KR20220061447A - 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재 - Google Patents

습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재 Download PDF

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Abstract

본 발명은 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재에 관한 것이다.
이러한 본 발명은, 무기나노입자를 준비하는 단계; 제1용매 및 표면처리제 존재 하에서, 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제조하는 단계; 제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서, 표면처리된 무기나노입자를 분산시켜 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조하는 단계; 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액과 제3용매를 혼합한 후, 폴리올레핀 탄성체와 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 용액상으로부터 분리하는 단계; 분리된 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재를 기술적 요지로 한다.

Description

습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재{METHOD FOR MANUFACTURING THERMOPLASTIC ELASTOMER NANOCOMPOSITES BY WET PROCESS, THERMOPLASTIC ELASTOMER NANOCOMPOSITES MANUFACTURED THEREFROM}
본 발명은 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재에 관한 것이다.
열가소성 고분자란 열에 의해 성형이 가능한 고분자를 통칭하는 것으로써, 공정적으로 성형이 매우 용이하고, 제조된 이후 열에 의해 재성형이 가능하기 때문에 재생가능형 소재로 최근 많은 관심을 받고 있다.
이러한 열가소성 고분자(thermoplastic polymer, TP)는 일상 생활용품과 전문산업분야를 아울러 다양한 분야에서 광범위하게 사용되고 있다. 예를 들어 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 폴리프로필렌(polypropylene, PP) 및 이로부터 유도되는 블렌딩 소재는 고분자 소재중에서도 가격이 낮으면서도 기계적 물성 및 내화학성 등 물성이 양호하여 각종 포장재, 필름, 용기, 파이프 등의 일반 분야 뿐만 아니라, 전기전자산업분야에서도 절연소재로 폭넓게 사용되고 있으며, 각종 소형 케이블 뿐만 아니라 송전용 케이블의 절연층 소재로 널리 사용되고 있다.
상기 폴리올레핀계 열가소성 수지는 사용 목적에 따라 많은 경우 다른 고분자와 블렌딩하여 사용되고 있다. 특히, PP 및 PE의 저온충격강도 혹은 유연성 증대를 위하여 폴리올레핀계 탄성체(polyolefin elastomer, POE)와 블렌딩함으로써 열가소성(thermoplastic)이면서도 고무(rubber 혹은 elastomer)와 같은 탄성체 성질을 갖는 열가소성 탄성체(thermoplastic elastomer, TPE) 형태로 제조되어 많은 분야에 응용되고 있다. 일 예로, 케이블 절연층에 널리 사용되는 XLPE를 열가소성 수지로 대체하려는 기술이 지속적으로 연구개발되고 있는데, PP와 같은 열가소성 수지의 저온충격강도 및 유연성 개선을 위하여 탄성체가 도입된 TPE 소재에 기반을 두고 있다.
이러한 TPE 소재의 전기적, 기계적 물성 향상을 위하여 무기나노입자와의 나노복합화에 대한 기술이 많이 연구되고 있는데, 거의 대부분 파우더 형태의 나노입자를 용융블렌딩함으로써 TPE 나노복합재를 제조하고 있다. 일반적으로 무기나노입자는 열가소성 고분자 및 올레핀계 탄성체와 상용성이 없기 때문에 단순 용융혼합 시 입자의 뭉침이 심하게 일어나 원하고자 하는 물성향상을 달성할 수 없게 된다. 이를 위하여 무기나노입자의 표면처리 과정이 반드시 필요한데, 일반적으로는 실란 커플링제를 무기나노입자 표면에 결합시킴으로써 표면처리를 하는 경우가 많다.
예를 들어, 리뷰논문 "Effect of different nanoparticles on tuning electrical properties of propylene nanocomposites" IEEE Transactions on Dielectrics and Electrical Insulation, vol24, No3, 1380~1389, 2017 등에 의하면, MgO, SiO2, TiO2, Al2O3 등의 무기나노입자를 아민기, 에폭시기, 아크릴기, 비닐기 등의 관능기를 가지는 실란을 사용하여 표면처리하는 방법이 소개되어 있다.
또 다른 예로 "분산성과 기계적 물성이 개선된 난연성 폴리프로필렌 절연수지 조성물 및 이를 이용한 절연전선(등록번호: 10-0997825)"에 의하면, 폴리프로필렌의 난연성 향상을 위하여 다양한 무기물을 난연제로 투입하되, 분산성 확보를 위하여 표면을 스테아르산, 올레산, 지방산 및 아미노실란, 비닐실란 등으로 소수처리하였다.
그러나 무기나노입자는 건조 후 분말 형태가 되었을 때 나노입자 간 뭉침이 본질적으로 발생하게 되며, 이러한 나노입자 분말을 TPE와 용융 블렌딩 시 기계적 분산만으로 나노입자를 분산하는 데에는 한계가 있다. 반대로, 나노입자 간 뭉침을 줄이는 경우에는 초미세 나노분말의 공기중 비산에 의해 작업성 및 인체 흡입 시 유해성이 문제가 될 가능성이 매우 크다.
따라서, 무기나노입자의 분산 및 이로부터 TPE 나노복합재를 제조함에 있어서 이전 기술과는 다른 새로운 접근방법이 절실히 필요한 시점이다.
국내 등록특허공보 제10-0997825호, 2010.11.25.자 등록.
"Effect of different nanoparticles on tuning electrical properties of propylene nanocomposites" IEEE Transactions on Dielectrics and Electrical Insulation, vol24, No3, 1380~1389, 2017
본 발명은 상기한 문제점을 해소하기 위하여 발명된 것으로, 다양한 용매를 활용하여 열가소성 탄성체에 무기나노입자를 용이하게 분산시켜 물성이 향상될 수 있도록 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법, 이로부터 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재를 제공하는 것을 기술적 해결과제로 한다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 무기나노입자를 준비하는 단계; 제1용매 및 표면처리제 존재 하에서, 상기 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제조하는 단계; 제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서, 상기 표면처리된 무기나노입자를 분산시켜 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조하는 단계; 상기 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액과 제3용매를 혼합한 후, 상기 폴리올레핀 탄성체와 상기 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 용액상으로부터 분리하는 단계; 및 상기 분리된 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 무기나노입자를 준비하는 단계는, 상기 무기나노입자의 표면에 하이드록시기를 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 표면처리제는, 실란(silane)계, 실록산(siloxane)계, 실라잔(silazane)계 및 유기산(organic acid)계로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 표면처리제인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 제2용매는, 펜탄(pentane), 헥산(hexane), 옥탄(octane), 사이클로헥산(cyclohexane), 톨루엔(toluene), 석유 에테르(petroleum ether) 및 파라핀 오일(paraffin oil)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이고, 상기 폴리올레핀 탄성체를 용해(dissolution) 또는 팽윤(swelling)시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 폴리올레핀 탄성체는, 폴리에틸렌 단독중합체, 폴리프로필렌 단독중합체 및 에틸렌 또는 프로필렌과 C3-C10 알파올레핀의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 한다.
상기의 다른 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 상기 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 탄성체-나노복합재를 제공한다.
상기 과제의 해결 수단에 의한 본 발명의 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법에 따르면, 용매를 이용한 습식공정에 의하여 무기나노입자를 열가소성 탄성체에 용이하게 분산시킬 수 있으며, 이로부터 열가소성 수지와의 용융 블렌딩으로 분산성 및 물성이 향상된 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조할 수 있는 효과가 있다. 또한 무기나노입자의 비산을 방지하여 작업성 저하를 예방하고, 인체 유해성을 줄일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 실시예 및 비교예의 시편을 액체 질소 하에서 파단한 단면을 나타낸 SEM 사진.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법을 순서도로 나타낸 것이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조하는 방법은 무기나노입자를 준비하는 단계(S10), 제1용매 및 표면처리제 존재 하에서, 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제조하는 단계(S20), 제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서, 표면처리된 무기나노입자를 분산시켜 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조하는 단계(S30), 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액과 제3용매를 혼합한 후, 폴리올레핀 탄성체와 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 용액상으로부터 분리하는 단계(S40) 및 분리된 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조하는 단계(S50)를 포함하여 이루어진다.
상술한 제조방법에 따르면 먼저, 무기나노입자를 준비한다(S10).
즉 마그네슘 산화물(MgO), 실리카(SiO2), 티타늄 산화물(TiO2), 아연 산화물(ZnO), 실리콘 카바이드(silicon carbide, SiC), 질화붕소(boron nitride, BN) 및 알루미나(Al2O3)와 같은 무기물질이 1종 또는 2종 이상으로 이루어진 무기나노입자를 준비한다. 무기나노입자는 그 표면에 원래 하이드록시기(-OH)를 갖고 있거나, 물리화학적 표면처리 방법에 의해 하이드록시기를 갖도록 하는 것이 바람직하다.
무기나노입자의 표면에 하이드록시기를 형성하는 방법으로는, 무기나노입자를 일정 시간 동안 물에 분산시켜 교반하거나, 필요에 따라 과산화수소, 산, 염기 등을 추가하여 온도를 높여 보다 빠르게 하이드록시기를 형성할 수 있다.
다음으로, 제1용매 및 표면처리제 존재 하에서 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제조한다(S20).
앞선 단계에서 표면에 하이드록시기가 형성된 무기나노입자를 상온 또는 열처리 조건에서 건조하고, 제1용매에 표면처리제와 함께 분산하고, 표면처리제에 의한 표면처리 후 원심분리 및 건조를 거쳐 표면처리된 분말 형태의 무기나노입자를 제조한다.
무기나노입자의 표면처리를 통하여, 이후 제2용매 내에서의 분산성을 높일 수 있음과 동시에 폴리올레핀 탄성체 및 열가소성 수지와의 상용성을 증대시킬 수 있게 된다.
무기나노입자의 표면처리를 위한 표면처리제는 무기나노입자의 표면에 생성된 하이드록시기와 물리적, 화학적 결합을 통하여 흡착될 수 있는 물질로, 실란(silane)계, 실록산(siloxane)계, 실라잔(silazane)계 및 유기산(organic acid)계로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이 사용될 수 있다.
실란은 알킬기, 비닐기, 아크릴기, 티올기, 아민기 및 에폭시기와 같은 유기기를 지니는 1 내지 3가 알콕시 실란으로, 메타크릴록시프로필트리메톡시실란(methacryloxypropyltrimethoxysilane), 글리시독시프로필트리메톡시실란(glycidoxypropyl trimethoxysilane), 메틸트리메톡시실란(methyltrimethoxysilane), 비닐트리에톡시실란(vinyltriethoxysilane), 트리페닐메톡시실란(trimethoxyphenylsilane), 페닐프로필트리메톡시실란(n-phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilane), 아미노프로필트리에톡시실란(aminopropyltriethoxysilane)으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있다.
실란 외에도 헥사알킬실록산(hexaalkylsiloxane), 테트라알킬실록산(tetraalkylsiloxane) 등과 같은 알킬 실록산과, 헥사알킬실라잔(hexaalkylsilazane), 테트라알킬실라잔(tetraalkylsilazane) 등과 같은 알킬 실라잔이 사용될 수도 있다.
유기산은 caprylic acid(octanoic acid), stearic acid, oleic acid 등의 지방산(fatty acid) 및 2-hydroxybutyric acid, 2-hydroxy-2-methylbutyric acid, 2-hydroxypropanoic acid(lactic acid), 2-hydroxy-n-octanoic acid, 2-hydroxy-4-methylvaleric acid(leucic acid), 2-hycroxyplamitic acid, 2-hydroxy-4-phenylbutyric acid 등의 알파-하이드록시산, 3-hydroxymyristic acid, 3-hydroxy-3-methylvaleric acid, 3-hydroxybutyric acid, 3-hydroxy-3-methylbutyric acid, 2-hydroxybenzoic acid(salicylic acid), 2-hydroxycyclohexanecarboxylic acid 등의 베타-하이드록시산, 15-hydroxypentadecanoic acid, 16-hydroxyhexadecanoic acid, 18-hydroxy stearic acid, 4-(hydroxymethyl)cyclohexanecarboxylic acid 등의 오메가-하이드록시산이 사용될 수 있으며, 12-hydroxystearic acid, 2,3,4,5-tetrahydroxyadipic acid(galataric acid), gluconic acid 등 다수의 하이드록시기를 포함하는 하이드록시산도 선택하여 사용 가능하다.
실란류, 실록산류, 실라잔류 및 유기산류와 같은 표면처리제는 1종 이상을 선택하여 표면처리제로 사용할 수 있으며, 바람직하게는 이후 단계에서 투입되는 제2용매에 대해 분산성이 우수하고 폴리올레핀 탄성체 및 열가소성 수지와의 상용성이 좋은 소수성 및 비극성류 표면처리제 위주로 1종 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
제1용매로는 일반적인 유기용매가 모두 사용될 수 있으나, 무기나노입자의 표면에 하이드록시기가 존재하기 때문에 표면처리 시 지나친 입자 뭉침을 막기 위해서는 극성기가 있는 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 예컨대, 에틸알코올, 이소프로필알코올, 테트라하이드로퓨란, N-메틸피롤리돈, N,N-디메틸포름아미드, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 및 아세톤으로 이루어진 군으로부터 1종 이상이 선택될 수 있으며, 반드시 이에 한정되는 것만은 아니고 극성기를 갖는 용매라면 다양하게 사용될 수 있다.
이러한 제1용매로 표면처리제의 소수성 정도에 따라 일정부분 소수성 또는 저극성을 갖는 용매를 사용할 수도 있으며, 예를 들어 헥산, 톨루엔, 벤젠, 벤질알코올 및 부틸알코올로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있다.
또한 무기나노입자 분산하는 제1용매로, 표면처리제에 실란류가 포함될 때 무기나노입자 표면의 하이드록시기와 실란 커플링제의 졸겔 반응을 원활하게 하기 위해 실란류의 가수분해-축합반응을 통한 표면 커플링 효과 증대를 위해 소량의 물을 사용하는 것이 바람직하다.
특히 표면처리제의 함량은 무기나노입자의 입자 크기에 의한 입자 표면적에 따라 함량이 결정되며, 무기나노입자 고체 함량 100중량부에 대하여 0.1 내지 20중량부를 사용할 수 있다. 표면처리에 사용되지 않고 잔존하는 양은 원심분리 및 세척과정을 통하여 제거된다.
이후 건조과정을 거쳐 표면처리된 분말 형태의 무기나노입자를 얻는다. 분말 건조는 진공건조, 동결건조 및 일반 오븐에서 건조하는 방식을 적용할 수 있다. 고온 건조 시에는 표면처리제가 분해되지 않도록 250℃ 내에서 이루어지는 것이 바람직하다.
다음으로, 제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서 표면처리된 무기나노입자를 혼합하여 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조한다(S30).
표면처리가 완료된 무기나노입자에 제2용매와 폴리올레핀 탄성체를 투입하며, 여기서 폴리올레핀 탄성체는 상대적으로 용매에 용해되거나 팽윤되어 용매 내에서 무기나노입자의 침투 및 혼합이 용이한 특징이 있다.
폴리올레핀 탄성체는 폴리에틸렌 단독중합체, 폴리프로필렌 단독중합체 및 에틸렌 또는 프로필렌과 C3-C10 알파올레핀의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다. 폴리올레핀 탄성체로는 ethylene-octene copolymer, ethylene-butene copolymer, propylene-octene copolymer, propylene-butene copolymer 등과 같이 에틸렌(ethylene) 혹은 프로필렌(propylene)과 알파 올레핀(α-olefin)으로부터 유도되는 물질, 또는 ethylene-propylene rubber(EPR), ethylene-propylene diene monomer(EPDM) 등의 물질을 포함할 수 있으며, 모두 올레핀 구조로부터 유도되어 고무성질을 나타낼 수 있다.
제2용매는 폴리올레핀 탄성체를 용해(dissolution)시키거나 팽윤(swelling)시키는 역할을 한다. 제2용매로는 폴리올레핀 탄성체를 용해 또는 팽윤시킬 수 있는 펜탄(pentane), 헥산(hexane), 옥탄(octane), 사이클로헥산(cyclohexane), 톨루엔(toluene), 석유 에테르(petroleum ether) 및 파라핀 오일(paraffin oil)과 같이 소수성, 비극성 용매가 사용될 수 있으며, 폴리올레핀 탄성체를 용해 혹은 팽윤시킬 수 있는 어떠한 용매도 사용 가능하다.
단, 무기나노입자를 용매와 폴리올레핀 탄성체에 분산 시 기계적인 교반, 초음파, 볼밀 등 다양한 방법에 의해 이루어질 수 있으나, 무기나노입자들 간의 응집을 최소화하기 위해 초음파 등 강제적 분산효과가 있는 방법을 병행하여 이루어질 수 있다.
다음으로, 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액에 제3용매를 투입하여 폴리올레핀 탄성체와 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 분리한다(S40).
구체적으로, 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액에 제3용매를 투입하여 재침전시키고 이후 건조과정을 통하여 나노복합 펠릿을 얻는다. 이때 제3용매는 폴리올레핀 탄성체와의 상용성이 낮아서 폴리올레핀이 상분리되어 침전될 수 있는 용매를 의미한다. 쉽게 말해 제3용매는 폴리올레핀 탄성체와의 용해성이 낮아 재침전을 용이하게 할 수 있는 용매로써, 폴리올레핀을 녹이거나 팽윤시키지 않는 어떠한 용매라도 사용 가능하다.
바람직하게는 이후 건조과정의 용이성을 위해 비점이 낮은 알코올류 용매를 사용하는 것이 좋다. 보다 바람직하게는 폴리올레핀 탄성체 및 표면처리된 무기나노입자와의 친화성이 낮은 에탄올, 이소프로필 알코올 등 극성이 높은 알코올을 사용할 수 있다.
보다 구체적으로, 본 단계의 재침전 과정에서 폴리올레핀 탄성체와 무기나노입자가 혼합된 상태로 함께 침전되며, 이후 건조과정을 거쳐 폴리올레핀 탄성체 나노복합재가 제조된다. 이때 건조는 폴리올레핀 탄성체의 열화를 방지하기 위하여 150℃ 이하에서 실시하는 것이 바람직하다.
마지막으로, 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조한다(S50).
본 단계에 있어서, 열가소성 수지로는 폴리프로필렌(polypropylene, PP), 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 폴리옥시메틸렌(polyoxymethylene), 폴리아세탈(polyacetal), 폴리비닐아세테이트(polyvinylacetate)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 열가소성 고분자를 사용할 수 있다.
여기서 폴리프로필렌, 폴리에틸렌을 올레핀계 열가소성 고분자로, 용매에 대한 용해성이 극히 적다.
특히, 본 발명에서 언급하는 폴리올레핀 탄성체는 주로 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 비극성 고분자와 함께 사용되기 때문에, 비극성이면서 일반적인 용매에 용해가 힘든 열가소성 고분자에 적용하기에 매우 적합한 기술이다. 이외 계면활성제를 통하여 폴리올레핀 탄성체와 블렌딩하여 열가소성 탄성체를 이룰 수 있는 다른 고분자 및 용매에 대한 용해성이 있는 고분자에도 적용 가능함은 당연한 것이다.
용융 블렌딩의 경우 인터널 믹서(internal mixer), 압출(extrusion) 및 사출(injection molding) 등 열가소성 고분자 성형공정이라면 어떠한 방식에 의해서든 실시 가능하다. 용융 블렌딩은 열가소성 수지의 용융점에 따라 결정되지만 폴리올레핀 탄성체 및 무기나노입자 표면처리제의 열안정성으로 인해 250℃ 이내에서 실시하는 것이 바람직하다. 이때 용융혼합 시 고온에서의 열산화를 방지하기 위한 목적으로 산화방지제를 투입할 수 있으며, 통상의 용융혼합 공정에서 적용될 수 있는 산화방지제라면 다양하게 사용 가능하다.
이러한 방법으로 제조된 열가소성 탄성체-나노복합재는 무기나노입자의 분산성이 우수하고 기계적, 전기적 물성 등 제반 물성이 향상되어 전선 및 전력 케이블 등의 다양한 전기전자 분야에서 절연소재로 활용이 가능하다.
이하, 본 발명의 실시예를 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다. 단, 이하의 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위하여 예시하는 것일 뿐, 이에 의하여 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
산화마그네슘(MgO, 입자 직경 ~50nm) 100중량부 기준으로 하여, 고형분이 10wt%가 되도록 이소프로필알코올을 투입한 후 30분 동안 초음파를 가하여 입자가 분산되도록 하였다.
이후 octanoic acid(OA) 1중량부, 트리메톡시메틸실란(MTMS) 10중량부를 톨루엔 20중량부에 용해한 용액을 소량의 증류수와 함께 투입하고 추가적으로 초음파 분산을 30분 동안 진행하였다. 이후 60℃에서 18시간 동안 교반하여 반응을 완료하였다.
이렇게 표면처리가 된 MgO 분산용액은 원심분리를 사용하여 침전물을 분리한 이후, 60℃에서 24시간 동안 진공건조를 실시하여 표면처리된 MgO를 파우더 형태로 얻었다.
표면처리된 MgO와 폴리올레핀 탄성체(POE)인 ethylene-octene copolymer를 시클로헥산에 투입하였다. MgO와 폴리올레핀 탄성체의 비율은 고체함량비로 1:2로 하였으며 전체 함량이 시클로헥산 내 10wt%가 되도록 하였으며, 100℃에서 6시간 가량 교반하면서 분산하여 POE/MgO 나노복합 분산액을 제조하였다.
이후, 과량 에탄올에 나노복합 분산액을 조금씩 투입하면서 재침전시켰으며, 이후 다시 에탄올로 3회 세척하고 진공오븐에서 60℃에서 12시간 가량 건조하여 POE/MgO 나노복합재를 얻었다.
상기 POE/MgO 나노복합재와 열가소성 고분자인 폴리프로필렌(PP)을 internal mixer를 이용하여 200℃에서 10분 동안 용융혼합하였다. PP와 POE 비율은 고체비율로 70:30이고, 전체 PP/POE 100중량부에 대하여 MgO 1중량부가 되도록 혼합하였으며(MgO 1 part, PP/POE/MgO=70/30/1), 소량의 산화방지제도 함께 투입하였다. 이후 hot press를 이용하여 200℃에서 15분 동안 15MPa에서 압착 후 15~20℃의 냉각수를 hot prerss에 연결된 관에 순환시켜 냉각시켜(수냉방식) PP와 MgO로 이루어진 유무기 나노복합물 시편 제조를 완료하였다(시편두께 ~0.5mm).
<실시예 2>
PP/POE 100중량부에 대하여 MgO 함량을 5중량부(5 part)가 되도록 PP/POE/MgO(70/30/5)로 이루어진 유무기 나노복합물을 제조하되, 나머지 과정은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
<비교예 1>
상기 실시예 1와 동일한 방법으로 제조된 표면처리된 MgO와 PP, POE를 함께 internal mixer로 용융 블렌딩하였다. PP/POE/MgO 함량은 실시예 1과 동일하게 70/30/1 (MgO 1part)로 하였으며, 이후 시편제조 및 측정 역시 실시예 1과 동일하게 하였다.
<비교예 2>
PP/POE/MgO 조성을 70/30/5 (MgO 5part)로 하였고, 나머지 과정은 비교예 1과 동일하게 실시하였다.
<비교예 3>
MgO없이 PP/POE 조성을 70/30 (MgO 0part)로 하였고, 나머지 과정은 비교예 1과 동일하게 실시하였다.
<시험예 1>
본 시험예에서는 실시예, 실시예 2, 비교예 1, 비교예 2 및 비교예 3에 따른 시편의 기계적 물성을 ASTM D638에 의거하여 만능인장시험기(UTM)을 사용하여 평가하였으며(ASTM D638), 30mm/min의 crosshead speed로 연신하여 탄성률(modulus), 인장강도(tensile strength) 및 최대 연신율(ultimate elongation)을 측정하였다.
즉 실시예 1, 2는 폴리올레핀 탄성체 나노복합재를 습식과정을 통하여 제조하고, 이로부터 열가소성 수지와의 용융 블렌딩을 통하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조한 것이고, 비교예 1, 2는 통상의 방법대로 PP, POE, MgO를 단순 용융 블렌딩 방법을 통하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조한 것이며, 비교예 3에서는 MgO 없이 PP/POE 열가소성 탄성체만을 제조하여 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2와 비교하여 MgO 도입 효과를 비교하고자 하였다. 그 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3
MgO 1 5 1 5 0
탄성률(GPa) 1.22 1.28 1.17 1.23 1.16
인장강도 30.2 28.1 31.9 26.1 27.4
최대신율(%) 777 792 758 584 633
표 1에 따르면, 비교예 3의 MgO가 없는 열가소성 탄성체에 비하여 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2에서 탄성률이 증가함을 알 수 있다. 즉, 무기나노입자인 MgO가 나노복합화되면서 탄성율이 증가하였으며, 특히 습식공정이 도입된 실시예 1, 2에서의 탄성율 증가가 보다 큰 것을 확인하였다.
또한 비교예 3과 비교하여 MgO가 나노복합화된 실시예 1, 2 및 비교예 1에서 인장강도가 증가한 것을 볼 수 있다. 특히, MgO 5 part가 포함된 경우에 비교예 2는 비교예 3보다 낮은 값을 나타낸 반면, 실시예 2는 비교예 2 및 비교예 3보다 높은 값을 보여주고 있다.
또한 비교예 3과 비교하여 MgO가 나노복합화된 실시예 1, 2 및 비교예 1에서 연신율이 증가한 것을 알 수 있다. 특히, MgO 5 part가 포함된 비교예 2는 비교예 3에 비해 현저히 낮은 값을 나타낸 반면, 실시예 2는 비교예 2 및 비교예 3보다 높은 값을 보여주고 있다.
이와 같은 표 1의 결과로부터 기계적 물성은 습식공정에 의한 폴리올레핀 탄성체-나노복합재를 제조하는 과정이 도입된 실시예 1, 2가 단순 용융 블렌딩방법으로 제조된 실시예 3, 4보다 우수함이 확인된다.
관련하여, 도 2는 실시예 및 비교예의 시편을 액체 질소 하에서 파단한 단면을 SEM 사진으로 나타낸 것이다. 도 2에 나타난 바와 같이 무기나노입자의 분산성이 향상된 것에 기인한 것으로 판단된다.
이러한 도 2는 시편 파단면을 cyclohexane에 함침하여 POE 부분을 에칭한 후 관찰한 SEM 단면 이미지를 나타낸 것인데, POE가 에칭된 부분은 구멍(hole)으로 관찰되며 MgO 입자가 분산된 것이 흰 알갱이 모양으로 잘 관찰된다. 도 2(a), 도 2(b)는 실시예 2의 이미지이며, 도 2(c), 도 2(d)는 비교예 2 시편에 대한 이미지인데, 도 2(a), 도 2(b)에 비교하여 무기나노입자의 뭉침히 현저히 감소한 것을 확인할 수 있다.
즉, 무기나노입자 함량이 증가하여 입자 간 뭉침이 일어나면 의도한 바와 달리 뭉친 입자 간 계면에서의 결함으로 인하여 연신율이 많이 감소할 수 있으며, 이에 따라 인장강도도 약화될 수 있는데, 본 발명에서와 같이 습식공정에 의한 폴리올레핀 탄성체-나노복합재 제조방법에 따라 무기나노입자의 분산성을 향상시킴으로써 기계적 물성의 향상된 결과를 얻을 수 있게 되는 것이다.
상술한 실시예 및 시험예의 결과로부터, 본 발명은 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법에 관한 것으로, 용매를 이용한 습식공정으로 무기나노입자와 폴리올레핀 탄성체와의 나노복합화를 달성하고, 이후 열가소성 수지와의 용융 블렌딩을 통하여 분산성 및 물성이 향상된 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조할 수 있는데 특징이 있다.
이러한 특징은 무기나노입자를 준비하고, 제1용매 및 표면처리제 존재 하에서 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서 혼합하여 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조한 후, 이러한 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액에 제3용매를 투입하여 폴리올레핀 탄성체와 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 용액상으로부터 분리함으로써, 최종 분리된 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조함으로써 달성될 수 있다.
따라서 본 발명의 방법으로 제조되는 열가소성 탄성체-나노복합재는 기존 열가소성 탄성체 대비하여 물성이 향상됨으로 인해 다양한 산업분야에 폭넓게 활용될 수 있을 것으로 기대된다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라, 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것도 아니다. 본 발명의 보호 범위는 특허청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (6)

  1. 무기나노입자를 준비하는 단계;
    제1용매 및 표면처리제 존재 하에서, 상기 무기나노입자를 분산시킨 후 건조하여 표면처리된 무기나노입자를 제조하는 단계;
    제2용매 및 폴리올레핀 탄성체 존재 하에서, 상기 표면처리된 무기나노입자를 분산시켜 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액을 제조하는 단계;
    상기 폴리올레핀 탄성체-무기나노입자 분산액과 제3용매를 혼합한 후, 상기 폴리올레핀 탄성체와 상기 무기나노입자가 결합된 나노복합 펠릿 형태로 침전시켜 용액상으로부터 분리하는 단계; 및
    상기 분리된 나노복합 펠릿과 열가소성 수지를 용융 블렌딩하여 열가소성 탄성체-나노복합재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 무기나노입자를 준비하는 단계는,
    상기 무기나노입자의 표면에 하이드록시기를 형성하는 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 표면처리제는,
    실란(silane)계, 실록산(siloxane)계, 실라잔(silazane)계 및 유기산(organic acid)계로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 표면처리제인 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2용매는,
    펜탄(pentane), 헥산(hexane), 옥탄(octane), 사이클로헥산(cyclohexane), 톨루엔(toluene), 석유 에테르(petroleum ether) 및 파라핀 오일(paraffin oil)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이고, 상기 폴리올레핀 탄성체를 용해(dissolution) 또는 팽윤(swelling)시키는 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 폴리올레핀 탄성체는,
    폴리에틸렌 단독중합체, 폴리프로필렌 단독중합체 및 에틸렌 또는 프로필렌과 C3-C10 알파올레핀의 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 습식공정에 의한 열가소성 탄성체-나노복합재의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 열가소성 탄성체-나노복합재.
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