KR20210111257A - 반투막 지지체 및 반투막 지지체의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 우수함과 함께, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성도 우수하고, 그것에 따라, 모듈화 후의 투수성을 양호하게 유지하는 것을 기대할 수 있는, 반투막 지지체, 및, 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 타입 D 듀로미터 경도가 95 이하인 탄성 롤을 사용하여 열압 가공 처리를 실시하는 반투막 지지체의 제조 방법.
Description
[0001] 본 발명은, 반투막 지지체 및 반투막 지지체의 제조 방법에 관한 것이다.
[0002] 해수의 담수화, 정수기, 식품의 농축, 폐수 처리, 혈액 여과로 대표되는 의료용, 반도체 세정용의 초순수 제조 등의 분야에서, 반투막이 널리 사용되고 있다. 반투막의 분리 기능층으로는, 셀룰로오스계 수지, 폴리술폰계 수지, 폴리아크릴로니트릴계 수지, 불소계 수지, 폴리에스테르계 수지 등의 다공질성 수지로 구성되어 있다. 그러나, 이들 다공질성 수지 단체로는 기계적 강도가 열등하기 때문에, 부직포나 직포 등의 섬유 기재로 이루어지는 반투막 지지체의 편면에 반투막이 형성된 복합체의 형태인 「여과막」이 사용되고 있다. 반투막 지지체에 있어서, 반투막이 형성되는 면을 「도포면」이라고 하고, 반투막이 형성되지 않는 면을 「비도포면」이라고 한다.
[0003] 반투막 지지체에 반투막이 형성된 형태인 「여과막」은, 상기 서술한 폴리술폰계 수지 등의 합성 수지를 유기 용매에 용해시켜 반투막 용액을 조제한 후, 이 반투막 용액을 반투막 지지체 상에 도포하는 방법이 널리 이용되고 있다. 그리고, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 높은 것이 요구되고 있다.
[0004] 또, 여과막은 모듈화되어 사용된다. 시트상의 여과막에 있어서의 대표적인 모듈은, 스파이럴형 모듈과 평막형 모듈이다. 관상의 여과막에 있어서의 대표적인 모듈은, 관형/튜뷸러형 모듈이다 (비특허문헌 1 참조). 스파이럴형 모듈은, 원수 공급측 유로재 (이하, 「원수 공급측 유로재」를 「원수 스페이서」라고 하는 경우가 있다) 와 여과막과 처리수 투과측 유로재 (이하, 「처리수 투과측 유로재」를 「투과수 스페이서」라고 하는 경우가 있다) 를 함께 감아올린 구조를 가지고 있다 (특허문헌 1 참조). 또, 평막형 모듈에서는, 폴리프로필렌이나 아크릴로니트릴 (Acrylonitrile)·부타디엔 (Butadiene)·스티렌 (Styrene) 공중합 합성 수지 (ABS 수지) 등의 수지로 이루어지는 프레임재에, 여과막을 접착·고정시켜 사용된다. 프레임재에 대한 접착·고정에는 가열 융착 처리, 초음파 융착 처리 등이 실시되는 것이 일반적이다.
[0005] 반투막 지지체로는, 일반적으로, 펄프 섬유를 초지하여 얻어지는 종이, 폴리에스테르 섬유나 폴리프로필렌 섬유로 형성한 부직포가 사용된다 (특허문헌 2 및 특허문헌 3 참조). 또, 습식 초조법에 의해 제조된 시트에, 승온 기구를 구비한 금속 롤이나 탄성 롤을 임의로 조합하여, 온도, 압력, 롤 경도 등을 조정하여 열압 가공 처리를 실시하는 것에 의해, 반투막 지지체의 강도, 밀도 등의 성능을 변화시킬 수 있다 (특허문헌 4 참조).
[0006] 최근, 시트상의 여과막을 사용한 스파이럴형 모듈에서, 설계시에 산출된 투수성이, 모듈화 후에 발휘되지 않는다는 문제가 발생하고 있다.
[0008] 하수도 막처리 기술 회의편, 「하수도에 대한 막처리 기술 도입을 위한 가이드 라인」, 제 2 판, [online], 2011년 3월, [2016년 1월 6일 검색], 인터넷 ＜URL : http://www.mlit.go.jp/common/000146906.pdf＞ 발명자는, 스파이럴형 모듈에 사용되는 반투막 지지체에 있어서, 모듈화 후에 설계시에 산출된 투수성이 발휘되지 않는 원인을 검토한 결과, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성이 낮은 것을 알 수 있었다.
[0009] 본 발명의 과제는, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 우수함과 함께, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성도 우수하고, 이들 성능으로부터, 모듈화 후의 투수성을 양호하게 유지하는 것을 기대할 수 있는 반투막 지지체를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 본 발명의 상기 반투막 지지체를 제조하기 위한, 공업적으로 유리한 제조법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 또 다른 목적 및 이점은, 이하의 설명으로부터 명백해질 것이다.
[0010] 본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토한 결과, 하기 발명을 알아냈다.
[0011] (1) 반투막을 형성하여 사용하는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
[0012] (2) 그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.4 ％ 이상 3.0 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 (1) 에 기재된 반투막 지지체.
[0013] (3) 습식 초조법에 의해 제조된 시트에 열압 가공 처리를 실시하는 반투막 지지체의 제조 방법으로서,
상기 열압 가공 처리를 금속 롤 및 탄성 롤과의 조합을 갖는 열압 가공 처리 장치를 사용하여 실시하고, 그 때, 상기 탄성 롤로서 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 타입 D 듀로미터 경도가 95 이하인 탄성 롤을 사용하고, 상기 금속 롤과 상기 탄성 롤간의 닙 압력을 30 kN/m 이상 250 kN/m 이하로 하고, 가공 속도를 20 m/min 이상 100 m/min 이하로 하여, 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 반투막 지지체를 얻는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체의 제조 방법.
[0014] (4) 그 탄성 롤로서 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 80 이하인 탄성 롤을 사용하는 (3) 에 기재된 반투막 지지체의 제조 방법.
[0015] 본 발명의 반투막 지지체에 의하면, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 우수함과 함께, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성도 우수한 점에서, 모듈화 후의 투수성을 양호하게 유지하는 것을 기대할 수 있다. 또, 본 발명의 반투막 지지체의 제조 방법에 의하면, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 보다 우수한 반투막 지지체를 제조할 수 있다.
[0016] 도 1 은, 본 발명에 있어서, 열압 가공에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 (通紙) 상태를 나타낸 개략도이다.
도 2 은, 본 발명에 있어서, 열압 가공에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 상태를 나타낸 개략도이다.
도 2 은, 본 발명에 있어서, 열압 가공에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 상태를 나타낸 개략도이다.
[0017] 본 발명의 반투막 지지체는, 주체 합성 섬유와 바인더 합성 섬유를 적어도 함유하여 이루어지는 습식 부직포인 것이 바람직하다. 본 발명의 반투막 지지체는, 일방의 면에 반투막을 형성하여 사용하는 반투막 지지체이고, 그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 것을 특징으로 한다.
[0018] 보다 바람직하게는, 그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.4 ％ 이상 3.0 ％ 이하인 반투막 지지체이다.
[0019] 본 명세서에서는, 「0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께」를 「측정 두께 (0.80)」라고 약기하는 경우가 있다. 또, 「1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께」를 「측정 두께 (1.27)」라고 약기하는 경우가 있다. 또, 「0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이」를 「측정 두께의 차이」라고 약기하는 경우가 있다. 「측정 두께의 차이」는, 「{측정 두께 (0.80) ― 측정 두께 (1.27)}/측정 두께 (0.80) × 100」이고, 단위는 「％」이다.
[0020] 본 발명의 검토의 결과, 측정 두께의 차이가, 5.0 ％ 이하인 것에 의해, 스파이럴형 모듈을 형성하여 사용할 때에, 원수 스페이서와 반투막이 양호하게 접촉하여 밀착하고, 반투막면 상에서 양호한 난류가 발생함으로써, 투수성을 양호하게 유지할 수 있다. 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 큰 경우, 스파이럴형 모듈을 사용할 때에 반투막 지지체에 가해지는 압력에 의해, 원수 스페이서와 반투막의 계면에 간극이 발생하여, 양호한 난류가 발생하지 않게 됨으로써, 투수성이 저하된다. 또, 측정 두께의 차이가, 1.0 ％ 이상인 것에 의해, 스파이럴형 모듈을 제작할 때에, 원수 스페이서 및 투과수 스페이서와 반투막 및 반투막 지지체를 양호하게 밀착시킬 수 있어, 투수성을 양호하게 유지할 수 있다. 측정 두께의 차이가 1.0 ％ 보다 작은 경우, 스파이럴형 모듈을 제작할 때에, 원수 스페이서 또는 투과수 스페이서와 여과막의 밀착성이 저하되고, 간극이 발생하기 쉬워져, 투수성이 저하된다.
[0021] 본 발명에 있어서, 측정 두께의 차이가 3.0 ％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 측정 두께의 차이가 3.0 ％ 이하인 경우, 스파이럴형 모듈을 형성하여 사용할 때에, 반투막 지지체에 압력이 가해져도 원수 스페이서와 반투막의 계면에 간극이 보다 발생하기 어렵고, 보다 양호한 난류가 발생함으로써, 투수성을 보다 양호하게 유지할 수 있다. 또, 측정 두께의 차이가, 1.4 ％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 측정 두께의 차이가 1.4 ％ 이상인 경우, 스파이럴형 모듈을 제작할 때에, 원수 스페이서 및 투과수 스페이서와 반투막 및 반투막 지지체를 보다 양호하게 밀착시킬 수 있어, 투수성을 보다 양호하게 유지할 수 있다.
[0022] 본 발명의 반투막 지지체는, 주체 섬유 및 바인더 섬유를 함유하여 이루어지는 것이 바람직하다. 주체 섬유는, 반투막 지지체의 골격을 형성하는 섬유이다. 주체 섬유로는, 주로 합성 섬유를 사용한다. 예를 들어, 폴리올레핀계, 폴리아미드계, 폴리아크릴계, 비닐론계, 비닐리덴계, 폴리염화비닐계, 폴리에스테르계, 벤조에이트계, 폴리크랄계, 페놀계 등의 섬유를 들 수 있고, 특별히 한정되지 않지만, 내열성이 높은 폴리에스테르계의 섬유가 보다 바람직하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 계의 섬유가 더욱 바람직하다. 또, 반합성 섬유의 아세테이트, 트리아세테이트, 프로믹스나, 재생 섬유의 레이온, 큐프라, 리오셀 섬유 등을 병용해도 된다.
[0023] 바인더 섬유로는, 심초 섬유 (코어 셀 타입), 병렬 섬유 (사이드바이사이드 타입), 방사상 분할 섬유 등의 복합 섬유, 미연신 섬유 등을 들 수 있다. 복합 섬유는, 피막을 형성하기 어렵기 때문에, 반투막 지지체의 공간을 유지한 채로, 기계적 강도를 향상시킬 수 있다. 보다 구체적으로는, 폴리프로필렌 (심) 과 폴리에틸렌 (초) 의 조합, 폴리프로필렌 (심) 과 에틸렌비닐알코올 (초) 의 조합, 고융점 폴리에스테르 (심) 와 저융점 폴리에스테르 (초) 의 조합, 폴리에스테르 등의 미연신 섬유를 들 수 있다. 또, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 저융점 수지만으로 구성되는 단섬유 (완전 융해 타입) 나, 폴리비닐알코올계와 같은 열수 가용성 바인더는, 반투막 지지체의 건조 공정에서 피막을 형성하기 쉽지만, 특성을 저해하지 않는 범위에서 사용할 수 있다. 본 발명에 있어서는, 고융점 폴리에스테르 (심) 와 저융점 폴리에스테르 (초) 의 조합 및 폴리에스테르의 미연신 섬유가 바람직하고, PET 계의 미연신 섬유가 보다 바람직하다.
[0024] 본 발명의 반투막 지지체는, 주체 섬유로서, 섬유 직경이 상이한 2 종류 이상의 섬유를 병용해도 되고, 이들 평균 섬유 직경은 특별히 한정되지 않는다. 섬유 직경이 상이한 2 종류 이상의 주체 섬유를 임의로 병용함으로써, 섬유 네트워크에 변화를 줄 수 있고, 측정 두께의 차이, 측정 두께 (0.80) 및 측정 두께 (1.27) 를 조정할 수 있다.
[0025] 본 발명의 반투막 지지체에서 사용되는 섬유의 섬유 직경, 섬유 길이는 특별히 한정되지 않지만, 부직포 강도와 제조성 등으로부터, 섬유 직경은, 1 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이상 25 ㎛ 이하이고, 특히 바람직하게는 5 ㎛ 이상 20 ㎛ 이하이다. 섬유 길이는, 1 ㎜ 이상 20 ㎜ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 이상 12 ㎜ 이하이며, 특히 바람직하게는 3 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이다. 섬유의 단면 형상은 원형이 바람직하지만, T 형, Y 형, 삼각 등의 이형 단면을 갖는 섬유도, 뒤배임 방지, 표면 평활성을 위해, 섬유 분산성 등의 다른 특성을 저해하지 않는 범위 내에서 함유할 수 있다. 또, 분할성 복합 섬유를 수류 교락이나 리파이너에 의해 세분화하여 사용할 수도 있다.
[0026] 본 발명의 반투막 지지체의 통기도는, 바람직하게는 0.5 ∼ 25.0 cc/㎠·sec 이고, 보다 바람직하게는 1.0 ∼ 20.0 cc/㎠·sec 이며, 더욱 바람직하게는 1.5 ∼ 16.0 cc/㎠·sec 이고, 특히 바람직하게는 2.0 ∼ 15.0 cc/㎠·sec 이다. 이 범위인 경우, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 양호해지고, 또, 반투막 용액을 도포했을 때에 뒤배임이 발생하기 어렵고, 도포면의 평활성도 양호해지기 쉽다.
[0027] 본 발명의 반투막 지지체는, 2 층 이상을 적층한 다층 부직포여도 된다. 2 층 이상의 구성은 동일 배합이어도 되고, 상이한 배합이어도 된다.
[0028] 본 발명의 반투막 지지체의 제조 방법에서는, 습식 초조법에 의해 제조된 시트에 열압 가공 처리가 실시된다.
[0029] 본 발명에서는, 습식 초조법에 의해 제조된 시트에 열압 가공 처리를 실시하는 반투막 지지체의 제조 방법에 있어서, 금속 롤 및 탄성 롤의 조합을 갖는 열압 가공 처리 장치를 사용하여 열압 가공 처리를 실시한다. 탄성 롤은, 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 타입 D 듀로미터 경도가 95 이하이고, 닙 압력은 30 kN/m 이상 250 kN/m 이하이며, 가공 속도는 20 m/min 이상 100 m/min 이하인 것이 바람직하고, 반투막과 반투막 지지체의 접착성이 보다 우수한 반투막 지지체를 제조할 수 있다.
[0030] 본 발명에 있어서, 섬유 배합 이외에, 각 기여 비율은 확실하지는 않지만, 습식 초조법에 있어서의 습지의 초조 조건, 습지의 건조 조건, 열압 가공 처리 조건을 적절히 조정함으로써, 측정 두께의 차이를 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하의 범위로 조정할 수 있다.
[0031] 습식 초조법에서는, 먼저, 섬유를 균일하게 수중에 분산시키고, 그 후, 스크린 (이물질, 덩어리 등 제거) 등의 공정을 거쳐, 최종의 섬유 농도를 0.01 ∼ 0.50 질량％ 로 조정한 슬러리가 초지기로 떠올려져, 습지가 얻어진다. 섬유의 분산성을 균일하게 하기 위해서, 공정 중에서 분산제, 소포제, 친수제, 대전 방지제, 고분자 점제, 이형제, 항균제, 살균제 등의 약품을 첨가하는 경우도 있다.
[0032] 초지기로는, 예를 들어, 장망, 원망, 경사 와이어 등의 초지망이 단독으로 설치되어 있는 초지기, 동종 또는 이종의 2 종 이상의 초지망이 온라인으로 설치되어 있는 콤비네이션 초지기 등을 사용할 수 있다. 본 발명의 반투막 지지체가 다층 부직포인 경우, 그 제조 방법으로는, 각 초지기로 떠올린 습지를 적층하는 「초합법 (抄合法)」이나, 앞서 형성한 1 층 상에 섬유를 분산한 슬러리를 유연하여, 다른 층을 형성하여 적층해 가는 「유연법」등을 들 수 있다. 유연법에 있어서, 앞서 형성한 1 층은 습지 상태여도 되고, 건조 상태여도 된다. 또, 2 장 이상의 건조 상태의 층을 열융착시켜, 다층 부직포로 할 수도 있다.
[0033] 또, 초지기로 습지를 얻을 때, 초조 속도나 섬유 농도 등을 조정함으로써, 동일한 섬유 배합이어도 측정 두께의 차이를 조정할 수 있다. 예를 들어, 초조 속도를 올리면, 상대적으로 측정 두께의 차이는 작아지는 경향이 있다. 슬러리의 섬유 농도를 낮추면, 상대적으로 측정 두께의 차이는 커지는 경향이 있다. 이들 조합 및 그 밖의 수법을 병용함으로써, 측정 두께의 차이를 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하로 조정할 수 있다. 그 밖의 수법은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 슬러리의 투입 속도, 초지망의 진동 방향, 진동 속도, 진폭의 조정 등을 들 수 있다.
[0034] 초지기로 제조된 습지를, 양키 드라이어, 에어 드라이어, 실린더 드라이어, 석션 드럼식 드라이어, 적외 방식 드라이어 등으로 건조시킴으로써, 시트를 얻는다. 습지의 건조시에, 양키 드라이어 등의 열 롤에 밀착시켜 열압 건조시키는 것에 의해, 밀착시킨 면의 평활성이 향상된다. 열압 건조란, 터치 롤 등으로 열 롤에 습지를 눌러 건조시키는 것을 말한다.
[0035] 열압 건조에 있어서의 열 롤의 표면 온도는, 100 ∼ 180 ℃ 가 바람직하고, 100 ∼ 160 ℃ 가 보다 바람직하고, 110 ∼ 160 ℃ 가 더욱 바람직하다. 열 롤의 표면 온도가 100 ℃ 를 하회하는 경우, 초지기로 제조된 습지의 수분이 충분히 증발하지 않아, 시트의 두께 균일성이 나빠지는 경우가 있고, 또한 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 커지는 경우가 있고, 열 롤의 표면 온도가 180 ℃ 를 초과하는 경우, 초지기로 제조된 습지가 열 롤에 달라붙어, 시트의 질감이 나빠지고, 또한 측정 두께의 차이가 1.0 ％ 보다 작아지는 경우가 있다. 압력은, 바람직하게는 5 ∼ 100 kN/m 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 80 kN/m 이다. 압력이 5 kN/m 를 하회하는 경우, 초지기로 제조된 습지의 수분이 충분히 빠져나가지 않아, 시트의 두께 균일성이 나빠지는 경우가 있고, 또한 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 커지는 경우가 있고, 100 kN/m 를 초과하는 경우, 초지기로 제조된 습지가 열 롤에 달라붙어, 시트의 질감이 나빠지고, 또한 측정 두께의 차이가 1.0 ％ 보다 작아지는 경우가 있다.
[0036] 본 발명의 반투막 지지체의 제조 방법에서는, 열압 가공 처리 장치의 롤 사이를 닙하면서, 습식 초조법으로 제조된 시트를 통과시켜 열압 가공 처리를 실시한다. 롤의 조합으로는, 2 개의 금속 롤, 금속 롤과 수지 롤, 금속 롤과 코튼 롤 등을 들 수 있다. 또, 일방 또는 양방의 롤을 가열한다. 또한, 필요에 따라, 시트의 표리를 반대로 하여, 닙에 대한 통과 횟수를 2 회 이상으로 해도 된다. 이하, 「수지 롤」과「코튼 롤」등을 총칭하여 「탄성 롤」이라고 호칭하는 경우도 있다. 그 중에서도, 금속 롤과 탄성 롤의 조합이 바람직하다.
[0037] 도 1 및 도 2 는, 본 발명에 있어서, 열압 가공 처리에서 사용되는 롤의 조합 및 배치 그리고 시트의 통지 상태를 나타낸 개략도이다. 도 1 및 도 2 는, 일례이며, 이것들에 한정되는 것은 아니다. 도 1 및 도 2 에 있어서, 부호 1 은 금속 롤이고, 부호 2 는 탄성 롤이다. 금속 롤, 탄성 롤 모두 열 롤로서 사용할 수 있지만, 바람직하게는, 금속 롤, 탄성 롤을 열 롤로서 사용한다. 보다 바람직하게는, 금속 롤을 열 롤로서 사용한다. 도 1 은, 1 개의 금속 롤 (1) 과 1 개의 탄성 롤 (2) 로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (1) 과 1 개의 탄성 롤 (2) 로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치이다. 도 2 는, 2 개의 금속 롤 (1) 로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (1) 과 1 개의 탄성 롤 (2) 로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치이다.
[0038] 열압 가공 처리에 사용하는 롤의 표면 온도는, 시차열 분석 (DSC) 에 의해 측정한 섬유의 융점 또는 연화점에 대해 ―60 ℃ ∼ ＋10 ℃ 인 것이 바람직하고, ―40 ℃ ∼ ±0 ℃ 가 보다 바람직하다. 롤의 표면 온도를, 시트에 포함되는 섬유의 융점 또는 연화 온도보다 60 ℃ 를 초과하여 낮게 하면, 보풀이 발생하기 쉬워지는 경우가 있어, 균일한 두께의 반투막이 얻기 어려워진다. 한편, 롤의 표면 온도를, 10 ℃ 를 초과하여 높게 하면, 금속 롤에 섬유의 용융분이 부착되어, 반투막 지지체가 불균일해지는 경우가 있어, 균일한 두께의 반투막이 얻기 어려워짐과 함께, 반투막 지지체 내의 용융분이 과잉이 되는 것에 의해, 쿠션성이 저하되어, 측정 두께의 차이가 1.0 ％ 보다 작아지는 경우가 있다.
[0039] 열압 가공 처리의 닙 압력은, 30 ∼ 250 kN/m 인 것이 바람직하고, 40 ∼ 200 kN/m 인 것이 보다 바람직하다. 닙 압력이 30 kN/m 미만인 경우, 충분한 압력이 가해지지 않고, 반투막 지지체의 표면 평활성이 저하되고, 반투막을 형성할 때에 도포 불균일이나 결함을 일으기키 쉬워진다. 한편, 닙 압력이 250 kN/m 를 초과하면, 압력이 지나치게 높아서, 시트에 주름이 발생하는 경우가 있다. 또, 반투막 지지체의 표면 평활성이 지나치게 높아져서, 반투막을 형성할 때에 반투막의 접착성이 저하되는 경우가 있다.
[0040] 열압 가공 처리의 가공 속도는, 20 ∼ 100 m/min 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 ∼ 60 m/min 이다. 가공 속도가 20 m/min 미만인 경우, 이유는 확실하지 않지만, 두께의 상승이나 통기도의 상승을 초래하여, 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 커지는 경우가 있다. 아마도 닙 전의 여열 (余熱) 시간이 증가함으로써, 바인더 합성 섬유가 실활하고 있다고 추측된다. 한편, 가공 속도가 100 m/min 를 초과하면, 닙 출구 근방에서 열 롤 측에 시트가 달라붙기 쉬워져, 안정적인 조업이 곤란해진다.
[0041] 롤 닙을 구성하는 2 개의 롤의 반경은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 롤 반경은 50 ∼ 2000 ㎜ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 1500 ㎜ 이다. 롤 반경이 50 ㎜ 미만인 경우, 원하는 두께가 얻어지기 어려워지고, 한편, 롤 반경이 2000 ㎜ 를 초과한 경우, 표면 온도의 컨트롤이 곤란해진다.
[0042] 금속 롤과 탄성 롤의 조합에 있어서, 탄성 롤 및 금속 롤의 재질 등은 특별히 한정되지 않지만, 경도에는 바람직한 범위가 있다. 탄성 롤의 타입 A 듀로미터 경도는 60 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 70 이상이다. 또, 탄성 롤의 타입 D 듀로미터 경도는 95 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는, 타입 A 듀로미터 경도가 80 이하이다. 금속 롤은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, JIS Z2246 : 2000 에 규정하는 방법으로 측정되는 쇼어 경도가 HS60 이상 HS95 이하이고, 텅스텐 카바이드 용사 피막을 갖는 롤인 것이 바람직하다.
[0043] 탄성 롤의 타입 A 듀로미터 경도가 60 미만인 경우, 탄성 롤 표면이 변형되어 원하는 두께가 얻어지기 어려워지고, 또한, 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 커지는 경우가 있다. 탄성 롤의 타입 D 듀로미터 경도가 95 를 초과하면, 금속 롤과 닙했을 때에 탄성 롤의 표면에 균열이 생기기 쉬워져, 롤을 빈번하게 교환할 필요가 생겨, 안정 조업이 어려워지는 경우가 있다. 한편, 쇼어 경도가 HS95 를 초과하는 금속 롤의 표면은 지나치게 단단하여, 시트에 주름이 발생하는 경우가 있다. 쇼어 경도가 HS60 미만인 금속 롤에서는, 닙시에 변형을 발생시키기 쉬워져, 주름의 발생이나 반투막 지지체의 균일성이 악화되기 쉬워진다.
[0044] 듀로미터 경도는, JIS K6253-3 : 2012 에 규정하는 방법의 듀로미터 경도 시험에 준거하여 측정한 것이다. 경도는, 타입 A 듀로미터 ∼ 타입 D 듀로미터로 측정하고, 탄성 롤 조립 후의 탄성 롤 표면 경도를 측정하고 있다. 듀로미터의 가압면이 탄성 롤 표면에 밀착하고 나서 1/sec 이내의 외관 경도를 읽고, 5 점 측정에서의 중앙치를 「탄성 롤의 듀로미터 경도」로 하였다.
[0045] 본 발명의 반투막 지지체가 다층 부직포로서, 습식 초조법에 의해 다층 부직포를 제조하는 경우, 각 층의 평량이 낮아짐으로써, 슬러리의 섬유 농도를 낮출 수 있기 때문에, 시트의 질감이 좋아지고, 그 결과, 도포면의 평활성이나 균일성이 향상된다. 또, 각 층의 질감이 불균일했던 경우에도, 적층함으로써 보충할 수 있다. 또한, 초지 속도를 높일 수 있어, 조업성이 향상된다.
[0046] 반투막 지지체의 1 장당의 평량은, 바람직하게는 20 ∼ 150 g/㎡ 이고, 보다 바람직하게는 30 ∼ 110 g/㎡ 이며, 더욱 바람직하게는 40 ∼ 90 g/㎡ 이다. 20 g/㎡ 미만인 경우에는, 충분한 인장 강도가 얻어지지 않고, 또 반투막 용액이 뒤배임되어, 반투막의 접착성이 약해지는 경우가 있다. 또, 150 g/㎡ 를 초과한 경우, 제조 공정에서 건조 부하가 커져, 제조 안정성이 저하되기 쉬워진다.
[0047] 본 발명의 반투막 지지체는, 2 장 이상의 부직포를 그 열 가공 처리와 동일한 방법을 이용하여 첩합하여 이루어지는 다층 부직포여도 된다. 각 부직포의 평량은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 이 경우, 제조 공정에서의 건조 부하를 억제하면서, 평량이 20 ∼ 300 g/㎡ 인 반투막 지지체를 얻을 수 있다. 300 g/㎡ 를 초과한 경우, 첩합하는 공정에서의 부하가 커지고, 제조 안정성이 저하되기 쉬워진다.
[0048] 반투막 지지체의 두께는, 바람직하게는 40 ∼ 300 ㎛ 이고, 보다 바람직하게는 60 ∼ 200 ㎛ 이며, 더욱 바람직하게는, 80 ∼ 150 ㎛ 이다. 반투막 지지체의 두께가 300 ㎛ 를 초과하면, 유닛에 수납할 수 있는 여과막의 면적이 작아지는 경우나 유닛에 수납할 수 있는 여과막의 매수가 적어지는 경우가 있고, 결과적으로, 여과막의 라이프가 짧아지는 경우가 있다. 한편, 40 ㎛ 미만인 경우, 충분한 인장 강도가 얻어지지 않는 경우나 통액성이 낮아져서, 여과막의 라이프가 짧아지는 경우가 있다.
실시예
[0049] 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명한다.
[0050] (실시예 1)
＜시트의 제작＞
주체 섬유로서, 섬유 직경 7.7 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 70 질량％, 바인더 섬유로서, 섬유 직경 10.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜, 융점 260 ℃ 의 미연신 폴리에스테르계 바인더 섬유 30 질량％ 를, 펄퍼의 수중에서 이해, 분산시키고, 교반함으로써 균일한 초조용 슬러리를 조제하였다. 이 초조용 슬러리를 경사 와이어와 원망의 콤비네이션 머신을 사용하여, 60 m/min 의 초조 속도로, 건조 질량으로 각 층 모두 37.5 g/㎡ 의 초합 습지를 형성한 후, 도포면을 표면 온도 130 ℃ 의 양키 드라이어에 접촉시키고, 터치 롤의 압력을 100 kN/m 로 열압 건조시켜, 초합 평량 75 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0051] ＜열압 가공 처리＞
도 1 에 나타내는 바와 같은, 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치를 사용하고, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다. 열압 가공 처리의 조건을 표 1 에 나타냈다.
[0052] (실시예 2)
＜시트의 제작＞
실시예 1 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 섬유 배합을 주체 섬유 80 질량％, 바인더 섬유 20 질량％ 로 변경하고, 건조 질량으로 각 층 모두 40 g/㎡ 가 되도록 변경하고, 초조 속도를 45 m/min 로 변경하고, 터치 롤의 압력을 5 kN/m 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 80 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0053] ＜열압 가공 처리＞
실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0054] (실시예 3)
＜시트의 제작＞
실시예 2 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 섬유 배합을, 주체 섬유로서, 섬유 직경 7.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 20 질량％, 섬유 직경 12.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 30 질량％, 섬유 직경 17.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 20 질량％, 바인더 섬유로서, 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜, 융점 260 ℃ 의 미연신 폴리에스테르계 바인더 섬유 30 질량％ 로 변경하고, 초조 속도를 50 m/min 로 변경하고, 터치 롤의 압력을 80 kN/m 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 80 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0055] ＜열압 가공 처리＞
도 2 에 나타내는 바와 같은, 2 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜) 로 이루어지는 제 1 롤 닙 및 1 개의 금속 롤 (반경 450 ㎜) 과 1 개의 탄성 롤로 이루어지는 제 2 롤 닙이 연속해서 설치되어 있는 열압 가공 처리 장치를 사용하고, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다. 열압 가공 처리의 조건을 표 1 에 나타냈다.
[0056] (실시예 4)
＜시트의 제작＞
실시예 2 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 섬유 배합을 주체 섬유 75 질량％, 바인더 섬유 25 질량％ 로 변경하고, 터치 롤의 압력을 10 kN/m 로 변경하고, 건조 질량으로 각 층 모두 37.5 g/㎡ 가 되도록 변경함으로써, 초합 평량을 75 g/㎡ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 시트를 얻었다.
[0057] ＜열압 가공 처리＞
실시예 2 의 ＜열압 가공 처리＞ 와 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공 처리를 실시하고, 반투막 지지체를 얻었다.
[0058] (실시예 5)
＜시트의 제작＞
실시예 4 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 초조 속도를 50 m/min 로 변경하고, 터치 롤의 압력을 30 kN/m 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 75 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0059] ＜시트의 제작＞
실시예 4 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0060] (실시예 6 ∼ 8)
실시예 1 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서 얻어진 시트에, 표 1 에 기재된 각 열압 가공 처리 조건으로 변경한 것 이외에는 실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 와 동일하게 하여 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0061] (비교예 1)
실시예 3 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 섬유 배합을, 주체 섬유로서, 섬유 직경 7.9 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 20 질량％, 섬유 직경 12.1 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 30 질량％, 섬유 직경 17.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 10 질량％, 바인더 섬유로서, 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜, 융점 260 ℃ 의 미연신 폴리에스테르계 바인더 섬유 40 질량％ 로 변경하고, 터치 롤의 압력을 110 kN/m 로 변경하고, 각 층의 건조 질량을 45 g/㎡ 로 변경한 것 이외에는 동일하게, 초합 평량 90 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0062] ＜열압 가공 처리＞
실시예 3 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0063] (비교예 2)
＜시트의 제작＞
실시예 2 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 터치 롤의 압력을 4 kN/m 로 변경하고, 각 층의 건조 질량을 30 g/㎡ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 60 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0064] ＜열압 가공 처리＞
실시예 2 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0065] (비교예 3)
＜시트의 제작＞
실시예 1 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 주체 섬유로서, 섬유 직경 17.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜ 의 연신 폴리에스테르계 섬유를 35 질량％, 바인더 섬유로서, 섬유 직경 10.5 ㎛, 섬유 길이 5 ㎜, 융점 256 ℃ 의 미연신 폴리에스테르계 바인더 섬유 65 질량％ 를 사용하여, 30 m/min의 초조 속도로, 각 층의 건조 질량을 50.0 g/㎡ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 100 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0066] ＜열압 가공 처리＞
실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0067] (비교예 4)
＜시트의 제작＞
비교예 3 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 주체 섬유를 50 질량％, 바인더 섬유를 50 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 100 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0068] ＜열압 가공 처리＞
실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0069] (비교예 5)
＜시트의 제작＞
비교예 3 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서, 주체 섬유를 65 질량％, 바인더 섬유를 35 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 초합 평량 100 g/㎡ 의 시트를 얻었다.
[0070] ＜열압 가공 처리＞
실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 에 있어서, 표 1 에 기재된 열압 가공 처리의 조건으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 얻어진 시트에 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0071] (비교예 6 ∼ 7)
실시예 1 의 ＜시트의 제작＞ 에 있어서 얻어진 시트에, 표 1 에 기재된 각 열압 가공 처리 조건으로 변경한 것 이외에는 실시예 1 의 ＜열압 가공 처리＞ 와 동일하게 하여 열압 가공을 실시하여, 반투막 지지체를 얻었다.
[0072] 상기 비교예 3 ∼ 5 는, 선행 기술 문헌 4 (일본 공개특허공보 2004-100047호) 에 개시되어 있는 실시예 4 ∼ 6 을 참고로 한 예이다.
[0073] 실시예 및 비교예에서 얻어진 반투막 지지체에 대해, 이하의 측정 및 평가를 실시하고, 결과를 표 1 에 나타냈다.
[0074] 측정 1 (측정 두께 (1.27))
정밀 두께 측정기 (Swiss Instruments 사 제조, 상품명 : Tesa Micro-Hite100) 를 사용하여, 측정압 1.27 N/㎠ 설정으로 두께를 측정하였다. 시험편의 조정, 시험편의 측정 위치, 측정 횟수는, JIS P8118 : 2014 에 준하여 측정한 것의 평균치를, JIS Z8401 : 1999 에 규정하는 방법으로 유효 숫자 3 자릿수로 한 것을, 측정 두께 (1.27) 로 하였다.
[0075] 측정 2 (측정 두께 (0.80))
측정 1 에 있어서, 측정압을 0.80 N/㎠ 설정으로 변경한 것 이외에는 동일하게 측정한 것을, 측정 두께 (0.80) 으로 하였다.
[0076] 측정 3 (평량)
JIS P8124 : 2011 에 준거하여, 평량을 측정하였다.
[0077] 측정 4 (통기도)
통기성 시험기 (카토테크 주식회사 제조, 상품명 : KES-F8-AP1) 를 사용하여, JIS L1096 : 2010 에 나타내는 방법으로 측정하였다.
[0078] 평가 1 (밀착성)
일정한 클리어런스를 갖는 콤마 코터를 사용하여, 반투막 지지체의 도포면에 폴리술폰 수지 (SOLVAY 사 제조, 상품명 : 유델 Udel (등록 상표) P-3500 LCD MB3, 분자량 78000 ∼ 84000 g/mol (카탈로그치)) 의 DMF 용액 (농도 : 21 질량％) 을 도포하고, 수세, 건조를 실시하여, 반투막 지지체의 표면에 폴리술폰막을 형성시켰다.
[0079] 얻어진 폴리술폰막 상에, m-페닐렌디아민 2.0 질량％ 및 라우릴황산나트륨 0.15 질량％ 를 함유한 수용액을 도포하고, 폴리술폰막과 그 수용액을 몇 초간 접촉시킨 후, 여분의 그 수용액을 제거함으로써, 폴리술폰막 상에 그 수용액의 피복층을 형성하였다.
[0080] 얻어진 그 피복층 상에, 트리메스산클로라이드 0.10 질량％ 및 아세톤 2 질량％ 를 함유한 헥산 용액을 도포하고, 그 피복층과 그 헥산 용액을 몇 초간 접촉시킨 후, 그 헥산 용액을 제거, 그 후 공기 중에서 10 분간 유지함으로써, 폴리술폰막 상에 폴리아미드층을 형성시킴으로써, 반투막을 얻었다.
[0081] 얻어진 그 반투막 상에, 0.71 ㎜ 의 원수 스페이서를 설치하고, 투과 유속의 압력 의존성을 평가하였다.
[0082] ◎ (Very Good) : 압력의 증가에 수반하여, 투과 유속이 일정한 증가율을 나타내고, 압력 증가에 의한 감손이 보이지 않아 양호한 레벨. 원수 스페이서와의 밀착성이 양호.
○ (Good) : 저압으로부터 중압에 걸쳐 투과 유속이 일정한 증가율을 나타내는데, 고압에서 투과 유속의 증가율이 저하되고, 압력 증가에 의한 감손이 보이지만, 실용상 양호한 레벨. 고압화로 원수 스페이서와의 밀착성이 저하.
△ (Satisfactory) : 저압으로부터 고압에 걸쳐 투과 유속의 증가율이 저하되고, 압력 증가에 의한 감손이 크게 보인다. 실용 가능 레벨. 원수 스페이서와의 밀착성이 낮다.
× (Unsatisfactory) : 저압으로부터 고압에 걸쳐 투과 유속의 증가율이 크게 저하되고, 압력 증가에 의한 감손이 매우 크게 보여, 실용 한계 레벨. 원수 스페이서와의 밀착성이 나쁘다.
[0083] 평가 2 (폴리술폰막 접착성)
평가 1 에서 제작한 폴리술폰막에 대해, 제작 1 일 후, 폴리술폰막과 반투막 지지체를 그 계면에서 박리되도록 천천히 박리하고, 박리할 때의 저항 정도로 판단하였다.
[0084] ◎ (Excellent) : 폴리술폰막과 반투막 지지체의 접착성이 매우 높아, 박리할 수 없다. 매우 양호한 레벨.
○ (Very Good) : 폴리술폰막과 반투막 지지체의 접착성이 높아, 박리하는 데 강한 힘을 필요로 한다. 양호한 레벨.
○△ (Good) : 부분적으로 박리하기 쉬운 곳이 존재한다. 실용상, 문제 없는 레벨.
△ (Satisfactory) : 폴리술폰막과 반투막 지지체가 접착은 하고 있지만, 전체적으로 박리하기 쉽다. 실용상, 하한 레벨.
× (Unsatisfactory) : 폴리술폰막 도포 후의 수세 또는 건조 공정에서 폴리술폰 막의 박리가 발생하거나, 또는 반투막 지지체에 파괴가 발생한다. 사용 불가 레벨.
[0085]
[0086] 실시예 1 ∼ 8 의 반투막 지지체는, 측정 두께의 차이가, 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체이고, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성이 양호한 레벨을 달성하였다.
[0087] 이에 반해, 비교예 1 및 비교예 6 및 7 의 반투막 지지체는 측정 두께의 차이가 1.0 ％ 보다 작은 반투막 지지체이고, 비교예 2 ∼ 5 의 반투막 지지체는 측정 두께의 차이가 5.0 ％ 보다 큰 반투막 지지체이며, 양방 모두, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성이 나빠, 실용 상 한계 레벨이었다.
[0088] 측정 두께의 차이가 1.4 ％ 이상 3.0 ％ 이하인 실시예 3 ∼ 8 의 반투막 지지체는, 측정 두께의 차이가 1.4 ％ 보다 작은 실시예 1 의 반투막 지지체 및 측정 두께의 차이가 3.0 ％ 보다 큰 실시예 2 의 반투막 지지체와 비교하여, 원수 스페이서와 반투막의 밀착성이 보다 양호한 레벨을 달성하였다.
[0089] 금속 롤 및 탄성 롤과의 조합을 갖는 열압 가공 처리 장치를 사용하여 열압 가공 처리를 실시하고, 탄성 롤에 있어서의 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상 80 이하이고, 닙 압력이 30 kN/m 이상 250 kN/m 이하이고, 가공 속도가 20 m/min 이상 100 m/min 이하인 반투막 지지체의 제조 방법에 의해 제조된 실시예 6 ∼ 8 의 반투막 지지체는, 실시예 1 ∼ 5 의 반투막 지지체와 비교하여, 폴리술폰막 접착성이 보다 양호한 레벨을 달성하였다.
산업상 이용가능성
[0090] 본 발명의 반투막 지지체는, 해수의 담수화, 정수기, 식품의 농축, 폐수 처리, 혈액 여과로 대표되는 의료용, 반도체 세정용의 초순수 제조 등의 분야에서 이용할 수 있다.
[0091] 1 : 금속 롤
2 : 탄성 롤
2 : 탄성 롤
Claims (4)
- 반투막을 형성하여 사용하는 반투막 지지체에 있어서, 그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체.
- 제 1 항에 있어서,
그 반투막 지지체의 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 상기 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.4 ％ 이상 3.0 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체. - 습식 초조법에 의해 제조된 시트에 열압 가공 처리를 실시하는 반투막 지지체의 제조 방법으로서,
상기 열압 가공 처리를 금속 롤 및 탄성 롤과의 조합을 갖는 열압 가공 처리 장치를 사용하여 실시하고, 그 때, 상기 탄성 롤로서 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 타입 D 듀로미터 경도가 95 이하인 탄성 롤을 사용하고, 상기 금속 롤과 상기 탄성 롤간의 닙 압력을 30 kN/m 이상 250 kN/m 이하로 하고, 가공 속도를 20 m/min 이상 100 m/min 이하로 하여, 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께와 1.27 N/㎠ 조건에서의 측정 두께의 차이가, 0.80 N/㎠ 조건에서의 측정 두께에 대해 1.0 ％ 이상 5.0 ％ 이하인 반투막 지지체를 얻는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체의 제조 방법. - 제 3 항에 있어서,
그 탄성 롤로서 타입 A 듀로미터 경도가 60 이상, 80 이하인 탄성 롤을 사용하는 반투막 지지체의 제조 방법.
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