KR20210045291A - 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법 - Google Patents

연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 콘크리트 가공기술분야에 속하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법을 개시하는데 이는, 냉골재를 가열하여 열골재를 얻고 밀링 재료는 열을 거친 핫 믹스 및/또는 콜드 믹스를 거쳐 재생료를 얻는 단계; 열골재, 재생료, 파우더 재료, 아스팔트를 혼합하여 프리믹스를 얻는 단계; 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장한 후 강제 믹싱 탱크 내에 유입시켜 재료를 믹싱하고 획득한 완제품 재료는 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장되는 단계; 완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹되는 단계를 포함한다. 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 건조 실린더 내에 유입시켜 이차 소각을 진행하고; 수집된 분진은 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기 정화처리를 진행하며; 이와 동시에 수집한 연기와 대기는 버너 부위에 유입되어 산화기체로 사용된다. 본 발명은 불이 직접적으로 밀링 재료를 연소하는 것을 방지함과 동시에 연골재가 완만하게 재생료, 파우더 재료 및 아스팔트와 프리믹싱 되는 것을 방지하여 믹싱효율이 높고 아스팔트 연기가 외부로 누출되는 것을 방지하여 열에너지로 이용할 수 있어 에너지를 절약하고 친환경적이다.

Description

연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법{Method for producing asphalt by combined continuous mixing and forced mixing}
본 발명은 콘크리트 가공기술분야에 관한 것으로, 더 구체적으로는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법에 관한 것이다.
아스팔트 콘크리트 노면은 양호한 운행의 쾌적함과 우수한 성능을 구비하고 건설속도가 빠르며 유지보수 비용이 낮아 각 등급의 도로들은 대부분이 아스팔트 노면을 사용하고 있다. 핫 믹스 아스팔트 혼합재료는 현재 아스팔트 콘크리트 노면을 시공함에 있어서 주요한 방법으로서 이는 아스팔트 콘크리트 노면을 시공하는 관건적인 부분이기도 하는 바, 주요하게 선진적인 믹싱기기에 의거하여 우수한 품질의 구성재료를 과학적이고 합리적인 배치에 의해 충분히 핫 믹스함으로써 정확하고 균일한 노면 혼합재료에 도달한다.
현재 기존의 아스팔트 혼합재료는 신규 재료와 재생료를 비례에 따라 혼합하는 방식을 이용하여 얻은 것이고 이와 동시에 재생료는 대부분이 폐기 아스팔트가 핫 믹스 또는 콜드 믹스 두가지 방식을 통해 얻어진 것이다.
일반적인 핫 믹스 처리 공법에서는 불이 재생료와 직접적으로 접촉하게 되는데 이때 핫 믹스의 재생료는 대량의 폐기 아스팔트 연기를 발생하게 되고 이와 동시에 상기 아스팔트 연기에는 대량의 휘발성 성분(상기 성분은 폐기 아스팔트에서 유래함)이 함유하게 되는데 이때 휘발성 성분은 대량으로 발생하게 되며 만약 대기중에 직접적으로 배출하게 되면 환경을 오염시키게 되고 폐기 흡수장치를 통해 처리하게 되면 발생한 휘발성 성분이 많아 큰 공률의 폐기 흡수장치가 긴 시간동안 작동하여야만 폐기를 처리할 수 있게 되는데 이렇게 되면 대량의 시간과 전기 에너지를 소모하게 되어 회사의 경영원가를 증가시키게 된다. 따라서 새로운 기술방안을 제출하여 상기 문제를 해결해야 할지 여부가 제기된다.
선행기술에 존재하는 결함에 대하여 본 발명의 목적은 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법을 제공하는 것인데 불이 직접적으로 밀링 재료를 연소하는 것을 방지함과 동시에 연골재가 완만하게 재생료, 파우더 재료 및 아스팔트와 프리믹싱 되는 것을 방지하여 믹싱효율이 높고 아스팔트 연기가 외부로 누출되는 것을 방지하여 열에너지로 이용할 수 있어 에너지를 절약하고 친환경적이다.
상기 목적을 실현하기 위하여 본 발명은 아래와 같은 기술적 해결수단을 제공한다.
연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법에 있어서,
냉골재, 밀링 재료를 전처리하는 단계1;
냉골재는 건조 실린더를 거쳐 가열된 후 열골재를 얻고 밀링 재료는 열전달 방식으로 진행한 핫 믹스 및/또는 콜드 믹스를 이용하여 처리한 후 재생료를 얻는 단계2;
열골재, 재생료, 파우더 재료, 아스팔트를 칭량과 저장하는 단계3;
열골재, 재생료, 파우더 재료와 아스팔트는 연속 믹싱 탱크를 거쳐 혼합되어 프리믹스를 얻는 단계4;
프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15-30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는 단계5;
완제품 재료가 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장되는 단계6;
완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 저장빈 내의 완제품 재료를 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹하는 단계7;
단계4와 단계5에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 모두 건조 실린더 내에 유입시켜 건조 실린더 내에서 이차 소각 처리를 진행하고 단계6에서 수집한 분진이 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기정화흡수처리를 진행함과 동시에 단계6에서 수집한 연기와 대기의 혼합기체를 건조 실린더의 버너 부위에 유입시켜 산화기체로 사용하는 단계8을 포함한다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 열전달 방식을 이용하여 진행한 핫 믹스와 콜드 믹스 처리를 거친 후의 재생료는 불로 직접 밀링 재료를 연소하지 않아 이때의 밀링 재료는 재생 처리 과정에서 대량의 휘발성 아스팔트 성분을 발생하지 않게 되므로 후기의 폐기 흡수 정화장치의 처리시간과 처리해야 할 폐기 함량을 절감시켜 효과적으로 에너지 소모를 절감시키고 환경에 대한 보호작용을 향상시킨다. 이와 동시에 열골재는 완만하게 재생료, 파우더 재료 및 아스팔트와 프리믹싱하여 혼합될 수 있는데 이때 열골재의 비교적 높은 온도는 일부 재생료의 수증기를 가열하여 기화시킴으로써 일회적인 가열이 너무 빨라 비교적 큰 정압이 발생하는 것을 방지하여 생산과정에서의 안전성능을 향상시키고 정압으로 인하여 분진이 날리는 것과 아스팔트 연기가 외부로 누출되는 현상도 방지하며 완제품 재료 로딩 영역 내에 수집한 연기와 대기의 혼합기체는 건조 실린더의 버너 부위에 유입하여 산화기체로 사용함으로써 아스팔트 연기에 대한 이용률을 진일보로 향상시키고 작업환경을 크게 향상시킨다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서 진일보로 다음과 같은 단계를 포함하도록 진일보로 배치될 수 있다.
단계1에는,
상온에서 냉골재를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하는 A1단계;
냉골재는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 의해 200-240℃에서 가열하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재는 180-200℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함되고;
단계2에는,
상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하는 B1단계;
밀링 재료는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티에 진입하여 열전달 방식으로 150-180℃에서 핫 믹스 처리되고 핫 믹스 재생료의 온도는 0-20℃로부터 50-120℃까지 승온하여 핫 믹스 재생료를 얻는 B2단계;
핫 믹스 재생료는 80-120℃의 온도에서 핫 믹스 재생료 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 B3단계가 포함되며;
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 핫 믹스 재생료를 칭량하는 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 핫 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함되며;
단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 핫 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 프리믹스 처리하여 프리믹스를 얻으며;
단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있으고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15-30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 밀링 재료는 열전달 방식을 이용하여 가열하고 교반한 후 핫 믹스 재생료를 얻음으로써 불로 밀링 재료(폐기 아스팔트에는 휘발성 아스팔트 성분이 함유됨)를 직접적으로 연소하는 것을 감소하여 휘발성 아스팔트 성분이 대기속에 직접 배출되어 환경오염을 초래하는 것을 절감할 수 있다. 이 외에, 밀링 재료를 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 유입시키는데 이때 이너 실린더의 열량은 더블 레리어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더 벽을 거쳐 샌드위치 캐비티 내에 열전달될 수 있어 불이 직접적으로 밀링 재료와 접촉하는 것을 방지하고 밀링 재료에 대한 가열 처리에 영향을 주지 않아 매우 편리하고 효과적이다. 동시에 온도에 대한 엄격한 제어를 통해 폐기 아스팔트 혼합재료의 높아지는 온도를 담보할 수 있을 뿐만 아니라 가열과정에서 아스팔트가 노화되는 현상을 방지할 수 있다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서 진일보로 다음과 같은 단계를 포함하도록 진일보로 배치될 수 있다.
단계1에는,
신규 재료는 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는 A1단계;
냉골재는 냉골재 건조 실린더 내에 진입하여 200-300℃에서 가열 건조되어 열골재를 얻는 A2단계;
열골재는 180-240℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함되고;
단계2에는,
상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하여 콜드 믹스 재생료를 얻는 B1단계가 포함되며;
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 콜드 믹스 재생료를 칭량하는 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 콜드 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함되며;
단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 콜드 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 프리믹스 처리하여 프리믹스를 얻으며;
단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈 전체 용량의 90-100%에 도달하면 오프닝 블랭킹을 실현하고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15-30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 콜드 믹스 방식을 이용하여 밀링 재료에 대해 재생처리를 진해하는데 이때에는 불이 직접적으로 연소하여 발생한 폐기 아스팔트의 휘발성 성분이 대기에 진입하여 초래하게 되는 대기 오염을 절감할 수 있고 이와 동시에 단계3에서는 프리믹스 조작을 증가하는데 이때에는 콜드 믹스 재생료의 가입비율을 향상시킬 수 있어 혼합재료에서의 콜드 믹스 재생료의 비율을 크게 향상시켜 재생료에 대한 이용률을 향상시키는데 유리하고 환경에 유리하다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 핫 믹스 재생료의 제조과정에서 그레이딩 요구에 따라 단계3에서의 상기 핫 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:(1-2)가 되도록 진일보로 배치될 수 있다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 상기 조작방식으로 얻은 핫 믹스 재생료는 폐기의 발생을 절감할 수 있는 동시에 핫 믹스 재생료의 사용량을 증가하여 신규 재료의 수요량을 크게 절약할 수 있어 원가를 절약하는데 유리하고 폐기 아스팔트(즉 밀링 재료)의 이용률을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 핫 믹스 재생료를 제조할 때 단계4에서 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료와 아스팔트를 프리믹스 처리하는 과정에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기는 우선 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열한 다음 이너 실린더의 재료배출입구로부터 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 이차 연소 처리를 진행하고 마지막으로 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내의 연기는 다시 폐기 흡수 정화장치 내에 유입되어 정화처리되도록 진일보로 배치될 수 있다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 열골재, 핫 믹스 재생료가 프리믹스 처리를 거칠 때 발생한 수증기를 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 유입시키는데 이때의 상기 수증기는 일정한 온도를 가져 양호한 단열작용을 일으킴과 동시에 수증기에 대량의 작은 물방울이 포함되므로 일정한 방화와 난연 성능에 도달할 수 있다. 이 외에 수증기는 이너 실린더에 직접 진입하는 것이 아니므로 아스팔트 연기와 수증기가 한번에 너무 많이 진입하여 이너 실린더의 화염을 바로 꺼버리거나 또는 이너 실린더에 비교적 큰 정압을 발생시키는 현상이 발생하는 것을 방지함으로써 안전성능을 향상시킨다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 콜드 믹스 재생료의 제조과정에서 그레이딩 요구에 따라 단계3에서의 상기 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:(1.5-3)이 되도록 진일보로 배치될 수 있다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 콜드 믹스 재생료의 제조과정에서 그레이딩 요구에 따라 단계3에서의 상기 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 3:7이 되도록 진일보로 배치될 수 있다.
선행기술에서는 콜드 믹스 재생료에 대량의 수증기가 포함되고 수증기의 대량적인 존재는 콜드 믹스 재생료의 용량에 영향을 미치게 되는데 이의 구체적인 원인은, 전반적인 아스팔트 혼합재료의 생산과정에서 골재의 나머지 수분함량을 엄격히 제어해야 하는데 이의 수분함량이 1%를 초과하여서는 아니되기 때문이다. 이로써 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비가 1:9로 유지되도록 하고 이로써 상기 콜드 믹스 재생료의 용량이 매우 낮아 상응하게 전반적인 공정의 생산원가를 향상시키는 것을 알 수 있고 상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 프리믹싱 방식을 사용하는 것을 통해 콜드 믹스 재생료의 용량을 향상시키는데 이때 콜드 믹스 재생료의 소모를 크게 증가시켜 원가를 절약함과 동시에 폐기 아스팔트(즉 밀링 재료)의 이용률을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, C4단계에서는 그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하되, 이때 단계5에서는 강제 믹싱 탱크 내의 온도를 130-140℃로 제어하여 15-30초동안 강제로 재료를 믹싱하면 완제품 재료를 얻도록 진일보로 배치될 수 있다.
프리믹싱 방식을 사용하는 것을 통해 아스팔트를 연속 믹싱 탱크에 추가할 경우 물펌프를 오픈시켜 물과 석유 아스팔트가 우선 혼합되도록 하는데 이때 물과 석유 아스팔트의 혼합비율은 1:(50-100)으로 제어하고 물은 석유 아스팔트(즉 아스팔트의 온도를 160-180℃로 제어)에서 신속히 기화되어 아스팔트 내부와 외표면에 모두 다수의 홀구조가 형성되어 폼드 아스팔트를 얻도록 하며 이‹š 제조된 폼드 아스팔트의 표면적은 크게 증가되어 폼드 아스팔트와 재생료, 열골재, 파우더 재료 등 사이의 접촉면적을 향상시킴으로써 단계5에서 강제 믹싱 실린더의 온도가 비교적낮은 온도(즉 130-140℃)에 있을 경우 비교적 양호한 믹싱 효과에 도달할 수 있도록 한다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 단계4에서 프리믹스의 속도는 20-300r/min이고 믹싱하는 시간은 0.2-20min이며 온도는 160-180℃가 되도록 진일보로 배치될 수 있다.
상기 기술적 해결수단을 사용함으로써 프리믹스는 주요하게 전반적인 공법과정에서 아스팔트, 재생료, 열골재와 파우더 재료의 일부를 혼합하여 연속 믹싱 탱크 내에 완만하게 유입시켜 혼합하는 작용을 하게 되는데 이의 주요한 목적은 프리믹스가 강제 믹싱 탱크 내에 진입하는 시간을 연장하여 아스팔트, 재생료, 열골재와 파우더 재료가 점차적으로 혼합되도록 함으로써 수증기가 고온에서 급속히 기화되어 비교적 큰 정압을 발생하는 것을 방지하여 아스팔트 연기의 대량적인 누출을 방지하고 환경에 유리하다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 단계4에서의 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 (2-3):(0.2-0.3):(0.5-1)이 되도록 진일보로 배치될 수 있다.
본 발명은 비교적 바람직한 예시에서, 상기 파우더 재료는 미네랄 파우더, 스톤 칩 또는 모래에서의 한가지 또는 여러 가지에서 선택되고; 상기 아스팔트는 석유 아스팔트에서 선택되도록 진일보로 배치될 수 있다.
상술한 내용을 종합해보면 본 발명은 아래와 같은 유리한 효과를 가진다.
1. 본 발명은 불이 직접적으로 밀링 재료를 연소하는 것을 방지함과 동시에 연골재가 완만하게 재생료, 파우더 재료 및 아스팔트와 프리믹싱 되는 것을 방지하여 믹싱효율이 높고 아스팔트 연기가 외부로 누출되는 것을 방지하여 열에너지로 이용할 수 있어 에너지를 절약하고 친환경적이다.
2. 바람직하게 열골재, 핫 믹스 재생료가 프리믹스 처리할 경우 발생한 수증기는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하는데 이때 상기 수증기는 일정한 온도를 가져 양호한 단열작용을 하게 되고 수증기에 대량의 작은 물방울이 포함되므로 일정한 방화와 난연 성능에 도달할 수 있다. 이 외에 수증기는 이너 실린더에 직접 진입하는 것이 아니므로 아스팔트 연기와 수증기가 한번에 너무 많이 진입하여 이너 실린더의 화염을 바로 꺼버리거나 또는 이너 실린더에 비교적 큰 정압을 발생시키는 현상이 발생하는 것을 방지함으로써 안전성능을 향상시킨다.
3. 바람직하게 핫 믹스 재생료의 생산과정에서 이층 싱글 튜브 가열은 두 개의 튜브를 사용하는 전통적인 가열보다 열량의 유실을 감소하여 에너지를 더 절약하고 더 친환경적이며 건조 실린더의 온도를 저하시키고 사용수명을 향상시킨다.
도 1은 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법에서의 실시예1-1의 공법 흐름도;
도 2는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법에서의 실시예2-1의 공법 흐름도;
도 3은 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법에서의 비교예2-2의 공법 흐름도이다.
이하 도면과 결부하여 본 발명을 진일보로 상세히 설명한다.
더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 설명은 다음과 같다: 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더는 원기둥 형상을 이루고 지지대, 지지대에 회동 설치되는 이너 실린더 및 지지대에 고정 설치되는 하우징을 포함하며 지지대에는 버너가 설치되고 버너의 일단은 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 중축선방향을 따라 이의 일측 단부로부터 이너 실린더에 들어가 이너 실린더에 있는 재료를 가열 연소한다. 이너 실린더와 하우징 사이에는 샌드위치 캐비티가 설치되고 하우징의 저부에는 하나의 재료배출관1과 재료배출관2이 설치되며 재료배출입구1와 재료배출관2 사이에는 이격패널이 설치되어 이너 실린더 재료와 아우터 실린더 재료를 이격시키지만 대기 유통은 저해하지 않는 작용을 한다. 이와 동시에 이너 실린더가 버너와 인접하는 원기둥형 측벽에는 하나의 재료배출입구가 설치되는데 이때 이너 실린더의 재료배출입구는 이너 실린더를 따라 회동하여 재료배출 파이프2와 상하 대응할 경우 이너 실린더의 재료는 재료배출 파이프2를 따라 이너 실린더 외부로 배출되고 샌드위치 캐비티 내의 재료는 버너에 의해 획득한 고온을 충분히 흡수한 후 재료배출관1을 따라 샌드위치 캐비티 외부로 배출되어 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내의 열량에 대해 열에너지를 충분히 이용할 수 있고 열량의 손실을 감소하여 에너지를 더 절약하고 더 친환경적이다. 이 외에 구체적인 실시과정에서 상기 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더는 특허번호가 CN02102101.5인 건조 실린더를 사용할 수도 있다.
폐기 흡수 정화장치의 설명은 다음과 같다: 폐기 흡수 정화장치는 순차적으로 백 집진기, 배기 처리탑과 정화기체 배출 굴뚝을 포함하여 폐기(아스팔트 연기라고도 함)를 흡수하고 정화하는데 사용할 수 있다. 구체적인 실시과정에서 상기 폐기 흡수 정화장치는 특허번호가 CN201010532075.6인 아스팔트 연기 흡수방법과 장치에서의 구체적인 실시예의 도면 2의 구조를 사용할 수도 있다. 단일측 건조 실린더 외부에 하나의 아우터 실린더가 고정 연결되고 아우터 실린더 일단이 밀폐되며 타단이 밀폐되지 않더라도 아우터 실린더 내의 밀폐단에는 경사홈과 통로가 있어 아우터 실린더, 이너 실린더로 하여금 서로 통하도록 하고 아우터 실린더 내벽과 이너 실린더 내벽 또는 외벽에는 모두 푸시 패널이 설치되어 재료로 하여금 정향 이동하도록 하며 건조 실린더의 재료는 연료와 반대인 가스 스트로크에 의해 움직이고 재료는 아우터 시린더, 이너 실린더 사이의 겹층에서 가열된 이너 실린더 및 폐기에 의해 예열된 후 이너 실린더에 진입하여 계속하여 가열된다.
1. 실시예: 핫 믹스 공법을 사용
실시예1-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 도 1에 도시된 바와 같이 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 21:18:18인 A1단계;
냉골재는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 연소하고 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 100℃까지 상승시킬 경우 냉골재가 우선 건조되며 이어서 계속하여 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 200℃까지 상승시키는데 이때 냉골재는 180℃까지 가열하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재는 180℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장되는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 그 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이10-30mm 사이에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하며 입경이 10mm보다 작은 밀링 재료는 폐기물로서 집중적으로 수집하는 것인 B1단계;
밀링 재료는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티에 진입하여 열전달 방식으로 180℃에서 핫 믹스 처리를 진행하되, 핫 믹스 재생료의 온도는 10℃로부터 100℃까지 상승시켜 핫 믹스 재생료를 얻는 B2단계;
핫 믹스 재생료를 90℃의 조건에서 핫 믹스 재생료 빈 내에서 보온으로 임시 저장하는 B3단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 핫 믹스 재생료를 칭량하되, 핫 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:2로 요구하는 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 핫 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 아스팔트 배치요구에 따라 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료와 석유 아스팔트를 칭량하되, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비는 2:0.25:0.85로 요구한다. 다음 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 연속 믹싱 탱크 내에서 100r/min의 교반속도로 프리믹스 처리를 진행하는데 얻은 프리믹싱 재료의 온도는 170℃좌우이다.
단계4의 핫 믹스 재생료를 제조할 때 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료와 아스팔트를 프리믹스 처리하는 과정에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기는 우선 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열한 다음 이너 실린더의 재료배출입구로부터 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 이차 연소 처리를 진행하고 마지막으로 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내의 연기는 다시 폐기 흡수 정화장치 내에 유입되어 정화처리된다.
단계5에서는, 20초동안 프리믹스한 후 단계4에서 얻은 혼합재료를 프리믹스 저장빈 내에 저장한 다음 상기 혼합재료를 강제 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 20를 교반하면 완제품 재료를 얻을 수 있는데 완제품 재료의 온도는 약 170℃이다.
여기서 연속 믹싱 탱크는 제조업체인 허난화진기계설비유한회사(
Figure pat00001
)에서 생산한 모델번호가 800*3500인 콘크리트 연속식 스파이럴 믹서를 사용한다. 강제 믹싱 탱크는 제조업체인 산둥저위중공업(
Figure pat00002
)에서 생산한 모델번호가 JS750인 강제 믹서 수평식 더블 샤프트 콘크리트 믹서를 사용한다.
단계6에서는, 완제품 재료가 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장된다.
단계7에서는, 완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 저장빈 내의 완제품 재료를 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹하고;
단계8에서는, 단계4와 단계5에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 모두 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내에 유입시켜 이차 소각 처리하며 단계6에서 수집한 분진이 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기정화흡수처리를 진행한다. 이와 동시에 단계6에서 수집한 연기와 대기의 혼합기체는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 버너 부위에 유입되어 산화기체로 사용된다.
실시예2-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 22:20:19인 A1단계;
냉골재는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 연소하고 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 110℃까지 상승시킬 경우 냉골재가 우선 건조되며 이어서 계속하여 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 210℃까지 상승시키는데 이때 냉골재는 190℃까지 가열하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재는 190℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장되는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 그 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이10-30mm 사이에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하며 입경이 10mm이하인 밀링 재료는 폐기물로서 집중적으로 수집하는 것인 B1단계;
밀링 재료는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티에 진입하여 열전달 방식으로 180℃에서 핫 믹스 처리를 진행하되, 핫 믹스 재생료의 온도는 20℃로부터 120℃까지 상승시켜 핫 믹스 재생료를 얻는 B2단계;
핫 믹스 재생료를 100℃의 조건에서 핫 믹스 재생료 빈 내에서 보온으로 임시 저장하는 B3단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 핫 믹스 재생료를 칭량하되, 핫 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:1.5로 요구하는 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 핫 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 아스팔트 배치요구에 따라 핫 믹스 재생료, 열골재, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 칭량하되, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비는 2.4:0.2:0.8로 요구한다. 다음 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 연속 믹싱 탱크 내에서 20r/min의 교반속도로 프리믹스 처리를 진행하는데 얻은 프리믹싱 재료의 온도는 180℃좌우이다.
단계5에서는, 12초동안 프리믹스한 후 단계4에서 얻은 혼합재료를 프리믹스 저장빈 내에 저장한 다음 상기 혼합재료를 강제 믹싱 탱크 내에서 250r/min의 교반속도로 20를 교반하면 완제품 재료를 얻을 수 있는데 완제품 재료의 온도는 약 165℃이다.
여기서 연속 믹싱 탱크는 제조업체인 허난화진기계설비유한회사(
Figure pat00003
)에서 생산한 모델번호가 800*3500인 콘크리트 연속식 스파이럴 믹서를 사용한다. 강제 믹싱 탱크는 제조업체인 산둥저위중공업(
Figure pat00004
)에서 생산한 모델번호가 JS750인 강제 믹서 수평식 더블 샤프트 콘크리트 믹서를 사용한다.
단계6에서는, 완제품 재료가 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장된다.
단계7에서는, 완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 저장빈 내의 완제품 재료를 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹하고;
단계8에서는, 단계4와 단계5에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 모두 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내에 유입시켜 이차 소각 처리하며 단계6에서 수집한 분진이 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기정화흡수처리를 진행한다. 이와 동시에 단계6에서 수집한 연기와 대기의 혼합기체는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 버너 부위에 유입되어 산화기체로 사용된다.
실시예3-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법은 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 23:25:20인 A1단계;
냉골재는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 연소하고 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 120℃까지 상승시킬 경우 냉골재가 우선 건조되며 이어서 계속하여 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 온도를 220℃까지 상승시키는데 이때 냉골재는 200℃까지 가열하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재는 200℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장되는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 그 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이10-30mm 사이에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하며 입경이 10mm이하인 밀링 재료는 폐기물로서 집중적으로 수집하는 것인 B1단계;
밀링 재료는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티에 진입하여 열전달 방식으로 180℃에서 핫 믹스 처리를 진행하되, 핫 믹스 재생료의 온도는 0℃로부터 110℃까지 상승시켜 핫 믹스 재생료를 얻는 B2단계;
핫 믹스 재생료를 110℃의 조건에서 핫 믹스 재생료 빈 내에서 보온으로 임시 저장하는 B3단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 핫 믹스 재생료를 칭량하되, 핫 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:1로 요구하는 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 핫 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 아스팔트 배치요구에 따라 핫 믹스 재생료, 열골재, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 칭량하되, 핫 믹스 재생료, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비는 3:0.3:1로 요구한다. 다음 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 연속 믹싱 탱크 내에서 300r/min의 교반속도로 프리믹스 처리를 진행하는데 프리믹싱 재료의 온도는 160℃좌우이다.
단계5에서는, 20초동안 프리믹스한 후 단계4에서 얻은 혼합재료를 프리믹스 저장빈 내에 저장한 다음 상기 혼합재료를 강제 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 30를 교반하면 완제품 재료를 얻을 수 있는데 완제품 재료의 온도는 약 160℃이다.
단계6에서는, 완제품 재료가 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장된다.
단계7에서는, 완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 저장빈 내의 완제품 재료를 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹하고;
단계8에서는, 단계4와 단계5에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 모두 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내에 유입시켜 이차 소각 처리하며 단계6에서 수집한 분진이 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기정화흡수처리를 진행한다. 이와 동시에 단계6에서 수집한 연기와 대기의 혼합기체는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 버너 부위에 유입되어 산화기체로 사용된다.
실시예4-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-1의 상이한 점은, 석유 아스팔트의 칭량을 완료한 후 우선 석유 아스팔트를 웜 믹스 처리하는 것인데 웜 믹스 처리 방식은 석유 아스팔트를 140℃까지 가열한 후 계면활성제를 추가하는 것인 바, 계면활성제는 제 4급 암묘늄염계 계면활성제(QAS)를 사용하고 제 4급 암묘늄염계 계면활성제(QAS)의 추가량은 석유 아스팔트 용량(중량)의 천분의 육이다.
실시예5-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-1의 상이한 점은, C4단계에서 그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하되 물과 석유 아스팔트의 중량비는 선택적으로 1:80으로 하는 것이다.
이와 동시에 단계5에서는, 15초동안 프리믹스한 후 단계4에서 얻은 혼합재료를 프리믹스 저장빈 내에 저장한 다음 다시 상기 혼합재료를 강제 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 20초동안 교반하면 완제품 재료를 얻을 수 있는데 완제품 재료의 온도는 약 140℃이다.
실시예6-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-1의 상이한 점은, C4단계에서 그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 것이다.
이와 동시에 단계5에서는, 15초동안 프리믹스한 후 단계4에서 얻은 혼합재료를 프리믹스 저장빈 내에 저장한 다음 다시 상기 혼합재료를 강제 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 20초동안 교반하면 완제품 재료를 얻을 수 있는데 완제품 재료의 온도는 약 130℃이다.
실시예7-1: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-1의 상이한 점은, 단계4에서 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료, 석유 아스팔트를 30r/min의 교반속도에서 프리믹스 처리하고 30초동안 혼합믹스한 후 프리믹스를 얻는데 얻은 프리믹스의 온도는 180℃이다.
단계4에서는, 아스팔트 배치요구에 따라 프리믹스,파우더 재료, 석유 아스팔트를 칭량하되, 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 2.5:0.2:0.9가 되도록 요구한다. 단계5에서는, 단계4에서 얻은 프리믹스를 250r/min의 교반속도 균일하게 혼합 교반하는데 16초이면 완제품 재료를 얻을 수 있고 완제품 재료의 온도는 약 169℃이다.
2. 비교예: 핫 믹스 공법을 사용
비교예1-1: 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 실시예1-1과의 상이한 점은, 핫 믹스 재생료가 제조과정에서 밀링 재료에 불로 직접 점화하여 150℃까지 가열하는 것이다.
비교예2-1: 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 실시예1-1과의 상이한 점은, 단계2에서의 상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하는 B1단계와; 밀링 재료를 20℃에서 교반하여 콜드 믹스 재생료를 얻고 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:9를 유지하는 B2단계에 있다.
3. 테스트 데이터 검출
테스트1: 경화 후 아스팔트 혼합재료의 성능
테스트 대상: 실시예1-1 내지 실시예7-1에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 테스트 샘플1-1 내지 테스트 샘플7-1이라고 하고 비교예1-1 내지 비교예2-1에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 대조 샘플1-1 내지 대조 샘플2-1라고 한다.
(1)침수 마샬테스트방법의 테스트방법:
가. 실시예1-1 내지 실시예7-1에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료 및 비교예1-1 내지 비교예2-1에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 60℃의 항온 수조 내에 침지시키고 0.5h동안 온도를 유지;
나. 테스트 샘플 또는 대조 샘플을 컴퓨터 디지털 마샬 안정성 측정기에 안착;
다. 마샬 측정기의 상하 압자를 항온 수조에 놓고 동일한 온도에 도달하도록 함;
라. 로딩기기를 작동시켜 시료가 부하를 받도록 하되, 로딩속도는 50±5mm/min;
마. 시료의 안전성과 유량값을 기록하거나 프린트.
도로공정 아스팔트 및 아스팔트 혼합재료 테스트 규정(JTGE20-2011)에 따르면, 골재를 공칭한 최대 입경이 26.5mm보다 클 경우 152.4mm×95.3mm 대형 마샬시료를 사용해야 하고 측정기의 최대 부하는 50kN보다 작지 말아야 하며 눈금은 0.1kN까지 정확해야 한다. 상하 압자의 곡률 내경은 φ152.4mm±0.2mm이고 상하 압자의 간격은 19.05mm±0.1mm이다.
[표 1-1] 경화 후 아스팔트 혼합재료의 성능 검출 데이터
Figure pat00005
(2)폐기(아스팔트 연기)의 검사테스트 방법: 투명 유리병으로 실시예1-1 내지 실시예7-1 및 비교예1-1 내지 비교예2-1에서 발생한 폐기를 수집하되, 매 그룹은 5병이고 폐기 차단시간은 10-15초이며 그 다음 고무 커버로 밀폐 보관하고 각각 표기한 후 냄새를 표 2-1에 각각 기록한다.이어서 모든 투명 유리병을 순차적으로 실험실 내에 안착시킴과 동시에 실험실 복도 내의 깨끗한 공기를 취해 투명 유리병 내에 넣고 고무 커버로 밀폐 보관하여 공백 대조 샘플로 사용한다.
다음 한 장의 백지를 바탕으로 하여 투명 유리병 내의 컬러를 순차적으로 관찰하고 표 2-1에 기록한다.
요해에 따르면 아스팔트를 함유한 아스팔트 연기(아스팔트 연기)는 일반적으로 일정한 농도의 연진을 함유하여 황갈색 또는 검정색을 나타내고 강렬한 자극적인 작용이 있다.
[표 2-1]
Figure pat00006
테스트 결과: 표 1-1과 표 2-1로부터 알 수 있다 시피, 테스트 샘플1-1 내지 테스트 샘플7-1의 마샬 안정성은 모두 8KN보다 작지 않고 유량값도 15-45mm사이에 있어 성능검사의 일반적인 요구에 부합되지만 대조 샘플1-1 내지 대조 샘플2-1의 마샬 안정성은 비록 모두 8KN보다 작지 않으나 이의 유량값이 45mm를 초과하므로 이 성능은 테스트 샘플7-1의 성능보다 안정적이지 못하다.이와 동시에 테스트 샘플1-1 내지 테스트 샘플7-1의 검출결과는 뚜렷한 컬러가 없고 코를 찌르는 강렬한 냄새가 없고; 공백 대조 샘플은 컬러가 없고 코를 찌르는 냄새가 없으며 대조 샘플1-1의 검출결과는 기체가 갈색을 띠고 코를 찌르는 냄새가 있고; 대조 샘플2-1의 검출결과는 뚜렷한 컬러가 없고 코를 찌르는 강렬한 냄새가 없다. 이로써 알 수 있다 시피 상기 불로 직접 밀링 재료를 연소하는 제조방법은 아스팔트를 함유하는 아스팔트 연기를 발생하여 환경에 비교적 큰 오염을 가져다 준다.4. 실시예: 콜드 믹스 공법을 사용
실시예1-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 도 2에 도시된 바와 같이 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 21:18:18인 A1단계;
A1단계에서의 냉골재를 냉골재 건조 실린더의 이너 실린더에 배출하고 버너 내에서 200℃의 조건하에 연소처리하여 열골재를 얻되, 여기서 냉골재 건조 실린더는 졍져우 훼이관기계설비유한회사(
Figure pat00007
)에서 생산한 모델번호가 HG-1001인 수평식 비등 건조기를 선택하여 사용할 수 있는 A2단계;
열골재를 180℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
15℃의 온도에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 이의 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이0-30mm 사이(여기서 0-30mm는 0-10 mm, 10-16 mm 및 16-30 mm와 같이 3부분으로 분류)에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합(즉 초기 배합)하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하여 콜드 믹스 재생료를 얻는 B1단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 콜드 믹스 재생료를 칭량하되, 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:2.3인 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 콜드 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 콜드 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 200r/min의 교반속도로 연속 믹싱 탱크 내에서 프리믹스 처리하여 15초동안 교반한 후 프리믹스를 얻는데 얻은 프리믹스의 온도는 180℃좌우이다. 여기서 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 2:0.3:0.5이다.
단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있고 강제 믹싱 탱크 내에 유입되어 15초동안 강제로 재료를 믹싱한 후 완제품 재료를 얻는데 얻은 완제품 재료의 온도는 130℃좌우로 제어된다.
여기서 연속 믹싱 탱크는 제조업체인 허난화진기계설비유한회사(
Figure pat00008
)에서 생산한 모델번호가 800*3500인 콘크리트 연속식 스파이럴 믹서를 사용한다. 강제 믹싱 탱크는 제조업체인 산둥저위중공업(
Figure pat00009
)에서 생산한 모델번호가 JS750인 강제 믹서 수평식 더블 샤프트 콘크리트 믹서를 사용한다.
열골재, 콜드 믹스 재생료(콜드 믹스 재생료에는 수분이 포함됨)에 대해 프리믹스 처리를 진행할 때 발생한 수증기는 도관을 거쳐 흡입도관으로부터 냉골재 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열을 진행한 다음 재료배출입구로부터 냉골재 건조 실린더 내에 배출되어 이차 연소 처리를 진행한 후 냉골재 건조 실린더 내의 연기가 다시 폐기 흡수 정화장치의 백 집진기, 배기 처리탑 내에 배출되어 정화처리를 진행하며 마지막으로 깨끗한 폐기는 굴뚝을 통해 배출된다.
실시예2-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 22.5:20:19인 A1단계;
A1단계에서의 냉골재를 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 배출하고 버너 내에서 210℃의 조건하에 연소처리하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재를 190℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
30℃의 온도에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 이의 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이0-30mm 사이에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하여 콜드 믹스 재생료를 얻는 B1단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 콜드 믹스 재생료를 칭량, 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:1.5인 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 콜드 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 콜드 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 200r/min의 교반속도로 연속 믹싱 탱크 내에서 프리믹스 처리하여 15초동안 교반한 후 프리믹스를 얻는데 얻은 프리믹스의 온도는 163℃좌우이다. 여기서 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 2:0.2:1이다.
단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있고 강제 믹싱 탱크 내에 유입되어 15초동안 강제로 재료를 믹싱한 후 완제품 재료를 얻는데 얻은 완제품 재료의 온도는 135℃좌우이다.
열골재, 콜드 믹스 재생료(콜드 믹스 재생료에는 수분이 포함됨)에 대해 프리믹스 처리를 진행할 때 발생한 수증기는 도관을 거쳐 흡입도관으로부터 냉골재 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열을 진행한 다음 재료배출입구로부터 냉골재 건조 실린더 내에 배출되어 이차 연소 처리를 진행한 후 냉골재 건조 실린더 내의 연기가 다시 폐기 흡수 정화장치의 백 집진기, 배기 처리탑 내에 배출되어 정화처리를 진행하며 마지막으로 깨끗한 폐기는 굴뚝을 통해 배출된다.
실시예3-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 아래와 같은 단계를 포함한다.
단계1에는,
신규 재료를 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는데 여기서 냉골재에는 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈이 포함되고 18-31.5mm인 자갈, 10-20mm인 자갈과 5-10mm인 자갈의 중량비는 23:25:20인 A1단계;
A1단계에서의 냉골재를 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 배출하고 버너 내에서 220℃의 조건하에 연소처리하여 열골재를 얻는 A2단계;
열골재를 200℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함된다.
단계2에는,
40℃의 온도에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하되, 이의 구체적인 조작단계는, 우선 폐기 아스팔트 재료에 대해 밀링과 분쇄 처리를 진행한 다음 입경이0-30mm 사이에 있는 밀링 재료를 선별하여 혼합하고 입경이 30mm보다 큰 밀링 재료는 다시 분쇄한 후 선별하여 콜드 믹스 재생료를 얻는 B1단계가 포함된다.
단계3에는,
혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 콜드 믹스 재생료를 칭량, 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:3인 C1단계;
칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 콜드 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함된다.
단계4에서는, 200℃의 온도에서 단계4에서는 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 콜드 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 300r/min의 교반속도로 연속 믹싱 탱크 내에서 프리믹스 처리하여 15초동안 교반한 후 프리믹스를 얻는데 얻은 프리믹스의 온도는 170℃좌우이다. 여기서 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 3:0.3:0.6이다.
단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있고 강제 믹싱 탱크 내에 유입되어 15초동안 강제로 재료를 믹싱한 후 완제품 재료를 얻는데 얻은 완제품 재료의 온도는 170℃좌우이다.
열골재, 콜드 믹스 재생료(콜드 믹스 재생료에는 수분이 포함됨)에 대해 프리믹스 처리를 진행할 때 발생한 수증기는 도관을 거쳐 흡입도관으로부터 냉골재 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열을 진행한 다음 재료배출입구로부터 냉골재 건조 실린더 내에 배출되어 이차 연소 처리를 진행한 후 냉골재 건조 실린더 내의 연기가 다시 폐기 흡수 정화장치의 백 집진기, 배기 처리탑 내에 배출되어 정화처리를 진행하며 마지막으로 깨끗한 폐기는 굴뚝을 통해 배출된다.
실시예4-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-2의 상이한 점은, 단계4에서 아스팔트 배치요구에 따라 열골재, 콜드 믹스 재생료, 파우더 재료와 석유 아스팔트를 칭량하되, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비를 2.2:0.25:0.8로 요구하는 것이다. 다음 열골재, 콜드 믹스 재생료, 파우더 재료를 연속 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 혼합 교반하여 얻은 프리믹스의 온도는 160℃좌우이다. 15초 후 저장빈 내에 저장한 다음 이 전 단계에서 얻은 혼합재료와 석유 아스팔트를 강제 믹싱 탱크 내에서 200r/min의 교반속도로 균일하게 교반한 후 완제품 저장빈 내에 저장한다.
실시예5-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-2의 상이한 점은, 단계4에서 아스팔트 배치요구에 따라 열골재, 콜드 믹스 재생료, 파우더 재료와 석유 아스팔트를 칭량하되, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비를 2:0.29:0.54로 요구하는 것이다.
실시예6-2: 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 이와 실시예1-2의 상이한 점은, 단계4에서 아스팔트 배치요구에 따라 열골재, 콜드 믹스 재생료, 파우더 재료와 석유 아스팔트를 칭량하되, 콜드 믹스 재생료, 열골재, 파우더 재료와 석유 아스팔트 사이의 그레이딩 중량비를 2.9:0.3:0.6으로 요구하는 것이다.
5. 비교예: 콜드 믹스 공법을 사용
비교예1-2: 아스팔트 믹싱 생산방법으로서 실시예1-2와의 상이한 점은, 콜드 믹스 재생료가 제조과정에서 밀링 재료에 불로 직접 점화하여 150℃까지 가열하는 것이다.
비교예2-2:아스팔트 믹싱 생산방법으로서 도 3에 도시된 바와 같이 실시예1-2와의 상이한 점은, 프리믹싱 단계를 구비하지 않고 마지막으로 단계5에서 콜드 믹스 재생료와 열골재의 중량비를 1:9로 하는 것이다.
6. 테스트 데이터 검출
테스트2: 경화 후 아스팔트 혼합재료의 성능
테스트 대상: 실시예1-2 내지 실시예6-2에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 테스트 샘플1-2 내지 테스트 샘플6-2라고 하고 비교예1-2 내지 비교예2-2에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 대조 샘플1-2 내지 대조 샘플2-2라고 한다.
(1)침수 마샬테스트방법의 테스트방법:
가. 실시예1-6에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료 및 비교예1- 2에서 제조하여 얻은 경화 후의 아스팔트 혼합재료를 60℃의 항온 수조 내에 침지시키고 0.5h동안 온도를 유지;
나. 테스트 샘플 또는 대조 샘플을 컴퓨터 디지털 마샬 안정성 측정기에 안착;
다. 마샬 측정기의 상하 압자를 항온 수조에 놓고 동일한 온도에 도달하도록 함;
라. 로딩기기를 작동시켜 시료가 부하를 받도록 하되, 로딩속도는 50±5mm/min;
마. 시료의 안전성과 유량값을 기록하거나 프린트.
도로공정 아스팔트 및 아스팔트 혼합재료 테스트 규정(JTGE20-2011)에 따르면, 골재를 공칭한 최대 입경이 26.5mm보다 클 경우 152.4mm×95.3mm 대형 마샬시료를 사용해야 하고 측정기의 최대 부하는 50kN보다 작지 말아야 하며 눈금은 0.1kN까지 정확해야 한다. 상하 압자의 곡률 내경은 φ152.4mm±0.2mm이고 상하 압자의 간격은 19.05mm±0.1mm이다.
[표 1-2] 경화 후 아스팔트 혼합재료의 성능 검출 데이터
Figure pat00010
(2)폐기(아스팔트 연기)의 검사테스트 방법: 투명 유리병으로 실시예1-2 내지 실시예6-2 및 비교예1-2 내지 비교예2-2에서 발생한 폐기를 수집하되, 매 그룹은 5병이고 폐기 차단시간은 10-15초이며 그 다음 고무 커버로 밀폐 보관하고 각각 표기한 후 냄새를 표 2-2에 각각 기록한다.이어서 모든 투명 유리병을 순차적으로 실험실 내에 안착시킴과 동시에 실험실 복도 내의 깨끗한 공기를 취해 투명 유리병 내에 넣고 고무 커버로 밀폐 보관하여 공백 대조 샘플로 사용한다.
다음 한 장의 백지를 바탕으로 하여 투명 유리병 내의 컬러를 순차적으로 관찰하고 표 2-2에 기록한다.
요해에 따르면 아스팔트를 함유한 아스팔트 연기(아스팔트 연기)는 일반적으로 일정한 농도의 연진을 함유하여 황갈색 또는 검정색을 나타내고 강렬한 자극적인 작용이 있다.
[표 2-2]
Figure pat00011
테스트 결과: 표 1-2과 표 2-2로부터 알 수 있다 시피, 테스트 샘플1-2 내지 테스트 샘플6-2의 마샬 안정성은 모두 8KN보다 작지 않고 유량값도 15-45mm사이에 있어 성능검사의 일반적인 요구에 부합되지만 대조 샘플1-2 내지 대조 샘플2-2의 마샬 안정성은 비록 모두 8KN보다 작지 않으나 이의 유량값이 45mm를 초과하므로 이 성능은 테스트 샘플1-2 내지 대조 샘플6-2의 성능보다 안정적이지 못하다.이와 동시에 테스트 샘플1-2 내지 테스트 샘플3-2의 검출결과는 뚜렷한 컬러가 없고 코를 찌르는 강렬한 냄새가 없고; 테스트 샘플4-2 내지 테스트 샘플6-2의 검출결과는 컬러가 없으며 공백 대조 샘플은 컬러가 없고 코를 찌르는 냄새가 없고; 대조 샘플1-2의 검출결과는 기체가 갈색을 띠고 코를 찌르는 냄새가 있으며 대조 샘플2의 검출결과는 뚜렷한 컬러가 없고 코를 찌르는 강렬한 냄새가 없다. 이로써 알 수 있다 시피 상기 불로 직접 밀링 재료를 연소하는 제조방법은 아스팔트를 함유하는 아스팔트 연기를 발생하여 환경에 비교적 큰 오염을 가져다 준다. 이 외에 비교예2-2에서 사용한 콜드 믹스 재생료와 열골재의 중량비가 1:9이고 실시예1에서 사용한 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비가 1:2.3일 경우에만 양자가 검출하여 얻은 마샬 안정성, 유량값 및 컬러와 냄새 검사가 근접할 수 있는데 이로써 알 수 있다 시피 본원 발명을 거쳐 개량한 후의 생산공법만이 콜드 믹스 재생료의 첨가량을 최대로 향상시킬 수 있고 폐기 아스팔트(즉 밀링 재료)의 이용률을 향상시킬 수 있다.구체적인 실시예는 단지 본 발명에 대한 해석일 뿐 본 발명에 대한 한정이 아니며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들은 본 명세서를 열독한 후 수요에 따라 본 실시예에 대해 진보적인 공헌이 없는 수정을 진행할 수 있으나 본 발명의 청구범위 내에 있는 것은 모두 특허법의 보호를 받게 된다.

Claims (10)

  1. 냉골재, 밀링 재료를 전처리하는 단계1;
    냉골재는 건조 실린더를 거쳐 가열된 후 열골재를 얻고 밀링 재료는 열전달 방식으로 진행한 핫 믹스 및/또는 콜드 믹스를 이용하여 처리한 후 재생료를 얻는 단계2;
    열골재, 재생료, 파우더 재료, 아스팔트를 칭량과 저장하는 단계3;
    열골재, 재생료, 파우더 재료와 아스팔트는 연속 믹싱 탱크를 거쳐 혼합되어 프리믹스를 얻는 단계4;
    프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15~30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는 단계5;
    완제품 재료가 완제품 저장빈 내에 진입하여 임시 저장되는 단계6;
    완제품 재료 로딩 영역에서 완제품 저장빈 내의 완제품 재료를 완제품 재료수송차의 저장탱크 내에 블랭킹하는 단계7;
    단계4와 단계5에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기를 모두 건조 실린더 내에 유입시켜 건조 실린더 내에서 이차 소각 처리를 진행하고 단계6에서 수집한 분진이 폐기 흡수 정화장치 내에 진입하여 폐기정화흡수처리를 진행함과 동시에 단계6에서 수집한 연기와 대기의 혼합기체를 건조 실린더의 버너 부위에 유입시켜 산화기체로 사용하는 단계8을 포함하는 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  2. 제1항에 있어서,
    단계1에는,
    상온에서 냉골재를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하는 A1단계;
    냉골재는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 의해 200~240℃에서 가열하여 열골재를 얻는 A2단계;
    열골재는 180~200℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함되고;
    단계2에는,
    상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하는 B1단계;
    밀링 재료는 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티에 진입하여 열전달 방식으로 150~180℃에서 핫 믹스 처리되고 핫 믹스 재생료의 온도는 0~20℃로부터 50~120℃까지 승온하여 핫 믹스 재생료를 얻는 B2단계;
    핫 믹스 재생료는 80~120℃의 온도에서 핫 믹스 재생료 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 B3단계가 포함되며;
    단계3에는,
    혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 핫 믹스 재생료를 칭량하는 C1단계;
    칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 핫 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
    폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
    그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함되며;
    단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 핫 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 프리믹스 처리하여 프리믹스를 얻으며;
    단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈의 전체 용량의 90% 이상에 도달하면 오프닝과 블랭킹을 실현할 수 있으고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15~30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  3. 제1항에 있어서,
    단계1에는,
    신규 재료는 그레이딩 요구에 따라 상온에서 원료 초기 배합을 진행하여 냉골재를 얻는 A1단계;
    냉골재는 냉골재 건조 실린더 내에 진입하여 200~300℃에서 가열 건조되어 열골재를 얻는 A2단계;
    열골재는 180~240℃의 조건에서 열골재 빈 내에 보온으로 임시 저장하는 A3단계가 포함되고;
    단계2에는,
    상온에서 밀링 재료를 그레이딩 요구에 따라 초기 배합하여 콜드 믹스 재생료를 얻는 B1단계가 포함되며;
    단계3에는,
    혼합재료가 스레이딩과 온도에 대한 요구에 따라 열골재와 콜드 믹스 재생료를 칭량하는 C1단계;
    칭량한 후의 열골재를 저장빈1 내에 임시 저장함과 동시에 콜드 믹스 재생료를 저장빈2 내에 임시 저장하는 C2단계;
    폐기 흡수 정화장치 내의 분진을 회수하고 그레이딩 요구에 따라 칭량한 후 저장빈3 내에 임시 저장하는 C3단계;
    그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는 C4단계가 포함되며;
    단계4에서는, 저장빈1의 열골재, 저장빈2의 콜드 믹스 재생료, 저장빈3의 파우더 재료 및 아스팔트 저장빈의 석유 아스팔트를 프리믹스 처리하여 프리믹스를 얻으며;
    단계5에서는, 프리믹스를 프리믹스 저장빈 내에 임시 저장하되, 프리믹스가 프리믹스 저장빈 전체 용량의 90~100%에 도달하면 오프닝 블랭킹을 실현하고 강제 믹싱 탱크 내에 진입하여 15~30초동안 강제로 재료를 믹싱하여 완제품 재료를 얻는 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  4. 제2항에 있어서,
    핫 믹스 재생료의 제조과정에서 그레이딩 요구에 따라 단계3에서의 상기 핫 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:(1~2)인 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  5. 제2항에 있어서,
    핫 믹스 재생료를 제조할 때 단계4에서 열골재, 핫 믹스 재생료, 파우더 재료와 아스팔트를 프리믹스 처리하는 과정에서 발생한 아스팔트 연기와 수증기는 우선 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 샌드위치 캐비티 내에 진입하여 예열한 다음 이너 실린더의 재료배출입구로부터 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더의 이너 실린더에 유입되어 이차 연소 처리를 진행하고 마지막으로 더블 레이어 스플릿 타입 건조 실린더 내의 연기는 다시 폐기 흡수 정화장치 내에 유입되어 정화처리되는 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  6. 제3항에 있어서,
    콜드 믹스 재생료의 제조과정에서 그레이딩 요구에 따라 단계3에서의 상기 콜드 믹스 재생료와 열골재 사이의 그레이딩 중량비는 1:(1.5~3)인 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    C4단계에서 그레이딩 요구에 따라 석유 아스팔트를 칭량한 다음 칭량한 후의 석유 아스팔트를 아스팔트 저장빈 내에 저장하고 그 다음 물과 혼합하여 폼드 아스팔트를 형성한 후 연속 믹싱 탱크 내에 수송하여 혼합하는데 이때 단계5에서는 강제 믹싱 탱크 내의 온도를 130~140℃로 제어하여 15~30초동안 강제로 재료를 믹싱하면 완제품 재료를 얻는 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  8. 제7항에 있어서,
    단계4에서 프리믹스의 속도는 20~300r/min이고, 믹싱하는 시간은 0.2~20min이며 온도는 160~180℃인 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  9. 제7항에 있어서,
    단계4에서 열골재, 파우더 재료와 아스팔트의 중량비는 (2~3):(0.2~0.3):(0.5~1)인 것을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 파우더 재료는 미네랄 파우더,스톤 칩 또는 모래에서의 한가지 또는 여러 가지가 선택된 것이고 상기 아스팔트는 석유 아스팔트에서 선택된 것임을 특징으로 하는 연속식, 강제식이 서로 결합된 아스팔트 믹싱 생산방법.
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