KR20210048518A - 광파이버 모재 - Google Patents

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Abstract

굴절률이 상대적으로 높은 코어부와 굴절률이 상대적으로 낮은 클래드부를 갖는 광파이버 모재로서, 광파이버 모재의 반경 방향에 대해 굴절률이 변화하는 코어부로부터 클래드부에 이르는 구간에 있어서, 클래드부의 굴절률을 굴절률비의 기준 0.0으로 하고, 코어부의 굴절률의 최대값을 굴절률비 1.0으로 하여, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 굴절률비가 0.25가 되는 제1 위치의 광파이버 모재의 굴절률과, 굴절률비가 0.75가 되는 제2 위치의 광파이버 모재의 굴절률 사이의 차와, 제1 위치 및 제2 위치의 간격(㎜)의 비의 절대값을 하기 식 1에 따라 산출한 경우에 0.0015(/㎜) 이상이다.

Description

광파이버 모재
본 발명은 광파이버 모재에 관한 것이다.
광파이버 모재는, 드로잉하여 세경화(細徑化)함으로써 광파이버가 된다. 통신용 광파이버의 광파이버 모재는, 굴절률이 상대적으로 높은 코어부와 그 외주에 배치되고 상대적으로 굴절률이 낮은 클래드부를 갖는다. VAD법에 의한 광파이버 모재의 제조에서는, 코어부를 퇴적하는 코어 퇴적용 버너와, 코어의 외측에 클래드부를 퇴적하는 클래드 퇴적용 버너를 설치하여 동시에 이용하는 경우가 있다.
데이터 통신량의 최근의 증가에 따라 광파이버의 수요가 높아지고 있다. 이 때문에, 증대하는 수요에 부응하기 위해서, 광파이버 모재의 대형화가 요구되고 있다. 모재를 대형화하는 방법의 하나로서, 코어 퇴적용 버너 및 클래드 퇴적용 버너에 공급하는 원료나 가연성 가스의 유량을 증가시키는 방법이 있다.
한편, 광파이버의 광학 특성을 결정하는 중요한 파라미터에, 코어부의 직경과 클래드부의 직경의 비가 있다. 이 비는, 광파이버의 모드 필드 직경 등에 큰 영향을 미친다. 이 때문에, 광파이버 모재의 단계에서도, 코어부의 직경과 클래드부의 직경의 비와, 상기 비의 광파이버 모재의 길이 방향에 대한 변동량을, 보다 정밀하게 파악하는 것이 요구된다.
광파이버 모재의 코어부의 외경을 측정하는 수단으로서, 프리폼·애널라이저를 이용하여 굴절률 분포를 측정하는 방법이 있다. 프리폼·애널라이저는, 점광원의 레이저광을 사용하여, 상기 레이저광을 모재 측면에 소인(掃引)한다. 이 때문에, 코어부 직경의 측정에 시간이 걸린다. 그래서, 광파이버 모재의 굴절률 분포를 단시간에 측정하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조).
특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2005-308717호 공보
상기 문헌에 기재된 방법은, 모재의 측면으로부터 평행광을 조사하여, 광파이버 모재의 투과광의 강도 분포를 측정한다. 이 방법에 의하면, 코어부 직경의 상대값을 프리폼·애널라이저보다 단시간에 얻을 수 있다.
모재의 외경은, 레이저 외경 측정기를 이용함으로써 단시간에 측정할 수 있기 때문에, 상기 문헌의 방법을 이용하여, 광파이버 모재의 동일 단면에 있어서의 복수의 둘레 방향 각도로부터 계측한 각각의 코어부 직경의 상대값에 기초하여, 코어부의 비원율(非圓率)을 단시간에 얻을 수 있다. 그러나, 코어부의 외경에 대한 비인 외경비에 대해, 상기 문헌의 방법으로 측정한 측정값과, 프리폼·애널라이저를 이용하여 측정한 측정값의 비가, 모재의 길이 방향에 대해 일정하지 않은 경우가 있는 것을 알 수 있었다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 광파이버 모재는, 상대적으로 굴절률이 높은 코어부를 가져도 좋다. 또한, 본 발명의 일 양태에 있어서, 광파이버 모재는, 상대적으로 굴절률이 낮은 클래드부를 가져도 좋다. 본 발명의 일 양태에 있어서, 광파이버 모재는, 광파이버 모재의 반경 방향에 대해 굴절률이 변화하는 코어부로부터 클래드부에 이르는 구간에 있어서 클래드부의 굴절률을 굴절률비의 기준 0.0으로 하고, 코어부의 굴절률의 최대값을 굴절률비 1.0으로 하여, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 굴절률비가 0.25가 되는 제1 위치의 광파이버 모재의 굴절률과, 굴절률비가 0.75가 되는 제2 위치의 광파이버 모재의 굴절률 사이의 굴절차와, 제1 위치 및 제2 위치의 간격(㎜)의 비의 절대값을 하기 식 1에 따라 산출한 경우에, 0.0015(/㎜) 이상이어도 좋다.
Figure pct00001
본 발명의 일 양태에 있어서, 광파이버 모재는, 상기 제1 위치보다 외주측에, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해 굴절률의 변화를 나타내는 곡선이 변곡점을 발생시키는 굴절률 분포를 가져도 좋다. 또한, 본 발명의 일 양태에 있어서, 광파이버 모재는, 대략 원통 형상 부분의 코어부 상당경이 직경으로 22 ㎜ 이상이어도 좋다.
도 1은 유리 미립자 퇴적체(12)의 제조 방법을 설명하는 모식도이다.
도 2는 버너(20)의 구조를 도시한 모식적 단면도이다.
도 3은 광파이버 모재에 있어서의 굴절률비의 개념을 설명하는 도면이다.
도 4는 광파이버 모재의 직경 방향에 대해 굴절률비의 변화를 도시한 그래프이다.
도 5는 코어부 상당경의 측정 결과를 비교하여 도시한 도면이다.
도 6은 코어부 상당경의 측정 결과를 비교하여 도시한 도면이다.
도 7은 광파이버 모재의 굴절률비의 변화를 비교하는 그래프이다.
도 8은 코어부 상당경의 측정 결과를 비교하여 도시한 도면이다.
이하, 발명의 실시형태를 통해 본 발명을 설명하지만, 이하의 실시형태는 청구의 범위에 관한 발명을 한정하는 것이 아니다. 또한, 실시형태 중에서 설명되어 있는 특징의 조합 모두가 발명의 해결 수단에 필수라고는 할 수 없다.
도 1은 광파이버 모재가 되는 유리 미립자 퇴적체(12)의 제조 방법을 설명하는 모식도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 유리 미립자 퇴적체(12)는, 출발재(11)의 하단 근방에, 코어부 퇴적용 버너(13), 제1 클래드부 퇴적용 버너(14), 및 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)로부터 분사한 유리 미립자를 퇴적시켜 제조한다.
도 1에는, 유리 미립자 퇴적체(12)를 제조하는 경우의 버너 위치도 도시하고 있다. 코어부 퇴적용 버너(13)는, 제1 클래드부 퇴적용 버너(14) 및 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)로부터 독립하여 가장 하방에 배치된다. 코어부 퇴적용 버너(13)는, 유리 원료인 사염화규소 외에, 사염화게르마늄 등의 도펀트 원료가 동반된 화염을 분사하여, 유리 미립자 퇴적체(12)의 코어부를 형성한다.
제1 클래드부 퇴적용 버너(14) 및 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)는, 코어부 퇴적용 버너(13)보다 상방에 배치되고, 코어부 퇴적용 버너(13)가 출발재(11)에 퇴적시킨 코어부를 외측으로부터 덮도록 클래드부를 형성한다. 이와 같이, 유리 미립자 퇴적체(12)는, 전체로서 복수의 버너를 사용하여 제조된다. 제조된 유리 미립자 퇴적체(12)는, 예컨대 염소 가스를 포함하는 노심관(爐心管) 내에서 가열하여 탈수한 후, 헬륨 가스 분위기의 노심관 내에서 더욱 가열하여 투명 유리화함으로써, 광파이버 모재가 된다.
도 2는 제1 클래드부 퇴적용 버너(14) 및 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)로서 사용할 수 있는 버너(20)의 구조를 도시한 모식적 단면도이다. 도시된 버너(20)는, 동심형으로 배치된 복수의 분사구(21a, 21b, 21d, 21e, 21f) 및 소구경 분사구군(21c)을 갖고, 가연성 가스, 산소 가스, 실드 가스 등을 동시에 분사한다.
또한, 제1 클래드부 퇴적용 버너(14) 및 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)는, 클래드부의 퇴적 이외의 역할도 담당한다. 예컨대, 화염으로 코어부를 소성하여 밀도를 높임으로써, 유리 미립자 퇴적체(12)의 균열을 방지한다. 또한, 소성함으로써 코어의 직경을 가늘게 하여, 유리 미립자 퇴적체(12)에 부착되지 않고 부유하는 산화게르마늄 미립자의 재부착을 방지한다. 또한, 화염으로 코어부의 온도를 상승시켜 여분의 산화게르마늄을 휘산시킨다.
[실시예 1]
도 1 및 도 2에 도시된 기재(機材)를 이용하여 유리 미립자 퇴적체(12)를 제조하였다. 코어부 퇴적용 버너(13)에, 산소 9.3 L/분, 수소 6.8 L/분, 아르곤 0.38 L/분, 사염화규소 0.46 L/분 및 사염화게르마늄 17 mL/분을 흘렸다.
제1 클래드부 퇴적용 버너(14)로서 이용한 버너(20)의 분사구(21a)에는, 사염화규소 0.80 L/분 및 산소 0.66 L/분을 흘렸다. 또한, 분사구(21d)에는 수소 32 L/분, 분사구(21f)에는 산소 18 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 1.5 L/분의 유량으로 흘렸다.
제2 클래드부 퇴적용 버너로서 이용한 버너(20)의 분사구(21a)에는, 사염화규소 4.8 L/분 및 산소 3.6 L/분을 흘렸다. 또한, 분사구(21d)에는 수소 65 L/분, 분사구(21f)에는 산소 31 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 6.2 L/분의 유량으로 흘렸다.
상기한 조건으로 제조한 유리 미립자 퇴적체(12)를, 염소 가스를 포함하는 노심관 내에서 1200℃ 전후로 가열하여 탈수하였다. 또한 그 후, 유리 미립자 퇴적체(12)를, 헬륨 가스 분위기의 노심관 내에서 1500℃ 전후로 가열하여 투명 유리화하였다. 이렇게 해서, 광파이버 모재가 얻어졌다.
상기한 조건으로 제조한 광파이버 모재에 있어서, 길이 방향 양단의 테이퍼형의 부분을 제외하고, 대략 직경이 안정되어 있는 원통형 부분에서, 굴절률 분포를 프리폼·애널라이저로 측정하였다. 그 결과, 코어부의 직경이 22.0 ㎜인 것을 알 수 있었다. 또한, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 굴절률비가 0.25가 되는 위치와, 굴절률비가 0.75가 되는 위치에 대해 구한 비 R의 값은 0.00167(1/㎜)이었다. 여기서, 굴절률비 및 비 R은 하기와 같이 정의된다.
도 3은 광파이버 모재에 있어서의 굴절률비의 개념을 설명하는 도면이다. 도 3에는, 광파이버 모재의 직경 방향의 굴절률 분포가 도시된다. 여기서, 굴절률비는, 상대적으로 낮은 굴절률을 갖는 클래드부의 굴절률을 기준 0.0으로 하고, 상대적으로 높은 굴절률을 갖는 코어부의 굴절률의 최대값을 1.0으로 하는 상대값이다. 클래드부의 굴절률은, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해 외경에 대한 비인 외경비가 95%에 상당하는 위치의 굴절률로 하였다.
도 4는, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 코어부와 클래드부의 경계를 포함하는 구간에 있어서의 굴절률비의 변화를 도시한 그래프이다. 여기서 「코어부와 클래드부의 경계」란, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 광파이버 모재의 굴절률비가 0.75가 되는 위치와, 굴절률비가 0.25가 되는 위치 사이의 구간을 의미한다. 또한, 반경 위치는, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 광파이버 모재의 중심으로부터의 거리를 의미한다.
상기한 광파이버 모재에 있어서의 비 R은, 하기 식 1에 의해 정의되는 값이다.
Figure pct00002
또한, 도 4에 도시된 바와 같이, 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 코어부와 클래드부의 경계의 외주측에는, 굴절률비의 변화를 나타내는 곡선이 변곡점을 포함한다. 이 때문에, 광파이버 모재 전체에 있어서는 코어부로부터 클래드부를 향해 저하되는 굴절률이, 이 변곡점의 위치에서는 증가한다.
상기한 굴절률비의 변곡점은, 제1 클래드부 퇴적용 버너(14)의 가스 유량을 조정함으로써 형성할 수 있다. 예컨대, 사염화규소 등의 유리 원료에 대한 가연성 가스나 조연성(助燃性) 가스의 비율을, 보다 많아지도록 조정하면 된다. 이러한 굴절률의 증가 영역을 형성함으로써, 이 광파이버 모재를 드로잉하여 작성하는 광파이버의 광학 특성을 종래와 동등하게 조정하는 것이 용이해진다.
또한, 본 실시예에서는, 상기한 광파이버 모재에 대해, 평행 광선을 이용하여 코어부의 직경을 측정하였다. 광파이버 모재를 매칭 오일에 침지한 상태에서, 기엔스사 제조의 녹색 LED 평행광을 이용한 치수 계측기 LS-9030D를 이용하였다. 광파이버 모재의 측면으로부터 평행광을 조사하고, 광파이버 모재를 투과한 광을 수광하여 촬영한 화상으로부터 광 강도 분포를 측정하였다. 또한, 측정한 광 강도 분포의 2개의 암부(暗部)의 간격을 광파이버 모재의 코어부 상당경(코어부 직경의 상대값)으로 하고, 광파이버 모재의 길이 방향을 따라 1 ㎜ 피치로 반복하여, 각각의 위치에 있어서 코어부 상당경을 계측하였다.
동일한 광파이버 모재에 대해, 프리폼·애널라이저를 이용하여, 길이 방향으로 20∼100 ㎜의 간격으로 굴절률 분포를 계측하고, 코어부의 굴절률의 반값폭을 코어부의 직경으로 하여, 측정 결과를 상기 실시예와 비교하였다.
도 5는, 평행광을 이용한 측정에 의한 코어부 상당경의 값과, 프리폼·애널라이저를 이용한 코어부의 직경의 측정 결과를 비교하여 도시한 도면이다. 도시와 같이, 측정 방법이 상이한 측정 결과의 값의 비는 1.04로 대략 일치하고 있었다.
도 6은 광파이버 모재의 길이 방향에 대해, 각각의 측정 방법으로 코어경을 측정한 결과를 비교하여 도시한 도면이다. 도시와 같이, 광파이버 모재의 길이 방향에 대해서도, 평행광을 이용한 측정의 측정 결과와, 프리폼·애널라이저를 이용한 측정 결과가 대략 일치하고 있고, 코어부의 직경이 23 ㎜를 초과하는 광파이버 모재에 대해, 평행광에 의한 측정에서도 프리폼·애널라이저에 의한 측정 결과로 대체할 수 있는 측정 결과가 얻어지는 것을 알 수 있었다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일한 기재를 이용하여 유리 미립자 퇴적체를 제조하였다. 코어부 퇴적용 버너(13)에는, 산소 8.9 L/분, 수소 6.7 L/분, 아르곤 0.40 L/분, 사염화규소 0.41 L/분 및 사염화게르마늄 20 mL/분을 흘렸다.
제1 클래드부 퇴적용 버너(14)의 분사구(21a)에는 사염화규소 0.91 L/분 및 산소 0.68 L/분을, 분사구(21d)에는 수소 34 L/분, 분사구(21f)에는 산소 18 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 1.4 L/분의 유량으로 흘렸다. 또한, 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)의 분사구(21a)에는 사염화규소 5.4 L/분 및 산소 3.5 L/분의 설정으로, 분사구(21d)에는 수소 70 L/분, 분사구(21f)에는 산소 30 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 6.3 L/분의 유량으로 흘렸다.
제조한 유리 미립자 퇴적체를, 염소 가스를 포함하는 노심관 내에서 1200℃ 전후로 가열하여 탈수하였다. 계속해서, 헬륨 가스 분위기의 노심관 내에서 1500℃ 전후로 가열하여 투명 유리화하여, 광파이버 모재를 작성하였다.
상기한 조건으로 작성한 광파이버 모재에 있어서, 길이 방향 양단의 테이퍼형의 부분을 제외하고, 대략 직경이 안정되어 있는 원통형 부분에 대해, 굴절률 분포를 프리폼·애널라이저로 측정하였다. 그 결과, 그 굴절률 분포에는 이하의 특징이 보여졌다. 즉, 실시예 1에서도 산출한 비 R의 값은 0.00149(1/㎜)였다. 또한, 코어에 상당하는 직경은 21.6 ㎜였다.
동일한 광파이버 모재의 측면으로부터 평행광을 조사하고, 상기 광파이버 모재를 투과한 광을 수광하여 촬영한 상의 광 강도 분포를 측정하였다. 광 강도 분포의 2개의 암부의 간격을 상기 광파이버 모재의 코어 상당경으로 할 수 있고, 실시예 2에서 제조한 광파이버 모재의 코어부와 클래드부의 직경비를 용이하게 측정할 수 있었다.
[비교예 1]
실시예 1과 동일한 기재를 이용하여, 비교예 1에 따른 광파이버 모재를 작성하였다. 코어부 퇴적용 버너(13)에는, 산소 9.3 L/분, 수소 6.5 L/분, 아르곤 0.38 L/분, 사염화규소 0.44 L/분 및 사염화게르마늄 16 mL/분을 흘렸다.
제1 클래드부 퇴적용 버너(14)의 분사구(21a)에는 사염화규소 0.80 L/분 및 산소 0.66 L/분의 설정으로 흘렸다. 분사구(21d)에는 수소 29 L/분, 분사구(21f)에는 산소 15 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 3.0 L/분의 유량으로 흘렸다. 또한, 제2 클래드부 퇴적용 버너(15)의 분사구(21a)에는 사염화규소 4.8 L/분 및 산소 3.6 L/분의 설정으로, 분사구(21d)에는 수소 63 L/분, 분사구(21f)에는 산소 31 L/분, 소구경 분사구군(21c)에는 합계로 산소 6.2 L/분의 유량으로 흘렸다.
상기한 조건으로 제조한 유리 미립자 퇴적체(12)를, 염소 가스를 포함하는 노심관 내에서 1200℃ 전후로 가열하여 탈수하였다. 그 후, 헬륨 가스 분위기의 노심관 내에서 1500℃ 전후로 가열하여 투명 유리화하여, 광파이버 모재를 작성하였다.
상기한 조건으로 제조한 광파이버 모재에 있어서, 길이 방향 양단의 테이퍼형의 부분을 제외하고, 대략 직경이 안정되어 있는 원통형 부분에 대해, 굴절률 분포를 프리폼·애널라이저로 측정하였다.
도 7은 비교예 1에 따른 광파이버 모재의 굴절률비의 분포를, 실시예 1에 따른 광파이버 모재의 굴절률비의 분포와 비교하여 도시한 그래프이다. 도시와 같이, 제조 조건의 차이를 반영하여 양자의 굴절률비 분포는 상이하다. 비교예 1에 따른 광파이버 모재의 비 R은, 0.00113(1/㎜)이었다.
상기한 광파이버 모재에, 측면으로부터 평행광을 조사하고, 광파이버 모재를 투과한 광을 수광하여 촬영한 화상의 광 강도 분포를 측정하였다. 광 강도 분포의 2개의 암부의 간격을 상기 광파이버 모재의 코어 상당경으로 하였다. 또한, 광파이버 모재의 길이 방향에 대해 복수 개소에서, 동일한 방법으로 코어 상당경을 측정하였다. 측정 결과를 하기의 표 1에 나타낸다.
Figure pct00003
표 1에 나타내는 바와 같이, 상기한 측정 방법에서는, 비교예로서 제조한 광파이버 모재의 코어 상당경을, 길이 방향의 일부에서 측정할 수 없었다.
도 8은, 상기 비교예 1에 대해, 평행광을 이용한 측정에 의한 코어부 상당경과, 프리폼·애널라이저를 이용한 코어부의 직경의 측정 결과를 비교하여 도시한 도면이다. 도시와 같이, 측정 방법이 상이한 측정 결과의 값의 비는, 0.95 내지 1.05의 범위에서 변동하고 있고, 길이 방향으로 일정해지지 않았다.
[다른 실시예 및 다른 비교예]
또한, 비 R이 상이한 복수의 실시예 및 비교예를 작성하여, 평행광의 조사에 의한 코어 상당경의 측정의 가부에 대해 조사하였다. 결과를 하기의 표 2에 정리하여 나타낸다.
Figure pct00004
도시와 같이, 비 R이 0.0015 이상인 경우에는, 평행광의 투과광 강도 분포로부터 유효한 코어 상당경을 측정할 수 있는 것을 알 수 있다. 이에 의해, 코어부의 상당경이 22 ㎜ 이상이 된 경우라도, 평행광을 조사하는 간이하고 또한 신속한 방법으로, 대형이며 대직경의 광파이버 모재의 코어부 상당경을 측정하여, 신뢰성이 높은 측정 결과를 얻을 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 광파이버 모재의 직경이 커진 경우, 평행광을 이용하는 방법으로 계측된 코어부 상당경의 값과, 프리폼·애널라이저를 이용하여 계측한 코어부 직경의 값의 비율이 변화해 버리는 경우가 있었다. 그러한 경우에 프리폼·애널라이저를 이용하여 계측하면, 광파이버 모재의 길이 방향에 대해 측정 간격이 커져 측정 정밀도가 저하되거나, 소간격으로 측정하여 측정 시간이 길어지거나의 트레이드오프를 피할 수 없었다.
그러나, 상기 실시예에 따른 광파이버 모재는, 평행광에 의한 코어부 상당경의 측정 결과와, 프리폼·애널라이저로 계측한 코어부 직경의 측정 결과의 관계가 안정되어 있고, 신속하고 또한 용이하게, 신뢰성이 높은 계측 결과를 얻을 수 있다. 따라서, 대형화된 광파이버 모재의 품질과 생산성을 향상시켜, 광파이버의 공급을 향상시킬 수 있다.
11: 출발재 12: 유리 미립자 퇴적체
13: 코어부 퇴적용 버너 14: 제1 클래드부 퇴적용 버너
15: 제2 클래드부 퇴적용 버너 20: 버너
21a, b, d∼f: 분사구 21c: 소구경 분사구군

Claims (3)

  1. 굴절률이 상대적으로 높은 코어부와 굴절률이 상대적으로 낮은 클래드부를 갖는 광파이버 모재로서,
    상기 광파이버 모재의 반경 방향에 대해 굴절률이 변화하는 상기 코어부로부터 상기 클래드부에 이르는 구간에 있어서, 상기 클래드부의 굴절률을 굴절률비의 기준 0.0으로 하고, 상기 코어부의 굴절률의 최대값을 굴절률비 1.0으로 하여,
    상기 광파이버 모재의 직경 방향에 대해, 상기 굴절률비가 0.25가 되는 제1 위치의 상기 광파이버 모재의 굴절률과, 상기 굴절률비가 0.75가 되는 제2 위치의 상기 광파이버 모재의 굴절률 사이의 차와, 상기 제1 위치 및 상기 제2 위치의 간격(㎜)의 비의 절대값을 하기 식 1에 따라 산출한 경우에 0.0015(/㎜) 이상인 광파이버 모재.
    Figure pct00005
  2. 제1항에 있어서, 상기 광파이버 모재는, 상기 제1 위치보다 외주측에, 상기 광파이버 모재의 직경 방향에 대해 굴절률의 변화를 나타내는 곡선이 변곡점을 발생시키는 굴절률 분포를 갖는 광파이버 모재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 광파이버 모재가 대략 원통 형상이 되는 부분의 코어부 상당경이 직경으로 22 ㎜ 이상인 광파이버 모재.
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