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Die
Erfindung betrifft eine Weiterentwicklung an sich bekannter Kommissionierplätze in automatischen
Lägern,
die nach dem Prinzip ”Ware
zum Mann” arbeiten.
Derartige Kommissionierarbeitsplätze
finden sich beispielsweise in Distributionszentren für Ersatzteile
oder in Versandzentren zur Abwicklung von Versandhandels- oder E-Commerce-Bestellungen.
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Diesen
Kommissionierplätzen
werden über eine
Fördertechnik
aus einem automatisierten Lager, beispielsweise einem Hochregallager
Ladehilfsmittel (Behälter,
Paletten, Tablare, etc.) – kurz
LHMs genannt – mit
darin enthaltener Ware sowie andererseits leere LHMs zugeführt, in
die die kommissionierten Gegenstände
abgelegt werden. Es gibt daher zwei Ladehilfsmittel-Kreisläufe: einerseits
den Kreislauf der Lager-LHMs vom Lager zum Kommissionierplatz und
andererseits den Kreislauf von leeren, teilgefüllten oder vollständigen Auftrags-LHMs
von der Versandstelle zum Kommissionierplatz und zurück, wobei
sich die beiden Kreisläufe
auch vermischen können.
Am Kommissionierplatz wird die Ware aus einem Lager-LHM in das richtige
Auftrags-LHM umgeladen. Die Lager-LHMs können je nach aufzunehmenden
Gegenständen
auch unterteilt sein, wobei feste oder variable Unterteilungen etwa
durch die Verwendung von Einsatzkästen, Trennstäben, Trennwänden, Kartons
usw. möglich
sind.
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Um
eine hohe Kommissioniersicherheit und -qualität zu erreichen, werden an den
Kommissionierplätzen
die Kommissionieraufträge
in der Regel sequenziell bearbeitet, wobei der Kommissionierer zur
Vermeidung von Fehlern jeweils immer nur an einem Konnmissionierauftrag
arbeitet.
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Derartige
bekannte Kommissionierplätze weisen
folgende Nachteile auf:
- – die LHMs müssen an
den Kommissionierplätzen reihenfolgerichtung
und leistungsgerecht bereitgestellt werden. Dies bedingt einen entsprechend hohen
förder-
und steuerungstechnischen sowie strategischen Aufwand. Das bedeutet,
dass in der Fördertechnik
zur Erzielung eines hohen Durchsatzes entsprechende Elemente wie
Pufferstrecken, Sortiereinrichtungen und Reihenfolgepunkte vorgesehen
werden müssen.
Dennoch kann nicht gänzlich
ausgeschlossen werden, dass die installierte Durchsatzleistung auf
Grund der zur Reihenfolgebildung erforderlichen Strategien nicht
erreicht wird.
- – durch
den LHM-Wechsel an den Kommissionierplätzen entstehen Wartezeiten,
während
denen der Kommissionierer nicht arbeiten kann.
- – der
Kommissionierer muss neben einer eigentlichen Kommissioniertätigkeit
weitere unproduktive Nebentätigkeiten
wie beispielsweise das Handling oder Abschieben von LHMs durchführen. Auf Grund
dieser Warte- und Nebenzeiten wird die produktive Arbeitsleistung
der Kommissionierer reduziert.
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Aus
der Offenlegungsschrift
DE-2158537
A ist ein Speichersystem mit einer Vielzahl paralleler Gestelle
von Fächern
bekannt, wobei zu lagernde Behälter über eine
Zuführeinrichtung
einer Entnahmestation zugeführt
werden, an der ein bewegbares Paternoster-Regal oder Drehregal zum Ein- und Ausladen
der Behälter
vorgesehen ist.
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Aus
dem Gebrauchsmuster
DE
29724039 U1 ist eine Kommissionieranlage mit einem Sortierpuffer
zwischen einem Behälter-Verteilsystem (Karussell)
und den jeweiligen Kommissionierplätzen vorgesehen.
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Die
DE 29806960 U1 beschreibt
eine Kommissioniereinrichtung aufweisend eine Fördervorrichtung zur Förderung
von Behältern
an einen Kommissionierplatz sowie zwei Bereitstellplätze am Kommissionierplatz
zum Bereitstellen von Auftrags-Ladehilfsmitteln. Der Kommissionierer
entnimmt die zu kommissionierenden Artikel manuell dem zugeförderten
Behälter
und wirft sie in zwei bereitgestellte Schächte, die mit einer Erfassungsvorrichtung
zur Erfassung der Artikel versehen sind.
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Die
Erfindung versucht daher, diese Nachteile zu überwinden und eine Kommissioniervorrichtung und
ein Kommissionierverfahren vorzuschlagen, die eine erhöhte Konnmissioniereffizienz
erlauben.
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Die
Erfindung schlägt
daher die Kommissioniervorrichtung gemäß Anspruch 1 und das Kommissionierverfahren
gemäß Anspruch
13 vor. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
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Durch
die Erfindung werden die bekannten und eingangs beschriebenen Kommissionierplätze so erweitert,
dass an diesen von einem oder mehreren Mitarbeitern ein oder mehrere
Kommissionieraufträge
simultan bearbeitet werden können,
ohne dass dadurch die Sicherheit einer streng sequenziellen Kommissionierung
aufgegeben wird.
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Gleichzeitig
werden durch die Erfindung auf Grund der simultanen Bearbeitung
mehrerer Kommissionieraufträge
an einem Kommissionierplatz die steuerungs- und fördertechnischen
sowie strategischen Aufwendungen für die leistungsgerechte und reihenfolgerichtige
Auslagerung und Bereitstellung der Lager-LHMs wesentlich minimiert.
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Weiterhin
werden bei der Verwendung der Puffereinrichtung Warte- und Nebenzeiten
der Kommissionierer durch die Bereitstellung mehrere Auftrags-LHMs
sowie durch die Auftrennung des Kommissioniervorgangs in die Vorgänge ”Bereitstellung Lager-LHM
und Entnahme” sowie ”Ablegen”, die zeitlich
verlagert erfolgen können, eliminiert.
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Das
erfindungsgemäße Kommissioniersystem
und -verfahren ist gleichermaßen
für die
manuelle Kommissionierung als auch für die automatische Kommissionierung
mit Handhabungssystemen oder Robotern anwendbar.
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Die
Puffereinrichtung weist vorzugsweise ein Regal auf, in dem sich
eine Vielzahl von Pufferplätzen
für die
Auftrags-LHMs befinden. Das Regal kann die Möglichkeit einer einfach- und/oder
zweifachtiefen Lagerung bieten, wobei die Anzahl der Stellplätze im Regal
konstruktiv an den jeweiligen Bedarf angepasst werden kann. Das
Bediengerät
ist vorzugsweise als automatisches Regalbediengerät mit beweglichen
x- und y-Achsen ausgebildet.
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Zur
Bereitstellung der Auftrags-LHMs an den Bereitstellplätzen können stationäre Absetzböcke oder
Gestelle als stationäre
Bereitstellungsplätze oder
angetriebene und nicht angetriebene Förderstrecken (z. B. Röllchenleisten,
Schwerkraftbahnen, Riemenförderer
oder Kettenförderer)
als dynamische Bereitstellplätze
vorgesehen sein. Diese Bereitstellplätze dienen als kombinierte
Ein- und Auslagerbahnen, auf denen das Regalbediengerät die auszulagernden
Auftrags-LHMs automatisch bereitstellt und diese nach Abschluss
der Bearbeitung wieder abholt. Vorzugsweise sind diese Ein- und
Auslagerbahnen mit automatisch gesteuerten Antrieben ausgestattet. Aus
Kostengründen
können
einzelne oder alle dieser Ein-/Auslagerbahnen durch nicht angetriebene
Elemente ersetzt werden.
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In
dem erfindungsgemäßen Kommissioniersystem
kann die Puffereinrichtung entsprechend den jeweiligen räumlichen
und ergonomischen Anforderungen sowohl gegenüber, seitlich als auch vor
der Zuführbahn
für die
Lager-LHMs angeordnet sein.
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Ebenso
ist es möglich,
mehrere Puffereinrichtungen nebeneinander und/oder übereinander anzuordnen.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den
abhängigen
Ansprüchen.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
und unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung beschrieben.
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1 zeigt
schematisch in Aufsicht einen Kommissionierplatz mit Puffereinrichtung
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt
in schematischer Perspektivansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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3 zeigt
in Aufsicht noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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4 zeigt
eine Detailansicht des Ausführungsbeispiels
von 3.
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5 zeigt
eine Aufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersytems.
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6 zeigt
eine Detailansicht des Kommissioniersystems von 5.
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7a bis 7g erläutern schematisch
ein Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Kommissionierverfahrens.
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8 zeigt
eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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9 zeigt
schematisch ein Materialflussdiagramm eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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10 zeigt
ein schematiches Materialflussdiagramm noch eines weiteren Ausführungsbeispiels des
erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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11 zeigt
ein schematisches Materialflussdiagramm noch eines weiteren Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems.
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12 zeigt
schematisch in Aufsicht ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems
mit ergonomischer 90°-Anordnung
der Puffereinrichtung.
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1 zeigt
in Aufsicht ein erstes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung.
Mit Bezugszeichen 10 ist eine Lagereinrichtung, beispielsweise
ein Hochregallager bezeichnet, in dem zu lagernde Gegenstände oder
Waren in Lager-Ladehilfsmitteln wie Behältern, Paletten etc. gelagert
werden. Mit Hilfe von Regalbediengeräten 11 können die
Waren in den Ladehilfsmitteln (LHMs) ein- und ausgelagert werden.
Die Lager-LHMs 15 werden den Kommissionierplätzen über eine
Fördereinrichtung 20 bestehend
aus einer Zuführbahn 20a und
einer Abführbahn 20b angedient.
Am Ende der Zuführbahn 20a befindet
sich ein Stellplatz für
das Lager-LHM 15 am Kommissionierplatz. Vorzugsweise ist
der Stellplatz mit einer Umsetzeinrichtung 21 oder einer
entsprechenden Mechanik ausgestattet, die einen vollständig automatischen
Durchlauf eines Lager-LHM 15 ohne manuelle Tätigkeit
erlaubt. Die Lager-LHMs an den Kommissionierplätzen werden vorzugsweise durch
geeignete Maßnahmen
automatisch identifiziert, etwa durch einen Laserscanner, eine Zielverfolgungseinrichtung oder
dergleichen. Dadurch wird der Kommissionierer oder Bediener (in
der Fig. schematisch dargestellt) von Nebentätigkeiten wie dem Wechseln
des Lagerbehälters
oder dem Einscannen des Behälters
entlastet. Das Lager-LHM 15 wechselt nach der Entnahme
automatisch vom Abstellplatz auf die Abführbahn 20b, während der
Bediener die entnommene Ware in ein an der Puffereinrichtung 30 bereitgestelltes
Auftrags-LHM 35 legt. Auch der Wechsel der Auftrags-LHMs 35 auf
den Bereitstellbahnen 32, 33 der Puffereinrichtung 30 erfolgt
vorzugsweise automatisch, wie später
im Detail erläutert
wird, so dass auch hier keine Nebenzeiten für den Kommissionierer auftreten.
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An
den Bereitstellplätzen
der Puffereinrichtung 30 sind zur Führung der Kommissioniermitarbeiter
vorzugsweise Bildschirmgeräte
wie PCs, Displays, Leuchtanzeigen, Leuchtmelder oder dergleichen
vorgesehen. Die Quittierung einer durchgeführten Kommissionierung erfolgt
durch den Kommissionierer entweder über das Bildschirmgerät oder speziell
dafür vorgesehene
Quittiertaster. Die Quittierung kann zusätzlich mit einer Waage und/oder
einem Signalgeber verknüpft
werden, die überwachen,
ob die Ware in der richtigen Menge entnommen und in das richtige
Auftrags-LHM 35 gelegt wurde. Dadurch wird auch dann höchste Kommissioniersicherheit
erreicht, wenn in den Bereitstellplätzen der Puffereinrichtung mehrere
Auftrags-LHMs 35 gleichzeitig bereitstehen.
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Die
Funktionsweise der Puffereinrichtung 30 wird im Folgenden
unter Bezugnahme auf die 1, 3 und 4 näher erläutert. Die
Puffereinrichtung 30 weist vorzugsweise ein Regal 36 mit
einer Vielzahl übereinander
und nebeneinander angeordneten Pufferplätzen 31 für die Auftrags-LHMs 35 auf. An
den Pufferplätzen 31 können leere,
teilgefüllte
sowie gefüllte
bzw. fertig bearbeitete (und nicht notwendigerweise vollständig gefüllte) Auftrags-LHMs 35 einfach
oder mehrfach hintereinander gelagert werden. Mittels eines vorzugsweise
automatischen Bediengerätes 34 können die
Auftrags-LHMs 35 von jedem der Pufferplätze 31 zu jedem der
Bereitstellplätze 32, 33 befördert werden.
Bei den Bereitstellplätzen
kann es sich um statische Bereitstellplätze 32 oder dynamische
Bereitstellplätze 33 mit
einer angetriebenen Ein-Auslagerbahn handeln. Zur Zuförderung
oder Abförderung
von LHMs von/zu einer Versandstelle ist eine Ein/Auslagerbahn 37 vorgesehen.
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2 zeigt
eine schematische Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung
mit einem Lager 10, einer Fördereinrichtung 20a, 20b und
einer Puffereinrichtung 30. Eine solche Kommissionieranlage
mit zwei parallelen Fördereinrichtungen 20,
die mit einer einzigen Puffereinrichtung (DCB) gekoppelt sind, ist
in 3 in Aufsicht schematisch dargestellt. 4 zeigt
in mehr ins Detail gehender Darstellung die Kommissionierplätze der
Kommissioniervorrichtung von 3.
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5 und 6 zeigen
in Aufsicht eine Kommissioniervorrichtung gemäß einem abgewandelten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. Die Ware ist ebenfalls in einem Lager 10 gelagert
und über
Lagergassen 12 mittels Regalbediengeräten 11 zugänglich,
die auf in den Lagergassen 12 verlegten Schienen 13 bewegbar
sind. Der Unterschied zu dem in 1 gezeigten
Ausführungsbeispiel
liegt in der Anordnung der Kommissionierplätze. Die Bereitstellplätze 32, 33 der
Puffereinrichtung 30 sind parallel zur Fördereinrichtung 20 angeordnet,
so dass die Fördereinrichtung 20 gleichzeitig
als Zuführbahn
und Abführbahn
arbeitet. Wird die Fördereinrichtung
angehalten, so kann der Kommissionierer die Ware aus dem auf der
Fördereinrichtung
befindlichen Lager-LHM auf ein Auftrags-LHM umladen, das auf einem
der Bereitstellplätze 32, 33 der
Puffereinrichtung bereitgestellt ist. Dabei ist eine Variante denkbar,
bei der der Kommissionierer die Ware auf die gegenüberliegende
Seite umsetzen muss (5, links), oder auf die hinter
der Fördereinrichtung
liegenden Bereitstellplätze
umlädt
(6).
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Ein
weiteres Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung
ist in 12 dargestellt. Die Puffereinrichtungen 30 sind so
angeordnet, daß die
Bereitstellplätze 32, 33 in
einem 90°-Winkel
von dem Ende der Zuführbahn 20a aus
zugreifbar sind. Dabei sind die Pufferplätze 31 vorzugsweise
oberhalb der Bereitstellplätze 32, 33 angeordnet.
Je nach räumlichen
Verhältnissen
kann die 90°-Anordnung
Platzvorteile bieten oder auch ergonomisch vorteilhaft für das Bedienungspersonal sein.
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Die
Sequenz der 7a bis 7g zeigt schematisch
ein Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Kommissionieren von in Ladehilfsmitteln gelagerten Gegenständen. Zunächst wird
in einem Schritt (1) in 7a ein
Auftrags-LHM a von einem Pufferplatz 31 durch das Bediengerät 34 zu
einem der Bereitstellplätze 32, 33 befördert. Im
nächsten
Schritt (2) wird das Lager-LHM 1 von der Zuführbahn 20a an den
vorgesehenen Stellplatz am Kommissionierplatz gefördert. Der
Kommissionierer entnimmt einen Gegenstand 17 und befördert ihn
in das bereitgestellte Auftrags-LHM a. Gleichzeitig wird durch das
Bediengerät
der Puffereinrichtung das nächste
Auftrags-LHM b auf einen benachbarten Bereitstellplatz gefördert. Um
Verzögerungen
im Kommissionierablauf zu vermeiden, wird vorzugsweise immer zunächst das
Auftrags-LHM 35 auf einem der Bereitstellplätze bereitgestellt,
bevor das zugehörige
Lager-LHM 15 am Kommissionierplatz ankommt. Die Puffereinrichtung erlaubt
an den Pufferplätzen 31 die
Pufferung von leeren, teilgefüllten
wie auch von fertiggestellten, d. h. alle für einen Auftrag erforderlichen
Gegenstände enthaltenden
Auftrags-LHMs 35. Dies ist in 7 schematisch
durch die drei Abschnitte ”leer”, ”teilgefüllt”, ”Auftrag
ertedigt” des
Pufferregals angedeutet. Bei dem Auftrags-LHM a handelt es sich
um ein leeres Auftrags-LHM oder Leer-LHM, während Auftrags-LHM b ein teilgefülltes LHM
ist, das schon einen oder mehrere, jedoch noch nicht alle Gegenstände eines
Auftrages enthält.
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In 7c sind
die nächsten
Verfahrensschritte (4) dargestellt. Lager-LHM 1 wird automatisch
von der Zuführbahn 20a zur
Abführbahn 20b umgesetzt,
während
Auftrags-LHM a mit dem zugeladenen Gegenstand 17 auf einen
Pufferplatz 31 im Regalabschnitt ”teilgefüllt” umgesetzt wird.
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In
den nun folgenden Verfahrensschritten (5) wird ein weiteres Lager-LHM
2 mit zwei Gegenständen
nachgeführt,
während
ein Auftrags-LHM
c gleichzeitig auf einen Pufferplatz der Puffereinrichtung befördert wird.
Dann wird, wie in 7e gezeigt ist, einer der beiden
Gegenstände
vom Lager-LHM 2 im Verfahrensschritt (6) in das Auftrags-LHM b umgeladen.
Im folgenden Verfahrensschritt (7), der in 7f dargestellt
ist, wird der zweite Gegenstand von Lager-LHM 2 in das benachbart
bereitgestellte Auftrags-LHM
c umgeladen. Die gerade erläuterten Schritte
(6) und (7) stellen einen sogenannten Doppel-Pick dar, der für den Betrieb
der Gesamtanlage besonders effizient ist. Die Kommissioniervorgänge werden
erfindungsgemäß daher
so gesteuert, dass bei einer gegebenen Auftragslage die Anzahl derartiger
Doppel- oder Mehrfach-Picks maximiert wird.
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Gleichzeitig
mit dem Umladen des Gegenstandes in Auftrags-LHM c wird Auftrags-LHM b auf einen
Pufferplatz 31 im Regalabschnitt ”Auftrag erledigt” umgesetzt.
Auftrags-LHM b ist somit für
den Auftrag fertig beladen und kann über eine Ausladebahn 37 gleich
oder nach einer gewissen Wartezeit zu einer Versandstelle transportiert
werden. Und im Verfahrensschritt (8) wird noch Auftrags-LHM c in
einen Pufferplatz im Regalabschnitt ”teilgefüllt” umgesetzt und wartet dort,
bis die noch fehlende Ware zur Vervollständigung des Auftrages an der
Zuführbahn 20a eintrifft.
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Die
Puffereinrichtung (DCB-Decoupling Buffer) erfüllt folgende Funktionen:
- • Pufferung
von leeren Auftrags-LHMs 35 (Leer-LHMs): Im DCB können die
Leer-LHMs, die zur Kommissionierung benötigt werden, in variabler Anzahl
gepuffert und bei Bedarf an den Kommissionierplätzen bereitgestellt werden.
Dadurch entfällt
zum einen der förder-
und steuerungstechnische sowie der strategische Aufwand für die explizite
Pufferung und Bereitstellung von Leer-LHMs. Zum anderen können die
gepufferten Leer-LHMs ohne großen
zeitlichen Aufwand zur Kommissionierung bereitgestellt werden und
so neue Kommissionieraufträge
sofort gestartet werden, ohne daß ein zeitraubender Transport
von Leer-LHMs über
Förderstrecken
erforderlich wird. Ebenso ermöglicht
der DCB einen direkten Transport von Leer-LHMs von der Einlager-Förderstrecke
zu den Bereitstellplätzen.
- • Automatische
Bereitstellung von Auftrags-LHMs: Der DCB stellt die Auftrags-LHMs, die
zur Kommissionierung benötigt
werden, an den Kommissionierplätzen
automatisch bereit. Dabei kann es sich entweder um Leer-LHMs oder um
Auftrags-LHMs mit Ware, die bereits an einem Kommissionierplatz
waren, handeln.
- • Pufferung
von angefangenen Auftrags-LHMs 35: Angefangene Auftrags-LHMs,
die momentan am Kommissionierplatz nicht benötigt werden, können durch
das Regalbediengerät 34 des
DCB 30 von den Kommissionierplätzen abgeholt und im DCB zwischengepuffert
werden.
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Diese
Funktion ist insbesondere auch dann sinnvoll, wenn ein Kunde mehrmals
am Tag bestellt. In diesem Fall kann das ”alte” Auftrags-LHM 35 des Kunden dem Kommissionierplatz
wieder zugeführt und
eine weitere Kommissionierung in dieses durchgeführt werden. Durch diese Maßnahme wird
das Volumen der Auftrags-LHMs 35 optimal ausgenutzt und so
die Anzahl der Auftrags-LHMs 35 für den Kunden sowie Aufwand
und Kosten für
Verpackung und Versand minimiert.
- • Pufferung
von abgeschlossenen Auftrags-LHMs 35: Durch den DCB 30 können abgeschlossene Auftrags-LHMs 35,
d. h. Auftrags-LHMs 35, die entweder voll sind oder in
die keine Picks mehr erfolgen sollen, von den Kommissionierplätzen automatisch
abgeholt und bis zur Auslagerung zum Versand zwischengepuffert werden.
Dadurch entfallen die Aufwendungen für die Pufferung der Warenausgangs-LHMs
(z. B. Warenausgangspuffer, Stellflächen etc.). Ebenso ermöglicht der
DCB einen direkten Transport von Auftrags-LHMs 35 von den
Bereitstellplätzen
zu den Auslager-Förderstrecken
des DCB.
- • Automatische
Bereitstellung von Folge-LHMs: Der DCB kann für den Fall, daß bei der
Kommissionierung ein Auftrags-LHM 35 voll wird, auf einer
separaten Bereitstellbahn oder auf einem der Auftrags-LHM-Stellplätze automatisch
ein Leer-LHM als Folge-LHM für
den Kommissionierauftrag bereitstellen.
- • Automatische
Bereitstellung von Pack- und Hilfsmaterialien: Durch den DCB können dem
Kommissionierer über
die Auftrags-LHM-Bereitstellplätze oder über den
Kommissionierplatz LHMs mit Pack- und Hilfsmaterialien (z. B. Deckel
für die Auftrags-LHMs)
automatisch zugeführt
und bereitgestellt werden. Die Anforderung der Pack- und Hilfsmaterialien
kann entweder verbrauchs-gesteuert (retrogrades oder Kanban-Verfahren)
oder per Terminaldialog durch den Kommissionierer erfolgen.
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Der
DCB bringt unter anderem die nachfolgend aufgeführten Neuerungen bei der Kommissionierung
sowie für
die Funktionen und Abläufe
an den Kommissionierplätzen.
Dabei kann die Kommissionierung selbst ein- oder zweistufig erfolgen,
wobei bei zweistufiger Kommissionierung der Arbeitsplatz sowohl
für die
erste als auch für
die zweite Stufe der Kommissionierung verwendbar ist.
- • Der
Kommissionierablauf am DCB wird in zwei Vorgänge (”Bereitstellung des Lager-LHMs 15 und
Entnahme” sowie ”Ablegen”) unterteilt,
die zeitlich überlappend
ablaufen. Nach der Entnahme der Artikel aus dem Lager-LHM erfolgen
zeitgleich das Ablegen der Ware in den Auftrags-LHM 35 durch
den Werker sowie automatisch der Abtransport des vorhandenen und
der Antransport des nächsten
Lager-LHMs 15. Weiterhin wird das Auftrags-LHM 35 für einen
Auftrag bereits vor dem Antransport des ersten Lager-LHMs 15 zu diesem
Auftrag bereitgestellt und der Wechsel von Auftrags-LHMs 35 erfolgt
nur dann, wenn diese nicht für
den aktuellen Pick benötigt
werden. Durch diese Maßnahmen
werden Wartezeiten des Werkers, die beispielsweise durch LHM-Bewegungen
hervorgerufen werden, eliminiert.
- • An
den Kommissionierplätzen
kann für
mehrere Aufträge
gleichzeitig kommissioniert werden. Da aber zu jedem Zeitpunkt an
einem Kommissionierplatz immer nur eine Auftragsposition bearbeitet
wird und wegen der vorhandenen Überwachungseinrichtungen
wird trotzdem die gleiche Kommissionier-Sicherheit und -Qualität erzielt
wie an einem klassischen Kommissionierplatz mit Zugriff auf nur
ein Auftrags- und ein Lager-LHM 15. Bei Bedarf kann auch
ein paralleles Picken aus einem Lager-LHM 15 in mehrere
Auftrags-LHMs 35 erfolgen.
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Durch
die gleichzeitige Kommissionierung für mehrere Aufträge können auch
die Lager-LHMs 15 für
diese Aufträge
gleichzeitig bereitgestellt werden, wodurch sich der systemtechnische
Aufwand für die
reihenfolgerichtige und leistungsgerechte Bereitstellung der Lager-LHMs 15 wesentlich
vereinfacht; die entsprechenden Anlagenkomponenten können schwächer dimensioniert
bzw. vorhandene Komponenten (insbesondere die Regalbediengeräte im Lager)
besser ausgelastet werden.
- • An den Kommissionierplätzen mit
DCB können Mehrfachpicks,
d. h. mehrere Picks aus einem Lager-LHM 15 für mehrere
Aufträge
bzw. Auftrags-LHMs 35 erfolgen. Diese Picks können entweder
in die Auftrags-LHMs 35 erfolgen,
die ohnehin bereits an den Kommissionierplätzen bereitgestellt sind, oder
durch den DCB wird ggf. ein momentan nicht benötigtes Auftrags-LHM 35 abgeholt
und durch ein anderes Auftrags-LHM bzw. ein Leer-LHM ersetzt.
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Durch
die gleichzeitige Kommissionierung für mehrere Aufträge und durch
die Möglichkeit
von Mehrfachpicks kann aus einem Lager-LHM 15, welches
vom Lager zur Kommissionierung ausgelagert wurde, mehrfach hintereinander
gepickt werden, wodurch sich eine spürbare Entlastung der Lager-
und Fördertechnik
ergibt; die entsprechenden Anlagenkomponenten können schwächer dimensioniert werden.
- • Die
DCB-Arbeitsplätze
können
als Zwillings-Stationen ausgelegt werden, in der wahlweise ein oder
zwei Kommissionierer gleichzeitig arbeiten können (1, 3, 4).
Beim Betrieb mit zwei Kommissionierern können sich die beiden Mitarbeiter
gegenseitig unterstützen
bzw. füreinander
einspringen.
- • Der
durch das EDV-System geführte
Arbeitsablauf ermöglicht
in Verbindung mit den vorhandenen Kontroll-Instrumenten bereits
nach kurzer Einweisung der Kommissionierer eine hohe Kommissionier-Sicherheit
und -Qualität.
- • Neben
der Kommissionierung können
an den DCB-Arbeitsplätzen unter
anderem folgende Funktionen durchgeführt werden:
– Ein- und
Rücklagerungen
– Zulagerungen
– Verdichtungen
– Inventuraufnahmen
– Klärfall-Behandlung
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8 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Puffersystems,
bei der die Lagereinrichtung 10 in insgesamt vier Lagermodule
1 bis 4 aufgeteilt ist. Die Kommissionierung für Lagermodule 1 und 2 erfolgt
an einem ersten Kommissionierplatz im Untergeschoss mittels einer
ersten Puffereinrichtung 30. Die Kommissionierung der beiden
Lagermodule 3 und 4 erfolgt an einem zweiten, in einem Obergeschoss
angeordneten Kommissionierplatz unter Verwendung einer zweiten Puffereinrichtung 30.
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9 zeigt
schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung
mit vier Lagermodulen. Die Fig. zeigt ein Materialflussdiagramm
des Kommissioniersystems von einem Wareneingang WE zu einem Warenausgang
WA. Für
jedes Lagermodul ist eine eigene Puffereinrichtung DCB 30 vorgesehen,
an denen jeweils mehrere Kommissionierer gleichzeitig arbeiten können.
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10 zeigt
ein Materialflussdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung
mit zwei Lagermodulen Modul I und Modul II. Häufig benötigte Gegenstände (A-
und B-Teile) sind in beiden Modulen gelagert, während von seltener benötigten C-Artikeln in
jedem der Module jeweils nur Teile gelagert sind. Zwischen den A-
und B-Artikeln in den Modulen I und II kann vorzugsweise ein automatischer
Bestandausgleich vorgesehen sein, so dass die Artikel möglichst gleichmäßig auf
beide Module verteilt sind. Durch diese Aufteilung kann sowohl die
Lager- als auch die Kommissioniereffizienz maximiert werden.
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11 zeigt
ein Materialflussdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kommissioniervorrichtung.
Dieses weist zwei parallel zueinander angeordnete Lagereinheiten auf.
In beiden Lagereinheiten sind jeweils außen und damit schnell zugänglich die A-Artikel,
dann die B-Artikel und in der Mitte die seltener benötigten C-Artikel gelagert.
In jeder Lagereinheit sind zwei Regalbediengeräte vorgesehen, die auf einer
gemeinsamen Schiene einer durchgehenden Lagergasse betreibbar sind.
Der mittlere Bereich mit den C-Artikeln kann von beiden Regalbediengeräten einer
Gasse überlappend
bedient werden. Selbstverständlich
kann jede der Lagereinheiten 10 mehrere parallele Lagergassen
aufweisen. Zum Kommissionieren sind insgesamt vier Puffereinheiten 30 vorgesehen,
die jeweils Zugriff auf alle im Lager vorhandenen Artikel haben.
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Die
Software zur Steuerung und Optimierung des Ablaufs am DCB beinhaltet
unter anderem folgende Funktionen:
- • Die im
System vorhandenen Kommissionieraufträge werden den DCBs so zugeteilt,
daß dadurch die
Wahrscheinlichkeit von Mehrfachpicks maximiert wird.
- • Die
Software steuert die Belegung der Bereitstellplätze mit Auftrags-LHMs 35 so,
dass sich die Auftrags-LHMs 35 bereits vor der Ankunft
der zugehörigen
Lager-LHMs 15 an den Kommissionierplätzen befinden.
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Hierzu
wird entweder manuell durch den Bediener oder automatisch durch
die Software die Verwendung der Bereitstellplätze festgelegt: Auf bestimmten
Bereitstellplätzen
verbleiben die Auftrags-LHMs 35 in der Regel bis zum Ende
des Auftrags (sog. statische Bereitstellplätze), während auf anderen Bereitstellplätzen die
Auftrags-LHMs 35 zur Maximierung von Mehrfachpicks und
als ”virtuelle Vergrößerung” der Anzahl
an Bereitstellplätzen
gewechselt werden (dynamische Bereitstellplätze). Durch die Festlegung
der Verwendung der Bereitstellplätze
wird eine ausgleichende Optimierung zwischen der Belastung der DCB-
und der AKL-Fördertechnik
erreicht.
- • Bei
Zusammenschaltung mehrerer DCBs zu einem Gesamtsystem kann eine
Modularisierung erfolgen, d. h. dass mehrere autarke Systeme jeweils
bestehend aus Lager/Lägern
und DCB(s) vorhanden sind (8–11).
In diesem Fall werden die Auftrags-LHMs 35 software-optimiert über eine
verbindende Fördertechnik
zwischen den einzelnen Modulen ausgetauscht. Die Modularisierung
ermöglicht – insbesondere
bei großen Systemen – überschaubare
und leistungsmäßig beherrschbare
Einzelelemente. Außerdem
wird durch das Vorhandensein mehrerer eigenständiger und unabhängiger Module
eine Redundanz für
evtl. Ausfall-Situationen geschaffen, was sich positiv auf die Verfügbarkeit
des Gesamtsystems auswirkt.
- • Insbesondere
bei Anwendung der Modularisierung wird eine gezielte Aufteilung
der Lagerbestände
auf die Läger
der einzelnen Module implementiert (10). Häufig benötigte Artikel
(sog. A- und B-Teile) werden in jedem der Module bevorratet. Damit
stehen für
diese häufig
benötigten Artikel
Lager-LHMs 15 in ausreichender Anzahl und unmittelbar in
jedem Modul zur Verfügung. Für selten
benötigte
Artikel (sog. C-Artikel) ist im Gesamtsystem in der Regel jeweils
nur ein Lager-LHM 15 vorhanden, was dazu führt, daß die Gesamtheit
der C-Artikel über
alle Module verteilt ist und demnach in jedem Modul nur ein Teil
der C-Artikel vorrätig
ist.
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In
diesem Fall startet die Steuerungs-Software einen Kommissionierauftrag
optimiert in einem Modul. Nach Abschluß der Kommissionierung wechselt
das Auftrags-LHM 35 in weitere Module, wo die noch fehlenden
Teile, meist C-Teile, komplettiert werden. Bei Anwendung dieser
Strategie sorgt die Steuerungs-Software für eine gleichmäßige Zuteilung
und Einlastung der vorhandenen Aufträge auf die einzelnen DCBs.
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Ein
software-gesteuerter Bestandsausgleich sorgt durch automatische
Umlagerung von Lager-LHMs 15 zwischen den einzelnen Modulen
dafür, daß die für die Modularisierung
optimale Bestandsaufteilung eingehalten bzw. wiederhergestellt wird.
- • Eine
Weiterentwicklung der Modularisierung in ist in 11 dargestellt.
Hier sind an ein Lager, das in Längs-
und in Quer-Richtung in jeweils zwei Module unterteilt ist, – wie in 11 dargestellt – vier DCBs
angeschlossen. Die Anbindung der DCBs erfolgt über die vordere und die hintere Stirnseite
des Lagers. In jeder Gasse des Lagers befinden sich zwei Regalbediengeräte auf einer gemeinsamen
Schiene, die überlappend
verfahren können.
-
Bei
dieser Konstellation werden die A-, B- und C-Artikel wie in 11 dargestellt
innerhalb der einzelnen Lagergassen verteilt eingelagert. A- und B-Artikel
können
von den Regalbediengeräten
ohne Behinderung des anderen Regalbediengeräts in der Gasse direkt zu den
Kommissionierplätzen
an den DCBs ausgelagert werden. Die seltener benötigten C-Artikel befinden sich
in der Mitte der Lagergassen in dem Bereich, der von den beiden
Regalbediengeräten
einer Gasse überlappend
bedient werden kann. Damit hat jedes Regalbediengerät Zugriff
auf alle C-Artikel und die Aufwendungen für den Wechsel von Auftrags-LHMs 35 mit
C-Artikeln zwischen den einzelnen DCB-Modulen werden minimiert.
-
- 10
- Lagereinrichtung
- 11
- Regalbediengerät
- 12
- Lagergasse
- 13
- Schienen
- 15
- Lager-LHM
- 17
- Gegenstand
- 20
- Fördereinrichtung
- 20a
- Zuführbahn
- 20b
- Abführbahn
- 21
- Umsetzeinrichtung
- 30
- Puffereinrichtung
- 31
- Pufferplätze
- 32
- statische
Bereitstellplätze
- 33
- dynamische
Bereitstellplätze
- 34
- Bediengerät
- 35
- Auftrags-LHM
- 36
- Regal
- 37
- Ein/Ausladebahn