KR20210070522A - 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프 - Google Patents

Abstract

개시된 내용은 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 우수한 점착력을 가지면서도, 층간 박리현상이 발생하지 않고 내충격성 및 방수효과를 유지할 수 있는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프에 관한 것이다.
보다 상세하게는, 기재층, 상기 기재층의 양면에 형성되는 발포 점착층 및 상기 발포 점착층 외면에 형성되는 점착 특성 개질층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프를 일 실시 예로 제시한다.

Description

점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프{IMPACT-RESISTANCE WATERPROOF TAPE WITH MODIFIED ADHESIVE PROPERTIES}

개시된 내용은 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 우수한 점착력을 가지면서도, 층간 박리현상이 발생하지 않고

내충격성 및 방수 효과를 유지할 수 있는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프에 관한 것이다.

본 명세서에서 달리 표시되지 않는 한, 이 식별항목에 설명되는 내용은 이 출원의 청구항들에 대한 종래기술이 아니며, 이 식별항목에 포함된다고 하여 종래기술이라고 인정되는 것은 아니다.

일반적으로 디스플레이 기기에는 다양한 종류의 디스플레이 패널, 전자 부품 등을 접착 및 고정하기 위해 점착 테이프가 사용되고 있는데, 점착 테이프는 디스플레이 윈도우와 디스플레이 어셈블리 사이에 개재되어 이들을 접착시키는 역할을 수행할 수 있고, 이와 같이 점착 테이프는 디스플레이의 테두리 등을 고정하면서도 외부 불순물 등의 침입을 방지하고 또한 액정 패널 등의 후방에 장착된 광원 등으로부터 조사되는 광이 디스플레이의 테두리로부터 새어나가는 것을 방지하는 역할을 수행할 수 있다.

디스플레이 기기는 그 사용 형태에 따라 낙하의 위험성이 있을 뿐 아니라, 스마트폰이나 디지털카메라와 같은 휴대용 전자기기의 두께가 점차 얇아짐에 따라 디스플레이 기기의 유리면도 박막화되어 외부의 충격으로부터 디스플레이 기기의 유리면이 균열 발생 빈도가 증가하고 있다.

상기의 문제점을 해소하기 위해 최근에는 외부의 충격으로부터 디스플레이 기기 유리면의 균열을 방지하기 위해 내충격성이 우수한 발포 점착층을 적용한 양면테이프가 제조되고 있다. 하지만 상기 형태의 양면테이프는 발포체로 구성된 기재의 변형에 의해서 테이프 접착면의 밀림 현상이 발생하고, 재작업성이 낮을 뿐만 아니라, 발포체의 기포 부분이 피착제 사이의 접착부의 대부분을 차지하여 피착면과의 접착면적 감소로 인한 접착성이 저하되는 문제가 있다.

최근에는, 상기의 문제점을 해소하기 위해 충격 흡수층과 점착층을 나누어 적층시킨 형태의 양면테이프가 제조되고 있으나, 이 형태의 양면테이프는 충격 흡수층과 점착제 층을 별도의 공정을 통해서 제조한 후 적층하는 과정을 거쳐야 하기 때문에, 제조공정이 복잡하고, 제조비용이 증가하는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 외부 충격에 의해서 테이프 층간의 박리현상이 발생하여 내구성이 저하되는 문제가 있었다.

1. 한국특허공개 제10-2019-00118722호(2019.10.21) 2. 일본 특허공개 제2015-120876호

개시된 내용은 연속된 공정을 통하여, 우수한 점착력을 가지면서도 층간 박리현상이 발생하지 않고 내충격성 및 방수 효과를 유지할 수 있는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프를 제공하고자 한다.

상술한 바와 같은 기술적 과제들로 한정되지 않으며, 이하의 설명으로부터 또 다른 기술적 과제가 도출될 수도 있음은 자명하다.

하나의 일 실시 예로서, 기재층, 상기 기재층의 양면에 형성되는 발포 점착층 및 상기 발포 점착층이 형성된 기재층의 상부면 및 하부면에 형성되는 점착 특성 개질층을 포함하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프에 대해 기술하고 있다.

이상에서와 같은 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프는, 하나의 연속된 공정을 통해 제조되어 경제적일 뿐만 아니라, 내충격성을 유지하면서도 피부착면에 대해서 우수한 점착 성능을 제공 할 수 있다.

도 1은 개시된 내용의 일 실시 예에 따른 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.

이하에는, 본 발명의 바람직한 실시 예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.

[점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프]

개시된 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프는 기재층(10), 상기 기재층의 양면에 형성되는 발포 점착층(20) 및 상기 발포 점착층이 형성된 기재층의 상부면 및 하부면에 형성되는 점착 특성 개질층(30)으로 이루어진다.

상기 발포 점착층(20)은 바람직하게, 65 내지 150㎛의 두께로 형성되고, 발포시에 발포 점착층의 팽창률이 5% 내지 15%인 것을 특징으로 하며, 아크릴 수지 100 중량부, 발포제 0.5 내지 1.5 중량부, 경화제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용매 90 내지 110 중량부를 포함할 수 있으며, 상기 발포 점착층(20)에 사용되는 아크릴 수지는 노르말부틸아크릴레이트 50 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 35 내지 55 중량부 및 아크릴산 4 내지 6 중량부를 중합하여 이루어질 수 있으며, 중량평균 분자량이 400,000 내지 900,000인 것이 바람직하다.

상기 점착 특성 개질층(30)은 바람직하게, 2 내지 10㎛의 두께로 형성되고, 점착 특성 개질층 점착력(SUS304판에 대한 점착력, 온도: 23±2℃, 시간 : 30분, 2kg ± 100g Roller로 압착)이 2,500gf/25mm 내지 3,000gf/25mm 인 것을 특징으로 하며, 아크릴 수지 100 중량부, 경화제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용매 90 내지 110 중량부를 포함할 수 있으며, 상기 점착 특성 개질층(30)에 사용되는 아크릴 수지는 노르말부틸아크릴레이트 50 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 35 내지 45 중량부, 메틸아크릴레이트 4 내지 6 중량부, 시클로헥실 메타크릴레이트 2.5 내지 3.5 중량부 및 아크릴산 1.5 내지 2.5 중량부를 중합하여 이루어질 수 있으며, 중량평균 분자량이 400,000 내지 900,000인 것이 바람직하다.

[기재층(10)]

기재는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프의 지지 모체로서 사용된다. 기재로서는, 예를 들면 종이 등의 종이계 기재; 천, 부직포, 네트 등의 섬유계 기재; 금속박, 금속판 등의 금속계 기재; 플라스틱 필름이나 시트 등의 플라스틱계 기재; 고무 시트 등의 고무계 기재; 발포 시트 등의 발포체나, 이들의 적층체(특히, 플라스틱계 기재와 다른 기재와의 적층체나, 플라스틱 필름(또는 시트)끼리의 적층체 등) 등의 적절한 박엽체를 사용할 수 있다.

바람직하게는 플라스틱 필름이나 시트 등의 플라스틱계 기재를 사용할 수 있다. 이러한 플라스틱 필름이나 시트에서의 소재로서는, 예를 들면 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체(EVA) 등의 α-올레핀을 단량체 성분으로 하는 올레핀계 수지; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT) 등의 폴리에스테르; 폴리염화비닐(PVC); 폴리페닐렌술피드(PPS); 폴리아미드(나일론), 전체 방향족 폴리아미드(아라미드) 등의 아미드계 수지; 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 등을 들수 있다. 이들 소재는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

또한, 기재로서 플라스틱계 기재가 사용되는 경우에는, 연신 처리 등에 의해 연신율 등의 변형성을 제어할 수도 있다. 기재의 두께는 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라 적절하게 선택할 수 있고, 예를 들면 일반적으로는 1000㎛ 이하(예를 들면, 1 내지 1000㎛), 바람직하게는 1 내지 500㎛, 더욱 바람직하게는 3 내지 300㎛, 특히 바람직하게는 5 내지 100㎛ 정도인데, 이것들로 한정되지 않는다. 또한, 기재는 단층 형태를 가질 수도 있고, 적층된 형태를 가질 수도 있다.

기재의 표면은, 발포제 함유 점착제와의 밀착성을 높이기 위해, 관용적인 표면 처리, 예를 들면 코로나 처리, 크롬산 처리, 오존 폭로(暴露), 화염 폭로, 고압 전격 폭로, 이온화 방사선 처리 등의 화학적 또는 물리적 방법에 의한 산화 처리 등이 실시될 수도 있고, 하도제에 의한 코팅 처리 등이 실시될 수도 있다.

[발포 점착층(20)]

발포 점착층(20)은 발포제를 함유하고 있는 점착제층이며, 열 팽창성 또는 발포성의 특성을 갖는다. 즉, 발포 점착층(20)은 열 팽창성 점착제층이다.

발포제로서는 여러 가지 무기계 발포제나 유기계 발포제 등의 각종 발포제를 적절하게 선택하여 사용할 수 있으며, 발포제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

무기계 발포제의 대표적인 예로서는, 예를 들면 탄산암모늄, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 아질산암모늄, 수산화붕소나트륨, 각종 아지드류 등을 들수 있다. 또한, 유기계 발포제의 대표적인 예로서는,디클로로에탄, 프로필클로라이드, 이소프로필클로라이드, 부틸클로라이드, 이소부틸클로라이드, 펜틸클로라이드, 프로판, n-부탄, iso-부탄, n-펜탄, iso-펜탄, neo-펜탄, 시클로펜탄, n-헥산, iso-헥산, 헵탄, 시클로프로판, 시클로부탄, 시클로헥산, 시클로헵탄, 이소프로필에테르, 염화메틸, 염화에틸, 염화메틸렌, 디클로로플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 클로로디플루오로메탄 및 디클로로테트라플루오로에탄, 트리클로로모노플루오로메탄, 및 트리클로로트리플루오로에탄 등을 들수 있다.

발포제로서는 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게 열 팽창성 미소구를 사용할 수 있다. 열 팽창성 미소구로서는 공지된 열 팽창성 미소구로부터 적절하게 선택할 수 있다. 열 팽창성 미소구로서는 마이크로 캡슐화되어 있는 발포제를 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 열 팽창성 미소구로서는, 예를 들면 이소부탄, 프로판, 펜탄 등의 가열에 의해 쉽게 가스화하여 팽창하는 물질을, 탄성을 갖는 쉘 내에 내포시킨 미소구 등을 들수 있다. 상기 쉘은 열용융성 물질이나 열팽창에 의해 파괴되는 물질로 형성되는 경우가 많다. 상기 쉘을 형성하는 물질로서, 예를 들면 염화비닐리덴-아크릴로니트릴 공중합체, 폴리비닐알코올, 폴리비닐부티랄, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴로니트릴, 폴리염화비닐리덴, 폴리술폰 등을 들수 있다. 열 팽창성 미소구는 관용적인 방법, 예를 들면 코어 셀 베이션법이나 계면 중합법 등에 의해 제조할 수 있다. 또한, 열 팽창성 미소구에는, 예를 들면 상품명「MSH-320, SDI 제조] 등의 시판품도 있다. 발포제 종류에 따라서 적절한 발포 온도를 선택할 수 있고, 예를 들면 70 내지 260℃, 바람직하게는 100 내지 200℃, 더 바람직하게는 120 내지 170℃이다. 특히, 발포제로 열 팽창성 미소구를 사용하는 경우, 일정 온도를 초과하게 되면 다시 수축이 일어나므로 주의해야 한다.

발포제(열 팽창성 미소구 등)의 배합량은, 발포 점착층(20)의 팽창 배율이나 접착성 등에 따라 적절하게 설정할 수 있는데, 일반적으로는 발포 점착층(20)을 형성하는 점착제 100 중량부에 대하여, 예를 들면 0.5 내지 10 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 5 중량부, 더 바람직하게는 0.5 내지 1.5 중량부이다. 발포 점착층의 팽창률이 5% 내지 15%가 될 수 있게 발포제를 배합하는데, 팽창률이 5% 미만이 되면 충격을 흡수하는 효과가 미미하며, 15%를 초과하게 되면 재작업성이 낮아지고, 외부 충격에 대하여 층간박리가 발생하게 된다.

발포 점착층(20)에서 사용되는 점착제로서는 특별히 제한되지 않으며, 하기 점착 특성 개질층(30)에서 사용되는 점착제로서 예시된 점착제(예를 들면, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 우레탄계 점착제, 불소계 점착제, 스티렌-디엔 블록 공중합체계 점착제, 크리프 특성 개량형 점착제, 방사선 경화형 점착제 등) 등의 공지 내지 관용적인 점착제 중에서 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 점착제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 점착제로서는 아크릴계 점착제, 고무계 점착제를 바람직하게 사용할 수 있고, 특히 아크릴계 점착제가 바람직하다. 아크릴계 점착제나 고무계 점착제의 구체 예로서는, 하기 점착 특성 개질층(30)의 항에서 구체적으로 예시된 것 등을 들수 있다.

점착제는 점착성 성분(기재 중합체) 등의 중합체 성분 등 외에, 점착제의 종류 등에 따라 가교제, 점착 부여제, 안료, 염료, 충전제, 노화 방지제, 도전재, 대전 방지제, 가소제 등의 적당한 첨가제를 포함할 수도 있다. 또한, 가교제의 구체예로서는, 하기 점착 특성 개질층(30)의 항에서 구체적으로 예시된 것 등을 들수 있다.

발포 점착층(20)은, 예를 들면 점착제와, 발포제(열 팽창성 미소구 등)와, 필요에 따라 용매나 그 밖의 첨가제 등을 혼합하여 시트상의 층으로 형성하는 관용적인 방법에 의해 형성할 수 있다.

구체적으로는, 예를 들면 점착제, 발포제(열 팽창성 미소구 등), 및 필요에 따라 용매나 그 밖의 첨가제를 포함하는 혼합물을 기재나 고무상 유기 탄성층 상에 도포하고, 필요에 따라 건조나 경화시키는 방법, 적당한 세퍼레이터(박리지 등) 상에 상기 혼합물을 도포하여 발포 점착층(20)을 형성하고, 이것을 기재 또는 고무상 유기 탄성층 상에 전사(이착)시키는 방법 등에 의해 발포 점착층(20)을 형성할 수 있다. 또한, 발포 점착층(20)은 단층, 복층 중 어느 하나일 수 있다.

상기 용매는 조성물이 균질한 물성을 나타내도록 하는 역할을 하는 성분이면 특별히 한정되지 않고 어떠한 것이든 사용 가능하나, 메틸에틸케톤으로 이루어지는 것이 바람직하다.

발포 점착층(20)의 두께는, 내충격성과 접착력의 저하 및 내박리성 등에 의해 적절하게 선택할 수 있고, 예를 들면 5 내지 300㎛, 바람직하게는 50 내지 200㎛ 정도이며, 더 바람직하게는 65 내지 150㎛ 정도이다. 단, 발포제로서 열 팽창성 미소구가 사용되는 경우, 발포 점착층(20)의 두께는, 포함되어 있는 열 팽창성 미소구의 최대 입경보다 두꺼운 것이 바람직하다. 발포 점착층(20)의 두께가 지나치게 얇으면, 열 팽창성 미소구의 요철에 의해 표면 평활성이 손상되고, 가열 전(미발포 상태)의 접착성이 저하되며, 내충격성이 저하된다. 한편, 발포 점착층(20)의 두께가 지나치게 두꺼우면 가열 처리에 의한 발포 점착층(20)의 변형도가 커져 점착성이 떨어지면서 층간 박리현상이 발생한다.

[점착 특성 개질층(30)]

점착 특성 개질층(30)은 발포제를 비함유하고 있는 점착제층으로, 비열팽창성 또는 비발포성의 특성은 갖는다.

상기 점착 특성 개질층(30)은 바람직하게, 2 내지 10㎛의 두께로 형성되고, 점착 특성 개질층 점착력(SUS304판에 대한 점착력, 온도: 23±2℃, 시간 : 30분, 2kg ± 100g Roller로 압착)이 2,500 gf/25mm 내지 3,000 gf/25mm인 것을 특징으로 하며, 아크릴 수지 100 중량부, 경화제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용매 90 내지 110 중량부를 포함할 수 있으며, 상기 점착 특성 개질층(30)에 사용되는 아크릴 수지는 노르말부틸아크릴레이트 50 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 35 내지 45 중량부, 메틸아크릴레이트 4 내지 6 중량부, 시클로헥실 메타크릴레이트 2.5 내지 3.5 중량부 및 아크릴산 1.5 내지 2.5 중량부를 중합하여 이루어질 수 있으며, 중량평균 분자량이 400,000 내지 900,000인 것이 바람직하다.

점착 특성 개질층(30)은, 발포 점착층(20)이 형성된 후 그라비아 코팅 방식에 의해서 형성되며, 점착 특성 개질층(30)의 두께는 바람직하게 2 내지 10㎛이다. 두께가 2㎛ 미만이면 발포 점착층(20) 변형의 영향을 받아 평활성이 떨어지면서 점착력이 감소하게 되고, 10㎛을 초과하면 점착력은 증가하나 층간 분리가 발생하게 되며, 내충격성이 감소하게 된다.

점착력이 2,500 gf/25mm 내지 3,000 gf/25mm인 것이 바람직한데, 이 범위를 벗어나게 되면 점착테이프 층간 또는 피착제와의 횡단 어긋남이 발생하여 가공정밀도가 저하된다.

점착 특성 개질층(30)에서 사용되고 있는 점착제로서는 특별히 제한되지 않으며, 공지된 점착제 중에서 적절하게 선택할 수 있다. 보다 구체적으로는, 점착제로서는 예를 들면 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 우레탄계 점착제, 불소계 점착제, 스티렌-디엔 블록 공중합체계 점착제, 이들 점착제에 융점이 약 200℃ 이하인 열 용융성 수지를 배합한 크리프 특성 개량형 점착제 등을 들수 있다. 또한, 점착제로서는 방사선 경화형 점착제(또는 에너지선 경화형 점착제)를 사용할 수도 있다. 점착제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

점착제로서는 아크릴계 점착제, 고무계 점착제를 바람직하게 사용할 수 있고, 특히 아크릴계 점착제가 바람직하다. 아크릴계 점착제로서는 (메트)아크릴산 알킬에스테르의 1종 또는 2종 이상을 단량체 성분으로서 사용한 아크릴계 중합체(단독중합체 또는 공중합체)를 기재 중합체로 하는 아크릴계 점착제를 들수 있다. 상기 아크릴계 점착제에서의 (메트)아크릴산 알킬에스테르로서는, 예를 들면 (메트)아크릴산 메틸, (메트)아크릴산 에틸,(메트)아크릴산 프로필, (메트)아크릴산 이소프로필, (메트)아크릴산 부틸, (메트)아크릴산 이소부틸, (메트)아크릴산 s-부틸, (메트)아크릴산 t-부틸, (메트)아크릴산 펜틸, (메트)아크릴산 헥실, (메트)아크릴산 헵틸, (메트)아크릴산 옥틸, (메트)아크릴산 2-에틸헥실, (메트)아크릴산 이소옥틸, (메트)아크릴산 노닐, (메트)아크릴 산 이소노닐, (메트)아크릴산 데실, (메트)아크릴산 이소데실, (메트)아크릴산 운데실, (메트)아크릴산 도데실, (메트)아크릴산 트리데실, (메트)아크릴산 테트라데실, (메트)아크릴산 펜타데실, (메트)아크릴산 헥사데실, (메트)아크릴산 헵타데실, (메트)아크릴산 옥타데실, (메트)아크릴산 노나데실, (메트)아크릴산 에이코실 등의 (메트)아크릴산 C1-20 알킬에스테르[바람직하게는 (메트)아크릴산 C4-18 알킬(직쇄상 또는 분지쇄상의 알킬)에스테르] 등을 들수 있다.

또한, 상기 아크릴계 중합체는 응집력, 내열성, 가교성 등의 개질을 목적으로서, 필요에 따라 상기 (메트)아크릴산 알킬에스테르와 공중합 가능한 다른 단량체 성분에 대응하는 단위를 포함할 수도 있다.

또한, 고무계 점착제로서는 천연고무나 각종 합성 고무[예를 들면, 폴리이소프렌 고무, 스티렌ㆍ부타디엔(SB)고무, 스티렌ㆍ이소프렌(SI) 고무, 스티렌ㆍ이소프렌ㆍ스티렌 블록 공중합체(SIS) 고무, 스티렌ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 블록 공중합체(SBS) 고무, 스티렌ㆍ에틸렌ㆍ부틸렌ㆍ스티렌 블록 공중합체(SEBS) 고무, 스티렌ㆍ에틸렌ㆍ프로필렌ㆍ스티렌 블록 공중합체(SEPS) 고무, 스티렌ㆍ에틸렌ㆍ프로필렌 블록 공중합체(SEP) 고무, 재생고무, 부틸 고무, 폴리이소부틸렌이나, 이들의 변성체 등]를 기재 중합체로 한 고무계 점착제를 들수 있다.

점착제는, 점착성 성분(기재 중합체) 등의 중합체 성분, 가소제 외에 점착제의 종류 등에 따라 경화제, 점착 부여제, 안료, 염료, 충전제, 노화 방지제, 도전재, 대전 방지제 등의 적절한 첨가제를 포함할 수도 있다.

또한, 경화제로서는, 예를 들면 이소시아네이트계 경화제, 에폭시계 경화제, 멜라민계 경화제, 과산화물계 가교제 외에, 요소계 경화제, 금속 알콕시드계 경화제, 금속 킬레이트계 경화제, 금속염계 경화제, 카르보디이미드계 경화제, 옥사졸린계 경화제, 아지리딘계 경화제, 아민계 경화제 등을 들수 있으며, 이소시아네이트계 경화제, 에폭시계 경화제를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 이소시아네이트계 경화제로서는, 예를 들면 1,2-에틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트류; 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌 디이소시아네이트, 수소 첨가 크실렌 디이소시아네이트 등의 지환족 폴리이소시아네이트류; 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들수 있다. 상기 에폭시계 경화제로서는, 예를 들면 N,N,N', N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민, 디글리시딜아닐린, 1,3-비스(N,N-글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올 디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜 디글리시딜에테르, 에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 소르비톨 폴리글리시딜에테르, 글리세롤 폴리글리시딜에테르, 펜타에리트리톨 폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜에테르, 소르비탄 폴리글리시딜에테르, 트리메틸올프로판 폴리글리시딜에테르, 아디프산 디글리시딜에스테르, o-프탈산 디글리시딜에스테르, 트리글리시딜-트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트, 레조르신 디글리시딜에테르, 비스페놀-S-디글리시딜에테르 외에, 분자 내에 에폭시기를 2개 이상 갖는 에폭시계 수지 등을 들수 있다.

또한, 상기 용매는 조성물이 균질한 물성을 나타내도록 하는 역할을 하는 성분이면 특별히 한정되지 않고 어떠한 것이든 사용 가능하나, 메틸에틸케톤으로 이루어지는 것이 바람직하다.

<실시 예 1>

25마이크로미터 두께의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름 기재층의 상부면과 하부면에 아크릴 수지(노르말부틸아크릴레이트 50 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 45 중량부 및 아크릴산 5 중량부를 중합하여 이루어지며, 중량평균 분자량이 700000) 100 중량부, 발포제(SDI사 MSH-320) 1 중량부, 경화제(이소시아네이트) 1 중량부 및 용매(메틸에틸케톤) 100 중량부를 혼합하여 이루어진 혼합물을 콤마 코팅 방식으로 75 마이크로미터 두께로 코팅하여 점착층을 형성하고 170℃로 1차 건조 및 발포하여 85 마이크로미터의 발포 점착층을 형성하고, 상기 발포점착층 외면에 아크릴 수지(노르말부틸아크릴레이트 50 중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 40 중량부, 메틸아크릴레이트 5 중량부, 시클로헥실 메타크릴레이트 3중량부, 아크릴산 2 중량부를 중합하여 이루어지며, 중량평균 분자량이 600,000) 100 중량부, 경화제(이소시아네이트) 1 중량부 및 용매(메틸에틸케톤) 100 중량부를 혼합하여 이루어진 혼합물을 그라비아 코팅 방식으로 코팅 후에 2차 건조를 통하여 2마이크로미터 두께로 코팅하여 점착 특성 개질층을 형성하여 내충격 방수 테이프를 제조하였다.

<실시 예 2>

점착 특성 개질층의 두께를 2마이크로미터에서 5마이크로미터 두께로 변경하고 발포 점착층을 85마이크로미터에서 83마이크로미터로 변경한 것을 제외하고 상기 실시 예 1과 동일하게 내충격 방수 테이프를 제조하였다.

<실시 예 3>

점착 특성 개질층의 두께를 2마이크로미터에서 10마이크로미터 두께로 변경하고 발포 점착층을 85마이크로미터에서 75마이크로미터로 변경한 것을 제외하고 상기 실시 예 1과 동일하게 내충격 방수 테이프를 제조하였다.

<비교 예 1>

점착 특성 개질층을 형성하지 않고, 발포 점착층을 85마이크로미터에서 78마이크로미터로 변경한 것을 제외하고 상기 실시 예 1과 동일하게 내충격 방수 테이프를 제조하였다.

<비교 예 2>

점착 특성 개질층의 두께를 2마이크로미터에서 20마이크로미터로 변경하고 발포 점착층을 85마이크로미터에서 67마이크로미터로 변경한 것을 제외하고 상기 실시 예 1과 동일하게 내충격 방수 테이프를 제조하였다.

<실험 예 1> 점착력 평가

내충격 방수 양면 테이프를 25마이크로미터의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름에 합지를 하고 25.4mm 잘라낸 샘플을 준비하였다. 그리고 가로 50mm x 세로 120mm x 두께 0.8mm SUS304 피착제 위에 샘플을 2kg ± 100g Roller를 이용하여 잘라진 내충격 방수 양면테이프와 SUS304 피착제를 압착한다. 준비된 샘플을 24℃에서 30분 방치 후 인장시험기를 이용하여 70mm 구간에 대한 평균값을 확인하였다.

<실험 예 2> 내충격성 및 분리면 상태 평가

내충격 방수 양면테이프를 가로 48mm X 세로 48mm로 자른 후 가로 47.3mm X 세로 47.3mm 잘라내어 사각형 모양이 유지되는 형태로 살폭 0.7mm인 샘플을 준비하였다. 그리고 가로 60mm X 세로 60mm X 두께 6.5mm 알루미늄(Al) 플레이트 위에 샘플을 부착시킨 후 가로 50mm X 세로 50mm X 두께 2.8mm 유리 플레이트를 부착시켰다. 준비된 샘플을 24℃에서 30분 방치 후 1.5m 자유 낙하시켰다. 알루미늄 플레이트와 유리플레이트가 분리될 때까지 반복 낙하시켰다. 분리될 때의 횟수를 표시하고 피착제와 깨끗하게 떨어진 시편은 아무 표시를 하지 않았다. 피착제에 점착제 잔사가 남은 시편은 Delamination이라고 표시를 하였다.

<실험 예 3> 방수 평가

내충격 방수 양면테이프를 가로 48mm X 세로 48mm로 자른 후 가로 47.3mm X 세로 47.3mm 잘라내어 사각형 모양이 유지되는 형태로 살폭 0.7mm인 샘플을 준비 하였다. 그리고 가로 60mm X 세로 60mm X 두께 6.5mm 마그네슘(Mg) 플레이트와 동일 크기의 폴리카보네이트(PC) 플레이트 위에 샘플을 부착시킨 후 가로 50mm X 세로 50mm X 두께 2.8mm 유리 플레이트를 부착시켰다. 준비된 샘플을 24℃에서 72시간 방치시킨 후 물 2m 채워진 수조에 넣었다. 144시간 경과 후 샘플을 수거하여 누수 유/무를 확인 하였다. 누수가 없는 샘플은 Pass로 표기하였고 누수 된 샘플은 NG로 표기하였다.

<표 1> 실시 예 및 비교 예 실험 결과

[효과]

기존의 공정은 각층을 코팅한 후 합지를 제조하는 방법으로 2 pass 공정이다. 하지만 개시된 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프는, 기재층(10)에 콤마코팅을 통하여 발포 점착층(20)을 형성하여 건조 시킨 후, 발포 점착층(20)이 형성된 기재층(10)의 상부면 및 하부면에 그라비아 코팅법으로 점착 특성 개질층(30)을 형성하는 1 pass 공정으로 제조되기 때문에, 제조공정이 단순하고, 제조비용을 절감할 수 있다.

10 ; 기재층
20 ; 발포 점착층
30 ; 점착 특성 개질층

Claims (5)

1. 기재층;
   상기 기재층의 양면에 형성되는 발포 점착층; 및
   상기 발포 점착층이 형성된 기재층의 상부면 및 하부면에 형성되는 점착 특성 개질층;을 포함하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 발포 점착층은, 65 내지 150㎛의 두께로 형성되고, 발포시에 발포 점착층의 팽창률이 5 내지 15%인 것을 특징으로 하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.
   
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 점착 특성 개질층은, 2 내지 10㎛의 두께로 형성되고, 점착 특성 개질층 점착력(SUS304판에 대한 점착력, 온도: 23±2℃, 시간 : 30분, 2kg ± 100g Roller로 압착)이 2,500 내지 3,000gf/25mm인 것을 특징으로 하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.
   
4. 청구항 1 또는 2에 있어서,
   상기 발포 점착층은 점착제 100 중량부, 경화제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용매 90 내지 110 중량부를 포함하며,
   상기 발포 점착층에 사용하는 점착제의 중량평균 분자량이 400,000 내지 900,000인 것을 특징으로 하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.
   
5. 청구항 1 또는 3에 있어서,
   상기 점착 특성 개질층은 점착제 100 중량부, 경화제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용매 90 내지 110 중량부를 포함하며,
   상기 점착 특성 개질층에 사용하는 점착제의 중량평균 분자량이 400,000 내지 900,000인 것을 특징으로 하는 점착 특성 개질이 가능한 내충격 방수 테이프.
   

Images