KR20210060231A - 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법 - Google Patents

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Abstract

테이프 형태의 형광체 시트 제조방법을 개시한다.
본 실시예의 일 측면에 의하면, 형광체 원료를 기 설정된 비율로 혼합하는 혼합과정, 상기 혼합과정에서 형성된 혼합물을 분말로 분쇄하는 분쇄과정, 상기 분쇄과정을 거친 분말 상태의 혼합물을 기 설정된 제1 환경에서 제1 열처리하는 열처리 과정, 상기 열처리 과정을 거친 혼합물을 기 설정된 제2 환경에서 스프레이 건조하는 제1 건조과정, 상기 열처리 과정을 거친 혼합물에 소결제를 혼합하여 믹싱하는 믹싱과정, 상기 믹싱과정에서 형성된 복합체를 기 설정된 제3 환경에서 스프레이 건조하는 제2 건조과정, 상기 건조과정에서 형성된 분말 복합체를 바인더가 용해된 톨루엔과 혼합하는 혼합과정, 상기 혼합과정에서 형성된 액상 복합체를 탈포하는 탈포과정, 상기 탈포과정을 거친 복합체를 트레이 상에 기 설정된 두께로 도포하는 도포과정 및 상기 트레이를 기 설정된 제4 환경에서 열처리하는 제2 열처리 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법을 제공한다.

Description

테이프 형태의 형광체 시트 제조방법{Method for Tape-shaped Phosphor Sheet}
본 발명은 테이프(Tape) 형태의 형광체 시트를 제조하는 방법에 관한 것이다.
이 부분에 기술된 내용은 단순히 본 실시예에 대한 배경 정보를 제공할 뿐 종래기술을 구성하는 것은 아니다.
발광 다이오드(Light Emitting Diode, LED, 이하, 'LED'로 통칭함)는 높은 발광 효율, 낮은 소비 전력, 고수명 등의 장점을 가지며, 조명용 광원, LCD(Liquid Crystal Display)와 같은 표시장치 등의 백라이트용 광원으로 널리 사용되고 있다.
이러한 LED는 기판 상에 LED 칩이 실장되는 패키지 형태로 구성된다. LED 패키지는 형광층을 포함하도록 구성될 수 있으며, 이에 따라, LED 패키지의 광효율이 향상된다. 종래의 LED 칩 상에 형광층이 형성되는 방법은 다음과 같다.
형광층을 제조하는 제조장치 등은 LED 칩을 밀봉하기 위한 액상 수지 내에 형광체(또는, 형광물질)를 혼합한다. 형광체가 혼입된 액상 수지가 복수 개의 LED 칩 상에 도포됨에 따라, LED 칩 상에 형광층이 형성된다. 그러나 종래의 방법은 형광체가 액상 수지와 균일하게 혼합되지 않아, 액상 수지 내에 형광체가 불균일하게 분포하는 문제가 있다. 이는 제조되는 LED 칩의 색편차를 유발한다. 또한, 제조장치 등은 LED 칩 마다 형광체를 일일이 도포하여야 하므로, 수율이 크게 떨어지는 문제가 존재했다.
한편, 형광체를 플레이트(Plate) 형태로 제조하여, 이를 LED 칩과 접합시키는 방법이 있다. 통상적으로, 형광체 플레이트는 분말 형태의 형광체가 압축, 소결 및 열처리되고, 몰드(Mold) 등에 담겨져 소성됨에 따라 제조된다. 일반적으로, 이러한 방법에 의해 제조된 형광체 플레이트는 단위별로 제조됨에 따라 대량으로 제조하기 어려운 문제가 있다.
본 발명의 일 실시예는, 형광체 조성물이 균일하게 분포된 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법을 제공하는 데 일 목적이 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예는, 대면적을 갖는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법을 제공하는 데 일 목적이 있다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 형광체 원료를 기 설정된 비율로 혼합하는 혼합과정; 상기 혼합과정에서 형성된 혼합물을 분말로 분쇄하는 분쇄과정; 상기 분쇄과정을 거친 분말 상태의 혼합물을 기 설정된 제1 환경에서 제1 열처리하는 열처리 과정; 상기 열처리 과정을 거친 혼합물을 기 설정된 제2 환경에서 스프레이 건조하는 제1 건조과정; 상기 열처리 과정을 거친 혼합물에 소결제를 혼합하여 믹싱하는 믹싱과정; 상기 믹싱과정에서 형성된 복합체를 기 설정된 제3 환경에서 스프레이 건조하는 제2 건조과정; 상기 건조과정에서 형성된 분말 복합체를 바인더가 용해된 톨루엔과 혼합하는 혼합과정; 상기 혼합과정에서 형성된 액상 복합체를 탈포하는 탈포과정; 상기 탈포과정을 거친 복합체를 트레이 상에 기 설정된 두께로 도포하는 도포과정; 및 상기 트레이를 기 설정된 제4 환경에서 열처리하는 제2 열처리 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 상기 제1 건조과정은, 상기 열처리 과정을 거친 혼합물을 합성하여 분말 상태의 형광체로 제조하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 테이프 형태의 형광체 시트는 기 설정된 길이로 컷팅됨에 따라 단위 형광체 시트로 구현되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 상기 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법에 의해 제조된 테이프 형태의 형광체 시트를 제공한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 일 측면에 따르면, 스프레이 건조(Spray Drying)를 이용하여 형광체를 균일하게 합성함으로써, 불량률이 감소될 수 있는 장점이 있다.
또한, 이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 일 측면에 따르면, 균일하게 합성된 형광체를 트레이 등에 기 설정된 두께로 도포하여 대면적의 테이프 형태의 형광체 시트를 제조함으로써, 생산 수율을 높일수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 테이프 형태의 형광체 시트를 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 광원 상에 기 설정된 길이로 절단된 형광체 시트가 배치된 모습을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 테이프 형태의 형광체 시트를 제조하는 방법을 도시한 순서도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 분말 상태의 형광체 내 형광체 원료의 모습을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 형광체 시트의 단면이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.
제1, 제2, A, B 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에서, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서 "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해서 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다.
일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 본 발명의 각 실시예에 포함된 각 구성, 과정, 공정 또는 방법 등은 기술적으로 상호간 모순되지 않는 범위 내에서 공유될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 테이프 형태의 형광체 시트를 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 광원 상에 기 설정된 길이로 절단된 형광체 시트가 배치된 모습을 도시한 도면이다.
도 1 및 2를 참조하면, 테이프 형태의 형광체 시트(110, 이하, '형광체 시트'로 약칭함)는 대면적으로 구현된다. 즉, 광원(220)에 대응되는 형상을 갖는 복수 개의 단위 형광체 시트(210)가 동시간에 제조되므로, 생산 수율이 크게 증가될 수 있다. 제조공정 상, 형광체 시트(110) 내에 형광체가 균일하게 분포하므로, 복수 개의 단위 형광체 시트(210)가 광원(220)과 접합할 경우, 각 광원(220)의 색편차는 거의 발생하지 않는다.
형광체 시트(110)는 형광체를 합성하는 단계, 형광체 시트를 제조하기 위한 전처리 단계, 테이프 형태의 형광체 시트를 제조하는 단계를 거쳐 제조된다. 형광체 시트(110)의 제조방법에 대해서는 도 3을 참조하여 상세하게 설명하도록 한다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 테이프 형태의 형광체 시트를 제조하는 방법을 도시한 순서도이다.
형광체 원료를 기 설정된 비율로 혼합한다(S310).
형광체는 광원으로부터 출력된 빛에 의하여 형광을 발하는 물질이다. 형광체는 예를 들어, 가넷(Garnet)계열 형광체일 수 있다. 보다 구체적으로 설명하면, 이트륨-알루미늄-가넷(Yttrium Aluminum Garnet)계열 형광체에 Ce3+가 도핑된 YAG:Ce3+ 형광체로 구성될 수 있다. 그러나 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 형광체는 이트륨 알루미늄 가넷의 호칭인 YAG(Y3Al3O12), YAG의 이트륨(Y)의 격자 위치를 다른 금속 원소, 특히, 희토류로 치환한 화합물, 알루미늄(Al)의 격자 위치를 다른 금속, 특히, 갈륨(Ga)로 치환한 화합물, YAG를 베이스로 하여 발광 중심으로서 기능하는 이온, 예를 들면, Ce3＋, Tb3＋, Eu3＋, Mn2＋, Mn4+, Fe3+, Cr3+로 대표되는 희토류 이온이나 전이 금속 이온 등을 첨가하여 이루어지는 무기 형광 물질, 이트륨(Y)을 루테튬(Lu)으로 치환한 화합물(LuAG계 형광체) 및 LuAG계 형광체를 Ce3+로 도핑한 LuAG:Ce계 형광체 등으로 구성될 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 YAG:Ce3+ 형광체는 예를 들어, Y2O3와 Al2O3가 기 설정된 비율로 혼합되고, CeO2가 기 설정된 비율로 도핑됨에 따라 구성될 수 있다. YAG:Ce 형광체 내 Y2O3 , CeO2, Al2O3 의 비율은 다음과 같다.
Y2O3 + CeO2 : Al2O3 = 57 : 43
여기서, CeO2 는 전체 중량의 0.05~0.3% 정도로 구성될 수 있다.
형광체 원료의 평균 입경은 50~300nm일 수 있다. 예를 들어, 레이저 회절 산란식 입도 분포 측정법에 의해 측정되는 체적 기준 입도 분포에 있어서, 소입경측으로부터의 통과분 적산이 50%가 될 때의 입자 지름(즉, D50)을 기준으로 할 경우, Y2O3는 200㎚, Al2O3는 300㎚, CeO2는 200㎚로 구현될 수 있다. 그러나 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
기 설정된 비율로 혼합된 형광체 원료 내에 기능성 화합물 및 기공 형성제가 더 포함될 수 있다. 기능성 화합물은 제조되는 형광체 시트의 강도 및 열 내구성을 향상시키기 위한 분말로서, 제조되는 형광체 시트의 기계적 강도 및 열 내구성을 증대시킨다. 기능성 화합물은 알루미나(Al2O3) 형광체, 지르코늄 산화물(ZrO2), 마그네슘 산화물(MgO) 또는 티타늄 산화물(TiO2) 중 일부 또는 전부로 구현될 수 있다.
기공 형성제는 제조되는 형광체 시트 내 기공을 형성하는 화합물로서, 형광체 시트 내에서 발생하는 옐로우 링(Yellow Ring) 현상을 저감시킨다. 기공 형성제는 녹말(Starch), 셀룰로오스(Cellulose) 등으로 구성될 수 있다.
혼합물을 분쇄한다(S315).
기 설정된 비율로 혼합된 형광체 원료는 분말로 분쇄된다. 분쇄를 위해 볼 밀링(Ball Milling) 공정이 수행될 수 있다. 볼 밀링 공정에 사용되는 볼은 산화지르코늄(ZrO2)으로 구현될 수 있다. 형광체 원료는 밀링 공정 등을 거치며, 아주 작은 입자 크기, 예를 들어, 나노 크기를 갖는 분말로 분쇄된다.
기 설정된 제1 환경에서 열처리한다(S320).
분쇄된 혼합물은 기 설정된 제1 환경에서 열처리된다. 분쇄된 혼합물은 도가니 등에 담겨진 후, 공기 중에서 1000~1300℃의 온도로 2~5시간 동안 열처리된다.
열처리된 혼합물을 기 설정된 제2 환경에서 스프레이 건조한다(S325).
열처리된 혼합물은 스프레이 건조(Spray Drying)에 의해 분말 상태의 형광체로 합성된다. 스프레이 건조공정은 다음과 같다. 150~200℃의 공기 스트림(Stream)이 건조 챔버(Chaber) 내로 공급되며, 혼합물은 스프레이에 의해 건조 챔버 내로 분무된다. 이에 따라, 열처리된 혼합물은 균일한 입도를 갖는 분말 형태의 형광체로 합성된다. 종래에는 소성공정을 이용하여 형광체 분말을 제조하였기 때문에, 공정시간이 길고 형광체 분말 내 형광체 원료 입자가 불균일한 단점이 존재했다. 스프레이 건조공정은 열처리된 혼합물을 비교적 단시간 내에 균일한 구형입자를 갖는 분말 상태의 형광체로 합성하여 제조함으로써, 이러한 단점을 극복하였다. 제조된 형광체 내 형광체 원료의 모습에 대해서는 도 4를 참조하여 후술하도록 한다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 분말 상태의 형광체 내 형광체 원료의 모습을 도시한 도면이다.
도 4를 참조하면, 도 3에서 설명한 바와 같이, 형광체 합성공정 중, 열처리된 혼합물은 기 설정된 제2 환경에서 스프레이 건조된다. 스프레이 건조 공정이 수행된 혼합물은 분말 상태의 형광체로 합성되는데, 이때, 분말 상태의 형광체 내 각각의 형광체 원료는 분리되지 않고 하나로 합성되어 있는 것을 확인할 수 있다.
다시, 도 3을 참조하면, 열처리된 혼합물은 스프레이 건조공정에 의해 분말 상태의 형광체로 합성될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 동결건조 또는 오븐건조 등에 의해서도 분말 상태의 형광체로 합성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 형광체 시트가 제조되는 과정에 있어, 전술한 전처리 공정(S310 내지 S325)이 수행된다. 이는 형광체 원료의 비중 차이에 의한다. 이에 따라, 아무런 전처리, 특히, 스프레이 건조 공정을 수행하지 않고 형광체 시트의 제조과정이 진행되는 경우, 형광체 시트 내에서 양자가 고르게 분포할 수 없는 문제가 있다. 이러한 문제를 해소하고자, 본 발명의 일 실시예에 따른 형광체 시트 제조방법에서는, 기 설정된 제2 환경에서의 스프레이 건조 공정을 포함하는 전처리 공정을 수행함으로써, 비중 차를 갖는 물질이 형광체 시트 내에서 고르게 분포할 수 있도록 한다.
형광체 분말에 소결제를 혼합하여 믹싱한다(S330).
결합 및 소결이 용이하게 되도록 형광체 분말 내에 소결제(Sintering Aid)가 추가되어 믹싱된다. 소결제는 결합의 내구성이 우수하고, 입자 간 응집 발생을 제어함으로써 형광체 입자의 크기를 증가시키는 액체 상태의 테트라에틸오르토실리케이트(Tetraethyl Orthosilicate, TEOS)로 구성될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 실리콘(Si), 리튬(Li), 칼슘(Ca), 마그네슘(Mg), 지르코늄(Zr), 하프늄(Hf), 세륨(Ce), 이트륨(Y), 스칸듐(Sc), 란탄(La) 또는 란탄족의 다른 원소들 중 하나의 산화물로부터 선택될 수 있다.
믹싱된 복합체를 기 설정된 제3 환경에서 스프레이 건조한다(S335).
믹싱된 복합체를 균일한 입자 크기를 갖는 분말 복합체로 제조하기 위해 스프레이 건조가 수행될 수 있다. 150~200℃의 공기 스트림(Stream)이 건조 챔버(Chaber) 내로 공급됨에 따라, 믹싱된 복합체는 스프레이에 의해 건조 챔버 내로 분무된다. 이에 따라, 믹싱된 복합체는 균일한 입도를 갖는 분말 형태로 구현된다. 단, 믹싱된 복합체는 스프레이 건조공정에 의해 분말 복합체로 제조될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 동결건조 또는 오븐건조 등에 의해서도 분말 복합체로 제조될 수 있다.
건조된 분말 복합체를 분쇄한다(S340).
스프레이 건조를 거치며 생성된 분말 복합체는 그라인딩(Grinding)되고 분쇄(Sieving)된다.
바인더가 용해된 톨루엔에 분말 복합체를 혼합한다(S345).
유기 용매인 톨루엔(Toluene)에 바인더가 혼합됨에 따라 용해되며, 용해된 용액에 내에 분말 복합체가 혼입된다. 이에 따라, 분말 복합체는 액상으로 변화한다.
전술한 대로, 바인더는 PVP, PVA 및 PVC, 셀룰로오스계 수지, 폴리 염화비닐수지, 공중합 수지, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리비닐피롤리돈계 수지, 아크릴 수지, 아세트산비닐-아크릴산에스테르 공중합 수지, 부티랄 수지, 알키드 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 로진에스테르 수지, 폴리에스테르 수지 또는 실리콘 등으로 구현될 수 있다.
액상 복합체를 탈포한다(S350).
탈포장치 등을 이용하여 액상을 탈포한다. 탈포 과정에서 탱크 또는 교반통으로 주입된 기포, 미세 공기 등이 같이 제거될 수 있다.
탈포된 복합체를 트레이 상에 도포한다(S355).
탈포된 복합체를 기 설정된 두께로 트레이 상에 도포한다. 탈포된 복합체가 기 설정도니 두께로 트레이 상에 도포됨에 따라 제조되는 형광체 시트는 테이프 형태로 구현되며, 대면적을 갖는다.
기 설정된 제4 환경에서 열처리하고 연마한다(S360).
기 설정된 두께로 탈포된 복합체가 도포된 트레이는 기 설정된 제4 환경에서 열처리된다. 트레이 상에 도포된 복합체는 챔버(Chamber) 등에 장입(裝入)되며, 챔버 내부는 진공 상태로 유지된다. 챔버 내 온도는 1500~1700℃이며, 트레이 상에 도포된 복합체는 2~5시간 동안 열처리된다. 열처리 공정이 수행된 이후, 표면이 연마됨에 따라 테이프 형태의 형광체 시트가 제조된다.
형광체 시트는 도 5에 도시된 바와 같이, 단위 면적 당 형광체가 균일하게 분포되어 있음을 확인할 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 형광체 시트의 단면이다.
도 5를 참조하면, 형광체 시트 내에는 형광체가 균일하게 분포되어 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 형광체 시트는 테이프 형태로 구현됨으로써, 광원 등에 배치될 경우, 기 설정된 길이로 컷팅(Cutting)되어 광원 상에 배치된다. 전술한 대로, 형광체 시트는 단위 면적 당 형광체가 균일하게 도포되어 있기 때문에, 복수 개의 단위 형광체 시트와 접합된 각각의 광원에서는 색편차가 거의 발생하지 않는다.
도 3에서는 각 과정을 순차적으로 실행하는 것으로 기재하고 있으나, 이는 본 발명의 일 실시예의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것이다. 다시 말해, 본 발명의 일 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 일 실시예의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 도 3에 기재된 순서를 변경하여 실행하거나 각 과정 중 하나 이상의 과정을 병렬적으로 실행하는 것으로 다양하게 수정 및 변형하여 적용 가능할 것이므로, 도 3은 시계열적인 순서로 한정되는 것은 아니다.
한편, 도 3에 도시된 과정들은 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체에 컴퓨터가 읽을 수 있는 코드로서 구현하는 것이 가능하다. 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록매체는 컴퓨터 시스템에 의하여 읽혀질 수 있는 데이터가 저장되는 모든 종류의 기록장치를 포함한다. 즉, 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록매체는 마그네틱 저장매체(예를 들면, 롬, 플로피 디스크, 하드디스크 등), 광학적 판독 매체(예를 들면, 시디롬, 디브이디 등) 및 캐리어 웨이브(예를 들면, 인터넷을 통한 전송)와 같은 저장매체를 포함한다. 또한 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록매체는 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템에 분산되어 분산방식으로 컴퓨터가 읽을 수 있는 코드가 저장되고 실행될 수 있다.
이상의 설명은 본 실시예의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 실시예들은 본 실시예의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 실시예의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 실시예의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 실시예의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
110: 테이프 형태의 형광체 시트
210: 단위 형광체 시트
220: 광원
230: 기판

Claims (4)

  1. 형광체 원료를 기 설정된 비율로 혼합하는 혼합과정;
    상기 혼합과정에서 형성된 혼합물을 분말로 분쇄하는 분쇄과정;
    상기 분쇄과정을 거친 분말 상태의 혼합물을 기 설정된 제1 환경에서 제1 열처리하는 열처리 과정;
    상기 열처리 과정을 거친 혼합물을 기 설정된 제2 환경에서 스프레이 건조하는 제1 건조과정;
    상기 열처리 과정을 거친 혼합물에 소결제를 혼합하여 믹싱하는 믹싱과정;
    상기 믹싱과정에서 형성된 복합체를 기 설정된 제3 환경에서 스프레이 건조하는 제2 건조과정;
    상기 건조과정에서 형성된 분말 복합체를 바인더가 용해된 톨루엔과 혼합하는 혼합과정;
    상기 혼합과정에서 형성된 액상 복합체를 탈포하는 탈포과정;
    상기 탈포과정을 거친 복합체를 트레이 상에 기 설정된 두께로 도포하는 도포과정; 및
    상기 트레이를 기 설정된 제4 환경에서 열처리하는 제2 열처리 과정
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 건조과정은,
    상기 열처리 과정을 거친 혼합물을 합성하여 분말 상태의 형광체로 제조하는 것을 특징으로 하는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    테이프 형태의 형광체 시트는 기 설정된 길이로 컷팅됨에 따라 단위 형광체 시트로 구현되는 것을 특징으로 하는 테이프 형태의 형광체 시트 제조방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조된 테이프 형태의 형광체 시트.
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