KR20220072444A - 배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법 - Google Patents

배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법 Download PDF

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KR20220072444A
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Abstract

본 발명은 전기화학 임피던스 분광법(Electrochemical Impedance Spectroscopy; EIS)을 이용하여 배터리 생산 공정에서 발생하는 휴먼에러에 의한 배터리의 불량원인 여부를 진단할 수 있는 배터리 불량원인 선별 시스템 및 상기 시스템을 이용한 배터리 불량원인 선별방법에 관한 것으로써, 기존 배터리 생산 공정 내에 적용이 용이한 바, 종래 생산 라인의 변경이 불필요하므로, 경제성이 우수할 뿐만 아니라, 측정된 저주파 영역에서의 임피던스 값을 기반으로, 기본 선별시스템에 비해, 휴면에러에 의한 배터리의 불량 원인을 명확하게 선별할 수 있다.

Description

배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법{Battery defect cause screening system and battery defect cause screening method}
본 발명은 전기화학 임피던스 분광법(Electrochemical Impedance Spectroscopy; EIS)을 이용하여 배터리 생산 공정에서 발생하는 휴먼에러에 의한 배터리의 불량원인 여부를 진단할 수 있는 배터리 불량원인 선별 시스템 및 상기 시스템을 이용한 배터리 불량원인 선별방법에 관한 것이다.
일반적인 차량용 배터리는 약 2V의 전압을 지닌 여섯개의 극군(Cell)을 직렬 연결하여 12V 형태로 제작된다. 동일한 소재와 공정을 통해 제작된 배터리는 품질 및 성능의 편차 또한 유사한 수준으로 제작되어야만 한다. 하지만 제작이 완료된 제품들의 내구 성능을 비교해 보면 동일 로트(Lot)에서 생산된 제품이라 하더라도 성능 편차가 크게 발생하는 경우가 빈번하고, 심지어는 평가 규격(Specification)을 불만족하는 경우도 종종 발생한다. 이와 같은 품질 문제 발생에 따른 개선 진행 또한 임시방편적인 단기성 조치 위주가 대부분이다.
동일한 생산 조건과 공정하에서 제작된 배터리 제품의 성능 품질에 편차가 발생하는 것은 결국 생산 공정의 불균일함에 그 주요 원인이 있다고 판단된다. 즉, 휴먼 에러(Human error)에 의한 불량 배터리를 최종 검사 단계에서 필터링할 수 있는 장치와 기준이 없는 것이다. 실제로 생산 공정하에서 이와 같은 오류가 발생하여도 현재의 기준으로는 불량 배터리를 선별할 수 있는 공정 및 기준이 부재한 상황이다.
이처럼 동일하게 생산된 배터리 간에서 발생하는 품질 편차는 필드에서 고객들이 주행하는 과정에서 품질 안정성을 떨어뜨리고, 조기에 수명이 종료되는 클레임을 발생시키는 직접적인 원인으로 작용할 것이라는 판단이다. 따라서, 생산된 배터리를 대상으로 출하 전 단계에서 생산 공정 불량, 특히, 휴먼에러에 의한 불량 배터리를 선별하여 걸러낼 수 있는 기술 개발이 필요한 상황이다.
대한민국 공개특허공보 10-2012-0136119
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 그 구체적인 목적은 다음과 같다.
본 발명은 전극을 포함하는 배터리에 전기화학 임피던스 분광법(Electrochemical Impedance Spectroscopy; EIS)을 이용하여 측정된 임피던스 값을 기반으로 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인을 진단할 수 있는 배터리 불량원인 선별 시스템 및 상기 시스템을 이용한 배터리 불량원인 선별방법에 관한 것이다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않는다. 본 발명의 목적은 이하의 설명으로 보다 분명해 질 것이며, 특허청구범위에 기재된 수단 및 그 조합으로 실현될 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템은 전해액에 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 값을 측정하는 임피던스 측정부; 상기 측정된 임피던스 값을 기반으로 배터리의 불량여부를 판단하는 제어부; 및 임피던스 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고, 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인이 저장된 테이블;을 포함하고, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량의 원인을 판단하는 것을 특징으로 한다.
상기 측정된 임피던스 값은 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값일 수 있다.
상기 불량 원인은 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류들일 수 있다.
상기 테이블에 저장된 임피던스 값은 임피던스 값(Rp) 16~20의 영역을 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~70의 영역을 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 80~90의 영역을 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~42의 영역을 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 및 임피던스 값(Rp) 9~11의 영역을 배터리가 정상인 것으로 저장된 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량원인 선별방법은 상기 배터리 불량 선별원인 시스템을 이용하여, 전극을 포함하는 배터리를 전해액에 침지시키는 단계; 상기 전해액이 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 측정부에서 임피던스 값을 측정하는 단계; 및 제어부에서 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량 원인을 판단하는 단계;를 포함한다.
상기 측정된 임피던스 값은 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값일 수 있다.
상기 불량 원인은 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류들일 수 있다.
상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 16~20인 경우, 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것으로 판단할 수 있다.
상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~70인 경우, 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다.
상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 80~90인 경우, 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다.
상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~42인 경우, 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다.
상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 9~11인 경우, 배터리가 정상인 것으로 판단할 수 있다.
본 발명에 따른 전기화학 임피던스 분광법(Electrochemical Impedance Spectroscopy; EIS)을 이용한 배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법은 기존 배터리 생산 공정 내에 적용이 용이한 바, 종래 생산 라인의 변경이 불필요하므로, 경제성이 우수하다.
또한, 본 발명에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법은 전기화학 임피던스 분광법으로 측정된 저주파 영역에서의 임피던스 값을 기반으로, 기본 선별시스템에 비해, 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인을 명확하게 선별할 수 있다는 장점이 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 한정되지 않는다. 본 발명의 효과는 이하의 설명에서 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템의 구성을 나타낸 블록도이다.
도 2는 상기 임피던스 측정을 위한 임피던스 측정부(10)의 임피던스 모델을 나타낸 회로도이다.
도 3은 상기 임피던스 측정부(10)를 통해 측정된 임피던스 값에 대한 나이퀴스트 플롯(Nyquist plot)이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량 선별원인 시스템을 이용하여 배터리 불량원인 선별방법을 나타낸 흐름도이다.
도 5는 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 잔존 용량 평가 결과를 나타낸 그래프이다.
도 6은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 저온시동성 평가 결과를 나타낸 그래프이다.
도 7은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 내구 성능 평가(50% DOD) 결과를 나타낸 그래프이다.
도 8은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플에 대하여 옴(ohm) 저항에 해당하는 고주파(0.8~1.4kHz) 영역에서의 임피던스(Rs) 그래프이다.
도 9는 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플에 대하여 전기화학적 반응 속도를 의미하는 저주파(0.1~1.5Hz) 영역에서의 임피던스(Rp) 그래프이다.
이상의 본 발명의 목적들, 다른 목적들, 특징들 및 이점들은 첨부된 도면과 관련된 이하의 바람직한 실시예들을 통해서 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 통상의 기술자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다.
본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 명세서에 있어서, 범위가 변수에 대해 기재되는 경우, 상기 변수는 상기 범위의 기재된 종료점들을 포함하는 기재된 범위 내의 모든 값들을 포함하는 것으로 이해될 것이다. 예를 들면, "5 내지 10"의 범위는 5, 6, 7, 8, 9, 및 10의 값들뿐만 아니라 6 내지 10, 7 내지 10, 6 내지 9, 7 내지 9 등의 임의의 하위 범위를 포함하고, 5.5, 6.5, 7.5, 5.5 내지 8.5 및 6.5 내지 9 등과 같은 기재된 범위의 범주에 타당한 정수들 사이의 임의의 값도 포함하는 것으로 이해될 것이다. 또한 예를 들면, "10% 내지 30%"의 범위는 10%, 11%, 12%, 13% 등의 값들과 30%까지를 포함하는 모든 정수들뿐만 아니라 10% 내지 15%, 12% 내지 18%, 20% 내지 30% 등의 임의의 하위 범위를 포함하고, 10.5%, 15.5%, 25.5% 등과 같이 기재된 범위의 범주 내의 타당한 정수들 사이의 임의의 값도 포함하는 것으로 이해될 것이다.
종래에는 배터리 생산 업체측에서 생산된 배터리의 성능을 검증하기 위해 수행하는 방법으로는 셀별 내부저항 측정을 통해 정상적인 조립 여부를 확인하는 과정과 고전류 인가를 통해 내부 미세 쇼트 발생 여부를 확인하는 단계가 대표적이었다. 그러나, 상기 과정을 통해서는 앞서 언급한 휴먼 에러에 의한 불량 배터리들을 선별해 낼 수가 없는 문제점이 있었다. 즉, 정상적으로 출하되어 입고된 배터리들을 대상으로 완성차 업체에서는 용량 평가를 비롯하여 암전류 특성 등 다양한 검증 과정을 거치게 된다. 하지만, 이러한 모든 검증 절차에서조차 휴먼 에러에 의한 배터리들의 불량 원인을 선별해 낼 수가 없는 문제점이 있었다.
이에 본 발명자들은 예의 연구한 결과, 전극을 포함하는 배터리를 임피던스 분광법으로 임피던스 값을 측정한 경우, 여러 측정된 임피던스 값 중 저주파(1Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값을 기반으로 휴먼에러에 의한 배터리 불량원인을 선별할 수 있다는 것을 발견하여, 기존 검증 항목과는 다른 새로운 검증 기술의 개발 및 적용을 통해 휴먼 에러에 의한 배터리들의 불량원인을 선별해 낼 수 있다는 것을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
이하, 도면을 참고하면 본 발명의 일 실시예에 따른 임피던스 분광법을 이용한 배터리 불량원인 선별 시스템 및 배터리 불량원인 선별방법에 관하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템의 구성을 나타낸 블록도이다.
상기 도 1을 참조하면, 배터리 불량원인 선별 시스템(1)은, 전해액에 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 값을 측정하는 임피던스 측정부(10), 상기 측정된 임피던스 값을 기반으로 배터리의 불량여부를 판단하는 제어부(20), 및 임피던스 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고, 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인이 저장된 테이블(30)을 포함하고, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량의 원인을 판단하는 것을 특징으로 한다.
상기 임피던스 측정부(10)는 전해액에 침지된 배터리에 다양한 주파수의 교류전류 신호를 입력하여 배터리의 임피던스를 측정한다.
상기 배터리는 전극을 포함할 수 있고, 구체적으로, 제1 전극, 제2 전극 및 분리막을 포함할 수 있다. 상기 제1 전극은 제1 집전체와 상기 제1 집전체 상에 형성된 층을 포함할 수 있다. 상기 제2 전극은 제2 집전체와 상기 제2 집전체 상에 형성된 층을 포함할 수 있고, 이 경우, 제1 전극과 제2 전극은 동일한 극성이거나 서로 상이한 극성일 수 있다. 제1 전극과 제2 전극의 극성이 동일한 경우, 각 전극에 코팅된 층도 동일할 수 있다. 제1 전극과 제2 전극의 극성이 서로 상이한 경우, 각 전극에 코팅된 층도 상이할 수 있고, 분리막은 선택적으로 기준전극(도시하지 않음)이 결합될 수 있다. 바람직하게는 상기 배터리는 상기 전극을 포함한 납산 배터리일 수 있다.
상기 교류전류 신호의 진폭, 즉 교류전류의 크기는 전지의 충방전 전류의 크기를 고려하여 적절하게 설정된다. 일 예로, 교류전류의 크기는 1μA 내지 1A 로 조절될 수 있다.
도 2는 상기 임피던스 측정을 위한 임피던스 측정부(10)의 임피던스 모델을 나타낸 회로도이다. 이를 참조하면, Rs는 전해액의 용액 저항(Ohm 저항)을 의미하고, Rp는 배터리 내부 전기화학 반응 속도(전극/용액 계면 저항)를 의미하며, Cp는 배터리 충전 상태를 나타내는 전극/전해질 간 전기 이중층에 의한 커패시턴스 용량을 의미한다.
임피던스 측정부(10)는 상기 임피던스 모델에 따라 미리 설정된 복수의 주파수 조건에서 전기화학 임피던스 분광법(Electrochemical Impedance Spectroscopy; EIS)을 이용하여 주파수 별로 배터리의 임피던스를 측정하여 배터리의 내부상태와 관련된 정보를 얻을 수 있다.
도 3은 상기 임피던스 측정부(10)를 통해 측정된 임피던스 값에 대한 나이퀴스트 플롯(Nyquist plot)이다. 이를 참조하면, 플로팅된 점의 x 좌표는 임피던스 측정 데이터의 실수부 값에 해당하고, 플로팅된 점의 y 좌표는 임피던스 측정 데이터의 허수부 값에 해당한다. 상기 도 3에서도, 전해액의 용액 저항(Ohm 저항)값인 Rs와 배터리 내부 전기화학 반응 속도(전극/용액 계면 저항)인 Rp가 표현되는 것을 확인할 수 있다.
본 발명은 상기 측정된 임피던스 값 중에서도 배터리 내부 전기화학 반응 속도 값인 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값을 통해 기본 선별시스템에 비해, 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인을 선별할 수 있다.
상기 임피던스 측정부(10)는 통신 케이블(미도시)을 통해 제어부(20)와 연결된다. 상기 제어부(20)는 상기 측정된 임피던스 값을 기반으로 배터리의 불량여부를 판단할 수 있다.
바람직하게는, 배터리의 불량 원인이 저장된 테이블(30)과 상기 제어부(20)가 통신 케이블(미도시)을 통해 연결되어 있거나, 상기 테이블(30)이 상기 제어부(20)에 저장되어 배터리의 불량여부를 판단할 수 있다. 이때, 상기 테이블(30)은 임피던스 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고, 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인이 저장되어 있으므로, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량의 원인을 판단할 수 있다.
상기 불량 원인은 배터리 생산 공정에서 발생하는 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인일 수 있고, 바람직하게는, 상기 휴먼에러는, 예를 들어, 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류들일 수 있고, 특정 휴먼에러로 제한되지 아니하나, 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값을 통해 구분될 수 있는 휴먼에러라면 특별히 제한되지 않는다.
즉, 본 발명을 완성한 발명자는 배터리 생산 과정에서 발생하는 휴먼에러, 바람직하게는, 화성공정 또는 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류가 발생할 경우, 그 종류에 따라 저주파(0.1~1.5Hz) 에서의 임피던스(Rp) 값이 달라지는 것을 확인하였다.
상기 화성(충전) 공정에서 충전 설정 조건의 오류에 의해 발생하는 결과는 배터리 충전량이 설정치보다 많거나 혹은 적은 경우이다. 정상인 배터리의 Rp값은 9~11 사이로 측정될 수 있다. 반면, 정상인 배터리에 비해 충전량이 많은 제품의 경우 Rp값의 차이가 발생하지 않는다. 활성화가 충분히 이루어지기 때문이다. 하지만, 정상인 배터리에 충전량이 부족한 경우에는 이 충분히 반응에 참여하지 못하고 비활성화된 영역이 남아있게 된다. 따라서, 비활성화된 영역이 저항으로 작용하여 정상인 배터리와의 성능에 있어 차이를 발생시키는 것이다. 즉, 충전량이 부족한 경우에는 Rp값이 증가하게 되는데, 이는 충전량 부족에 따라 비활성화된 들에 의해 저항이 증가되기 때문이다. 따라서, 충전량이 부족할수록(충전 누락분이 클수록) Rp값은 반비례적으로 증가하게 된다. 이에 따라, 정상 조건 대비 충전량이 15% 미만으로 부족한 경우에는 Rp값이 30~42 수준일 수 있고, 충전량이 30% 미만으로 부족한 경우 Rp값은 55~70 수준일 수 있다. 이는 충전량이 부족할수록 비활성화된 영역들에 의해 내부저항이 증가하고, 이로 인해 전체적인 배터리 성능의 저하를 야기시키는 것이다.
또한, 양극/음극 첨가제 배합 공정에서의 조건 오류에 의해 발생하는 결과는 양극용 첨가제가 부족 또는 과다한 경우, 음극용 첨가제가 부족 또는 과다한 경우, 양/음극용 첨가제 모두가 부족 또는 과다한 경우로 나눌 수 있다.
상기 양극용 첨가제가 부족하거나 과다하게 첨가된 경우에는 Rp값이 80~90 수준으로 크게 증가할 수 있다. 적정하게 설계된 함량과 다르게 부족하게 첨가된 경우에는 활성도가 저하되어 저항이 증가하게 되고, 과다하게 첨가된 경우에는 주 생성 (PbO2) 보다 부 생성물(Pb2O3)의 비율이 증가하여 마찬가지로 저항이 증가되는 특징을 보이게 된다. 상기 양극용 첨가제는, 예를 들어, 광명단(Pb3O4) 등일 수 있다.
상기 음극용 첨가제가 부족하거나 과다하게 첨가된 경우에는 Rp값이 16~20 수준일 수 있다. 상기 음극용 첨가제는 부족하게 첨가된 경우에는 음극 의 활성도가 저하되어 저항 증가가 발생하며, 반대로 과다하게 첨가된 경우에는 전기전도성이 우수한 탄소에 의해 반응 속도가 과도하게 증가하여 충전 기간동안 발열 증가와 함께 전해액 감액 발생에 따른 저항 증가가 수반되게 된다. 상기 음극용 첨가제는, 예를 들어, 탄소계 유기물 복합체(리그닌) 등일 수 있다.
상기 양극/음극용 첨가제가 모두 부족하거나 과다하게 첨가된 경우에는 양극용 첨가제 오류에 따른 저항 증가분과 음극용 첨가제 오류에 따른 저항 증가분이 일정부분 완충되어 그 사이값의 범위일 수 있다.
이와 같이, 본 발명자들은 배터리 생산 공정에서 발생 가능한 휴먼 에러에 의한 불량 배터리의 저주파 임피던스 데이터를 비교해본 결과, 오류 종류에 따라 Rp값이 정상인 배터리와 불량 배터리가 분명히 구분되었고, Rp값의 범위에 따라 불량 원인까지도 유추가 가능함을 확인할 수 있었다.
이에, 본 발명에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템은 상기 임피던스(Rp) 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고, 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인이 저장된 테이블을 포함하여 배터리의 불량의 원인을 구체적으로 판단할 수 있다. 구체적으로, 상기 테이블에 저장된 복수의 영역은 다음과 같다. 즉, 임피던스 값(Rp) 16~20의 영역은 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~70의 영역은 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 80~90의 영역은 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~42의 영역은 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 및 임피던스 값(Rp) 9~11의 영역은 배터리가 정상인 것으로 저장되어 있다.
이에, 본 발명에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템은 상기 임피던스 값 범위를 상기 측정한 결과에 따라 복수의 영역으로 구분하고 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인을 테이블에 저장하여, 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여, 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값이 상기 테이블에 저장된 복수의 영역 중 특정 영역에 해당되는 지 판단하여 배터리의 불량의 원인을 판단할 수 있는 장점이 있다.
즉, 본 발명에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템은 비교적 간단하게 휴먼에러에 따른 배터리의 불량 원인을 파악할 수 있으므로, 기존 배터리 생산 공정 내에 적용이 용이한 바, 종래 생산 라인의 변경이 불필요하므로, 경제성이 우수하다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량 선별원인 시스템을 이용하여 배터리 불량원인 선별방법을 나타낸 흐름도이다. 이를 참조하면, 전극을 포함하는 배터리를 전해액에 침지시키는 단계(S10); 상기 전해액이 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 측정부에서 임피던스 값을 측정하는 단계(S20); 및 제어부에서 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량 원인을 판단하는 단계(S30);를 포함한다.
상기 배터리를 전해액에 침지(S10), 및 임피던스 값을 측정하는 단계(S20)는 상기 임피던스 측정부(10)를 이용하여, 전극을 포함하는 배터리에 전해액을 침지시키고, 이를 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 배터리 내부 전기화학 반응 속도 값인 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값을 측정하는 단계이다.
상기 배터리의 불량 원인을 판단하는 단계(S30)는 제어부에서 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량 원인을 판단하는 단계이다.
상기 불량 원인은 배터리 생산 공정에서 발생하는 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인인 일 수 있고, 바람직하게는, 상기 휴먼에러는 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류일 수 있다.
즉, 제어부는 상기 테이블에 저장된 데이터를 토대로, 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여, 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값이 상기 테이블에 저장된 복수의 영역 중 특정 영역에 해당되는 지 판단하면, 각 특정영역에 따른 특정 불량원인을 판단할 수 있다.
구체적으로, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 16~20인 경우, 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것으로 판단할 수 있다. 또한, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~70인 경우, 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다. 또한, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 80~90인 경우, 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다. 또한, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~42인 경우, 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단할 수 있다. 또한, 상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 9~11인 경우, 배터리가 정상인 것으로 판단할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 배터리 불량원인 선별방법은 여러 임피던스 값 중에서, 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값을 이용하여 배터리 생산 공정에서 발생하는 휴먼에러에 의한 배터리의 불량 원인을 쉽고 빠르게 선별할 수 있다는 특징이 있다.
이하 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 : 정상 배터리 샘플 제조
정상 배터리는 다음과 같이 제조하였다.
구체적으로, 우선 양극 및 음극 활물질이 각 기판에 도포된 극판을 제작한다. 제작된 극판을 이용하여 하나의 극군(Cell)을 만들고, 여섯개의 극군을 용접으로 직렬 연결하여 12V 배터리를 제작한다. 이후 전해액(황산)을 주액하고 화성 공정을 통해 활물질이 활성화된 사용 가능한 배터리 상태를 만들게 된다. 이때의 화성 공정은 각 제작 업체의 노하우에 따라 10~14단계의 충/방전 과정을 반복하는 프로파일 형태로 짜여지게 되며, 정상적인 프로파일대로 화성 공정이 이루어져야만 최초 설계한 바와 같은 배터리 성능치를 얻을 수 있다.
실시예 2~10 : 불량 배터리 샘플 제조
실시예 1과 비교했을 때,
화성(충전)공정 중 한 번의 충전 단계를 누락하여 제조한 것(실시예 2),
화성(충전)공정 중 두 번의 충전 단계를 누락하여 제조한 것(실시예 3),
화성(충전)공정 중 충전량(AGM80Ah 타입)을 적게 제조한 것(실시예 4),
첨가제 배합 공정 중 양극 첨가제를 과다하게 배합하여 제조한 것(실시예 5),
첨가제 배합 공정 중 양극 첨가제를 부족하게 배합하여 제조한 것(실시예 6),
첨가제 배합 공정 중 음극 첨가제를 과다하게 배합하여 제조한 것(실시예 7),
첨가제 배합 공정 중 음극 첨가제를 부족하게 배합하여 제조한 것(실시예 8),
첨가제 배합 공정 중 양극/음극 첨가제를 과다하게 배합하여 제조한 것(실시예 9), 및
첨가제 배합 공정 중 양극/음극 첨가제를 부족하게 배합하여 제조한 것(실시예 10)을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 배터리를 제조하였다.
실험예 1 : 배터리 샘플의 기본 성능 비교 평가
실시예 1~10에 따른 배터리 샘플을 준비하고, 기본 성능 비교평가인 잔존 용량 평가(Reserved capacity), 및 저온시동성(Cold cranking ampere)을 평가하고 그 결과를 각각 도 5 및 도 6에 나타내었다.
도 5는 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 잔존 용량 평가 결과를 나타낸 그래프이다. 이를 참조하면, 상기 잔존 용량 평가는 일정 전류로 방전하였을때 사용 가능한 용량을 측정하는 방법으로써, 잔존 용량 평가 결과, 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플들이 스펙 합격 기준치인 용량 100% 수준을 상회하였다.
도 6은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 저온시동성 평가 결과를 나타낸 그래프이다. 이를 참조하면, 상기 저온시동성 평가는 일 저온(-18℃) 환경에서 고전류(760A)로 인가하였을 때 전압이 7.2V 이하로 도달하는데 걸리는 시간을 측정하는 방법으로써, 저온시동성 평가 결과, 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플들이 스펙 합격 기준치인 30초를 상회하는 것을 확인하였다.
즉, 휴먼 에러에 의해 발생 가능한 실시예 2~10에 따른 배터리 샘플들은, 기본 성능 평가 결과, 실시예 1에 따른 정상인 배터리 샘플과 함께 스펙 합격 기준치를 모두 통과하는 수준인 것을 확인할 수 있었는 바, 기본 성능 평가로는 정상인 배터리와의 성능 구별이 어렵다는 사실을 확인할 수 있었다.
실험예 2 : 배터리 샘플의 내구 성능 비교 평가
실시예 1~10에 따른 배터리 샘플을 준비하고, 내구 성능을 비교평가하고 그 결과를 도 7에 나타내었다.
도 7은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플의 내구 성능 평가(50% DOD) 결과를 나타낸 그래프이다. 이를 참조하면, 상기 내구 성능 평가는 배터리의 반복되는 심방전 상황을 모사하는 평가법으로, 정격 용량의 50% 수준까지 방전을 하였다가 다시 100% 수준으로 충전을 진행하는 패턴을 반복하는 평가 방법으로써, 내구 성능 평가 결과, 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플들 중 실시예 1에 따른 정상 배터리 샘플은 384싸이클의 내구 수명을 보인 반면, 실시예 2~10에 따른 불량 배터리들 모두 스펙 합격 기준인 360싸이클을 만족하지 못하다는 것을 확인하였다. 다만, 실시예 2~10에 따른 불량 배터리들끼리는 사이클 횟수가 규칙적이지 않아, 불량 배터리 불량 원인을 사이클 횟수에 따라 정하는 것은 어려운 것을 확인할 수 있었다.
즉, 휴먼 에러에 의해 발생 가능한 실시예 2~10에 따른 배터리 샘플들은, 내구 성능 평가 결과, 정상 기준치인 360 사이클 기준을 통과하지 못하는 것을 확인하였으나,각 불량 배터리들끼리 사이의 불량 원인을 사이클 횟수로 구별하는 것은 어렵다는 사실을 확인할 수 있었다.
실험예 3 : 배터리 샘플의 임피던스 비교 분석 평가
실시예 1~10에 따른 배터리 샘플을 준비한 뒤, 임피던스 측정값을 비교평가하고 그 결과를 도 8 및 도 9에 나타내었다.
도 8은 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플에 대하여 옴(ohm) 저항에 해당하는 고주파(0.8~1.4kHz) 영역에서의 임피던스(Rs) 그래프이다.
이를 참조하면, 실시예 1에 따른 정상 배터리 샘플과 실시예 2~10에 따른 불량 배터리들의 Rs값을 비교해 본 결과, 3.0~3.5사이에 결과값들이 분포된 것을 확인하였다. 즉, 동일 영역에 중복되는 비율도 높고, 스케일도 작은 탓에 샘플 종류들 간의 Rs값을 구분하기가 쉽지 않은 것을 확인 할 수 있었다.
도 9는 실시예 1~10에 따른 배터리 샘플에 대하여 전기화학적 반응 속도를 의미하는 저주파(0.1~1.5Hz) 영역에서의 임피던스(Rp) 그래프이다.
이를 참조하면, 각 샘플 종류들 간의 결과값이 유의미하게 구별되는 것을 확인하였다. 특히, 실시예 2~10에 따른 불량 배터리들의 Rp값의 분포가 상당 부분 명확히 구분되는 것이 확인되었다. 다시 말해, 전기화학적 임피던스 분석을 통해 얻은 Rp값을 통해 정상 배터리와 불량 배터리의 차이를 구별할 수 있으며, 또한 불량 배터리 간에도 불량원인이 무엇인지까지 상세하게 파악이 가능함을 확인할 수 있었다.
구체적으로, 임피던스 값(Rp) 16~20의 영역은 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~70의 영역은 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 80~90의 영역은 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 임피던스 값(Rp) 30~42의 영역은 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 및 임피던스 값(Rp) 9~11의 영역은 배터리가 정상인 것을 확인할 수 있었다.
상기 결과값을 바탕으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 배터리 불량원인 선별 시스템의 테이블에 임피던스 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인을 저장하고, 배터리 불량원인 선별 시스템에 포함된 제어부가 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값이 상기 테이블에 저장된 복수의 영역 중 특정 영역에 해당되는 지 판단하여 배터리의 불량의 원인을 판단할 수 있다.

Claims (12)

  1. 전해액에 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 값을 측정하는 임피던스 측정부;
    상기 측정된 임피던스 값을 기반으로 배터리의 불량여부를 판단하는 제어부; 및
    임피던스 값에 따라 복수의 영역으로 구분되고, 각 영역에 따른 배터리의 불량 원인이 저장된 테이블;을 포함하고,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량의 원인을 판단하는 것을 특징으로 하는 배터리 불량원인 선별 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 측정된 임피던스 값은 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값인 것인 배터리 불량원인 선별 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 불량 원인은 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류들인 것인 배터리 불량원인 선별 시스템.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 테이블에 저장된 임피던스 값은
    임피던스 값(Rp) 16~20의 영역을 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것,
    임피던스 값(Rp) 30~70의 영역을 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것,
    임피던스 값(Rp) 80~90의 영역을 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것,
    임피던스 값(Rp) 30~42의 영역을 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것, 및
    임피던스 값(Rp) 9~11의 영역을 배터리가 정상인 것으로 저장된 것인 배터리 불량원인 선별 시스템.
  5. 제1항의 배터리 불량 선별원인 시스템을 이용하여,
    전극을 포함하는 배터리를 전해액에 침지시키는 단계;
    상기 전해액이 침지된 배터리에 복수의 주파수 조건으로 교류전류 신호를 인가하여 임피던스 측정부에서 임피던스 값을 측정하는 단계; 및
    제어부에서 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값과, 테이블에 저장된 임피던스 값과 비교하여 배터리의 불량 원인을 판단하는 단계;를 포함하는 배터리 불량원인 선별방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 측정된 임피던스 값은 저주파(0.1~1.5Hz)영역에서의 임피던스(Rp) 값인 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 불량 원인은 화성공정 오류, 및 양극/음극 첨가제 배합 공정 오류으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 오류들인 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 16~20인 경우, 음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리가 불량이 된 것으로 판단하는 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~70인 경우, 화성공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단하는 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 80~90인 경우, 양극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단하는 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  11. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 30~42인 경우, 양극/음극 첨가제 배합 공정의 오류로 인해 배터리를 불량이 된 것으로 판단하는 것인 배터리 불량원인 선별방법.
  12. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 임피던스 측정부에서 상기 측정된 임피던스 값(Rp)이 9~11인 경우,배터리가 정상인 것으로 판단하는 것인 배터리 불량원인 선별방법.
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