KR20210105709A - 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 접착제 없이 단단히 고정될 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없어 방수성이 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 간단한 공정만으로 내마모성 및 미끄럼 방지 기능을 가지는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발을 제조할 수 있어 공정 효율이 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 간단한 공정만으로 내마모성 및 미끄럼 방지 기능을 가지는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발을 제조할 수 있어 공정 효율이 우수한 효과가 있다.
Description
본 발명은 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 접착제 없이 단단히 고정될 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없는 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 신발은 크게 신발창과 갑피로서 구성이 되며 신발창은 인솔, 미드솔, 아웃솔로 구분될 수 있다. 그리고 발의 용도와 기능에 따라 신발창의 구조는 다양하게 변경되어 적용되고 있다.
특히, 아웃솔은 지면과 직접 접촉되는 부위로서 쉽게 마모될 가능성이 많으며 미끄럼이 방지될 수 있어야 하며 상기 아웃솔은 일반적으로 합성고무, 발포고무 등과 같은 재질로 제작됨이 일반적이다.
신발은 착용되는 장소의 특성에 따라 다양한 기능이 요구되며, 특히 안전과 방수가 필요한 작업화, 운동화, 각종 레저용 신발 등에는 미끄럼 방지 기능을 부가하는 것이 필요하다.
그러나 기존의 아웃솔은 통상적으로 신발 저면에 접착제로 접합하는 공정을 통해 제조되는데, 물기가 있는 곳에서 접착제가 가수분해되어 접착력이 저하되어 박리가 일어나는 단점이 있다. 또한, 조립식 신발의 경우 천연 수지 내지 합성 수지의 특성인 수축율에 의하여 제조된 이후 수축이 발생하여 부자재 간의 수축 편차로 인하여 내부 응력 변화가 발생하고, 이로 인하여 접착 부위의 내구성 및 방수성이 떨어지는 단점이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 접착제 없이 단단히 고정될 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없는 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법을 제공하는 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부에 끼움 결합되어 고정되는 고정부; 상기 고정부와 대향하도록 형성되는 돌출부; 및 상기 고정부와 돌출부를 연결하는 연결부;를 포함하고, 상기 삽입부에 끼움 결합되어 상기 베이스부와 결합되는 블록형 아웃솔을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 끼움 결합은 접착제 없이 형성될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 돌출부의 돌출 외면 상에는 음각 패턴이 형성될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 돌출부의 돌출 외면 상에는 적어도 하나의 미끄럼 방지핀이 형성되어 있고, 상기 미끄럼 방지핀은 보행로 쪽으로 돌출되어 외부로 노출되도록 형성될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 하기 관계식 1을 만족할 수 있다.
[관계식 1] A
F
〉A
C
(AF : 상기 고정부의 단면적, AC : 상기 연결부의 단면적)
또한, 본 발명은 상기 어느 하나의 블형 아웃솔을 포함하는 신발을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 베이스부는 신발 자체의 바닥부, 미드솔 및 블록형 아웃솔이 결합 가능한 베이스 아웃솔로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나일 수 있다.
나아가, 본 발명은 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물을 형성하는 단계; 및 상기 펠렛형 고무 조성물을 성형하여 신발을 제조하는 단계;를 포함하고, 상기 펠렛형 고무 조성물을 성형하여 신발을 제조하는 단계는, 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작하는 단계; 상기 용융물이 완전히 수축하기 이전에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계; 및 상기 용융물의 수축이 완료되어 신발을 수득하는 단계;를 포함하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계는 접착제 없이 상기 베이스부에 블록형 아웃솔을 끼움 결합함으로써 수행될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계는 상기 용융물이 성형되어 수축되기 시작한 이후 300초 이내에 수행될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 펠렛형 고무 조성물을 성형하여 신발을 제조하는 단계는 상기 용융물을 80 ~ 100℃ 인젝터에서 160 ~ 190℃ 몰드로 인젝션하여 200 ~ 400초 동안 사출함으로써 수행될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 펠렛형 고무 조성물을 성형하여 신발을 제조하는 단계는 120 ~ 180%로 발포된 신발을 제조할 수 있다.
본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 접착제 없이 단단히 고정될 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없어 방수성이 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 간단한 공정만으로 내마모성 및 미끄럼 방지 기능을 가지는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발을 제조할 수 있어 공정 효율이 우수한 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔의 정면 사시도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다.
도 4는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 저면 사시도이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔의 저면 사시도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름도이다.
도 7은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름을 나타낸 모식도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다.
도 4는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 저면 사시도이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔의 저면 사시도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름도이다.
도 7은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름을 나타낸 모식도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 따라 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다.
상술한 바와 같이 종래의 아웃솔은 통상적으로 신발 저면에 접착제로 접합하는 공정을 통해 제조되는데, 물기가 있는 곳에서 접착제가 가수분해되어 접착력이 저하되어 박리가 일어나는 한계점이 있었다. 또한, 조립식 신발의 경우 천연 수지 내지 합성 수지의 특성인 수축율에 의하여 제조된 이후 수축이 발생하여 부자재 간의 수축 편차로 인하여 내부 응력 변화가 발생하고, 이로 인하여 접착 부위의 내구성 및 방수성이 떨어지는 한계점이 있었다.
이에 본 발명은 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부에 끼움 결합되어 고정되는 고정부, 상기 고정부와 대향하도록 형성되는 돌출부 및 상기 고정부와 돌출부를 연결하는 연결부를 포함하고, 상기 삽입부에 끼움 결합되어 상기 베이스부와 결합되는 블록형 아웃솔을 제공하여 상술한 한계점의 해결책을 모색하였다.
이를 통해 본 발명은 접착제 없이도 블록형 아웃솔을 효과적으로 고정할 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없어 방수성이 우수한 블록형 아웃솔을 제공할 수 있다. 즉, 베이스부에 블록형 아웃솔을 접착제 없이 단단히 고정할 수 있으므로, 물기가 있는 환경에서 접착제가 가수분해되어 아웃솔이 박리되는 등 손상될 우려가 없는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔의 정면 사시도이다. 도 1을 참조하면, 블록형 아웃솔(11)은 고정부(110), 상기 고정부(110)와 대향하도록 형성되는 돌출부(111)를 포함한다. 또한, 상기 고정부(110)와 돌출부(111)를 연결하는 연결부(112)를 더 포함한다. 이와 같은 구조로 블록형 아웃솔(11)이 형성되는 경우, 고정부(110)에 의해서는 베이스부를 포함하는 신발과의 끼움 결합이 용이한 블록형 아웃솔(11)을 제공하는 효과가 있다. 또한, 돌출부(111)에 의해서는 미끄럼 방지 기능을 원활히 수행할 수 있는 효과가 있다.
한편, 도 1에 도시된 블록형 아웃솔(11)은 본 발명의 일실시예에 불과할 뿐이며 이에 의하여 블록형 아웃솔(11)의 형상, 형태 등이 제한되는 것은 아니다.
먼저, 블록형 아웃솔(11)의 고정부(110)가 끼움 결합되는 베이스부에 대하여 설명한다.
베이스부는 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합되는 삽입부가 적어도 하나 형성되어 있고, 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합됨으로써 신발을 형성할 수 있는 기판을 제공할 수 있는 구성을 의미한다.
베이스부는 블록형 아웃솔(11)이 결합될 수 있는 삽입부를 제공할 수 있는 것으로 블록형 아웃솔(11)이 결합됨으로써 신발을 형성할 수 있는 것이면 제한이 없다. 베이스부는 경우에 따라서는 블록형 아웃솔(11)을 제외한 신발 아웃솔의 전체적인 제품 형상을 의미할 수도 있고, 신발과 일체로 형성되어 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합되는 것일 수도 있다. 또한, 경우에 따라서 상기 베이스부는 신발의 미드솔 내지 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합 가능한 베이스 아웃솔일 수도 있다.
즉, 본 발명의 블록형 아웃솔(11)은 신발 자체의 바닥면에 결합되어 신발을 형성할 수도 있고, 신발의 미드솔에 결합되어 그 자체가 아웃솔의 기능을 수행할 수도 있으며, 기존의 통상적인 신발의 아웃솔을 베이스부로 하여 이에 삽입되어 신발을 형성할 수도 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 베이스부는 상기 베이스부는 신발의 바닥부, 미드솔 및 블록형 아웃솔(11)이 결합 가능한 베이스 아웃솔로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나일 수 있다.
이 때 신발 자체의 바닥부라 함은 갑피(Upper)와 솔(Sole)이 일체로 형성된 신발 자체의 바닥부를 의미할 수 있다. 이 경우 신발 자체의 바닥부에 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있고, 상기 삽입부에 블록형 아웃솔(11)이 결합됨으로써 신발을 형성할 수 있다.
또한, 베이스부가 미드솔인 경우에 블록형 아웃솔(11)이 상기 미드솔의 삽입부에 끼움 결합되어 신발을 형성할 수 있다. 마찬가지로, 베이스부가 베이스 아웃솔인 경우에 블록형 아웃솔(11)이 상기 베이스 아웃솔에 끼움 결합되어 이중 구조의 아웃솔을 포함하는 신발을 형성할 수 있다. 이 때, 베이스 아웃솔이라 함은 상술한 바와 같이 갑피(Upper), 인솔, 미드솔, 아웃솔을 포함하는 통상적인 신발 중 아웃솔 부분을 의미하는 것으로 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합 가능한 베이스부의 기능을 하는 아웃솔을 의미할 수 있다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다. 도 2를 참조하면, 베이스부(12A)는 신발 자체의 바닥부로 구현되어 있고, 상기 베이스부(12A)에는 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성되어 있다. 상기 삽입부(121)에 블록형 아웃솔(11)이 결합됨으로써 후술하는 바와 같이 내구성이 우수한 신발을 제공할 수 있게 되는 것이다.
또한, 도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 분해 단면도이다. 도 3(a)를 참조하면, 갑피(Upper), 인솔, 미드솔을 포함하는 통상적인 신발이 도시되어 있고, 베이스부(12B)는 신발의 미드솔로 구현되어 있다. 미드솔로 구현된 상기 베이스부(12B)에는 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성되어 있다. 상기 미드솔에 형성된 삽입부(121)에 블록형 아웃솔(11)이 결합됨으로써 블록형 아웃솔(11)은 후술하는 바와 같이 내구성이 향상된 신발을 제공할 수 있다.
또한, 도 3(b)를 참조하면, 갑피(Upper), 인솔, 미드솔, 아웃솔을 포함하는 통상적인 신발이 도시되어 있고 베이스부(12C)는 아웃솔로 구현되어 있다. 이 경우 상술한 바와 같이, 기존의 아웃솔을 베이스 아웃솔(베이스부(12)의 기능을 하는 아웃솔)(12C)로 지칭할 수 있으며, 상기 베이스 아웃솔(12C)에는 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성되어 있다. 상기 삽입부(121)에 블록형 아웃솔(11)이 결합됨으로써 이중 아웃솔 구조를 형성할 수 있으며, 이에 따라 내구성이 향상됨과 동시에 내마모성 및 미끄럼 방지 기능이 향상된 신발을 제공할 수 있다.
한편, 베이스부(12)를 형성하기 위해서는 천연 수지 내지 합성 수지로 신발을 제조할 수 있는 조성물을 폭넓게 사용할 수 있으며, 바람직하게는 경량성을 향상시키기 위하여 발포체 조성물을 사용할 수 있고, 경우에 따라서 고무계 발포체, 수지계 발포체 또는 이들의 혼합물을 사용할 수도 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 에틸렌 비닐아세테이트(EVA, Ethylene Vinyl Acetate), 부틸고무, 폴리에틸렌 및 폴리우레탄으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
에틸렌 비닐아세테이트는 기존이 무거운 소재인 천연고무나 합성고무를 대신하여 적용할 수 있다. 이는 에틸렌 공중합체 중의 하나로써 탄성과 내굴곡성이 뛰어나고 경도, 인장강도, 영구압축줄음율, 경량성 등의 물성이 우수한 것으로, 신발 제조에 있어 경량화를 달성하는 역할을 할 수 있다.
또한, 경우에 따라 첨가제, 충진제, 가교제, 촉진제 등을 적절하게 더 첨가할 수 있다.
충진제는 가공성과 물성을 보강하기 위한 역할을 하는 것으로, 충진제는 유기 충진제와 무기 충진제로 나눠질 수 있다. 유기 충진제로는 페놀수지, 변성 멜라민수지, 쿠마론인덴수지, 리그닌, 하이스티렌, 석유수지 등이 있으며, 무기 충진제로는 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산바륨, 황산칼슘, 실리카, 클레이, 카본블랙 등이 있다.
또한, 내마모제를 사용할 수도 있다. 내마모제는 조성물과의 상용성, 가공성, 항오염성, 탄성, 발열성 등에 영향을 주는 것이다.
가교제는 통상적으로 아웃솔 제조 시 사용되는 것들을 사용할 수 있으며, 디큐밀 퍼옥사이드(DCP, Dicumyl Peroxide), 벤졸퍼옥사이드, 디테트라부틸퍼옥사이드, 아조디카르본아미드, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸퍼옥시프탈레티드,t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼오사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드를 선택하여 사용할 수 있다. 또한, 발포 고무 조성물 특유의 냄새를 고려하여, 바람직하게는 냄새가 없는 무취 가교제가 사용될 수도 있다.
가교촉진제는 성형시간 단축과 적절한 가교구조를 얻기 위하여 사용되는 것으로, 통상적으로 아웃솔 제조 시 사용되는 것들을 사용할 수 있다. 예를 들어 트리알릴 시아누레이트 등을 사용할 수 있다.
한편, 베이스부(12)는 적어도 하나의 삽입부(121)를 포함한다. 상기 삽입부(121)는 블록형 아웃솔(11)이 결합되는 공간을 의미한다.
삽입부(121)의 형상은 블록형 아웃솔(11)의 형상에 따라 결정되는 것으로, 이는 베이스부(12) 사출 성형 이후 베이스부(12)의 수축이 완전히 일어나기 전에 블록형 아웃솔(11)을 삽입함으로써 블록형 아웃솔(11)의 형상에 따라 베이스부(12)가 수축되어 블록형 아웃솔(11)을 포함하는 신발을 제조하기 때문이다. 이러한 공정에 따라 삽입부(121)의 형상은 블록형 아웃솔(11)의 형상에 따라 결정되고, 이에 따라 블록형 아웃솔(11)이 삽입부(121)에 접착제 없이도 빈틈을 최소화하여 끼움 결합될 수 있다.
삽입부(121)는 베이스부(12)에 적어도 하나 형성될 수 있으며, 신발의 용도, 착용하고자 하는 작업 환경 등에 따라서 수가 결정될 수 있다. 복수 개의 삽입부(121)가 베이스부(12)에 형성되는 경우에는 일정 간격 이격되어 형성됨이 바람직하며, 신발의 전방 및 후방에 비교적 많은 삽입부가 형성되는 것이 바람직하다. 이 경우 바닥과 더 많이 닿는 신발의 전방 및 후방에 블록형 아웃솔(11)이 더 많이 배치됨으로써 신발의 미끄럼 방지 기능을 효과적으로 발현할 수 있다.
다음으로, 고정부(110)에 대하여 설명한다.
고정부(110)는 상기 베이스부(12)에 끼움 결합되어 고정되는 블록형 아웃솔(11)의 구성으로, 고정부(110)는 베이스부(12)의 삽입부(121)에 결합되는 블록형 아웃솔(11)이 분리 또는 탈거되는 것을 방지하는 기능을 수행한다.
블록형 아웃솔(11)의 고정부(110)는 상기 베이스부(12)와 끼움 결합이 가능한 구조이면 제한이 없으나, 바람직하게는 블록형 아웃솔(11)은 끼움 결합 후 쉽게 분리되지 않도록 스턱(stuck)이 가능한 형태로 형성될 수 있다.
다음으로, 돌출부(111)에 대하여 설명한다.
블록형 아웃솔(11)의 돌출부(111)는 베이스부(12)에 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합이 된 이후에 베이스부(12)의 외부로 적어도 일부가 돌출되는 구성요소를 의미한다.
구체적으로, 도 4는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발의 저면 사시도이다. 도 4를 참조하면, 블록형 아웃솔(11)의 적어도 일부가 베이스부(12)의 외부로 돌출되어 있음을 알 수 있다. 이와 같이 돌출부(111)는 블록형 아웃솔(11)의 일 구성으로써 베이스부(12)의 외부로 적어도 일부가 돌출된다. 이를 통해 돌출부(111)는 사용자가 신발을 착화하였을 때에 미끄럼을 방지함으로써 착용감을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
돌출부(111)는 적어도 일부가 베이스부(12)의 외부로 돌출됨으로써 사용자가 신발을 신고 바닥을 딛을 때 바닥면에 가장 먼저 돌출부(111)가 닿을 수 있는 형태로 형성되면 족하고, 이의 형상에 특별히 제한이 있는 것은 아니다. 예를 들어, 육각기둥 형상, 원기둥 형상, 정육면체 형상 등 어떠한 형성이든 사용 가능할 것이다.
한편, 본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 돌출부(111)의 돌출 외면 상에는 음각 패턴이 형성되어 있을 수 있다. 이를 통해 돌출부(111)를 통해 신발에 미끄럼 방지 기능을 부가할 수 있는 효과가 있다.
이 때, '돌출 외면'이라 함은 사용자가 신발을 신고 바닥을 딛을 때 바닥면에 가장 먼저 닿는 돌출부(111)의 일면을 의미할 수 있다.
구체적으로, 통상적으로 아웃솔은 보행시, 일정치 않은 지면상태에 적절하게 대응할 수 있어야 하며, 특히 노면에 습기가 많은 경우와 지면의 계면에 수분이나 유분이 막을 형성하는 경우에 지면과 아웃솔과의 마찰력이 감소하므로, 미끄럼 방지 성능의 확보도 필수적으로 요구되는 실정이다. 이러한 요구를 만족시키기 위하여 돌출부(111)의 돌출 외면 상에 음각 패턴을 형성함으로써 미끄럼 방지 기능을 신발에 더 부가할 수 있도록 하여 신발의 유용성을 향상시킨 것이다.
구체적으로, 도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔의 저면 사시도이다. 도 5(a)를 참조하면, 돌출부(111)의 돌출 외면 상에 음각 패턴(111a)이 형성되어 있음을 알 수 있다. 이와 같이 블록형 아웃솔(11)의 돌출부(111)의 돌출 외면 상에 음각 패턴(111a)을 형성함으로써 상술한 바와 같이 미끄럼 방지 성능을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 상기 돌출부(111)의 돌출 외면 상에는 적어도 하나의 미끄럼 방지핀이 형성되어 있고, 상기 미끄럼 방지핀은 상기 보행로 쪽으로 돌출되어 외부로 노출되어 있다.
이 경우 신발이 보행로에 접할 때마다 미끄럼 방지핀은 보행로 속으로 삽입되어 미끄럼 방지핀이 보행로 속에 박히는 스파이크 효과가 발생하거나 미끄럼 방지핀에 가해지는 압력이 최대가 된다. 이에 따라, 보행 시 신발이 미끄러지는 현상이 방지되거나 크게 줄어들고, 이로 인해, 보행자의 안전성이 향상된다.
도 5(b)를 참조하면, 돌출부(111)의 돌출 외면 상에 적어도 하나의 미끄럼 방지핀(111b)이 형성되어 보행로 쪽으로 돌출되어 외부로 노출되어 있음을 알 수 있다.
한편, 상기 미끄럼 방지핀(11b)은 합성고무나 천연고무 등의 고무나 실리콘과 같이 강성과 탄성을 갖고 있고 마찰력이 강한 미끄럼 방지 재료로 형성될 수 있다.
다음으로, 연결부(112)에 대하여 설명한다.
연결부(112)는 고정부(110)와 돌출부(111)를 연결하는 부분으로 상술한 바와 같이 블록형 아웃솔(11)이 베이스부(12)의 삽입부(121)에 단단히 고정되도록 하여 접착제 없이도 블록형 아웃솔을 효과적으로 고정할 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어나지 않는 효과가 있다. 뿐만 아니라, 돌출부(111)의 적어도 일부가 외부로 돌출된 구조를 유지하도록 할 수 있어 신발의 착화감 및 다양한 환경에서의 신발의 유용성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
연결부(112)는 고정부(110)와 돌출부(111)를 연결하는 형태로 형성될 수 있고, 바람직하게는 연결부(112)는 고정부(110)와 돌출부(111)보다 신발 바닥면에 평행하는 단면적이 좁도록 형성될 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 연결부(111)의 신발 바닥면에 평행하는 단면적은 고정부(110) 및 돌출부(111)의 신발 바닥면에 평행하는 단면적 보다 좁게 형성되어 있는 것을 알 수 있다. 이와 같은 형태로 연결부(111)가 제조되는 경우 고정부(110)에 의해서는 베이스부(12)와의 끼움 결합을 수행하여 내구성이 우수한 아웃솔을 제공할 수 있고, 돌출부(111)에 의해서는 미끄럼 방지 기능을 원활히 수행할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 하기 관계식 1을 만족할 수 있다.
[관계식 1] A
F
〉 A
C
(AF : 상기 고정부의 단면적, AC : 상기 연결부의 단면적)
상기 관계식 1을 만족하는 경우엔, 상술한 바와 같이 내구성, 방수성, 미끄럼 방지 성능, 착화감이 모두 우수한 아웃솔을 제공할 수 있는 효과가 있다. 반면, 상기 관계식 1을 만족하지 못하는 경우엔 고정부(110)에 의하여 끼움 결합이 비교적 단단히 수행되지 못하여 내구성이 다소 떨어지는 문제점이 발생할 수 있다.
즉, 본 발명의 블록형 아웃솔(11)은 미끄럼을 방지할 수 있고, 사용자의 착화감을 향상시킬 수 있다. 도 3을 참조하면, 베이스부(10)에 블록형 아웃솔(11)이 끼움 결합되어 있고, 상기 블록형 아웃솔(11)이 베이스부(10) 밖으로 일부 돌출되어 있음을 알 수 있다. 이와 같이 블록형 아웃솔(11)의 적어도 일부가 돌출됨으로써 미끄럼 방지 기능 및 착화감 향상 기능을 수행할 수 있는 것이다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 끼움 결합은 접착제 없이 형성될 수 있다. 즉, 본 발명은 블록형 아웃솔(11)이 별도의 접착제 내지 접착 성분을 함유하는 제제의 사용 없이도 베이스부(10)의 삽입부에 끼움 결합됨으로써 아웃솔의 내구성 및 방수성을 향상시킬 수 있음에 특징이 있다. 구체적으로, 접착제를 사용하지 않음으로써 물기가 있는 환경에서 접착제가 가수분해되어 아웃솔이 박리될 우려가 없으며, 공정 단계에서 끼움 결합되어 블록 아웃솔을 포함하는 신발을 제조함으로써 통상적인 조립식 신발과 달리 외부로부터 가해지는 물리적인 힘에 의해서도 쉽게 분리될 우려가 없는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 상술한 어느 하나의 블록형 아웃솔(11)을 포함하는 신발을 제공한다.
나아가, 본 발명은 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계;를 포함하고, 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계는, 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작하는 단계; 상기 용융물이 수축하는 도중에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계; 및 상기 용융물의 수축이 완료되어 블록형 아웃솔이 상기 삽입부에 밀착하여 고정되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법을 제공한다.
이를 통해 본 발명은 간단한 공정만으로 접착제 없이도 아웃솔을 단단히 고정할 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없는 신발을 제공할 수 있는 효과가 있다.
구체적으로, 기존에는 접착제를 도포하는 공정이 필요하였고, 조립식 신발을 제조하는 경우에는 개별 조립 공정을 필수적으로 포함하여야 하는 번거로움이 있었다. 그러나, 본 발명은 별도의 접착제를 도포하는 공정 내지 개별 조립 공정이 전혀 필요하지 않으며, 후술하는 바와 같이 수축율을 조절함으로써 접착제 없이도 단단히 고정이 가능한 블록형 아웃솔을 포함하는 신발을 제조할 수 있어 공정 비용을 현저히 절감할 수 있어 공정 효율이 우수하다.
이하, 상술한 내용과 중복되는 내용을 제외하고 상세히 설명한다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름도이다. 도 6을 참조하면, 본 발명의 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계(S10)를 포함한다. 상기 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계(S10)는, 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작하는 단계(S11), 상기 용융물이 수축하는 도중에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계(S12) 및 상기 용융물의 수축이 완료되어 블록형 아웃솔이 상기 삽입부에 밀착하여 고정되는 단계(S13)를 포함하는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하여 수행된다.
먼저, 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계(S10)에 대해 설명한다.
신발 제조용 펠렛형 조성물은 신발을 형성할 수 있는 조성물이고, 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물이란 상기 펠렛형 조성물이 용융된 상태의 물질이다.
바람직하게는, S10 단계에 앞서 상기 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물을 형성하는 단계를 먼저 수행할 수 있다. 상기 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물을 형성하는 단계는 상술한 베이스부(12)를 형성할 수 있는 조성물을 제조하는 단계를 의미할 수 있다. 베이스부(12)를 형성할 수 있는 물질들을 혼합함으로써 수행될 수 있으며, 니더(kneader)를 통해서 수행될 수 있다.
또한, 상술한 바와 같이 수지 외에 첨가제, 가교촉진제 등을 경우에 따라 첨가하여 혼합할 수 있다. 이 경우 수지, 첨가제, 가교촉진제의 혼합 순서 및 시간을 상이하게 함이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면 수지를 50 ~ 90℃에서 2 ~ 8분 동안 먼저 혼합한 이후 첨가제를 첨가할 수 있다. 상기 첨가제를 첨가한 후 5 ~ 10분동안 더 혼합함이 바람직하다. 또한, 가교촉진제는 마지막 순서로 첨가함이 바람직하다. 가교촉진제를 첨가한 경우 0.5 ~ 4분 동안 더 혼합함이 바람직하다. 이 경우 보다 균일하게 혼합된 혼합물을 제조할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 혼합물을 펠렛타이징(pelletizing)하여 펠렛(pellet)형 고무 조성물을 형성할 수 있다. 이 때, 펠렛형 고무 조성물이란 신발 제조용 고무 조성물을 펠렛타이징(pelletizing)하여 펠렛 형태로 제조한 것을 의미한다.
바람직하게는, 상기 혼합물을 압출 및 컷팅하여 펠렛형 고무 조성물을 제조할 수 있다. 즉, 상기 니더를 통해 혼합 제조된 혼합물을 압출한 후 컷팅하여 펠렛타이징하여 고무 조성물을 펠렛 형상으로 제조할 수 있다.
상기 펠렛타이징(pelletizing)은 압출기(extruder)를 사용하여 수행될 수 있으며, 상기 압출은 50 ~ 150℃의 온도 범위에서 수행됨이 바람직하다. 보다 바람직하게는 상기 압출은 60 ~ 120℃의 온도 범위에서 수행될 수 있다. 상기 압출기를 통한 압출 이후에 컷팅을 수행하여 펠렛타이징함으로써 펠렛을 제조한다.
또한, 바람직하게는 상기 혼합물을 롤링한 후 압출 및 컷팅을 통해 펠렛타이징을 수행할 수도 있다. 이 때, 상기 롤링은 통상적으로 수지 혼합물을 롤링하는 방식에 의하여 적절한 온도 및 시간 범위에서 수행될 수 있다. 바람직하게는 50 ~ 90℃에서 2 ~ 8분동안 압연하는 방식으로 수행될 수 있다.
즉, S10 단계는 상술한 바와 같이 제조된 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계로, 이를 통해 최종적으로 블록형 아웃솔(11)을 포함하는 신발을 제조할 수 있다.
상기 S10 단계는 상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작하는 단계(S11), 상기 용융물이 수축하는 도중에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계(S12) 및 상기 용융물의 수축이 완료되어 블록형 아웃솔이 상기 삽입부에 밀착하여 고정되는 단계(S13)를 포함한다.
즉, 본 발명은 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 고화되는 과정에서 수축함으로써 신발 형태를 형성하게 되는데, 상기 용융물이 신발 형태로 수축하기 시작한 이후 상기 용융물이 성형되어 완전히 수축되기 이전인 '수축하는 도중'에 상기 베이스부(12)의 삽입부(121)에 블록형 아웃솔(11)을 삽입함으로써 접착제 없이 블록형 아웃솔(11)이 삽입부에 밀착하여 단단히 고정된 신발을 제공할 수 있는 것이다.
상기 S12 단계는 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성되어 있는 베이스부(12)를 포함하는 신발 형상에 블록형 아웃솔(11)을 접착제 없이 단단히 끼움 결합하기 위한 공정 단계이다. 상기 S12 단계를 수행함으로써 본 발명은 블록형 아웃솔(11)을 접착제 없이 삽입부에 밀착하여 단단히 결합할 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없어 방수성이 우수한 신발을 제공할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 S12 단계는 상기 S11 단계에서 수축하기 시작하는 펠렛을 라스트(last)를 이용하여 고정함으로써 수축율을 조절할 수 있다. 이 경우 과수축을 방지할 수 있어 블록형 아웃솔을 고정할 수 있는 것이다.
통상적으로 라스트(last)는 신발의 모양을 잡기 위한 틀로써, 고대 영어 "laest(발을 복사하다)" 라는 말에서 유래된 단어이다. 본 발명에서는 블록형 아웃솔(11)을 포함하는 신발 제조 시 라스트 외면을 씌운 상태에서 블록형 아웃솔(11)을 결합한 후 라스트를 분리시킴으로써 라스트 형상에 대응하는 공간에 블록형 아웃솔(11)을 삽입함으로써 블록형 아웃솔(11)을 포함하는 신발을 제조할 수 있는 것이다.
이와 같이 수축율을 조절하여 끼움 결합 방식에 의하여 블록형 아웃솔(11)을 삽입함으로써 블록형 아웃솔(11)이 접착제 없이도 빈틈을 최소화하여 단단히 끼움 결합될 수 있는 삽입부(121)가 제공되어 내구성이 우수한 신발을 제공할 수 있다.
도 7은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법의 공정 흐름을 나타낸 모식도이다. 도 7을 참조하면, 도 7(a), 도 7(b), 도 7(c), 도 7(d)는 시간의 흐름에 따른 본 발명의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 7(a)를 참조하면, 본 발명은 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형한다. 즉, 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하여 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성된 베이스부(12)의 형태를 가지는 용융물을 준비한다. 도 7(b)를 참조하면, 적어도 하나의 삽입부(121)가 형성되어 있는 베이스부(12)를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작한다. 다음으로, 도 7(c)를 참조하면, 상기 용융물은 지속적으로 수축을 하게 되고, 이와 같이 상기 용융물이 수축하는 도중에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔(11)을 삽입한다. 그 결과 도 7(d)와 같이 블록형 아웃솔(11)이 삽입된 상태에서 상기 용융물이 더 수축하게 되고, 도 7(e)와 같이 상기 용융물의 수축이 완료되는 경우에 상기 블록형 아웃솔(11)이 상기 삽입부(121)에 밀착하여 고정된다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 S12 단계는 상기 S11 단계에서 상기 펠렛이 성형되어 수축되기 시작한 이후 300초 이내에 수행됨이 바람직하다. 이 경우 사출되기 시작하는 신발 형상에 즉시 라스트를 삽입할 수 있고, 이에 따라 과수축을 방지할 수 있어 형태를 효과적으로 유지할 수 있다. 만일 상기 시간을 초과하여 S12 단계가 수행되는 경우에는 과수축이 발생하여 형태 유지가 어려워 블록형 아웃솔(11)을 결합시키기 어려운 문제점이 발생할 수 있다.
한편, 사출 성형은 통상적인 사출형 신발 제조 시 사용되는 방법 및 조건에 의하여 수행될 수 있고, 인젝터(injector) 및 몰드(mold)를 이용하여 수행될 수 있다. 바람직하게는 60 ~ 120℃의 인젝터에서 150 ~ 200℃의 몰드로 주입함으로써 수행될 수 있고, 보다 바람직하게는 80 ~ 100℃의 인젝터에서 160 ~ 190℃의 몰드로 주입함으로써 수행될 수 있다. 이 후, 100 ~ 500초 동안 사출하여 수행될 수 있고, 바람직하게는 200 ~ 400초 동안 사출하여 수행될 수 있다.
한편, 상술한 바와 같이 발포 고무 조성물을 이용하여 신발을 제조할 수 있으며, 바람직하게는 발포율이 120 ~ 180%인 신발을 제조할 수 있다. 이 경우 사출형 신발의 내구성, 방수성 및 경량성이 동시에 우수해지는 효과가 있다,
결국, 본 발명의 블록형 아웃솔 및 이를 포함하는 신발 제조방법은 공정 단계에서 별도의 접착 공정 내지 조립 공정 없이도 베이스부(12)에 블록형 아웃솔(11)을 단단히 결합할 수 있으며, 이에 따라 간단한 공정만으로 접착제 없이 단단히 결합할 수 있어 내구성이 우수하고, 물기가 있는 곳에서도 접착제가 가수분해되지 않아 접착력 저하로 인한 박리가 일어날 염려가 없어 방수성이 우수한 신발을 제공할 수 있다. 또한, 공정 비용을 크게 절감할 수 있어 공정 효율을 현저히 향상시킬 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통하여 본 발명에 대하여 보다 자세히 설명한다.
실시예 1
니더(kneader)에 수지용 조성물을 투입하여 60 ~ 80℃에서 5분 동안 혼합하였다. 이후 첨가제를 투입하여 7 ~ 8분 동안 더 혼합하였다. 이후 가교촉진제를 투입하여 1 ~ 2분 동안 더 혼합하여 아웃솔 베이스부 제조용 혼합물을 제조하였다. 상기 혼합물을 60 ~ 80℃에서 5분 동안 압연하여 롤링하였다. 상기 롤링된 혼합물을 압출기에서 80 ~ 100℃로 압출한 후 컷팅하여 펠렛을 제조하였다. 상기 펠렛을 80 ~ 100℃인젝터에서 170 ~ 175℃몰드로 주입한 후 300초 동안 사출 성형하여 150% 발포 베이스부를 제조하였다. 상기 베이스부를 제조한 후 즉시 라스트를 삽입하였다. 이후 블록형 아웃솔을 삽입하였다. 상기 과정은 70℃/60℃/50℃로 설정된 20m 컨베이어벨트를 20 ~ 23분 동안 통과시킴으로써 수행하였다. 이후 안정화 단계를 거쳐 블록형 아웃솔을 포함하는 신발을 제조하였다.
Claims (12)
- 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부에 끼움 결합되어 고정되는 고정부;
상기 고정부와 대향하도록 형성되는 돌출부;및
상기 고정부와 돌출부를 연결하는 연결부;를 포함하고,
상기 삽입부에 끼움 결합되어 상기 베이스부와 결합되는 블록형 아웃솔.
- 제1항에 있어서,
상기 끼움 결합은 접착제 없이 형성되는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔.
- 제1항에 있어서,
상기 돌출부의 돌출 외면 상에는 음각 패턴이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔.
- 제1항에 있어서,
상기 돌출부의 돌출 외면 상에는 적어도 하나의 미끄럼 방지핀이 형성되어 있고,
상기 미끄럼 방지핀은 보행로 쪽으로 돌출되어 외부로 노출되도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔.
- 제1항에 있어서,
하기 관계식 1을 만족하는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔.
[관계식 1] A F 〉 A C
(AF : 상기 고정부의 단면적, AC : 상기 연결부의 단면적)
- 제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 블록형 아웃솔을 포함하는 신발.
- 제6항에 있어서,
상기 베이스부는 신발 자체의 바닥부, 미드솔 및 블록형 아웃솔이 결합 가능한 베이스 아웃솔로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 신발.
- 신발 제조용 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계;를 포함하고,
상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계는,
상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물이 적어도 하나의 삽입부가 형성되어 있는 베이스부를 포함하는 신발 형태로 수축하기 시작하는 단계;
상기 용융물이 수축하는 도중에 상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계;및
상기 용융물의 수축이 완료되어 블록형 아웃솔이 상기 삽입부에 밀착하여 고정되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계는 접착제 없이 상기 베이스부에 블록형 아웃솔을 끼움 결합함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 삽입부에 블록형 아웃솔을 삽입하는 단계는 상기 용융물이 성형되어 수축되기 시작한 이후 300초 이내에 수행되는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계는 상기 용융물을 80 ~ 100℃ 인젝터에서 160 ~ 190℃ 몰드로 인젝션하여 200 ~ 400초 동안 사출함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법.
- 제6항에 있어서,
상기 펠렛형 고무 조성물의 용융물을 성형하는 단계는 발포율이 120 ~ 180%인 신발을 수득하는 것을 특징으로 하는 블록형 아웃솔을 포함하는 신발 제조방법.
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