특히, 하나 이상의 성형 요소(40)는 캐리어 플라이(3) 및/또는 전사 플라이(2), 바람직하게는 전사 플라이(2)의 적어도 하나의 층보다 더 높은 치수 안정성을 갖는다. 높은 치수 안정성(higher dimensional stability)은 사출 성형 화합물(5)를 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 동안 변형에 대한 더 높은 내성이 있음을 의미한다.
하나 이상의 성형 요소(40)는 바람직하게는 기계적으로 안정하고 및/또는 특히 사출 성형 화합물(5)을 사용한 역사출 성형의 경우, 바람직하게는 IMD 사출 성형 공정에서, 따라서 특히 단계 x3)에서 기계적 안정성을 갖는다. 여기에서 기계적 안정성(mechanical stability)은 특히 사출 성형 화합물(5)를 통해 작용하는 특히 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 동안의 하중에 대한 하나 이상의 성형 요소(40)의 안정성을 의미한다. 즉, 하나 이상의 성형 요소(40)는 바람직하게는 충분히 단단하고 특히 역사출 성형(203) 동안 발생되는 고압을 견디기 위해 캐리어 필름(3)에 대해 충분히 강한 연결을 생성한다. 이를 위해, 하나 이상의 성형 요소(40)는 바람직하게는 200℃ 초과의 유리 전이 온도를 갖는다. 하나 이상의 성형 요소(40)가 최대 200℃의 온도까지 실질적으로 일정한 압축 강도를 갖는 것이 또한 가능하다. 특히 전사 필름(1)이 압력 및/또는 열에 노출될 때, 특히 사출 성형 화합물로 전사 필름(1)을 역사출 성형하는 동안 전사 플라이(3)의 변형이 보장되고 특히 몰딩(41)의 높은 가장자리 선명도가 가능해진다.
전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 전후의 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이를 사출 성형 화합물(5)와 비교할 때 높이 차이를 기준으로 기계적 안정성을 판단할 수 있으며, 여기서 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 후 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이는 플라스틱 사출 성형품(10)의 몰딩(41)의 높이에 대응한다.
몰딩(41)은 바람직하게는 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형(203) 전에 전사 필름(1)의 하나 이상의 성형 요소(40) 높이의 90% 내지 100% 범위의 높이를 갖는다. 역사출 성형 동안 사출 금형에서 발생하는 온도, 특히 사출 성형 화합물의 온도가 150℃ 내지 500℃ 범위, 특히 200℃ ~ 300℃의 범위에 있는 것이 가능하다. 역사출 성형 동안 사출 금형에서 발생하는 압력, 특히 사출 금형의 내부 압력이 300 bar 내지 1000 bar 범위, 특히 400 bar 내지 800 bar 범위에 있거나 있거나 있는 것이 가능하다.
예를 들어, 특히 캐리어 플라이(3)가 50㎛의 층 두께를 갖고 바람직하게는 PET로 구성되는 경우, 사출 성형 화합물(5)의 역사출 성형(203) 이후의 몰딩(41)이 사출 성형 화합물(5)의 역사출 성형(203) 이전의 하나 이상의 성형 요소(40) 높이의 90%의 높이를 갖는 것이 가능하다. 또한, 특히 캐리어 플라이(3)가 75㎛의 층 두께를 갖고 바람직하게는 PET로 구성되는 경우, 사출 성형 화합물의 역사출 성형 후의 몰딩(41)은 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형 전의 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이의 100%의 높이를 갖는 것이 가능하다.
특히 바람직하게는 PET로 이루어진 캐리어 플라이(3)의 층 두께가 적어도 75㎛인 경우, 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이는 역사출 성형 후와 동일한 사출 성형 화합물을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형 전(203)의 높이로 유지되거나 같다.
몰딩(41)의 높이는 바람직하게는 특히 오목 영역(81)에서의 전사 플라이(2)의 외부 표면과 상승된 영역(82)에서의 전사 플라이(2)의 인접한 외부 표면 사이의 높이 차이를 참조하여 플라스틱 사출 성형품(10)에 대해 결정된다. 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이는 특히 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 전에 측정된다. 몰딩(41) 및/또는 하나 이상의 성형 요소(40)의 높이 및/또는 선폭 및/또는 도트 크기는 특히 주사 전자 현미경(SEM)에 의해 수행된다.
특히 플라스틱 사출 성형품(10)의 제조 방법에서 달성되는 플라스틱 사출 성형품(10)의 몰딩(41)의 높이는 바람직하게는 1㎛ 내지 200㎛ 범위에 있다.
바람직하게는, 하나 이상의 성형 요소(40)는 전사 필름(1)에 있거나, 또는 단계 c)에서 적어도 2개의 상이한 방향으로 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 배열된다. 도3a, 3b 및 3c에서, 하나의 방향은 예를 들어 보는 방향을 따르고 다른 하나는 수직선을 따른다. 이로써 예를 들어, 전사 필름(1)을 제조하는 방법에서, 캐리어 플라이(3)의 진행 방향과 캐리어 플라이(3)를 가로지르는 방향 모두에서 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 하나 이상의 성형 요소(40)를 적용하는 것이 가능하며, 특히 이들을 서로 별개의 장식 요소, 예를 들면 장식 플라이(21)의 별개의 모티프에 대해 가늠 정확하게 적용하는 것이 가능하다. 하나 이상의 성형 요소(40)의 적어도 하나의 성형 요소가 하나 이상의 장식 요소 중 적어도 하나의 장식 요소에 대해 각각의 경우에 가늠-정확하게 배열되었거나 배열되는 것이 가능하며, 여기서 적어도 하나의 장식 요소는 바람직하게는 별도의 모티프를 형성한다. 별도의 모티프는 특히 무한 모티프가 아니며 및/또는 전사 필름(1) 및/또는 플라스틱사출 성형품(10)에서 서로 다른 두 방향의 경계선을 볼수 있다. 따라서, 몰딩(41) 또는 몰딩(41)의 적어도 일부 영역이 하나 이상의 장식 요소 중 적어도 하나의 장식 요소에 대해 가늠-정확하게 배열되거나 배열되는 것이 또한 가능하다.
하나 이상의 성형 요소(40)와 장식 플라이 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm범위에 있다. 하나 이상의 성형 요소(40)와 장식 플라이(21) 사이의 가늠 공차는 특히 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대0.2mm이다. 따라서 몰딩(41)과 장식 플라이(21) 사이의 가늠 공차가 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm 범위에 있고/있거나 최대 1.0mm 바람직하게는 최대0.2mm인 것이 또한 가능하다.
0.05mm 내지 0.2mm 범위의 가늠 공차는 특히 하나 이상의 성형 요소(40)가 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 적용될 때 달성된다. 하나 이상의 성형 요소(40)가 스크린 인쇄에 의해 적용되는 경우, 특히 0.2mm 내지 1.0mm 범위의 가늠 공차가 가능하다.
도 3c는 플라스틱 사출 성형품(10)이 기능적 구성 요소 부분(6)을 추가로 갖는 것을 제외하고는 도 3b에 도시된 플라스틱 사출 성형품(10)을 도시한다. 기능적 구성 요소 부분(6)은 바람직하게는 몰딩(61)에 대해 가늠-정확하게 배열되고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 배열된다.
전사 필름(1) 및/또는 플라스틱 사출 성형품(10)이 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72)을 갖는 것이 또한 가능하다. 시야 영역(71)은 특히 전사 플라이(2) 반대편에 놓인 사출 성형 화합물(5)의 측면에 있는 플라스틱 사출 성형품(10)에서, 추가 구성요소가 전사 플라이(2)를 통해 적어도 때때로 가시적으로 배열될 수 있도록 제공된다. 마스킹 영역(72)은 특히 제공되어 전사 플라이(2) 반대편에 있는 사출 성형 화합물(5)의 측면에 있는 플라스틱 사출 성형품(10)에 배열된 추가 구성요소가 마스킹 영역에서 전사 플라이(2)를 통해 시야에서 가려진다. 이를 위해, 방법은 바람직하게는 특히 단계 c) 전 및/또는 후에 다음 단계를 포함한다:
b1) 전사 플라이(3)에 마스킹 영역(72) 및/또는 시야 영역(71)을 준비 및/또는 생성하는 단계.
시야 영역(71)은 바람직하게는 특히 마스킹 영역(72)의 투과율보다 높은 투과율을 갖고, 바람직하게는 마스킹 영역의 투과율보다 적어도 10% 및/또는 10% 에서 100%의 범위의 값만큼 더 높다. 시야 영역(71)은 바람직하게는 50% 이상, 특히 75% 이상의 투과율을 갖는다. 마스킹 영역은 바람직하게는 50% 미만, 특히 20% 미만, 바람직하게는 5% 미만의 투과율을 갖는다. 투과율은 특히 전자기파, 바람직하게는 사람의 눈에 보이는 파장과 관련이 있다. 시야 영역에서, 전사 플라이(3)는 바람직하게는 육안으로 볼 수 있는 빛에 대해 투명하다. 마스킹 영역(72)에서, 전사 플라이(3)는 특히 육안으로 볼 수 있는 빛에 대해 불투명하다.
시야 영역(71)이 단계 b1)에서 또는 그 후에 전사 플라이(3), 특히 마스크 층에서 생성되는 것이 또한 가능하다.
도 3c에 예로서 도시된 바와 같이, 플라스틱 사출 성형품(10)은 특히 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)이 제공되고 및/또는 사출 성형 화합물(5)로 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 동안 또는 이후에 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)이 제공된다. 여기서, 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)은 특히 전사 플라이(2) 반대편에 있는 사출 성형 화합물(5)의 측면에 배열되었거나 배열되어 있다. 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분은 바람직하게는 다음 구성 요소 중 적어도 하나를 갖는다: 하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서, 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 디스플레이, 하나 이상의 LED, 하나 이상의 더 많은 광 전도 구성 요소 부분, 하나 이상의 인쇄 회로 기판 및/또는 이들의 조합.
하나 이상의 발광체에 의해, 예를 들어 백라이팅이 플라스틱 사출 성형품(10)에 통합된다. 백라이팅이 이러한 목적을 위해 인쇄 회로 기판 상에 하나 이상의 LED를 포함하는 별도의 구성 요소 부분으로서 준비되는 것이 가능하며, 여기서 하나 이상의 LED는 바람직하게는 납땜 연결을 통해 인쇄 회로 기판에 연결된다. 특히 LED 형태의 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 백라이팅은 바람직하게는 시야 영역(71), 바람직하게는 시야 영역(71) 바로 뒤에 및/또는 시야 영역(71)에 있는 시야 영역(71)과 특히 가늠-정확하게 중첩되거나 배열되어 있거나 배열된다. 플라스틱 사출 성형품(10)이 하나 이상의 확산기 층 및/또는 하나 이상의 도광체 층을 포함하는 것이 추가로 가능하다. 특히 LED 형태, 바람직하게는 백라이트 형태의 하나 이상의 발광체는 바람직하게는 접착, 나사 결합, 초음파 용접, 납땜, 클램핑, 열 스테이킹, 적외선 용접에 의해 플라스틱 사출 성형품에 통합되거나 통합되었다.
하나 이상의 발광체, 바람직하게는 하나 이상의 LED는 플라스틱 사출 성형 품(10)에 있거나, 특히 x3) 단계에서 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 전에 바람직하게는 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 측면에 배열되고 및/또는 역사출 성형(203) 동안 전사 플라이(2)에 그리고 선택적으로 사출 성형 화합물(5)을 통해 전사 플라이(2)에 연결되는 것이 더 가능하다. 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 하나 이상의 LED는 특히 단계 x3)의 플라스틱 화합물을 사용한 역사출 성형 후에 플라스틱 사출 성형품에 도입되거나 도입되었으며, 특히 여기서 발광체는 사출 성형 화합물에 도입되거나 도입되었고/되거나 사출 성형 화합물에 연결된다.
하나 이상의 센서, 특히 터치 센서는 전사 필름(1)이 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형되기 전에 전사 필름(1) 상에 또는 내부에 배열되거나 배열된 것이 가능하다. 하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서는 바람직하게는 단계 x3)에서 전사 필름(1)의 역사출 성형(203) 전에 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 측면에 배열되거나 배열되었고 및/또는 역사출 성형(203) 동안 전사 플라이(2)에 연결되거나 선택적으로 사출 성형 화합물(5)를 통해 전사 플라이(3)에 연결된다.
하나 이상의 센서 중 적어도 하나의 센서, 특히 적어도 하나의 터치 센서는 바람직하게는 전사 필름(1)의 일부가 아니며 및/또는 플라스틱 사출 성형품(10)의 일부로서 통합되지 않는 것이 가능하다. 또한, 이러한 적어도 하나의 센서, 특히 터치 센서는 후속적으로, 바람직하게는 전사 플라이(2) 반대편에 놓인 사출 성형 화합물(5)의 측면에 적용되는 것이 가능하다. 여기에서 적어도 하나의 센서가 바람직하게는 사출 성형 화합물(5)를 갖는 구성 요소 부분의 기하학적 구조에 의해 형성된 선택적인 개방 영역에 접착되거나 접착되었다.
또한, 단계 x3)의 사출 성형 화합물(5)을 사용한 역사출 성형(203) 후에 하나 이상의 터치 센서가 플라스틱 사출 성형품(10)에 도입되고, 특히 사출 성형품에 연결되거나 및/또는 사출 성형 화합물(5)에 고정되는 것이 가능하다.
하나 이상의 센서, 특히 하나 이상의 터치 센서가 접착, 라미네이팅, 인몰드 라벨링(=IML) 및/또는 기능적 포일 본딩(=FFB)에 의해 도입되는 것이 또한 가능하다. 라미네이팅, IML 및 FFB 방법과 관련하여 특히 위의 추가 설명을 참조한다.
하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)은 바람직하게는 몰딩(41) 및 장식 플라이(21)에 가늠-정확하게 부착된다.
도 4a는 전사 필름(1) 상의 및/또는 전사 필름(1)의 전사 플라이(2)로 코팅된 플라스틱 사출 성형품(10) 상의 개략적인 평면도를 도시한다. 도 4b 및 도 4c는 전사 필름(1) 또는 플라스틱 사출 성형품(10)을 통과하는 절단선 AA로 도 4a에 도시된 단면에 대해 개략적으로 도시한다. 여기서 특히 전사 필름(1)은 도 3과 관련하여 기술된 전사 필름(1) 이고/이거나 도 1 또는 도 3과 관련하여 기술된 바와 같이 제조되는 것이 가능하다. 플라스틱 사출 성형품(10)은 도 2에 관련하여 기재된 플라스틱 사출 성형품(10)이거나 및/또는 도 2 및/또는 도 3와 관련하여 설명된 것과 같이 제조된다. 여기서, 전사 플라이(2)는 추가로 프라이머 층(23), 마스크 층(22), 보호 층(24) 및 분리 층(8)을 갖는다.
특히, 분리층(8), 보호층(24), 장식 플라이(21), 마스크층(22) 및 프라이머층(23)은 전사 필름을 얻기 위해 바람직하게는 도 4b에 도시된 바와 같이 지정된 순서로 차례로 캐리어 플라이(3)에 적용되는 것이 바람직하다. 후속 단계에서 플라스틱 사출 성형품(10)은 전사 필름(1)의 역사출 성형(203)에 의해 제조될 수 있다.
도 4b에 도시된 바와 같이, 프라이머 층(23)은 특히 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면을 형성한다. 도 4c에 도시된 것처럼, 플라스틱 사출 성형품(10)에서 프라이머 층(23)은 사출 성형 화합물(5)을 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면을 형성한다. 프라이머 층(23)은 특히 접착제 층 및/또는 접착 촉진제 층이다. 프라이머 층(23)의 재료와 관련하여, 특히 상기 설명이 참조된다.
보호층(24)은 캐리어 플라이(3)을 향하는 전사 플라이(2)의 측면에 더 배치된다. 도 4b에 도시된 바와 같이, 보호층(24)은 바람직하게는 전사 필름(1)의 캐리어 플라이(3)을 향하는 전사 플라이(2)의 표면을 형성하거나 또는 특히 도 4c에서 볼 수 있는 바와 같이, 캐리어 플라이(3)의 분리 후 전사 플라이(2)의 노출된 표면을 형성한다. 여기에서 보호층(24)이 전사 플라이의 적어도 영역에 및/또는 전체 표면에 걸쳐 제공되는 것이 가능하다. 보호층(24)은 특히 보호 바니시층이다. 보호층은 바람직하게는 1㎛ 내지 50㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 보호층(24)의 조성과 관련하여, 특히 제1 보호층의 조성에 관한 상기 진술을 참조한다. 특히 보호 바니시 층 형태의 보호 층(24)은 바람직하게는 그라비어 인쇄 및/또는 슬롯 캐스팅에 의해 도포되었거나 도포되고, 바람직하게는 캐리어 플라이(3) 및 선택적인 분리층(8)에 적용된다.
도 4a에서, 시야 영역(71) 및 오목 영역(81)은 예를 들어 전화 기호의 형태로 도시되며 바람직하게는 전사 필름(1) 또는 전화 기호와 겹치는 플라스틱 사출 성형품(10)의 모든 부분을 포함한다. 여기서, 최소 선폭은 오목부(81), 특히 전화 기호의 경계선의 대향하는 두 지점 사이의 최소 거리인 것이 바람직하다.
하나 이상의 성형 요소(40)와 마스크 층(22) 사이의 가늠-정확한 배열을 통해, 특히 오목 영역(81)의 형상의 몰딩(41)이 마스크 층(22)에 대해 가늠-정확하게 배열되거나 및/또는 특히 전화 기호에 대해 시야 영역(71)에 특히 가늠-정확하게 배열되는 것이 가능하다. 대안적으로, 예를 들어 하나 이상의 성형 요소(40)가 마스킹 영역(82)에 배열되어 그 결과로 융기 영역(82)이 시야 영역(71)에 가늠-정확하게 배열되는 것을 생각할 수 있다.
여기에 도시된 예에서, 특히 가시 파장 범위에서 전사 플라이(2)의 투과율은 마스크 층(22)을 통해 낮아졌거나 낮아졌으며, 이는 전사 플라이(3)의 시야 영역(71) 및 마스킹 영역(72)을 초래한다. 마스크 층(22)은 바람직하게는 캐리어 플라이(2)에 반대로 향하는 장식 플라이(21)의 측면 상에 배열되고 및/또는 사출 성형 화합물(5)를 향한 장식 플라이(21)의 측면에 배열된다. 마스크 층(22)은 예를 들어 플라스틱 사출 성형품(10)이 도 3c에 예로서 도시된 바와 같이 기능적 구성 요소 부분(6)을 구비할 때 백라이트 마스크로서 사용되며, 여기서 기능적 구성 요소 부분(6)은 특히 하나 또는 더 많은 발광체, 특히 하나 이상의 LED 및/또는 하나 이상의 디스플레이를 포함한다.
마스크 층(22)은 바람직하게는 디지털 인쇄 방법, 특히 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄, 그라비어 인쇄 및/또는 스크린 인쇄에 의해 적용되거나 적용되었다. 마스크 층은 특히 1㎛ 내지 100㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 1 ㎛ 내지 50 ㎛ 범위의 마스크 층의 층 두께는 특히 마스크 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 적용될 때 가능하다. 1㎛ 내지 30㎛ 범위에 있는 마스크층(22)의 층 두께는 바람직하게는 마스크층(22)이 그라비어 인쇄에 의해 적용될 때 가능하다. 5㎛ 내지 100㎛ 범위의 마스크 층(22)의 층 두께는 바람직하게는 마스크 층(22)이 스크린 인쇄에 의해 적용될 때 가능하다.
마스크 층의 추가 특성에 관하여, 특히 상기 진술을 참조한다.
플라스틱 사출 성형품(10) 및/또는 이의 제조 방법의 유리한 실시예에서, 몰딩(41)은 특히 몰딩(41)이 전사 플라이(3), 특히 장식 플라이(21) 및/또는 마스크 층(22), 및/또는 사출 성형 화합물(5)의 투과조명 특성을 손상시키지 않는 방식으로 배열되어 있고/있거나 배열되어 있다.
예를 들어, 몰딩(41)은 전사 플라이(3)의 시야 영역(71)을 통해 투과되는 방사선, 특히 육안으로 볼 수 있는 전사 플라이(3)의 시야 영역(71)을 통해 투과되는 광의 파장, 특히 색, 및/또는 산란에 실질적으로 영향을 미치지 않는다. 특히, 전사 플라이(3), 특히 전사 플라이(4)의 보호층(24)은 시야 영역(71)에서 균일하게 투과조명될 수 있다. 예를 들어 도 4c에 도시된 것처럼, 몰딩(41)은 바람직하게는 시야 영역(71)에서의 어떠한 층 두께 변화를 포함하지 않는다. 이는 예를 들어 시야 영역(71)이 몰딩(41)에 의해, 특히 오목 영역(81)에 의해 전체 표면에 걸쳐 중첩되는 경우 달성될 수 있다. 전사 필름(1)의 하나 이상의 성형 요소(40)는 이러한 목적을 위해 바람직하게는 적어도 시야 영역(71)에서 일정한 층 두께를 갖는다.
유리하게는, 하나 이상의 성형 요소(40) 및 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22)은 전사 필름(1)을 제조하는 방법에서, 특히 단계 c) 동안 및/또는 단계 b1) 동안, 및/또는 플라스틱 사출 성형품(10)을 제조하는 방법에서, 또는 전사 필름(1) 및/또는 플라스틱 사출 성형품(10)에서 서로에 대해 가늠-정확하게 배열된다. 플라스틱 사출 성형품(10)의 제조 방법 및/또는 플라스틱 사출 성형품(10)에서, 몰딩(41) 및 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22)은 서로에 대해 가늠 정확하게 배열되거나 또한 상응하게 배열되었다.
하나 이상의 성형 요소(40)와 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72) 사이, 특히 하나 이상의 성형 요소(40)와 마스크층(22) 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.05mm 내지 1.0mm, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm범위이다. 하나 이상의 성형 요소(40)와 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72) 사이, 특히 하나 이상의 성형 요소(40)와 마스크층(22) 사이의 가늠 공차는 특히 최대 1.0mm, 바람직하게는 최대 0.2mm 이다. 예를 들어 하나 이상의 성형 요소(40)가 디지털 인쇄방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법에 의해 적용될 때 0.05mm 내지 0.2mm 범위의 가늠 공차가 달성된다. 하나 이상의 성형 요소(40)가 스크린 인쇄에 의해 적용되는 경우, 특히 0.2mm 내지 1.0mm 범위의 가늠 공차가 가능하다.
특히, 몰딩(41)이 성형 요소(40)에 의해 형성되기 때문에, 상술한 가늠 공차에 대한 제한은 몰딩(41)과 플라스틱 사출 성형품(10)의 마스크층(22) 사이의 가늠 공차에도 또한 그것의 제조 과정 동안 적용된다.
장식 플라이(21)과 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72) 사이, 특히 장식 플라이(21)와 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차는 바람직하게는 0.1mm 내지 0.4mm의 범위에 있고/있거나 최대 0.4mm 이다. 0.1mm 내지 0.4mm 범위의 가늠 공차는 특히 마스크 층(22)이 그라비어 인쇄 방법에 의해 바람직하게는 인라인으로 적용되었거나 적용될 때 달성된다.
이로써 특히 플라스틱 사출 성형품(10)이 특히 마스크 층(22)에 의해 몰딩(41) 및 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 형성된 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72)을 갖는 것이 보장된다. 따라서 예를 들어 시야 영역(71)을 백라이트로 비추고 터치 센서와 같은 추가 기능적 구성 요소 부분을 통해 상호 작용을 가능하게 할 수 있으며, 이는 유리하게 특히 쉽고 직관적으로 및/또는 정확하게 수행될 수 있다. 특히, 광학적인 외관 또한 특히 눈에 띈다.
하나 이상의 성형 요소(40) 및/또는 장식 플라이(21) 및/또는 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22) 사이의 최대 가늠 공차가 0.15mm에서 0.6mm까지 범위에 있는 것이 또한 가능하다. 여기서, 특히 최대 가늠 공차는 예를 들어 성형 요소와 장식 플라이(21) 사이의 서로에 대한 명명된 구성요소 중 2개의 위치의 목표 값으로부터의 최대 편차를 나타낸다. 특히, 몰딩(41)이 성형 요소(40)에 의해 형성되므로, 가늠 공차에 대한 한계는 몰딩(41)과 장식 플라이(21) 및/또는 시야 영역 및/또는 마스킹 영역, 특히 플라스틱 사출 성형품(10)에서의 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차에도 적용된다.
플라스틱 사출 성형품(10)은 특히 도 3c와 관련하여 설명된 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)을 가질 수 있거나 기능적 구성 요소 부분(6)이 나중 단계에서 적용되도록 제공될 수 있다.
하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)은 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41), 장식 플라이(21) 및 마스크 층(22) 및/또는 시야 영역(71)에 대해 가늠-정확하게 부착되거나 부착되었다. 여기서 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)과 몰딩(41), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스크층(22) 사이의 가늠 공차는 최대 0.3mm, 특히 최대 0.2mm인 것이 가능하다. 여기서, 하나 이상의 구성 요소 부분(6)은 예를 들어 적어도 하나의 터치 센서를 포함하는데, 이는 몰딩(41)에 대해 가늠-정확하게 배열되고 공정에서 장식 플라이(21) 및 몰딩(41)의 위치와 관련하여 목표 위치로부터 최대 0.2mm까지 벗어난다.
다음 단계가 단계 x3) 이전 및/또는 이후에 수행되는 것도 생각할 수 있다:
b2) 전사 플라이(2)에 시야 영역(71)을 생성하는 단계로서, 여기서 시야 영역(71)은 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41) 및/또는 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 배열되었거나 배열되고, 여기서 마스크층(22)은 시야 영역(71)에서 부분적으로 제거되고/되거나 전사 플라이(2)의 투과율은 시야 영역(71)에서 증가된다. 여기서, 마스크 층(22)은 바람직하게는 마스크층(22)의 처리 이후에 이 영역에서 시야 영역(71)을 형성하는 영역에 또한 먼저 퇴적된다. 특히, 시야 영역(71)은 여기에서 레이저에 의해 생성된다. 시야 영역은 특히 바람직하게는 단계 x3)이 수행된 후 특히 전사 필름(1)이 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형되고 사출 성형 화합물(5)이 경화된 후에 레이저에 의해 생성된다.
시야 영역(71)은 특히 마스크 층(22)에서 특히 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되거나 형성되었다. 시야 영역이 적어도 부분 영역에서 하나 이상의 성형 요소(40)와 합동으로 배열되는 것 및/또는 마스킹 영역(72)이 하나 이상의 성형 요소(40)와 겹치지 않는 것이 또한 가능하다. 예를 들어, 시야 영역(71)이 불투명 층의 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역이거나 이들로 형성되고, 여기서 불투명층은 예를 들어 마스킹 영역(72) 또는 그 일부 및/또는 마스크 층(22)을 형성한다. 여기서, 공극 및/또는 개방 영역에 더하여, 시야 영역(71)은 바람직하게는 예를 들어 적어도 장식 플라이(21)와 같은 추가 층을 포함한다.
특히 플라스틱 사출 성형품(10)에서 또는 이의 제조 방법 동안 시야 영역(71)이 특히 마스크 층(22)에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되었거나 형성될 수 있다. 이로써 시야 영역(71)이 몰딩 및/또는 적어도 일부 영역에서 전사 플라이(3)의 오목 영역(81)과 합동으로 배열되고/되거나 마스킹 영역(72)이 몰딩(41)과 겹치지 않는 것이 가능하다. 여기에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역이 전사 플라이(2)로 적어도 부분적으로 채워지는 것을 생각할 수 있다. 특히 단계 x3)에서 사출 성형 화합물(5)을 사용한 전사 필름(1)의 역사출 성형 동안 전사 플라이(2)는 하나 이상의 개방 영역 및/또는 공극이 전사 플라이(2)로 적어도 부분적으로 채워지는 방식으로 변형되는 것이 가능하다. 특히 몰딩(41)의 가장자리 선명도 및 가늠 정확도가 이로써 개선될 수 있다.
마스크 층(22) 및/또는 장식 플라이(21)에 대해, 대응하는 가늠표가 바람직하게는, 바람직하게는 마스크 층(22) 및/또는 장식 플라이(21)의 각 층의 적용 동안 적용되거나 적용되었다. 이러한 가늠표는 예를 들어 십자가, 원 및/또는 삼각형이다. 가늠표는 각각의 경우 전사 필름(1)의 적어도 하나의 외부 및/또는 하나의 에지에 바람직하게 적용되며, 그 결과 특히 적어도 하나의 센서에 의해 판독될 수 있다. 장식 플라이(21) 및/또는 마스크 층(22)의 하나 이상의 모티프의 적어도 일부가 가늠표로 사용되는 것도 가능하다. 특히 후속 단계에서, 하나 이상의 성형 요소(40) 및 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소(40)와 관련된 가늠표가 전사 플라이(2) 반대편에 놓인 캐리어 플라이(3)의 측면에 적용된다. 단계 c)를 수행하기 위해 및/또는 단계 c)에서, 예를 들어 하나 이상의 성형 요소(40)가 캐리어 플라이(3)에 적용되는 위치는 장식 플라이(21) 및 마스크 층(22)에 할당된 가늠표의 위치에 따라 설정된다.
또한, 플라스틱 사출 성형품(10)에 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)을 제공하는 동안 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)의 위치가 장식 플라이(21)의 하나 이상의 층, 마스크 층(22) 및/또는 하나 이상의 성형 요소(40)의 할당된 가늠표를 참조하여 정렬되었거나 정렬되어 있는 것이 가능하다.
특히, 인쇄된 및/또는 분사된 센서 아웃라인은 하나 이상의 터치 센서의 적용에 사용된다. 인쇄된 및/또는 분사된 센서 아웃라인은 각 터치 센서에 인쇄된 및/또는 분사된 표시이다. 인쇄된 및/또는 분사된 센서 아웃라인은 바람직하게는 하나 이상의 성형 요소(40), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22)에 할당된 가늠표의 하나 이상의 가늠표에 대해 배열되거나 배열되었다. 특히 상응하는 몰드 설계 및 가늠표로 인해, 각각의 터치 센서는 바람직하게는 인쇄된 및/또는 분무된 센서 아웃라인에 의해 플라스틱 사출 성형품(10) 및 그 구성요소에 가늠-정확하게 연결된다.
전사 필름(1)은 캐리어 플라이(3)와 전사 플라이(2) 사이에 선택적 분리층(8)을 갖는다. 여기서, 전사 플라이(2)는 특히 분리층(8)에 의해 캐리어 플라이(3)로부터 분리가능하다. 도 4c에서, 캐리어 플라이(3)는 성형 요소(40)와 함께 전사 플라이(2)로부터 분리된다. 분리층(8)은 바람직하게는 1㎛ 내지 5㎛ 범위의 층 두께를 갖는다. 분리층(8)의 재료와 관련하여, 특히 상기 설명이 참조된다. 분리층(8)은 바람직하게는 그라비어 인쇄 및/또는 슬롯 캐스팅에 의해 적용되었거나 적용되고, 바람직하게는 캐리어 플라이에 적용된다. 특히 플라스틱 사출 성형 품(10)을 제조하는 방법이 다음 단계를 포함하는 것이 가능하다: x4) 분리층(8)에 의해 및/또는 분리층(8)을 이용하여 캐리어 플라이(3)를 전사 플라이(2)로부터 분리하는 단계.
도 5a, 5b 및 5c는 특히 장식 요소(210)가 장식 플라이(21)에 추가로 포함된다는 점을 제외하고 특히 도 4a, 4b 및 4c와 관련하여 기술된 전사 필름, 설명된 플라스틱 사출 성형품 및 설명된 방법이 도시되어 있다. 여기에서, 이들은 문자 "Phone"를 형성하는데, 예로서 도시된다. 각각의 장식 요소(210), 특히 각각의 문자는 성형 요소(40) 및 시야 영역(71)에 대해 그리고 특히 마스킹 영역(72) 및 마스크 층(22)에 대해서도 가늠-정확하게 배열되는 것이 가능하다.
이를 위해, 예를 들어 단계 c)의 하나 이상의 성형 요소(40)를 캐리어 플라이에 적용하는 단계(103) 전에, 하나 이상의 성형 요소(40)에 할당된 하나 이상의 장식 요소(210)의 위치는 적어도 하나의 센서에 의해 감지된다. 여기에서 장식 요소(210) 자체가 가늠표로 사용되는 것을 생각할 수 있다. 장식 플라이(21) 및 장식 요소(210)의 추가 특성에 관하여, 특히 상기 언급이 참조된다.
도 6a, 6b 및 6c는 하나 이상의 성형 요소(40)가 시야 영역(71)과 합동으로 배열되거나 겹치도록 배열되지 않는다는 점을 제외하고 특히 도 4a, 4b 및 4c와 관련하여 기술된 전사 필름(1), 설명된 플라스틱 사출 성형품(10) 및 설명된 방법을 도시한다. 따라서, 여기에 예를 들어 융기 영역(81)은 시야 영역(71)에 배치되지 않는다. 장식 플라이(21) 및 특히 시야 영역(71)에 대한 성형 요소(40)의 가늠-정확한 배열이 여기에서 제공된다. 정밀하게 제어 가능하고 작동하는 작동 요소는 예를 들어 촉각 및 시각 정보 항목을 통해 통합될 수 있다. 이를 위해, 플라스틱 사출 성형품에는 몰딩(41)에 대해 가늠-정확하게 배열된 발광체 및/또는 터치 센서와 같은 기능적 구성 요소 부분(6)이 제공될 수 있다.
도 7a, 7b 및 7c는 도 7c에서 보호층(25)이 추가로 도시되어 있는 것을 제외하고는 특히 도 4a, 4b 및 4c와 관련하여 기술된 전사 필름, 기술된 플라스틱 사출 성형품 및 기술된 방법이 도시되어 있다.
이를 위해, 플라스틱 사출 성형품(10)을 제조하는 방법은 특히 단계 x4)의 전사 플라이(2)로부터 캐리어 플라이(3)를 분리한 후에 수행되는 다음 단계를 추가로 포함한다:
- 특히 적어도 하나의 제2 보호층(25)을 형성하기 위하여 전사 플라이(2) 및/또는 사출 성형 화합물(5)을 적어도 일부 영역에서 폴리우레탄 함유 조성물 및/또는 폴리우레아 함유 조성물로 플러딩(flooding)하는 단계. 따라서 외부 표면, 바람직하게는 전사 플라이(2) 상에 플라스틱 사출 성형품(10)이 폴리우레탄 함유 조성물 및/또는 폴리우레아 함유 조성물로 형성된 적어도 하나의 제2 보호층(25)을 갖는 것이 가능하다.
여기서, 적어도 몰딩(41), 몰딩(41)에 의해 형성된 모티프 및/또는 몰딩(41)을 포함하는 영역은 플러딩되었거나 바람직하게는 플러딩된다. 이로써 특히 플라스틱 사출 성형품(10)이 촉각적으로 보이지만 쓰다듬을 때 촉각적으로 부드럽다는 것이 달성된다. 이로써 몰딩(41)과 폴리우레탄 플러딩 또는 폴리우레아 플러딩의 조합을 통해 이 위치에서 플라스틱 사출 성형품(10)에 특정한 광학적 깊이 효과를 부여하는 것이 가능하다. 예를 들어 마모로 인한 마모 징후도 특히 감소될 수 있다.
유리하게는, 보호층(24)과 보호층(25)은 서로 정합된다. 보호층(24 및 25)의 구성과 관련하여, 특히 적어도 하나의 제1 보호층 및 적어도 하나의 제2 보호층에 관한 상기 진술을 참조한다.
도 8은 도 3, 4, 5 및/또는 6 중 하나와 관련하여 기술된 플라스틱 사출 성형품(10)을 도시한다. 여기서, 플라스틱 사출 성형품(10)은 예를 들어 특히 터치 센서인 센서(9)를 갖는다. 여기서, 센서(9)는 전사 플라이(2) 반대편에 있는 사출 성형 화합물(5)의 측면에 배치된다. 여기서, 플라스틱 사출 성형품(10)은 예를 들어 LED(12)가 있는 인쇄 회로 기판(11)을 추가로 포함하는데, 이는 광 밀봉부(13)를 통해 센서(9)에 연결된다. 센서(9)는 바람직하게는 주변 구성요소, 바람직하게는 사출 성형 화합물(5)과 직접 접촉한다. 바람직한 설계 변형에서 센서(9)와 사출 성형 화합물(5) 사이에 더 많은 층이 제공되어 광 밀봉부를 개선한다. 적어도 하나의 접착층, 적어도 하나의 확산층 및/또는 적어도 하나의 도광층이 센서(9)와 사출 성형 화합물(5) 사이에 제공되는 것도 가능하다.
LED(12)는 시야 영역(71), 장식 플라이(21) 및 몰딩(41)에 대해 가늠-정확하게 위치된다.
예를 들어 도 7c와 관련하여 설명된 바와 같은 보호층(25)이 보호층(24) 상에 부분적으로 또는 전체 표면 위에 배열되었거나 배열되는 것도 가능하다.
도 9는 캐리어 플라이(3), 장식 플라이(21)를 포함하는 전사 플라이(2)를 갖는 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)의 또 다른 개략 설계 변형을 도시하며, 여기서 전사 플라이(2)는 캐리어 플라이(3) 상에 배열되고, 하나 이상의 성형 요소(40)를 포함하고, 여기서 하나 이상의 성형 요소(40)는 캐리어 플라이(3)에 및 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 적용된다. 분리층(8)이 캐리어 플라이(3)와 전사 플라이(2) 사이에 배열되는 것이 바람직하게 제공된다. 전사 플라이(2)가 분리층(8)을 갖는 것도 가능하다. 장식 플라이(21)에 더하여, 본 실시예에서 전사 플라이(2)는 장식 플라이 아래에 정렬되는 마스크층(22) 및 프라이머(23) 외에도, 장식 플라이(21)와 분리층(8) 사이에 정렬된 다른 보호층을 갖는다. 여기서, 마스크층(22)은 마스킹 영역(72)에 제공되고 시야 영역(71)에는 제공되지 않는다. 하나 이상의 성형 요소는 융기 영역(82)에 제공되고 오목 영역(81)에는 제공되지 않는다.
1 전사 필름
11 인쇄 회로 기판
12 LED
13 광 밀봉부
2 전사 플라이
21 장식 플라이
210 장식 요소
22 마스크 층
23 프라이머
24 보호층
25 보호층
3 캐리어 플라이
40 성형 요소
41 몰딩
5 사출 성형 화합물
6 기능적 구성 요소 부분
71 시야 영역
72 마스킹 영역
8 분리층
81 오목 영역
82 융기 영역
9 센서

Claims (64)

  1. 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)의 제조 방법으로서, 하기 단계:
    a) 캐리어 플라이(3)를 준비하는 단계,
    b) 장식 플라이(21)를 포함하는 전사 플라이(2)를 준비하는 단계 - 여기서 전사 플라이(2)가 캐리어 플라이(3) 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
    c) 하나 이상의 성형 요소(40)를 캐리어 플라이(3)에 적용하는 단계 - 여기서 하나 이상의 성형 요소(40)는 3차원 형상을 갖고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 적용됨 -
    가 특히 지정된 순서로 수행되는 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    전사 플라이(2)가 캐리어 플라이(3)의 제1 측면에 적용되었거나 적용되고, 하나 이상의 성형 요소(40)가 제1 측면의 반대편에 놓인 캐리어 플라이(3)의 제2 측면에 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)가 하나 이상의 모티프(motif)를 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 사출 성형 화합물(5)을 사용한 역사출 성형의 경우에 하나 이상의 성형 요소(40)는 기계적으로 안정하고 및/또는 200℃ 이상의 유리 전이 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 제1 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 c)에서 마지막으로 적용된 하나 이상의 성형 요소(40)의 층이 디지털 인쇄 방법, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 방법, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 방법을 사용하여 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소(40)의 2개 이상의 층이 서로 중첩되게 적용되고/되거나 하나 이상의 성형 요소(40)가 3D 인쇄에 의해 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40) 중 적어도 하나의 성형 요소는 1㎛ 내지 200㎛ 범위의 층 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)와 장식 플라이(21) 사이의 가늠 공차는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 청구항 1 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 장식 플라이(21)는 하나 이상의 장식 요소(210)를 갖고, 이는 하나 이상의 칼라층, 특히 하나 이상의 칼러 바니시 층, 하나 이상의 반사 층, 특히 하나 이상의 금속 층 및/또는 하나 이상의 HRI 층(HRI = 고굴절률), 하나 이상의 광학 활성 및/또는 광학 가변성 구조, 특히 하나 이상의 광학 활성 릴리프 구조, 바람직하게는 하나 이상의 회절 구조 및/또는 홀로그램 및/또는 굴절 구조 및/또는 무광택 구조로부터 선택된 하나 이상의 층에 의해 적용되었거나 특히 적용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 청구항 1 내지 청구항 10 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 방법은 이하의 단계
    b1) 전사 플라이(2)에 마스킹 영역(72) 및/또는 시야 영역(71)을 준비 및/또는 생성하는 단계
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    단계 b1)에서 또는 후에 시야 영역(71)이 전사 플라이(2)에 생성되고, 마스킹 영역(72)의 투과율보다 높은, 특히 적어도 10%의 값 만큼 및/또는 10% 내지 100%의 범위에서 마스킹 영역(72)의 투과율보다 더 높은 투과율을 갖는 것과, 및/또는 특히 마스크 층(22)이 마스크 영역(72)에 있는 전사 플라이(2)의 투과율을 감소시키므로 마스킹 영역(72)이 마스크 층(22)에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 청구항 11 또는 청구항 12에 있어서,
    시야 영역(71)은 특히 마스크 층(22)에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 청구항 11 내지 청구항 13 중 어느 한 항에 있어서,
    시야 영역(71)이 적어도 부분 영역에서 하나 이상의 성형 요소(40)와 합동(congruent)으로 배열되는 것과 및/또는 마스킹 영역(72)이 하나 이상의 성형 요소(40)와 중첩하지 않은 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 청구항 11 내지 청구항 14 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 단계 c) 동안 및/또는 단계 b1) 동안, 하나 이상의 성형 요소(40) 및 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22)은 서로에 대해 가늠-정확하게 배열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 청구항 11 내지 청구항 15 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)와 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72) 사이, 특히 하나 이상의 성형 요소(40)와 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차는 0.05mm 내지 1.0mm 범위, 바람직하게는 0.05mm 내지 0.2mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 청구항 11 내지 청구항 16 중 어느 한 항에 있어서,
    장식 플라이(21)와 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72) 사이, 특히 장식 플라이(21)와 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차는 0.1mm 내지 0.4mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 청구항 1 내지 청구항 17 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40) 및/또는 장식 플라이(21) 및/또는 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22) 사이의 최대 가늠 공차는 0.15mm 내지 0.6mm 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 청구항 1 내지 청구항 18 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 캐리어 플라이(3)를 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면의 형성을 위해 전사 플라이(2)에 적어도 하나의 제1 보호층(24)이 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 청구항 1 내지 청구항 19 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 플라이(3)가 110% 내지 135% 범위의 파단 연신율을 갖고 및/또는 15 kpsi 내지 50 kpsi 범위, 바람직하게는 27 kpsi 내지 31 kpsi 범위의 인장 강도를 갖고 및/또는 100 kpsi 내지 1000 kpsi 범위, 바람직하게는 300 kpsi 내지 700 kpsi 범위의 탄성 계수를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 청구항 1 내지 청구항 20 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 플라이(3)에는 코팅이 제공되거나 그 주요 표면 중 적어도 하나 상에, 특히 적어도 전사 플라이(2)에 반대로 향하는 측면에 코팅을 가지며, 특히 여기서 코팅이 아래 구성 요소: 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리우레탄, 특히 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올 및/또는 폴리아크릴레이트 폴리올, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리올레핀, 에폭시 수지 및/또는 명명된 구성 요소의 유도체 중 하나 이상으로부터 선택되었거나 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 청구항 1 내지 청구항 21 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면의 형성을 위한 전사 필름(1)에 프라이머 층(23)이 제공되거나 제공된 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 청구항 1 내지 청구항 22 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 플라이(3)는 바람직하게는 분리층(8)에 의해 전사 플라이(2)로부터 분리가능한 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 청구항 1 내지 청구항 23 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 c)에서 하나 이상의 성형 요소(40)가 캐리어 플라이(3)에 적용되는 위치는 특히 적어도 하나의 센서에 의해 감지되는 하나 이상의 가늠표(registration mark)의 위치에 따라 설정되며, 여기서 하나 이상의 가늠표는 각각의 경우에 장식 플라이(21), 시야 영역(71), 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22), 및/또는 프라이머의 캐리어 플라이(3)에 대한 및/또는 서로에 대한 위치를 마킹하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 특히 청구항 1 내지 청구항 24 중 어느 한 항에 기재된 방법에 따라 제조된 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)으로 코팅된 플라스틱 사출 성형품을 제조하는 방법으로서, 상기 방법은 특히 지정된 순서로 하기 단계:
    x1) 전사 필름(1)을 준비하는 단계 - 여기서 전사 필름(1)은 캐리어 플라이(3)를 갖고, 장식 플라이(21)를 포함하는 전사 플라이(2)를 가지며, 여기서 전사 플라이(2)가 캐리어 플라이(3) 상에 배열되었거나 배열되어 있음 - ,
    x2) 캐리어 플라이(3) 상에 하나 이상의 성형 요소(40)를 준비하는 단계 - 여기서 하나 이상의 성형 요소(40)는 3차원 형상을 갖고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 적용되었거나 적용됨 - ,
    x3) 전사 필름(1)을 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형하는 단계 - 여기서 전사 필름(1)에 대한 사출 성형 화합물의 작용을 통해, 하나 이상의 성형 요소(40)의 3차원 형상의 몰딩(41)이 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 전사 플라이(2)에 도입됨 -
    를 포함하는 방법.
  26. 청구항 25에 있어서,
    단계 x3)의 전사 필름(1)을 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형하는 동안 특히 몰딩(41)에 의해 형성되는 오목 영역(81)이 전사 플라이(2)에서 생성되는 것과 및/또는 단계 x3)의 전사 필름(1)을 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형하는 동안 융기 영역(82)이 전사 플라이(2)에서 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 청구항 25 또는 청구항 26에 있어서,
    융기 영역 및/또는 오목 영역이 0.025mm 내지 0.1mm 미만 범위의 최소 선폭 및/또는 최소 도트 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 청구항 25 내지 청구항 27 중 어느 한 항에 있어서,
    하기 단계:
    b2) 전사 플라이(2)에 시야 영역(71)을 생성하는 단계 - 여기서 시야 영역(71)은 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41) 및/또는 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 배열되며 및 특히 여기서 마스크 층(22)이 시야 영역(71)에서 부분적으로 제거되고 및/또는 전사 플라이(2), 특히 마스크 층(22)의 투과율이 시야 영역(71)에서 증가됨 - 가 단계 x3) 전 및/또는 후에 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 청구항 25 내지 청구항 28 중 어느 한 항에 있어서,
    전사 필름(1)을 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형하는 동안 또는 후에, 플라스틱 사출 성형품에 특히 전사 층 반대편에 놓인 사출 성형 화합물(5)의 측면에 배열되는 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)이 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 청구항 29에 있어서,
    상기 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)은 하나 이상의 센서(9), 특히 하나 이상의 터치 센서, 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 디스플레이, 하나 이상의 LED, 하나 이상의 광 전도 부품, 하나 이상의 인쇄 회로 기판 및/또는 이들의 조합 중 적어도 하나를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 청구항 30에 있어서,
    하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 디스플레이 및/또는 하나 이상의 LED가 단계 x3)에서의 전사 필름(1)의 역사출 성형 전에 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 측면에 배열되고 또한 역사출 성형 동안 전사 플라이(2)에 연결되고 선택적으로 사출 성형 화합물(5)을 통해 전사 플라이(2)에 연결되는 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 청구항 30 또는 청구항 31에 있어서,
    상기 하나 이상의 센서(9), 특히 하나 이상의 터치 센서는 접착, 라미네이팅, 인몰드 라벨링(=IML) 및/또는 기능적 포일 본딩(=FFB)에 의해 도입되는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 청구항 29 내지 청구항 32 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 기능적 구성 요소 부분, 특히 하나 이상의 센서(9), 바람직하게는 터치 센서, 및/또는 하나 이상의 발광체, 및 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 바람직하게는 마스크 층(22)이 서로에 대해 가늠-정확하게 배열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 청구항 25 내지 청구항 33 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6), 특히 하나 이상의 센서(9), 바람직하게는 터치 센서, 및/또는 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 디스플레이 및/또는 LED, 및 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차는 최대 0.3mm, 특히 최대 0.2mm인 것을 특징으로 하는 방법.
  35. 청구항 25 내지 청구항 34 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 캐리어 플라이(3)를 전사 플라이(2)로부터 분리한 후에 다음 단계
    - 특히 적어도 하나의 제2 보호층(25)의 형성을 위하여 전사 플라이(2) 및/또는 사출 성형 화합물(5)을 적어도 일부 영역에서 폴리우레탄 함유 조성물 및/또는 폴리우레아 함유 조성물로 플러딩(flooding)하는 단계
    를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  36. 바람직하게는 청구항 1 내지 청구항 25 중 어느 한 항에 기재된 방법에 따라 제조된 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)은 캐리어 플라이(3), 장식 플라이(21)를 포함하는 전사 플라이(2)를 갖고, 여기서 전사 플라이(2)는 캐리어 플라이(3) 상에 배열되고, 하나 이상의 성형 요소(40)를 포함하며, 여기서 하나 이상의 성형 요소(40)는 캐리어 플라이(3)에 적용되고 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 적용되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  37. 청구항 36에 있어서,
    전사 플라이(2)는 캐리어 플라이(3)의 제1 측면에 배열되고 하나 이상의 성형 요소(40)는 상기 제1 측면의 반대편에 놓인 캐리어 플라이(3)의 제2 측면에 배열되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  38. 청구항 36 또는 청구항 37에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)가 하나 이상의 모티프를 형성하는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  39. 청구항 36 내지 청구항 38 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)의 하나 이상의 제1 층이 디지털 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성되고, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  40. 청구항 36 내지 청구항 39 중 어느 한 항에 있어서,
    전사 필름(1)의 외부 표면을 형성하는 하나 이상의 성형 요소(40)의 적어도 하나의 층은 디지털 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성되고, 바람직하게는 잉크젯 인쇄 잉크, 바람직하게는 UV 잉크젯 인쇄 잉크를 포함하거나 이로 구성되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  41. 청구항 36 내지 청구항 40 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)의 2개 이상의 층이 서로 중첩되어 적용되고/되거나 하나 이상의 성형 요소(40)가 3D 인쇄에 의해 적용되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  42. 청구항 36 내지 청구항 41 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40) 중 적어도 하나의 성형 요소가 1㎛ 내지 200㎛ 범위의 층 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  43. 청구항 36 내지 청구항 42 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)는 특히 사출 성형 화합물(5)을 사용한 역사출 성형의 경우에 기계적으로 안정되고 및/또는 200℃ 초과의 유리 전이 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  44. 청구항 36 내지 청구항 43 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40)가 특히 사출 금형으로부터의, 특히 단계 x3)에서 하나 이상의 성형 요소(40)와 접촉하는 몰드 반부(mold half)로부터의 분리 특성을 개선하기 위해 이형제를 포함하며, 여기서 이형제는 바람직하게는 실리콘을 함유하는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  45. 청구항 36 내지 청구항 44 중 어느 한 항에 있어서,
    전사 플라이(2)가 마스킹 영역(72) 및/또는 시야 영역(71)을 갖는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  46. 청구항 45에 있어서,
    전사 플라이(2)가 마스킹 영역(72)의 투과율 보다 높은, 특히 마스킹 영역(72)의 투과율 보다 적어도 10%의 값만큼 및/또는 10% 내지 100%의 범위에서 더 높은 투과율을 갖는 시야 영역(71)을 갖는 것과, 및/또는 마스킹 영역(72)이 마스킹 영역(72)에 있는 전사 플라이(2)의 투과율을 감소시키는 마스크 층(22)에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  47. 청구항 45 또는 청구항 46에 있어서,
    하나 이상의 성형 요소(40) 및 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22)은 서로에 대해 가늠-정확하게 배열되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  48. 청구항 45 내지 청구항 47 중 어느 한 항에 있어서,
    시야 영역(71)은 특히 마스크 층(22)에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  49. 청구항 45 내지 청구항 48 중 어느 한 항에 있어서,
    시야 영역(71)이 적어도 부분 영역에서 하나 이상의 성형 요소(40)와 합동으로 배열되는 것과 및/또는 마스킹 영역(72)이 하나 이상의 성형 요소(40)와 중첩하지 않는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  50. 청구항 36 내지 청구항 49 중 어느 한 항에 있어서,
    마스크 층(22)이 하기로부터 선택되는 하나 이상의 층을 포함하는 것과, 및/또는 장식 플라이(21)가 특히, 하나 이상의 컬러 층, 특히 하나 이상의 컬러 바니시 층, 하나 이상의 반사 층, 특히 하나 이상의 금속 층 및/또는 하나 이상의 HRI 층(HRI = 고굴절률), 하나 이상의 광학 활성 및/또는 광학 가변 구조, 특히 하나 이상의 광학 활성 릴리프 구조, 바람직하게는 하나 이상의 회절 구조 및/또는 홀로그램 및/또는 굴절 구조 및/또는 무광택 구조로부터 선택된 하나 이상의 층에 의해 적용된, 하나 이상의 장식 요소(210)를 가지는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  51. 청구항 46 내지 청구항 50 중 어느 한 항에 있어서,
    캐리어 플라이(3)가 그의 주요 표면 중 적어도 하나 상에, 특히 적어도 전사 플라이에 반대로 향하는 측면 상에 코팅을 가지며, 특히 여기서 캐리어 플라이(3)의 코팅은 하기 성분: 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리우레탄, 특히 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올 및/또는 폴리아크릴레이트 폴리올, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리올레핀, 에폭시 수지 및/또는 명명된 성분의 유도체 중 하나 이상으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  52. 청구항 46 내지 청구항 51 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 캐리어 플라이(3)를 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면의 형성을 위해 전사 플라이(2)에 적어도 하나의 제1 보호층(24)이 제공되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  53. 청구항 46 내지 청구항 52 중 어느 한 항에 있어서,
    특히 캐리어 플라이(3)에 반대로 향하는 전사 플라이(2)의 외부 표면의 형성을 위해 전사 필름(1)에 프라이머 층(23)이 제공되는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  54. 청구항 46 내지 청구항 53 중 어느 한 항에 있어서,
    전사 필름(1)이 캐리어 플라이(3)와 전사 층 사이에 분리층(8)을 갖는 것을 특징으로 하는 전사 필름(1).
  55. 청구항 1 내지 청구항 35 중 어느 한 항에 기재된 방법에 따라 제조된 플라스틱 사출 성형품으로서, 바람직하게는 청구항 36 내지 청구항 54 중 어느 한 항에 기재된 및/또는 청구항 1 내지 청구항 24 중 어느 한 항에 따라 제조된, 사출 성형 화합물(5)로 역사출 성형된 전사 필름(1), 특히 IMD 전사 필름(1)의 전사 플라이(2) 및 사출 성형 화합물(5)을 포함하며, 여기서 전사 플라이(2)는 장식 플라이(21) 및 3차원 형상의 몰딩(41)을 가지며, 여기서 몰딩(41)은 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게 도입되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  56. 청구항 55에 있어서,
    몰딩(41)이 하나 이상의 성형 요소(40)에 의해 형성되며, 특히 여기서 하나 이상의 성형 요소(40) 및/또는 캐리어 플라이 (3)가 플라스틱 사출 성형품으로부터 제거되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  57. 청구항 55 또는 청구항 56에 있어서,
    플라스틱 사출 성형품이 몰딩(41) 및 장식 플라이(21)에 대해 가늠-정확하게, 특히 마스크 층(22)에 의해 형성된, 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72)을 갖는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  58. 청구항 57에 있어서,
    시야 영역(71)이 특히 마스크 층(22)에서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  59. 청구항 55 내지 청구항 58 중 어느 한 항에 있어서,
    시야 영역(71)이 몰딩(41) 및/또는 적어도 일부 영역에서 전사 플라이(2)의 오목 영역(81)과 합동으로 배열되는 것과 및/또는 마스킹 영역(72)이 몰딩(41)과 중첩되지 않는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  60. 청구항 58 또는 청구항 59에 있어서,
    시야 영역(71)이 몰딩(41) 및/또는 적어도 일부 영역에서 전사 플라이(2)의 오목 영역(8)과 합동으로 배열되는 것과 및/또는 마스킹 영역(72)이 몰딩(41)과 중첩되지 않는 것과, 특히 여기서 하나 이상의 공극 및/또는 개방 영역은 전사 플라이(2)로 적어도 부분적으로 채워지는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  61. 청구항 55 내지 청구항 60 중 어느 한 항에 있어서,
    몰딩(41)이 전사 플라이(2)의, 특히 장식 플라이(21) 및/또는 마스크 층(22), 및/또는 사출 성형 화합물(5)의 투과조명 특성을 손상시키지 않는 방식으로 몰딩(41)이 배열되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  62. 청구항 55 내지 청구항 61 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 사출 성형품이 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6)을 갖고, 특히 여기서 하나 이상의 기능적 구성 요소 부분이 다음 구성 요소: 하나 이상의 센서(9), 특히 하나 이상의 터치 센서, 하나 이상의 발광체, 특히 하나 이상의 디스플레이, 하나 이상의 LED, 하나 이상의 광 전도 구성 요소 부분, 하나 이상의 인쇄 회로 기판 및/또는 그 조합 중 적어도 하나를 갖는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  63. 청구항 55 내지 청구항 62 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 기능적 구성 요소 부분, 특히 하나 이상의 센서(9), 바람직하게는 터치 센서, 및/또는 하나 이상의 발광체, 및 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 바람직하게는 마스크 층(22)이 서로에 대해 가늠-정확하게 배열되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.
  64. 청구항 55 내지 청구항 63 중 어느 한 항에 있어서,
    하나 이상의 기능적 구성 요소 부분(6), 특히 하나 이상의 센서(9), 바람직하게는 터치 센서 및/또는 하나 이상의 발광체, 바람직하게는 디스플레이 및/또는 LED, 및 하나 이상의 성형 요소(40), 몰딩(41), 장식 플라이(21), 시야 영역(71) 및/또는 마스킹 영역(72), 특히 마스크 층(22) 사이의 가늠 공차는 최대 0.3mm, 특히 최대 0.2mm인 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 성형품.

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