KR20230038138A

KR20230038138A - 상품 대 인간 원칙에 따른 물품 피킹을 위한 방법 및 스테이션

Info

Publication number: KR20230038138A
Application number: KR1020227043201A
Authority: KR
Inventors: 신 야마시타; 유우키 쿠도; 아담 맥클린
Original assignee: 데마틱 게엠베하; 데마틱 피티와이 엘티디
Priority date: 2020-05-08
Filing date: 2020-05-08
Publication date: 2023-03-17
Also published as: JP2023524776A; EP4146568A1; US20230183008A1; CA3181190A1; AU2020446636A1; WO2021223881A1

Abstract

본 발명은 피킹 스테이션에서 상품 대 인간 원칙에 따라 물품을 피킹하는 방법을 다루며, 물품은 제품 화물 캐리어로부터 주문 화물 캐리어로 피킹되며, 주문 화물 캐리어는 피킹 스테이션을 통해 제1 열에서 이송되며, 물품은 제품 화물 캐리어에 존재하며 피킹은 그로부터 수행된다. 본 발명에 따르면 제품 화물 캐리어는 피킹 스테이션을 통해 제2 열에서도 이송되며, 제2 열은 제1 열에 비스듬히 배열되며, 높은 처리량을 달성하기 위해 피킹 스테이션을 통해 동시에 이송되는 제품 및 주문 컨테이너의 흐름으로부터 피킹이 발생한다.

Description

상품 대 인간 원칙에 따른 물품 피킹을 위한 방법 및 스테이션

본 발명은 물품이 주문 화물 캐리어에서 피킹되는 피킹 스테이션에서 상품 대 인간(goods-to-man) 원칙에 따라 물품을 피킹하는 방법 및 대응하는 피킹 스테이션에 관한 것이다.

일반적으로 상품 대 인간 원칙에 따라 피킹을 위한 피킹 스테이션을 운영하는 것으로 알려져 있다. 이 경우 주문의 상품 또는 물품은 각각의 피킹 스테이션으로 운송되며, 이를 위해 일반적으로 컨테이너 내부에, 트레이 등 상에 반입된다. 해당 위치에서 그들은 소위 저장 또는 제품 컨테이너에서 제거되며 소위 주문 컨테이너라고 하는 주문의 대응하는 컨테이너, 트레이 등에 넣는다.

이 프로세스는 일반적으로 구역 피킹 프로세스를 사용하여 각각의 주문 또는 부분 주문이 완료될 때까지 반복된다.

처리량을 증가시키고/시키거나 제품 컨테이너 이동량을 줄이기 위해, 작업자는 종종 복수의 주문을 병렬로 피킹하므로 복수의 주문 컨테이너가 피킹 스테이션에서 병렬로 준비 상태로 유지된다.

복수의 주문 컨테이너가 제시되는 경우, 피커는 물품이 배치될 디스플레이에 의해 표시될 수 있다. 따라서 이를 “풋-투-라이트(put-to-light)”라고 한다. 또한, 복수의 제품 컨테이너가 피킹 스테이션과 유사하게 운송되는 경우, 픽-투-라이트(pick-to-light) 방식도 수행될 수 있어 물품의 제거도 단순화된다.

따라서 풋 위치(put place)는 저장 컨테이너로부터의 상품/물품이 피커에 의해 대응하게 배치되는 주문 컨테이너를 위한 위치이다.

풋-투-라이트 디스플레이는 따라서 피커를 위한 디스플레이이며, 여기서 컨테이너는 제품 컨테이너에서 방금 제거된 물품, 또는 복수의 물품 또는 포장 유닛 등을 배치한다.

반대로, 픽 위치는 피커가 물품 등을 제거하는 제품 컨테이너를 위한 위치이다. 따라서 픽-투-라이트 디스플레이는 피커에게 제품 컨테이너 및/또는 가능하면 물품 및/또는 피킹 단계를 위한 그 양을 표시하는 디스플레이이다.

EP 2 769 936 A1은 다양한 항목이 저장 탱크로부터 피킹되는 적재 지점에 주문 컨테이너를 제공하는 것을 포함하는 방법을 개시한다. 항목이 있는 저장 컨테이너는 항목이 각 저장 컨테이너로부터 제거되고 주문 컨테이너로 이송되도록 자동으로 제거 위치로 보내진다. 제1 확인 신호는 항목의 제거 후에 생성되어 저장 용기(vessel)가 제거 후 위치로 이송되고 제거 위치로 이송되는 반면 다음 저장 컨테이너는 제거 전 위치에 유지된다.

US 2015/0104286 A1은 주문 피커에 의해 소스 로딩 보조기(source loading aid)로부터 목적지 로딩 보조기로의 물품의 피킹을 위한 방법 및 피킹 스테이션을 나타내며, 로딩 보조기는 제1 컨베이어 시스템을 통해 피킹 스테이션으로 운반되고 피킹 스테이션에서 물품을 피킹하기 위해 제공되고 피킹 작업 후 제2 컨베이어 시스템을 통해 다시 피킹 스테이션에서 배출된다. 제어 장치는 피킹 주문을 처리하는데 필요한 소스 로딩 보조기 및 목적지 로딩 보조기가 작업 영역 또는 주문 피커를 통과하는 제1 컨베이어 시스템의 공통 피킹 컨베이어 상의 피킹 스테이션에서 피킹 작업 전에 함께 가져오고 피킹 컨베이어 상의 피킹 그룹으로서 서로 옆에 배열된 주문 피커에 제시되는 방식으로 소스 로딩 보조기 및 목적지 로딩 보조기의 운송 움직임을 조정할 수 있다.

WO 2018/006112 A1은 주문 피킹 스테이션에서 물픔의 주문 피킹을 위한 방법을 설명하며, 이 방법에서 소스 컨테이너는 제거 지점을 향해 임의의 순서로 운반되고 목적지 컨테이너는 단일 로딩 지점의 앞의 버퍼 지점을 포함하는 분류 버퍼에 제공된다. 상이한 주문 라인의 처리를 위해, 일단 제1 주문 라인에 속하는 물품이 제1 목적지 컨테이너에 배치되면, 상기 컨테이너는 다시 분류 버퍼로 운송되고 제2 주문 라인에 속하는 물품을 포함하는 소스 컨테이너가 제거 지점의 상류에 제공되는 버퍼 트랙 섹션에 운반될 때까지 분류 지점에서 일시적으로 버퍼링된다. 상이한 주문 라인의 처리를 위해, 일단 제2 주문 라인에 속하는 물품이 제2 목적지 컨테이너에 배치되면, 상기 컨테이너는 다시 분류 버퍼로 운송되고 버퍼 지점 중 하나로 다음에 로딩 지점으로 제2 분류 지점을 통해 이동되며, 제2 주문 라인에 속하는 물품을 포함하는 소스 컨테이너는 이미 버퍼 트랙 섹션으로 운송된다. 본 발명은 또한 주문 피킹 스테이션에 관한 것이다.

US 2016/0355340 A1은 상품 대인간 원칙에 따라 항목을 피킹하는 방법과 항목이 열에서(in a row) 피킹 스테이션을 통해 운반되는 주문 화물 캐리어에 배치되는 피킹 스테이션을 개시하며, 주문 화물 캐리어의 풋 위치는 시간순으로 앞선 주문 로드 캐리어가 적재되고 운반될 때 연이어 변경된다. 본 개시는 또한 대응하는 주문 피킹 스테이션에 관한 것이다.

따라서, 처리량을 줄이지 않으면서 피킹 스테이션의 구조가 단순화되고 피커가 더 수비게 피킹할 수 있는 상품 대 인간 원칙에 따른 간소화된 피킹 솔루션이 계속 필요하다.

목적은 제1항에 표시된 피킹 방법 및 제11항에 주어진 피킹 스테이션에 의해 달성된다.

본 발명에 따르면, 제품 화물 캐리어가 또한 피킹 스테이션을 통해 제2 열로 운반되는 경우, 제2 열은 제1 열에 대해 비스듬히 배열되고 피킹은 피킹 스테이션을 통해 동시에 운반되는 주문 컨테이너 및 제품의 흐름으로부터 발생하고, 비싸고 복잡한 설계나 운영 유연성 없이 더 나은 인체 공학으로 피킹 성능을 증가시킬 수 있다.

즉, 작업자(인간 또는 자동 로봇 또는 인간 안내 자동 로봇)는 제품 화물 캐리어가 이동하는 동안 “즉석에서(on the fly)” 제품 화물 캐리어로부터 피킹하고 주문 화물 캐리어에 넣는 주문 이행 프로세스를 수행한다.

작업자가 뒤쳐지지 않는 한, 예를 들어 그가 아직 작업을 완료하지 않고/않거나 그거 픽 및/또는 풋이 제 시간에 완료되었는지 확인하지 않고 개별 운송 시스템 상의 제품 및 주문 화물 캐리어의 움직임에 대한 정지(stop halt) 또는 막힘(stillstand)이 없다. 다음 제품 화물 캐리어는 현재 제품 화물 캐리어를 따라 동시에 이동한다. 주문 화물 캐리어는 풋 작업이 완료되면 제품 화물 캐리어가 운반되는 즉시(테이크 아웃 컨베이어를 따라) 동시에 제품 화물 캐리어를 따라 작업자로부터 멀어지게 이동하기 시작한다. 테이크 아웃된 완료된 주문 화물 캐리어의 상류에 위치된 채워지지 않은 주문 화물 캐리어는 완료된 주문 화물 캐리어를 동시에 따른다.

또한 두 화물 캐리어는 동시에(동시에) 그리고 지속적으로(항상) 이동될 수 있다. 동일하거나 상이한 속도로 화물 캐리어를 운반하는 것도 가능하다.

따라서, 주문 화물 캐리어 및 제품 화물 캐리어는 상이하고/하거나 다양한 속도로 피킹 스테이션을 통해 운반될 수 있으며, 이는 예를 들어 제품 화물 캐리어가 화물 캐리어보다 더 빠른 속도로 피킹 스테이션을 통해 이동될 수 있음을 의미한다.

속도를 변경, 예를 들어 더 높은 가속도와 속도로 제품 컨테이너를 빠르게 움직이기 시작하여 컨테이너가 작업자의 손이 닿는 범위 내에 신속하게 도착할 수 있도록 하고 컨테이너가 작업자의 손이 닿는 범위 내에 있으면 천천히 감속을 시작하여 피킹 중인 주문의 종류에 따라 가능하면 작업자가 즉석에서 제품을 피킹할 수 있도록 한다. 1 개 또는 2 개의 물품이 있는 주문은 단일 또는 2 개의 제품 화물 캐리어를 사용하여 피킹할 수 있으며, 제품 화물 캐리어가 서로 동시에 또는 잠시 후에 이용 가능하도록 제어되므로 스테이션에서 짧은 피킹 시간 또는 기간만이 필요하므로 신속하게 이동될 수 있으며 결국 주문 화물 캐리어도 신속하게 이동될 수 있다.

주문 화물 캐리어와 제품 화물 캐리어가 피킹 후 공통 테이크 아웃을 공유하는 경우 화물 캐리어의 교환 및 배출이 최적화될 수 있다.

그런 다음 공통 테이크 아웃은 주문 화물 캐리어의 제1 열 또는 제품 화물 캐리어의 제2 열과 일직선이 되어야 한다. 즉, 길이 방향 축을 따라 각 운반 시스템의 선형 확장을 형성한다.

작업자에게 화물 캐리어의 물품 제시를 최적화하기 위해, 운반 시스템에서 화물 캐리어의 배향을 변경할 수 있다. 즉, 주문 화물 캐리어 및/또는 제품 화물 캐리어는 피킹 스테이션을 통해 좁은 측 리딩(leading) 배향 및/또는 넓은 측 리딩 배향으로 운반된다.

예를 들어, 작업자는 넓은 측 리딩 배향의 도너(donor)(피킹) 위치 및 좁은 측 리딩 배향의 풋 또는 주문 위치에서 화물 캐리어를 마주할 수 있거나; 또는 작업자는 좁은 측 리딩 배향의 도너(피킹) 위치 및 넓은 측 리딩 배향의 풋 또는 주문 위치에서 화물 캐리어를 마주할 수 있거나; 또는 작업자는 넓은 측 리딩 배향의 도너(피킹) 위치 및 넓은 측 리딩 배향의 풋 또는 주문 위치에서 화물 캐리어를 마주할 수 있거나; 또는 작업자는 좁은 측 리딩 배향의 도너(피킹) 위치 및 좁은 측 리딩 배향의 풋 또는 주문 위치에서 화물 캐리어를 마주할 수 있다.

주문 이행을 수행하는 동안 하나 초과의 주문 화물 캐리어에 일시적으로 버퍼링된 상이한 시간 및/또는 위치에서 피킹된 부분 주문을 통합해야 하는 경우가 종종 있다. 마찬가지로, 둘 이상의 고갈된 제품 화물 캐리어를 결합하여 제품 화물 캐리어를 통합해야 하는 경우가 종종 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 화물 캐리어의 통합을 위해 제품 화물 캐리어로부터 피킹하고 제품 화물 캐리어에 넣음으로써 그리고/또는 주문 화물 캐리어로부터 피킹하고 주문 화물 캐리어에 넣음으로써 부분 피킹이 통합될 수 있다.

주문 화물 캐리어와 제품 화물 캐리어가 상이한 및/또는 다양한 속도로 피킹 스테이션을 통해 이송되는 경우 제품 화물 캐리어 이송 시스템을 통해 주문 화물 캐리어를 풋 위치로 다시 라우팅할 수 있다. 이는 현재 피킹 스테이션 내에서 피킹될 제품과 함께 다른 곳에서 피킹된 주문 컨테이너의 “보충(top up)” 작업을 수행하는데 필요할 수 있다.

제품 화물 캐리어가 추가 주문을 위해 가까운 장래에 필요할 물품을 포함하는 경우 피킹 스테이션에서 대응하는 화물 캐리어를 버퍼링하고 즉시 이를 배출할 수 있다. 즉, 주문을 피킹하기 위해 원하는 물품의 제거 후에 사용된 제품 화물 캐리어는 추가 피킹 작업에서 나중에 사용하기 위해 픽 위치에서 일시적인 버퍼 위치로 운반될 수 있다.

마찬가지로, 특정 주문이 즉시 이행되거나 완료될 수 없지만 관리 소프트웨어 또는 시스템에서 컨트롤러에게 가까운 장래에 완료될 수 있음을 알 수 있다. 그런 다음 부분 주문 피킹을 위해 원하는 물품을 배치한 후, 주문 화물 캐리어는 픽 위치에서 재사용 버퍼 위치로 운송될 수 있으며 이 위치에서 나중에 주문 피킹을 완료하기 위해 주문 캐리어 열로 반환될 수 있다.

본 발명은 또한 상품 대 사람 원칙에 따라 물품을 피킹하기 위한 피킹 스테이션에 관한 것으로, 물품은 주문 화물 캐리어에 피킹되고, 제품 화물 캐리어의 물품은 제1 선형 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통해 이송되고 주문 화물 캐리어는 제2 선형 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통해 이송되며, 제1 및 제2 이송 시스템은 서로 교차 각도로 배열되고 컨트롤러에 의해 제어되어 피킹 스테이션을 통해 제품 및 주문 컨테이너의 연속적인 이송 흐름을 제공한다.

화물 캐리어는 제1 또는 제2 이송 시스템과 일직선인 배출 및 수집 제3 이송 시스템을 공유할 수 있으며, 상기 제3 이송 시스템은 선택적으로 하류 전환기를 포함할 수 있다. 전환기는 배출된 주문 화물 캐리어를 제품 화물 캐리어와 다르게 라우팅하는데 사용될 수 있다.

각각의 이송 시스템은 개별적으로 제어 가능하고 작동 가능한 컨베이어로 형성될 수 있다. 이는 예를 들어 속도의 개별적인 제어를 가능하게 한다.

풋 위치/피킹 위치가 선형 제1 및 제2 이송 시스템 사이의 각도 또는 제3 이송 시스템과의 교차점에 형성되면 쉽게 접근할 수 있으며 동시에 작업자가 그 몸을 움직일 필요 없이 역사적으로 가장 오래된 제품 화물 캐리어와 역사적으로 가장 오래된 주문 화물 캐리어를 동시에 인체 공학적으로 액세스할 수 있게 한다. 따라서, 성공률이 높다.

제품 화물 캐리어의 재사용 또는 주문 화물 캐리어의 마무리를 위한 임시 저장을 허용하기 위해 버퍼 위치가 제1 및/또는 제2 선형 이송 시스템 옆에 배치될 수 있다. 이는 화물 캐리어의 중간 파킹 또는 셔플링(shuffling)을 허용한다.

화물 캐리어로부터 픽하고 화물 캐리어로 놓는 것을 더 잘 보는 것을 달성하기 위해, 즉, 인체 공학을 개선하기 위해, 제1 및/또는 제2 선형 이송 시스템은 화물 캐리어를 작업자를 향해 기울이기 위한 틸팅(tilting) 메커니즘을 가질 수 있다. 틸팅 메커니즘은 능동적 또는 수동적 메커니즘 또는 대응하는 이송 시스템의 정지된 틸팅(stationary tilt)일 수 있다.

도너(제품) 위치의 틸팅은 제품 화물 캐리어가 하나의 컨베이어에서 다른 컨베이어로 이송될 때 기울어질 수 있도록 각각의 컨베이어 자체를 기울임으로써 수행될 수 있다. 주문 위치의 틸팅은 능동적인 틸팅 메커니즘, 예를 들어 기울어진 RAT(직각 이송)에 의해 수행될 수 있으며, 대응하는 풋 위치만이 기울어져(적응형 기울임) 작업자에게 피킹된 물품이 놓일 위치의 명확한 표시를 제공한다.

본 발명에 따르면, 픽률에 크게 영향을 미치는 픽 성능 및 인체 공학이 상품 대 사람 피킹 스테이션의 주요 성공 요인임을 깨달았다. 특이 인체 공학(작업자 이동거리 및 각도를 포함함)에 따른 도너(또는 제품) 및 주문 캐리어의 교환 시간은 달성 가능한 픽률에 영향을 미친다.

교환 및 피킹 시간을 최소화하는 가장 효과적인 방법은 작업자에게 다음과 같은 특징을 제공하는 것이다.

1. 도너는 즉석에서 살펴보고 심지어 미리 내다본다(작업자는 무엇을 선택해야하는지 미리 인식한다);

2. 즉석에서 픽하고 심지어 미리 픽한다(도너 이동 중 픽 작업);

3. 즉석에서 픽하고 심지어 미리 풋한다(주문 이동 중 픽 작업);

4. 작업자의 움직임을 최소화한다.

이를 달성하기 위해 컨베이어 기반 픽 앤 풋 위치는 연속 도너 및 주문을 작업자를 향해 그리고 일단 픽/풋 작업이 완료되면 작업자로부터 멀리 수평으로 이동시키며 가능한 한 작업자로부터 가까운 위치에 배치하는 것이 본 발명에 의해 제공된다.

인체 공학적 작업 환경을 제공하기 위해 각 컨베이어는 이러한 특징을 실현시키고/시키거나 작업자의 추가 이동 거리로 인해 픽률을 감소시키지 않기 위해 특정 간격이 필요하며, 공통 테이크 아웃은 작업자 인체 공학 및 픽업 성능을 저하시키지 않고 상술한 방식으로 고속 도너 및 주문 교환 모두를 실현하게 할 수 있다.

또한, 배치 픽/풋 기능을 결합할 수 있다.

물품은 물품 특성에 의해 허용되는 경우 그 자체로 직접 운반될 수 있거나, 제품 화물 캐리어에 존재하고 그로부터 피킹될 수 있다. 화물 캐리어는 종래 기술에서 알려진 바와 같이 컨테이너, 트레이, 박스 등일 수 있다. 화물 캐리어는 바람직하게는 피킹 스테이션을 통해 선입선출(FIFO, first-in-first-out) 열로 운반된다.

본 발명은 또한 다음 특징을 특징으로 할 수 있다.

주문 화물 캐리어 및 제품 화물 캐리어는 상이한 및/또는 다양한 속도로 피킹 스테이션을 통해 운반된다;

각 이송 시스템은 개별적으로 제어 가능하고 작동 가능한 컨베이어로 형성된다;

풋 장소/피킹 위치는 선형 제1 및 제2 이송 시스템 사이에 기울어져 또는 제3 이송 시스템과의 교차점에서 형성된다;

버퍼 위치는 제1 및/또는 제2 선형 이송 시스템 옆에 배치된다; 그리고

피킹 및 풋 작업은 로봇 피커에 의해 수행된다.

본 발명에 따르면, 작업자는 풋 작업과 병행하여 주문 화물 캐리어로 놓기 전에 또는 놓는 동안 피킹 후에 직접 픽 위치로부터 제품 화물 캐리어의 배출을 명령할 수 있다. 이를 위해, 작업자는 피킹 후(즉, 제품 컨테이너로부터 물품을 가져옴) 그리고 풋 프로세스(피킹된 물품을 주문 컨테이너로 넣음)의 완료 전에 완료 버튼을 누를 수 있다. 그는 풋 프로세스 중에 또는 피킹이 완료된 후 풋 프로세스 이전에 버튼을 누를 수 잇다. 이러한 버튼은 작업자가 추가 단계/동작을 요구하지 않고 효율적으로 활성화할 수 있는 방식으로 위치되는 것이 이상적이다.

따라서, 픽 앤 풋 프로세스를 원활하게 하고 픽 성능을 향상시키기 위해 즉석에서/미리 특징에 대해 픽 앤 풋을 가장 잘 사용하기 위해, 일반적으로 각 픽 앤 풋 작업이 완료될 때 작업자가 누르는 작업자 버튼은 작업자가 풋 프로세스 동안 또는 풋 프로세스 이전에 그 피킹 스타일에 관계없이 효율적으로 누를 수 있는 방식으로 이상적으로 배치된다. 작업자는 그의 풋 작업과 동시에 그렇게 할 수 있으므로 이러한 버튼을 누르는데 소요되는 전용 단계와 시간이 그것이 발생할 때 제거될 수 있다.

피킹 스테이션은 피킹 스테이션으로부터 그리고 피킹 스테이션으로 다시 라우팅할 필요 없이 미래의 사용을 위해 물품을 버퍼링하도록 작업자가 가까운 장래의 주문 이행 작업을 위해 피킹된 물품을 놓을 수 있는 작업 영역 위의 상승된 위치에 있는 임시 선반을 포함할 수 있다. 그렇게 함으로써 작업자는 조명, 음성 또는 화면(또는 이들의 조합)을 통해 사용할 선반 위치와 그 안에 넣을 제품 물품의 양을 픽하도록 안내받을 수 있지만 이에 제한되지 않는다.

이러한 임시 선반은 주로 임시 제품 버퍼로 사용될 수 있으므로 단일 물품 유형만 버퍼링될 것이다. 그런 다음 작업자는 버퍼링된 물품이 필요한 관련 주문을 이행하기 위해 이들 위치에서 픽하라는 지시를 받는다.

대안적으로, 주문 목록에 따라 다른 물품이 배치될 수 있는 임시 주문 위치로 작동될 수도 있다. 그런 다음 이러한 물품은 완전히 통합되거나 거의 통합된 주문을 달성하기 위해 동시에 특정 주문 화물 캐리어에 모두 배치되고/놓인다.

즉, 본 발명은 최적화된 주문 시퀀싱 배치 피킹 기능을 사용하거나 사용하지 않고 연속적인 도너와 주문을 공통 테이크 아웃으로 동시에 이동함으로써 도너와 주문 모두의 고속 교환을 실현하는 것으로 간단히 특징지을 수 있다.

본 발명은 이중 깊이 또는 다중 깊이의 화물 캐리어용 저장 공간을 갖고 선택적으로 교환 목적을 위한 횡방향 운반 위치를 갖는 저장고에 특히 유용하다. 이를 위해 저장 장치의 화물 픽업 수단(ASRS), 예를 들어 텔레스코픽 레일 암은 확장된 범위를 가질 수 있다.

저장 장치가 랙킹 서빙 유닛 또는 단일 레벨 랙킹 서빙 유닛인 경우 특히 바람직하다. 셔틀 또는 위상 차량이 특히 적합하다. 하나의 이동 레일로부터 복수의 레벨에 서비스를 제공하기 위해 하나가 다른 하나 위에 배열된 리프팅 플랫폼 또는 복수의 화물 픽업 수단 플랫폼을 갖는 셔틀을 사용하는 것도 가능하다.

따라서, 본 발명에 따르면 각 통로에서 운송 유닛의 원하는 순서를 완전히 유지하면서 특히 높은 레벨의 저장고로부터의 제거 효율을 달성하는 것이 가능하다.

본 발명의 추가 특징 및 세부사항은 이하의 도면의 설명으로부터 명백하다.
도 1은 본 발명에 따른 2 개의 피킹 스테이션이 있는 피킹 영역의 개략적인 사시도를 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 4는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 5는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 6은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 7은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 8은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 9는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 10은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 11은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 12는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 13은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 14는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 15는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.
도 16은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 사시도를 도시한다.
도 17은 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 사시도를 도시한다.
도 18은 본 발명에 따라 위치된 임시 선반 및 완료 버튼을 갖는 본 발명에 따른 추가 피킹 스테이션의 개략적인 평면도를 도시한다.

도 1에는 컨베이어(4)에 의해 랙킹(3)에 연결된 2 개의 피킹 스테이션(2)을 갖는 피킹 영역(1)의 개략적인 사시도가 도시된다. 각 피킹 스테이션(2)은 사이에 통로(5)에 인접한 랙(6)이 있는 랙킹(3)의 통로(5)에 해당하며 컨베이어(4)를 통해 전방 단부에서 각 랙(6)의 공간(footprint) 내에 배치된 회수 기계(7)(예를 들어, 리프트 또는 엘리베이터)에 연결된다. 랙은 위의 7과 동일하게 수직 컨베이어에 화물을 떨어트리는 도시되지 않은 ASRS 기계, 예를 들어 셔틀에 의해 서비스된다.

컨베이어(4)는 인바운드 제품 화물 캐리어 컨베이어(8a, 8b) 및 인바운드 주문 화물 캐리어 컨베이어(9a, b) 및 공통 테이크 아웃 배출 컨베이어(10)에 연결되는 피킹 스테이션(2) 및 랙킹(3)을 브릿지한다. 로드 캐리어 자체는 표준 컨테이너 또는 트레이가 될 수 있다.

인바운드 제품 화물 캐리어 컨베이어(8)는 통로 방향의 연장부에서 스테이션으로 이어지는 제1 컨베이어 섹션(8a) 및 제품을 작업자(11)로부터 픽하는 화물 캐리어의 제공을 위해 스테이션 내에서 실제 운송 시스템을 형성하는 그에 90도로 배향된 제2 컨베이어 섹션(8b)을 갖는다.

인바운드 주문 화물 캐리어 컨베이어(9)는 통로 방향의 연장부에서 스테이션으로 이어지는 제1 인바운드 컨베이어 섹션(9a) 및 직각 이송(RAT)(9c)에 의해 연결된 그에 평행하게 배열된 제2 컨베이어 섹션(9b)을 갖는다.

제품 화물 캐리어 컨베이어 섹션(8b)과 화물 캐리어 컨베이어 섹션(9b)은 서로 교차하며 작업자와 교차점(14)을 위한 작업 위치(13)를 형성한다. 교차점은 다양한 각도로 형성될 수 있지만 일반적으로 60 내지 120도, 바람직하게는 90도일 것이다.

공통 테이크 아웃 배출 컨베이어(10)는 주문 화물 캐리어 컨베이어 섹션(9b)의 직접 연장부에 배치되고 제품 화물 케리어 컨베이어 섹션(8b)과의 교차점(14)에서 시작한다.

각각의 피킹 스테이션(2)은 작업자(11)의 정보 및 제어를 위한 디스플레이 및 제어(12)를 포함할 수 있다. 작업자는 또한 픽 바이 라이트(pick-by-light), 픽 바이 보이스(pick-by-voice) 및 가상 현실 등과 같은 다른 수단에 의해 안내될 수 있다. 피킹 스테이션은 그러한 수단이 없을 수도 있으며 “종이”를 기반으로 피킹이 수행될 수 있다.

제품 화물 캐리어 컨베이어 섹션(8b)은 전체적으로 작업 위치(13)를 향해 기울어질 수 있다.

제공과 관련된 다른 최적화는 픽 및/또는 풋 위치를 기울이는 것일 수 있다.

도너 위치의 기울임은 제품 화물 캐리어가 8a 에서 8b로 이송될 때 기울어질 수 있도록 컨베이어(8b) 자체를 기울임으로써 이루어진다.

주문 위치의 기울임은은 활성 틸팅 메커니즘, 예를 들어 기울어진 RAT(직각 이송)에 의해 수행될 수 있으며 대응하는 풋 위치만이 기울어질 수 있으며(적응형 기울기) 작업자는 피킹된 항목을 놓을 위치를 명확하게 표시할 수 있다(도 16 참조). 컨베이어(9)의 RAT 위치는 적응적으로 기울어질 수 있다. 도 16에서 위치(9*)는 예를 들어 기울어지지 않으며 다른 위치는 기울어 진다.

컨베이어 섹션(8a)에서 기울어진 컨베이어 섹션(8b)으로 에지 위로 밀리는 화물 캐리어의 “떨어짐”을 완충하기 위해 고무 또는 다른 부드러운 재료로 만들어진 범퍼(81)는 화물 캐리어가 기울어진 컨베이어 섹션(8b) 위로 밀려날 때 충격을 완화하며, 컨베이어 섹션(8a) 반대편의 컨베이어 섹션(8b)의 제1 에지 상에 위치된다.

따라서, 제품(P)은 표시된 대로 화물 캐리어 내에서 기울어진 화물 캐리어의 하부 에지로 이동된다.

화물 캐리어(D)는 완전히 끝날 때까지 점진적으로 좁아지는 단부(82)를 갖는 범퍼(81)를 따라 기울어진 컨베이어 섹션(8b) 상에서 운반된다.

따라서 화물 캐리어는 이동할 때 추가로 2차원(삐뚤어짐)으로 기울어지며 컨베이어 섹션(8b)의 제어된 감속과 함께 표시된 바와 같이 제품(P)을 우측 바닥 코너를 향해 플러싱한다.

이렇게 하면 제품의 정착 시간이 단축되고 가장 확실한 위치를 알 수 있고 제품이 작업자/로봇에 가장 가깝게 위치하므로 피킹이 더 쉬워진다.

특히 로봇 스테이션(20R)(더 긴 팔 도달 거리)에 대해 컨베이어 섹션(9b) 상의 풋 위치 뒤에 있는 컨베이어 섹션(9a) 상의 컨베이어 위치는 추가적인 풋 위치(예를 들어 도 16 참조)로 사용될 수 있다.

컨베이어는 컨트롤러(15)에 의해 제어되어 주문 이행을 위한 요구에 따라 개별 컨베이어(8, 9 및 10) 상의 피킹 스테이션(2)을 통해 제품 및 주문 캐리어의 동시 및 연속 이송 흐름을 제공하고, 이는 주문 추적 시스템과 상호 작용하고 인터페이싱하는 전체 창고 관리 시스템(WMS)에 의해 차례로 관리된다. 분명히 컨트롤러는 랙킹(3 및 5) 내에서 그리고 거기에서 피킹 스테이션(2 및 3)으로의 전체 재료 흐름을 제어하는데 사용된다.

다음의 개략도 2 - 18에서 유사한 피킹 스테이션(2)의 설계 및 작동의 변형예가 설명된다. 주문 화물 캐리어는 O로 설정되며 제품 화물 캐리어(도너)는 D로 설정된다. 그렇지 않으면 위에 소개된 참조 번호는 유사한 부품을 나타내는데 사용된다.

도 2 내지 6에서 도시된 변형은 제품 화물 캐리어 컨베이어(8) 및 주문 화물 캐리어 컨베이어(9)의 배열뿐만 아니라 각각의 컨베이어 섹션(8b, 9b) 상의 움직임의 방향으로 좁은 측 리딩 및 넓은 측 리딩 사이의 화물 캐리어의 운반 배향의 변경을 다룬다.

도 2에서 제품 화물 캐리어(D)는 좁은 측 리딩으로 섹션(8b) 상에서 운반되며 주문 화물 캐리어(O)는 넓은 측 리딩으로 섹션(9b) 상에서 운반된다. 제품 화물 캐리어 컨베이어(8) 및 주문 화물 캐리어 컨베이어(9)는 도 1과 관련하여 설명된 바와 같이 배열된다.

도 3에서, 제품 화물 캐리어 컨베이어(8) 및 주문 화물 컨베이어(9)의 배열은 본질적으로 교환되는 스위칭 위치이므로 주문 화물 캐리어(O)는 좁은 측 리딩으로 섹션(9b) 상에서 운반되며 제품 화물 캐리어(D)는 넓은 측 리딩으로 섹션(8b) 상에서 운반된다.

도 4에서 제품 화물 캐리어 컨베이어(8)와 주문 화물 캐리어 컨베이어(9)는 도 1 및 2에서와 동일하게 배열되지만, 각 컨베이어 섹션(8b, 9b) 상의 움직임의 방향으로 좁은 측 리딩 및 넓은 측 리딩 사이의 화물 캐리어의 운반 배향은 뒤집히므로 이제 주문 화물 캐리어(O)는 좁은 측 리딩으로 섹션(9b) 상에서 운반되며 제품 화물 캐리어(D)는 넓은 측 리딩으로 섹션(8b) 상에서 운반된다.

도 5에서, 제품 화물 캐리어 컨베이어(8) 및 주문 화물 캐리어 컨베이어(9)는 다시 도 1 및 2와 동일하게 배열되지만, 이제 주문 화물 캐리어(O)는 좁은 측 리딩으로 섹션(9b) 상에서 운반된다.

도 6에서 배열은 도 4와 동일하지만 이제 주문 화물 캐리어(O)가 넓은 측 리딩으로 섹션(8b) 상에서 운반된다.

도 7에서, 제품 화물 캐리어(D)를 위한 임시 파킹 또는 버퍼 위치(16)의 사용 및 섹션(9b)에 평행한 인바운드 컨베이어 섹션(9a)을 사용함으로써 파킹/셔플링(17) 주문 화물 캐리어를 사용하는 것이 상세히 설명된다.

임시 파킹 또는 버퍼 위치(16)는 교차로(14) 전의 컨베이어 섹션(8b) 뒤에 배치되어 제품 화물 캐리어의 물품이 버퍼 위치(16)에서 각각의 제품 화물 캐리어를 임시로 배치시키고 제어 및 디스플레이에 표시된 대로 제 시간에 검색함으로써 나중에 추가 픽을 위해 재사용될 수 있다. 컨베이어 섹션(8b)은 속도를 늦추고/늦추거나 다음 제품 컨테이너를 보류하고 빈 창을 남겨 위치(16)에서 검색된 화물 캐리어를 위한 공간을 만들기 위해 제어된다.

인바운드 주문 캐리어 컨베이어 섹션(9a 및 9b)의 평행 배치에 의해, 공통 테이크 아웃(10)에 도달하기 전에 표시된 바와 같이 주문 화물 캐리어(O)를 밀어내는 것이 가능해진다. 이는 순서의 변경을 허용하고, 또한 피킹 스테이션(200)을 떠나야 하지만 본질적으로 가상 루프, 예를 들어 각 제품 화물 캐리어(P)가 스테이션에 도달하는데 필요한 시간을 확보하기 위해 라우팅되며 나중에 대응하는 주문 화물 캐리어를 재사용할 수 있게 한다.

대응하는 피킹 스테이션(200)은 버퍼 위치(16) 및 셔플링 기능(17)을 둘 다 갖거나 이들 중 하나만 가질 수 있다.

도 8에서 동일한 스테이션(200)이 제품 화물 캐리어(D) 및/또는 주물 화물 캐리어(O)로부터 그리고 제품 화물 캐리어(D) 및/또는 주물 화물 캐리어(O)로의 피킹의 가능성을 입증하기 위해 도시된다. 이는 제품 통합이 제품 화물 캐리어(D)로부터 피킹하고 화살표 18로 표시된 바와 같이 제품 화물 캐리어(D)로 놓음으로써 그리고 주문 화물 캐리어(O)로부터 피킹하고 화살표 19로 표시된 바와 같이 주문 화물 캐리어(O)로 놓음으로써 수행될 수 있게 한다(예를 들어 화물 캐리어의 통합을 위해). 이를 통해 부분적으로 피킹된 주문 화물 캐리어를 주문 통합하고 또한 비어 있는 제품 화물 캐리어를 단일화/통합할 수 있다.

도 9에서, 도 2의 피킹 스테이션은 주문 화물 캐리어 및 제품 화물 캐리어가 상이한 가변 속도 V1, V2로 피킹 스테이션을 통해 운반되는 상황을 도시한다. 따라서, 제품 화물 캐리어 운송 시스템(8)을 통해 주문 화물 캐리어(O)를 풋 위치(20)인 교차점(14)으로 다시 라우팅하거나 심지어 속도 V2가 움직임에 대해 음수인 경우 컨베이어 섹션(9b)에서 뒤로(정상 흐름 방향과 반대) 이동하는 것이 가능해진다(화살표 25 참조). 이는 현재 피킹 스테이션에서 피킹될 제품과 함께 다른 곳에서 피킹되는 주문 컨테이너의 “충전(top up)” 작업을 수행하는데 필요할 수 있다.

컨베이어 시스템(9)의 속도(V2)는 극단적으로 느려지고 컨베이어 시스템(8)의 속도(V1)는 완전히 중단되지 않고 극단적인 상황에서 설명된 재 라우팅이 가능하게 되도록 가속된다.

도 10에서, 도 3의 피킹 스테이션(20)은 예를 들어 작업 위치(13)의 영역에 제공되는 팔레트(22) 또는 다른 공급형태로부터 정상적인 피킹 작업 동안 작업자(미도시)가 제품 화물 캐리어(D)를 보충하는 프로세스가 즉석에서 보충하는 동안 도시된다. 동시에 또는 대안적으로, 작업자는 팔레트(22)로부터 물품을 사용하여 주문 화물 캐리어(O)를 직접 픽하고 놓는 것을 수행할 수 있다. 이는 이러한 물품이 크거나 섬세하여 랙킹 시스템에서 자동으로 처리되지 않을 수 있는 경우에 유용할 수 있다.

도 11에 도시된 피킹 스테이션(2000)은 공통 테이크 아웃 배출 컨베이어(10)가 교차로(14)로부터 하류에 전환기(23)를 포함하여 주문 화물 캐리어(O) 및 제품 화물 캐리어(P)가 상이하게 라우팅될 수 있다는 점에서 위의 것들과 다르며, 예를 들어 이렇게 하면 제품 화물 캐리어(P)가 랙킹(3)으로 반환되고 완성된 주문 화물 캐리어(O)가 배송으로 보내질 수 있다.

도 12 및 13의 피킹 스테이션(200* 및 200**)은 인바운드 운반 섹션(9a)을 운반 섹션(9b)에 평행하거나(도 12) 그의 인라인/확장부에(도 13) 배열하는 상이한 가능성을 나타내며 둘 다 동일한 작업 평면에 있다.

도 14 및 15는 교차로(14)가 픽 또는 풋 위치로서 사용될 수 있고 교차로(14) 상의 화물 캐리어가 컨베이어 섹션(9b) 상에서 뒤로(정상 흐름 방향과 반대) 이동할 수 있고 작업자가 비전 시스템을 사용하여 자율적이거나 사람이 안내하지만 자동화될 수 있는 등의 로봇 유닛(24)일 수 있음을 나타낸다.

도 18은 주문 이행을 위한 작업자 인터페이스(30)에 관한 세부사항이 도시된 본 발명에 따른 피킹 스테이션(2)을 상세하 나타내며, 이는 작업자를 향하며 주문 화물 캐리어(O)의 대응하는 풋 위치를 나타내는 색상(청색, 노란색, 적색) 조명 버튼(31)을 갖는 상승된 책상형 표면(30A)을 포함한다. 디스플레이(31)는 조명되고 가장 가까운 제품 화물 캐리어(D1)로부터 픽킹된 물품의 양을 나타낼 수 있다. 추가로, 물품 및 그 수량은 스크린(35)에 나타날 수 있으며, 이는 D1 및 조명 버튼(31) 근처에 위치되며 제품 화물 캐리어가 혼합된 물품을 포함하는 경우 특히 도움이 될 수 있는 물품/제품을 자세히 보여주는 것과 같이 작업자에게 더 많은 정보를 제공한다. 또한 주문 화물 캐리어(O)의 대응하는 풋 위치 및 각 위치에 넣을 물품의 양을 나타내는 풋 레벨 바로 위의 각 풋 위치 뒤에 위치된 풋 LED(34)가 있을 수 있다.

조명 버튼(31)에 더하여, 대응하는 제품 화물 캐리어(O)에 배치될 제품의 양을 다시 나타낼 수 있는 피킹 스타일(예를 들어, 좌측 또는 우측 단일 손을 사용하여, 좌측 손으로 픽하고 우측 손으로 놓음)에 상관 없이 작업자의 표시 및 쉬운 액세스를 위해 상이한 위치에서 각 풋 위치를 나타내는 3 개의(풋 위치의 수에 대응) 조명 버튼(32, 33)이 있다(풋 프로세스).

대안적으로 또는 부가적으로, 풋 위치와 무관하게 작업의 완료 또는 모든 작업의 완료를 위해 작업자에 의해 눌러지는 조명 버튼(37)이 있을 수 있다.

추가로, 광 배리어(36)는 작업자 팔 및/또는 주문 화물 캐리어 오버행(부정확한 위치지정)의 존재를 모니터링하기 위해 상승된 데스크(30A) 아래에 부착될 수 있다. 광 배리어(36)는 또한 배리어를 차단함으로써 픽 위치로부터 제품 화물 캐리어(D1)의 배출 및/또는 배리어를 차단해제함으로써 풋 위치로부터 주물 화물 캐리어(O1)의 배출을 개시하는데 사용될 수 있다.

버튼(32)은 작업 위치(13)에서 제품 화물 캐리어의 컨베이어 섹션(8b)에 평행한 그룹으로 배열된다. 버튼(33)은 각각의 주문 화물 캐리어 위치 앞에 컨베이어 섹션(9b)에 평행하게 배열된다. 버튼(37)은 일반적으로 8B와 9B의 교차 위치에 배치된다.

작업자는 그 풋 작업과 병렬로 주문 화물 캐리어(O)로 물품을 놓기 전에 또는 놓는 동안 피킹 직후, 픽 위치로부터 주문 화물 캐리어(D1)의 배출을 명령할 수 있다.

대응하는 물품이 제1 풋 위치에 놓이면, 버튼(31A)(청색 조명) 및 풋 LED(34)는 활성화된다.

단일 픽 오더(주문 당 하나의 물품)이 경우, 광 배리어가 차단되면 도너 제품 화물 캐리어(D1)가 교환될 수 있다.

주문에 몇몇 상이한 물품, 즉 다수의 픽을 포함하는 경우 도너 제품 화물 캐리어(D1)는 청색 버튼(31 또는 32A 또는 33A 또는 37)을 누르지 않는 한 교환되지 않을 것이다.

그 후 주문 화물 캐리어(O1)가 마지막 픽(물품)을 받은 경우 테이크 아웃된다(공통 테이크 아웃(10)을 통해). 화물 캐리어를 따르는 다른 것은 전방으로 인덱싱된다. 그러나, 광 배리어 차단되지 않는 한 이는 발생하지 않을 것이다.

대응하게, 물품이 제2 풋 위치에 놓인다면, 황색 조명 버튼 & 풋 LED(34, 31, 32B, 33B 또는 37)이 활성화되거나 물품이 제3 풋 위치에 놓인다면, 적색 조명 버튼 & 풋 위치가 활성화된다.

물품이 다수의 위치에 놓일 경우 관련 조명 버튼 & 풋 LED는 병렬로 활성화된다.

각각의 풋 위치에 대한 수량은 31, 32, 33, 34로 표시될 수 있고/있거나 동시에 화면 및 풋 LED(34)에 표시될 수 있다. 도너 제품 화물 캐리어(D1)는 모든 대응하는 버튼을 누르면 인덱싱된다.

버튼은 풋 프로세스 중에 또는 풋 작업 이전에 피킹 후를 의미하는 풋 프로세스 이전에 누를 수 있다.

피킹 스테이션(2)은 스크린(35) 근처의 상승된 위치에 있는 임시 선반(40)을 포함할 수 있으며, 여기에서 작업자는 피킹 스테이션으로부터 그리고 피킹 스테이션 뒤로 다수 라우팅 할 필요 없이 장래의 사용을 위해 이들을 버퍼링하도록 가까운 장래의 주문 이행 작업을 위해 피킹된 물품을 배치할 수 있다.

작업자는 조명(41), 음성 또는 스크린(35)(또는 이들의 조합)에 의해 사용할 선반 위치(40) 및 그 안에 넣을 제품 물품의 양을 픽하도록 안내되지만 이에 제한되지는 않는다.

주문이 대응하는 물품을 요구하는 경우, 작업자는 피킹할 선반 위치와 가져갈 물품의 양을 상술한 장치에 의해 안내되는 각각의 선반(40)으로부터 피킹하도록 지시된다.

이 임시 선반(40)은 주로 임시 제품 버퍼로 사용되므로 위치 당 단일 물품 유형만이 버퍼링될 것이다.

대안적으로, 주문 목록에 따라 다른 물품이 배치될 수 있는 임시 주문 위치로 작동될 수도 있다. 그런 다음 이러한 물품은 완전히 통합되거나 거의 통합된 주문을 달성하기 위해 특정 주문 화물 캐리어(O)에 동시에 배치/놓인다.

Claims

상품 대 인간 원칙(goods-to-man principle)에 따라 물품을 피킹하는 방법으로서,
물품은 제품 화물 캐리어로부터 주문 화물 캐리어로 피킹되며, 주문 화물 캐리어는 피킹 스테이션을 통해 제1 열에서 이송되며, 물품은 제품 화물 캐리어에 존재하며 피킹은 그로부터 수행되며,
제품 화물 캐리어는 피킹 스테이션을 통해 제2 열에서도 이송되며, 제2 열은 제1 열에 비스듬히 배열되며, 피킹 스테이션을 통해 동시에 이송되는 제품 및 주문 컨테이너의 흐름으로부터 피킹이 발생하는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항에 있어서,
상기 주문 화물 캐리어 및 제품 화물 캐리어는 피킹 후에 공통 테이크 아웃을 공유하는,
물품을 피킹하는 방법.
제2항에 있어서,
상기 공통 테이크 아웃은 주문 화물 캐리어의 제1 열 또는 제품 화물 캐리어의 제2 열과 일직선인,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 주문 화물 캐리어 및/또는 제품 화물 캐리어는 좁은 측 리딩 배향(narrow side leading orientation) 및/또는 넓은 측 리딩 배향(wide side leading orientation)으로 피킹 스테이션을 통해 이송되는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
다수의 픽 및/또는 풋 위치는 피킹 스테이션에 존재하는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
피커는 주문 화물 캐리어 및/또는 제품 화물 캐리어 모두가 동시에 피킹 스테이션을 통해 이송되도록 하기 위해 제2 주문 화물 캐리어 위치에 놓도록 지시되는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
제품 및/또는 주문 통합은 제품 화물 캐리어로부터 피킹하고 제품 화물 캐리어로 놓음으로써 그리고/또는 주문 화물 캐리어로부터 피킹하고 화물 캐리어의 통합을 위해 주문 화물 캐리어로 놓음으로써 수행될 수 있는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
피킹 주문을 위한 원하는 물품의 제거 후에, 사용된 제품 화물 캐리어는 추후 피킹 작업에서 나중에 사용할 수 있도록 피킹 장소에서 임시 버퍼 위치로 운반되는,
물품을 피킹하는 방법.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
부분 주문 피킹을 위해 원하는 물품을 배치한 후, 주문 화물 캐리어는 픽 장소에서 재사용 버퍼 및/또는 셔플 위치로 이송되어 주문 피킹의 나중에서의 완료를 위해 주문 캐리어 제1 열로 반환될 수 있는,
물품을 피킹하는 방법.
상품 대 사람 원칙에 따른 피킹 물품을 위한 피킹 스테이션으로서,
물품은 주문 화물 캐리어에서 피킹되며, 제품 화물 캐리어의 물품은 제1 선형 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통해 이송되고 주문 화물 캐리어는 제2 선형 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통해 이송되며, 제1 및 제2 이송 시스템은 서로 교차하는 각으로 배치되며, 피킹 스테이션을 통해 제품 및 주문 캐리어의 지속적인 이송 흐름을 제공하기 위해 컨트롤러에 의해 제어되는,
피킹 스테이션.
제10항에 있어서,
화물 캐리어는 제1 또는 제2 이송 시스템과 일직선인 배출 및 수집 제3 이송 시스템을 공유하며, 상기 제3 이송 시스템은 선택적으로 하류 전환기를 포함할 수 있는,
피킹 스테이션.
제10항 또는 제11항에 있어서,
제1 및/또는 제2 선형 이송 시스템은 작업자를 향해 화물 캐리어를 기울이기 위한 틸팅 메커니즘, 특히 기울어진 RAT(직각 이송)를 가지며, 작업자에게 항목이 피킹되어야 하는 위치 및/또는 피킹된 항목이 놓여야 하는 위치를 명확하게 표시하는 것을 제공하는 대응하는 픽/풋 위치만이 기울어질 수 있는,
피킹 스테이션.
제12항에 있어서,
기울어진 위치는 화물 캐리어가 기울어진 이송 섹션 상에 밀릴 때 충격을 완화시키는 범퍼를 포함하는,
피킹 스테이션.
제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
제2 선형 컨베이어 상의 풋 위치 뒤에 있는 병렬 인바운드 화물 캐리어 컨베이어 섹션 상의 이송 위치는 특히 로봇 스테이션에 대한 추가 풋 위치로 사용될 수 있는,
피킹 스테이션.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
주문 화물 캐리어는 풋 위치인 주문 및 제품 화물 캐리어 컨베이어의 교차점으로 제품 화물 캐리어 컨베이어를 통해 선택적으로 주문 화물 캐리어 컨베이어의 후방으로 라우팅될 수 있는,
피킹 스테이션.
제1항 내지 제9항, 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
피킹 스테이션을 통해 작업자는 제품 화물 캐리어에 대해 즉석에서 보고 심지어 미리 볼 수 있어 무엇을 피킹할 지 미리 인식하고 준비할 수 있으며; 그런 다음 제품 화물 캐리어 이동 중에 즉석에서 픽하고 심지어 미리 픽하고 그 다음 화물 캐리어의 이송 속도를 변경하거나 변경하지 않고 주문 화물 캐리어 이동 중에 즉석에서 놓고 심지어 미리 놓을 수 있는,
피킹 스테이션.
제1항 내지 제9항, 제15항, 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
작업자는 풋 작업과 병행하여 주문 화물 캐리어로 놓기 전에 또는 놓는 동안 피킹 직후에 픽 위치로부터 제품 화물 캐리어의 배출을 명령하는,
피킹 스테이션.
제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
피킹 스테이션은 작업자 피킹 영역 위/아래의 상승된 위치에 임시 선반을 포함하는,
피킹 스테이션.