KR20210151548A - 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법 - Google Patents

고효율 재귀반사 가드레일 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 글라스비드를 이용하여 도로의 방호물인 가드레일의 시인성을 높인 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법은, 가드레일을 전처리하는 제 1단계; 상기 전처리한 가드레일 표면에 하도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 2단계; 상기 건조된 가드레일의 하도 페인트 위에 중도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 3단계; 상기 건조된 가드레일의 중도 페인트 위에 상도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 4단계; 상기 건조된 가드레일의 상도 페인트 위에 보호용 코팅제를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 5단계;를 포함하고, 상기 상도 페인트는, 반사도료로 글라스비드, 우레탄 수지 및 색소를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고효율 재귀반사 가드레일 제조방법{Manufacturing method of retro-reflection guardrail}
본 발명은 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 글라스비드를 이용하여 도로의 방호물인 가드레일의 시인성을 높인 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법에 관한 것이다.
OECD 회원국 평균 5.3명이고 우리나라는 9.4명으로 평균보다 약 1.78배 정도 높다. 점차 교통사고 사망자 수가 줄어들고 있지만, 다른 나라에 비해 사망자 수가 높다는 것을 알 수 있다. 2018년도 TAAS 교통사고 시스템 분석 통계를 보면 교통사고의 건수는 18~20시에서 가장 많이 일어난다. 밤과 새벽에는 차들이 많이 다니는 시간대와 달리 교통사고의 건수가 작은 것을 알 수 있다. 하지만, 사망자의 수는 달랐다. 교통사고 건수 대비 치사율은 밤과 새벽 시간대가 높았다. 낮과 달리 야간의 경우 가로등과 자동차 헤드라이트에만 의지해서 운전을 하기 때문에 교통사고 발생 시 사망의 우려가 더 높다는 것을 알 수 있다.
야간은 주간과 비교해 많은 제약이 따르는데 어두운 주변 환경으로 인해 보행자나 위험물체에 대한 인지가 늦어져 사고가 많이 일어난다. 특히나 고속도로의 경우 운전자는 차선에만 의지해 더 큰 사고를 불러올 수 있다.
따라서, 도로 구조물에 있어 주간 및 특히 야간에 사고를 방지하기 위한 구조물의 변형이 절실히 필요한 실정이다.
한국등록특허 제10-2104040호
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여, 가드레일의 시인성을 높여 운전자가 안전운전을 할 수 있도록 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
발명이 해결하고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법은, 가드레일을 전처리하는 제 1단계; 상기 전처리한 가드레일 표면에 하도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 2단계; 상기 건조된 가드레일의 하도 페인트 위에 중도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 3단계; 상기 건조된 가드레일의 중도 페인트 위에 상도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 4단계; 상기 건조된 가드레일의 상도 페인트 위에 보호용 코팅제를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 5단계;를 포함하고, 상기 상도 페인트는, 반사도료로 글라스비드, 우레탄 수지 및 색소를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명의 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법은 차량 라이트에 반응하여 재귀반사를 통해 야간에 운전자의 시인성을 높여 안전운전할 수 있도록 하는 효과가 있다.
또한, 다양한 색깔 또는 디자인(글자, 그림, 화살표 등)을 표시할 수 있어 도로의 미관을 상승시키거나 운전자에게 필요한 정보를 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 고효율 재귀반사 가드레일의 주간과 야간에서의 재귀반사를 나타내는 도면이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
하기에서는 상기 제시된 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법을 도면과 실시예를 이용하여 설명한다.
먼저, 제 1단계(S10)에서는 가드레일을 전처리한다.
상기 가드레일 표면의 불순물을 제거하는 전처리는 산처리 및 건조 작업으로 수행된다. 상기 전처리 과정을 통해 가드레일의 표면 이물질, 먼지 등의 불순물을 제거하여 하기에서 진행될 페인트의 도포 시 발림성 및 부착성을 높일 수 있다.
상기 전처리가 진행될 가드레일은 제조된 제품 형태는 물론 이미 도로에 설치된 가드레일에도 적용될 수 있다.
다음으로, 제 2단계(S20)에서는 상기 전처리한 가드레일 표면에 하도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행한다.
상기 하도 페인트 도포 시 사용되는 하도 페인트는 백색의 우레탄 페인트를 도포하는 것이 바람직하다. 상기 하도 페인트를 도포함으로써 하기에서 실시(도포)될 중도 페인트와의 접착성을 높이며, 철의 부식을 막아 가드레일의 내구성 저하를 방지할 수 있다.
또한, 상기 하도 페인트의 경우 백색을 사용하여 하기에서 실시(도포)될 중도 페인트(실버색:은색)의 반사 성능을 높여준다.
상기 하도 페인트를 도포할 시 두께는 23 내지 28㎛인 것이 바람직하다. 상기 도포 두께가 23㎛ 미만일 경우 중도 페인트와의 부착성이 낮아질 수 있으며, 28㎛를 초과할 경우 도막이 두꺼워져 박리될 가능성이 있다.
상기 하도 페인트(하도제)를 도포한 후 가드레일을 열처리한 다음 건조를 수행한다.
상기 가드레일의 열처리 시 온도는 95 내지 100℃에서 1시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.
다음으로, 제 3단계(S30)에서는 상기 건조된 가드레일의 하도 페인트 위에 중도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행한다.
상기 중도 페인트 도포 시 사용되는 중도 페인트는 실버색의 우레탄 페인트를 도포하는 것이 바람직하다. 상기 하도 페인트를 도포함으로써 하기에서 실시(도포)될 상도 페인트 내의 글라스비드의 반사율을 높인다.
상기 중도 페인트를 도포할 시 두께는 23 내지 28㎛인 것이 바람직하다. 상기 도포 두께가 23㎛ 미만일 경우 글라스비드의 반사율 증가 효과가 충분히 발현되지 않을 수 있으며, 28㎛를 초과할 경우 도막이 두꺼워져 박리될 가능성이 있다.
상기 중도 페인트(중도제)를 도포한 후 가드레일을 열처리한 다음 건조를 수행한다.
상기 가드레일의 열처리 시 온도는 95 내지 100℃에서 1시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.
다음으로, 제 4단계(S40)에서는 상기 건조된 가드레일의 중도 페인트 위에 상도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행한다.
상기 상도 페인트 도포 시 사용되는 상도 페인트는 반사도료로 글라스비드, 우레탄 수지 및 색소를 포함한다.
구체적으로, 상기 반사도료는 글라스비드를 균일화 하는 G1단계, 상기 글라스비드와 우레탄 수지를 혼합하여 혼합물을 제조하는 G2단계, 상기 혼합물에 색소를 첨가한 후 혼합하여 반사도료를 제조하는 G3단계를 포함하여 제조된다.
보다 상세하게 설명하면, 먼저, 제 G1단계에서는 글라스비드를 균일화한다. 보다 구체적으로, 글라스비드의 사이즈를 균일화하고, 불순물을 제거한다.
상기 글라스비드는 재귀반사능력을 가지고 있는 물질로, 진원의 유리구슬이 렌즈작용을 하여 외부로부터 들어오는 빛에 대하여 초점을 집중시켜 굴절률에 의한 재귀반사를 더욱 강력하고 선명하게 확산 반사시킴으로써 뚜렷이 시인성이 확보되도록 한다.
상기 글라스비드는 입자 사이즈가 불균일할 경우 큰 사이즈가 작은 사이즈의 굴절을 방해하여 난반사가 일어나는 등 원하는 굴절값이 나오지 않으므로, 사이즈를 균일화하는 것이 중요하다.
상기 균일화 시 글라스비드의 입자는 50 내지 60㎛인 것이 바람직하다. 상기 글라스비드 입자가 50㎛ 미만일 경우 시공, 사용 및 보관에 어려움이 있으며, 60㎛일 경우에는 도료와의 균일한 혼합이 어려울 수 있다.
또한, 상기 글라스비드는 굴절율이 2.2인 고굴절용 비드를 사용하는 것이 바람직하다.
다음으로, 제 G2단계에서는 상기 글라스비드와 우레탄 수지를 혼합하여 혼합물을 제조한다. 구체적으로, 도료의 형태로 제조하기 위하여 상기 글라스비드와 우레탄 수지인 우레탄계 도료를 혼합한다.
상기 글라스비드와 원활한 혼합 가능한 적합한 베이스 도료로 우레탄 수지를 혼합한다. 상기 우레탄 수지는 일반적으로 흰색인 것이 바람직하다.
또한, 상기 글라스비드와 우레탄 수지의 혼합비율은 글라스비드 1중량부에 대하여 우레탄 수지 0.8 내지 1중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 글라스비드 1중량부에 대하여 우레탄 수지가 0.8 중량부미만으로 혼합될 경우 도료의 발림성이 저하되는 등의 문제가 발생하고, 1중량부를 초과할 경우 글라스비드에 의한 충분한 반사효과가 발현되지 않을 수 있다.
다음으로, 제 G3단계에서 상기 혼합물에 색소를 첨가한 후 혼합하여 반사도료를 제조한다. 구체적으로, 상기 글라스비드와 우레탄 수지를 혼합한 혼합물에 사용자의 목적에 따라 색소를 첨가하여 반사도료의 제조를 완료한다.
상기 색소는 사용자에 목적에 의한 색상을 발현하기 위하여 사용되며, 다양하게 설계변경 가능하다.
상기 상도 페인트(반사도료)를 도포할 시 두께는 30 내지 35㎛인 것이 바람직하다. 상기 도포 두께가 30㎛ 미만일 경우 글라스비드의 재귀반사 효과가 충분히 발현되지 않을 수 있으며, 35㎛를 초과할 경우 도막이 두꺼워져 박리될 가능성이 있다.
상기 상도 페인트(상도제)를 도포한 후 가드레일을 열처리한 다음 건조를 수행한다.
상기 가드레일의 열처리 시 온도는 95 내지 100℃에서 1시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제 4단계(S40)에서 상도 페인트를 도포하기 전 전처리 단계로 마스킹 테이프 작업을 수행하고, 상도 페인트(반사도료) 도포, 열처리 및 건조 후 후처리 단계로 마스킹 테이프의 제거를 수행하여 글씨, 그림, 방향 등의 표시를 나타낼 수 있다.
그리고, 상기 반사도료에 포함되는 색소를 달리하여 여러 색의 반사도료를 제조하고, 이들을 도포하여 가드레일 내에 여러 색상을 포함하도록 할 수 있다.
다음으로, 제 5단계(S50)에서는 상기 건조된 가드레일의 상도 페인트 위에 보호용 코팅제를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행한다.
상기 보호용 코팅제는 투명의 우레탄계 코팅제를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 코팅을 통해 코팅층을 형성하여, 가드레일의 표면을 평탄화함과 동시에 글라스비드를 보호하여 내구성을 향상시킬 수 있다.
상기 보호용 코팅제를 도포할 시 두께는 10 내지 15㎛인 것이 바람직하다. 상기 도포 두께가 10㎛ 미만일 경우 코팅층으로 인한 보호 효과가 충분히 발현되지 않을 수 있으며, 15㎛를 초과할 경우 글라스비드의 재귀반사 효과가 저하될 가능성이 있다.
상기 보호용 코팅제에는 경화제를 포함할 수 있다. 상기 경화제는 강도 및 접합도를 고려하여 보호용 코팅제 2중량부에 대하여 경화제 1중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 보호용 코팅제에는 글라스비드의 재귀반사 효과를 보다 향상시키기 위하여 글라스비드를 포함한 후 도포할 수 있다.
상기 보호용 코팅제를 도포한 후 가드레일을 열처리한 다음 건조를 수행한다.
상기 가드레일의 열처리 시 온도는 95 내지 100℃에서 1시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.
상기와 같은 방법으로 제조된 본 발명의 고효율 재귀반사 가드레일은 도 2에 도시된 바와 같이, 차량 라이트에 반응하여 재귀반사를 통해 야간에 운전자의 시인성을 높여 안전운전할 수 있도록 하는 효과가 있다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S10. 가드레일을 전처리하는 제 1단계
S20. 상기 전처리한 가드레일 표면에 하도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 2단계
S30. 상기 건조된 가드레일의 하도 페인트 위에 중도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 3단계
S40. 상기 건조된 가드레일의 중도 페인트 위에 상도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 4단계
S50. 상기 건조된 가드레일의 상도 페인트 위에 보호용 코팅제를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 5단계

Claims (5)

  1. 가드레일을 전처리하는 제 1단계;
    상기 전처리한 가드레일 표면에 하도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 2단계;
    상기 건조된 가드레일의 하도 페인트 위에 중도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 3단계;
    상기 건조된 가드레일의 중도 페인트 위에 상도 페인트를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 4단계;
    상기 건조된 가드레일의 상도 페인트 위에 보호용 코팅제를 도포한 후 열처리 및 건조를 수행하는 제 5단계;를 포함하고,
    상기 상도 페인트는,
    반사도료로 글라스비드, 우레탄 수지 및 색소를 포함하는 것을 특징으로 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 하도 페인트는 백색의 우레탄계 도료이며,
    상기 중도 페인트는 실버색의 우레탄계 도료인 것을 특징으로 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 상도 페인트의 도포 두께는 30 내지 35㎛인 것을 특징으로 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제 5단계에서,
    상도 페인트를 도포하기 전 전처리 단계로 마스킹 테이프 작업을 수행하고,
    열처리 및 건조 후 후처리 단계로 마스킹 테이프의 제거가 수행 가능한 것을 특징으로 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 제 1단계에서,
    전처리 작업으로 산처리 및 건조 작업이 수행되는 것을 특징으로 하는 고효율 재귀반사 가드레일 제조방법
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