KR20210042293A

KR20210042293A - 전자부품 테스트용 핸들러

Info

Publication number: KR20210042293A
Application number: KR1020210043433A
Authority: KR
Inventors: 민경조; 전동제
Original assignee: (주)테크윙
Priority date: 2017-03-29
Filing date: 2021-04-02
Publication date: 2021-04-19
Also published as: KR102323297B1; KR102289107B1; KR20210088488A

Abstract

본 발명은 전자부품 테스트용 핸들러에 관한 것이다.
본 발명에 따르면 전자부품의 식별자를 인식하는 식별자 인식장치의 인식 방향이 전환될 수 있다. 이에 따라 테스트시스템의 구축비용 및 생산 단가가 절감되고, 핸들러의 가동률이 향상될 수 있다.

Description

전자부품 테스트용 핸들러{HANDER FOR TESTING ELECTRONIC COMPONENTS}

본 발명은 전자부품 테스트용 핸들러에 관한 것으로, 특히 테스트되는 전자부품들을 개별 관리하는 기술과 관련된다.

생산된 전자부품들은 테스터에 의해 테스트된 후 양품과 불량품으로 나뉘어서 양품만이 출하된다.

전자부품의 테스트 시에 테스터와 전자부품의 전기적인 연결은 전자부품 테스트용 핸들러(이하 '핸들러'라 함)에 의해 이루어진다.

핸들러의 기술과 관련해서는 대한민국 공개특허 10-2016-0135403호(이하 '종래기술'이라 함)등 다수의 특허문헌을 통해 제시되어 있다.

일반적으로 도 1에서와 같이 핸들러(100)는 로딩장치(111), 소크챔버(113), 테스트챔버(115), 연결장치(116), 디소크챔버(117), 언로딩장치(119), 공급 스택커(120a, 120b)들, 회수 스택커(121a 내지 121c)들 및 트랜스퍼장치(122)를 포함한다.

로딩장치(111)는 공급위치(SP)에 있는 운반용 트레이(CT)로부터 테스트되어야 할 전자부품들을 로딩위치(LP)에 있는 테스트용 트레이(TT)로 로딩시킨다.

소크챔버(113)는 로딩위치(LP)에서 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품들에 열적인 자극을 가하기 위해 마련된다. 생산된 전자부품은 상온에서 테스트되는 경우도 있지만, 열적으로 열악한 사용 환경(고온 또는 저온)을 고려할 필요가 있기 때문에, 대개의 경우 고온 또는 저온 상태에서 테스트된다. 이러한 열적인 자극을 가하기 위해 소크챔버(113)가 구비되는 것이다.

테스트챔버(115)는 소크챔버(113)를 거쳐 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품들이 테스트될 수 있는 공간을 제공한다. 이를 위해 테스터(TESTER)는 테스트챔버(115) 측으로 결합되어 있다.

연결장치(116)는 테스트챔버(115) 내의 테스트위치(TP)에 있는 테스트용 트레이(TT)의 전자부품들을 테스터(TERSTER)의 테스트소켓 측으로 가압하여 전자부품들이 테스트소켓에 전기적으로 연결될 수 있게 한다.

디소크챔버(117)는 테스트챔버(115)에서 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품으로부터 열적인 자극을 제거하기 위해 마련된다. 따라서 디소크챔버(117) 내에서 열적인 자극이 제거된 전자부품은 언로딩장치(119)에 의해 테스트용 트레이(TT)로부터 적절히 언로딩될 수 있게 된다.

언로딩장치(119)는 언로딩위치(UP)로 온 테스트용 트레이(TT)로부터 전자부품들을 언로딩시키면서 회수위치(RP)에 있는 빈 운반용 트레이(CT)로 이동시킨다.

참고로, 위의 로딩위치(LP), 테스트위치(TP) 및 언로딩위치(UP)는 테스트용 트레이(TT)의 위치를 기준으로 명칭되며, 테스트용 트레이(TT)에는 다수의 전자부품들이 적재될 수 있고, 이송장치(도시되지 않음)들에 의해 위의 로딩위치(LP), 테스트위치(TP) 및 언로딩위치(UP)를 거쳐 로딩위치(LP)로 이어지는 폐쇄된 순환경로(C)를 따라 이송된다.

스택커부분(SPT)에 구비되는 공급 스택커(120a, 120b)에는 테스트되어야 할 전자부품들이 실린 운반용 트레이(CT)들이 적재되어 있고, 회수 스택커(121a 내지 121c)에는 테스트가 완료된 전자부품들이 실린 운반용 트레이(CT)들이 적재된다.

트랜스퍼장치(122)는 공급 스택커(120a, 120b)들로부터 운반용 트레이(CT)를 인출하여 공급위치(SP)로 공급하거나, 회수위치(RP)에 있는 운반용 트레이(CT)를 회수 스택커(121a 내지 121c)들로 회수한다. 이를 위해 트랜스퍼장치(122)는 운반용 트레이(CT)를 이동시키기 위한 적어도 하나의 트랜스퍼를 가진다.

위와 같은 구성을 가지는 핸들러(100)에서 테스트되어야 할 전자부품들은 운반용 트레이(CT)를 따라서 공급 스택커(120a, 120b)로부터 공급위치(SP)로 공급되고, 테스트가 완료된 전자부품들은 회수위치(RP)에 있는 운반용 트레이(CT)를 따라서 회수위치(RP)로부터 회수 스택커(121a 내지 121c)로 회수된다.

한편, 근래에는 전자부품들에 구비된 바코드를 인식한 후, 해당 전자부품들의 이력(생산 공장 또는 라인, 랏 정보 등)과 테스트 결과를 개별적으로 관리하게 되었다. 이에 따라 종래기술에서와 같이, 핸들러에는 바코드를 읽을 수 있는 스캐너가 구비된다.

대개의 경우 핸들러(100)는 서로 다른 랏의 물량들이 섞이는 것을 방지하기 위해 1랏의 물량을 기준으로 1회 가동된다. 그런데, 반도체소자가 수십 개씩 탑재된 모듈램과 같은 대형 전자부품은 최종 생산 제품에 특화되어 제작되기 때문에 1랏의 물량이 적다. 따라서 여러 개의 랏 물량을 테스트하기 위해서는 핸들러(100)를 여러 번 가동해야 되고, 이는 핸들러(100)의 가동률이 떨어트리는데 기여한다.

또한, 기존에는 전자부품들의 특정 면에 바코드를 위치시키고 있지만, 장차 바코드가 특정 면의 반대 면에 위치되는 경우를 배제시킬 수는 없다. 만일 바코드가 반대 면에 위치되면, 반대 면의 바코드를 인식할 수 있는 핸들러를 사용하거나 서로 다른 면의 바코드를 읽을 수 있는 스캐너들을 모두 구비하여야만 할 것이다.

더 나아가 전자부품들이 서로 섞이더라도 여러 랏의 물량을 핸들러의 1회 가동으로 처리하는 것을 가정하면, 바코드의 위치가 서로 다른 면에 있는 랏들은 핸들러로 함께 공급될 수 없고, 이러한 점도 핸들러(100)의 가동률을 떨어트리는 원인이 된다.

본 발명은 다음과 같은 목적을 가진다.

첫째, 바코드와 같은 식별자가 구비된 면이 서로 다른 랏의 전자부품들을 모두 처리할 수 있는 핸들러를 제시한다.

둘째, 핸들러의 1회 가동으로 바코드가 구비된 면이 서로 다른 여러 랏의 전자부품들을 처리할 수 있고, 더 나아가 서로 다른 랏의 전자부품들이 섞이는 것을 방지할 수 있는 핸들러를 제시한다.

본 발명에 따른 전자부품 테스트용 핸들러는 공급위치에 있는 운반용 트레이로부터 로딩위치에 있는 테스트용 트레이로 테스트되어야 할 전자부품들을 로딩시키는 로딩장치; 상기 로딩장치에 의해 이동되는 전자부품들에 개개별로 구비된 식별자를 인식하는 식별자 인식장치; 상기 로딩장치에 의해 로딩이 완료된 후 상기 로딩위치에서 테스트위치로 이동된 테스트용 트레이에 실린 전자부품들을 테스터에 전기적으로 연결시키는 연결장치; 전자부품들의 테스트가 완료된 후 상기 테스트위치에서 언로딩위치로 이동된 테스트용 트레이로부터 테스트가 완료된 전자부품들을 언로딩시켜서 회수위치에 있는 운반용 트레이로 이동시키는 언로딩장치; 상기 공급위치로 테스트되어야 할 전자부품이 실린 운반용 트레이들을 공급하거나 상기 회수위치에서 회수되는 테스트가 완료된 전자부품이 실린 운반용 트레이들을 회수하기 위해 다수의 운반용 트레이들이 적재될 수 있는 스택커부분; 테스트되어야 할 전자부품들이 실린 운반용 트레이를 상기 스택커부분에서 상기 공급위치로 공급하고, 테스트가 완료된 전자부품들이 실린 운반용 트레이를 상기 회수위치에서 상기 스택커부분으로 회수하는 트랜스퍼장치; 및 상기한 각 구성들을 제어하며, 상기 식별자 인식장치에 의해 식별자가 인식된 전자부품들을 개개별로 관리하는 제어기; 를 포함하고, 상기 식별자 인식장치는 상기 로딩장치에 의해 이동되는 전자부품들에 있는 식별자들을 각각 인식하기 위한 다수개의 인식기; 상기 다수개의 인식기를 소정 각도 회전시켜서 상기 다수개의 인식기들의 인식 방향을 전환하는 전환기; 를 포함하고, 상기 제어기는 식별자를 인식할 수 있는 인식 방향에 따라 상기 다수개의 인식기들의 인식 방향을 전환시키도록 제어한다.

상기 식별자 인식장치는 상기 전환기에 의해 인식 방향이 전환된 각각의 인식기가 각각의 전자부품에 있는 식별자를 적절히 인식할 수 있는 위치로 이동하도록 상기 다수개의 인식기를 수평 방향으로 이동시키는 이동기; 를 더 포함한다.

상기 스택커부분은 각각 운반용 트레이들을 수납 적재시킬 수 있는 복수개의 수납스택커를 포함하고, 상기 복수개의 수납스택커 중 적어도 하나의 수납스택커에는 다른 수납스택커와 랏이 다른 전자부품들이 실린 운반용 트레이가 수납 적재될 수 있으며, 상기 제어기는 상기 트랜스퍼장치에 의해 상기 공급위치에서 상기 회수위치를 거쳐 상기 복수개의 수납스택커로 회수될 개개의 운반용 트레이들을 개개의 운반용 트레이들이 각자 인출되었던 수납스택커로 그대로 회수되도록 상기 트랜스퍼장치를 제어하되, 상기 복수개의 수납스택커별로 전자부품의 랏 정보를 파악하여 상기 전환기의 작동 여부를 결정한다.

상기 다수개의 인식기들은 전자부품들보다 상측에 위치하며, 식별자를 인식하기 위한 인식 방향은 사선 방향이다.

본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 인식기들에 의한 인식 방향의 전환으로 식별자가 구비된 면이 서로 다른 전자부품들도 모두 처리할 수 있도록 하여 구축비용을 절감할 수 있다.

둘째, 인식기들의 수평 이동이 가능하기 때문에 인식기들의 개수를 늘릴 필요가 없어서 생산 단가를 절감할 수 있다.

셋째, 식별자가 구비된 면이 서로 다른 랏의 물량들도 연속적으로 처리될 수 있고, 운반용 트레이 및 그에 실린 전자부품들이 원래 인출되었던 수납스택커로 그대로 회수되기 때문에 서로 다른 랏의 물량들이 섞이는 것이 방지된다. 따라서 핸들러의 1회 가동에 의해 여러 랏의 물량이 연속적으로 테스트될 수 있어서 핸들러의 가동률을 향상시킨다.

도 1은 종래의 전자부품 테스트용 핸들러에 대한 개념적인 평면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 전자부품 테스트용 핸들러에 대한 개념적인 평면도이다.
도 3은 도 2의 핸들러에 구비된 로딩테이블에 전자부품이 적재되어 있는 상태를 평면에서 보여준다.
도 4는 전자부품에서 바코드가 구비된 면을 설명하기 위한 참조도이다.
도 5는 도 2의 핸들러에 적용된 식별자 인식장치에 대한 일부 분해 사시도이다.
도 6은 로딩테이블이 전자부품의 바코드가 인식될 수 있는 인식위치에 위치되어 있는 상태를 정면에서 보여준다.
도 7는 식별자 인식장치의 인식 방향의 전환이 필요한 상황을 설명하기 위한 참조도이다.
도 8은 식별자 인식장치의 인식 방향이 전환된 상태를 보여준다.
도 9는 식별자 인식장치의 인식 영역을 교정한 상태를 보여준다.
도 10 내지 도 13은 식별자 인식장치의 다른 예들을 설명하기 위한 참조도이다.

본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하되, 설명의 간결함을 위해 중복 또는 실질적으로 동일한 구성에 대한 설명은 가급적 생략하거나 압축한다.

<핸들러에 대한 설명>

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 핸들러(200)에 대한 개념적인 평면도이다.

도 2의 핸들러(200)는 로딩장치(211), 식별자 인식장치(212), 소크챔버(213), 제1 로테이터(214), 테스트챔버(215), 연결장치(216), 디소크챔버(217), 제2 로테이터(218), 언로딩장치(219), 스택커부분(220), 트랜스퍼장치(222), 라벨 프린터(223) 및 제어기(224)를 포함한다.

로딩장치(211)는 공급위치(SP)에 있는 운반용 트레이(CT)로부터 테스트되어야 할 전자부품들을 로딩위치(LP)에 있는 테스트용 트레이(TT)로 로딩시킨다. 이러한 로딩장치(211)는 로더(211a)와 로딩셔틀(211b)을 포함한다.

로더(211a)는 공급위치(SP)에 있는 운반용 트레이(CT)로부터 로딩셔틀(211b)의 로딩테이블(211b-1)로 전자부품들을 이동시키거나, 로딩테이블(211b-1)로부터 로딩위치(LP)에 있는 테스트용 트레이(TT)로 전자부품들을 이동시킨다.

로딩셔틀(211b)은 전후 방향으로 왕복 이동이 가능한 로딩테이블(211b-1)을 가진다.

로딩테이블(211b-1)은 그 이동에 의해 공급위치(SP)의 좌측에 위치되거나 로딩위치(LP)의 좌측에 위치될 수 있다. 이로 인해 로더(211a)에 의해 이동되는 전자부품들의 이동 거리를 최소화시켜 로딩속도를 향상시킬 수 있게 된다. 만일 신속한 로딩이 더욱 요구되는 경우에는 로딩셔틀(211b)에 복수개의 로딩테이블(211b-1)을 구비시킬 수도 있다. 이러한 로딩테이블(211b-1)은 도 3의 평면도에서와 같이 전후 2열로 8개씩 총 16개의 전자부품(D)을 실을 수 있다.

식별자 인식장치(212)는 로딩테이블(211b-1)에 실린 전자부품(D)들의 식별자를 인식함으로써 전자부품(D) 개개별로 그 이력 및 테스트 결과 등이 관리될 수 있게 한다. 여기서 식별자는 바코드로 구비되는 것이 바람직하게 고려될 수 있으나, 식별자가 반드시 바코드에 한정될 필요는 없다. 이러한 식별자 인식장치(212)에 대해서는 목차를 나누어 더 자세히 후술한다.

참고로, 식별자 인식장치(212)에 의해 전자부품(D)들의 식별자가 읽힐 수 있도록, 전자부품(D)들을 실은 로딩테이블(211b-1)은 전방에서 후방으로 이동할 때 식별자 인식장치(212)가 식별자를 인식할 수 있는 위치에 잠시 정지하게 된다.

소크챔버(213)는 로딩위치(LP)에서 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품(D)들에 열적인 자극을 가하기 위해 마련된다.

제1 로테이터(214)는 수평 상태의 테스트용 트레이(TT)를 수직 상태로 자세 변환시킨다. 즉, 본 실시예에 따른 핸들러(100)는 제1 로테이터(214)에 의해 테스트용 트레이(TT)가 수직으로 세워진 상태에서 테스트용 트레이(TT)에 실린 전자부품(D)들이 테스터(TESTER)에 전기적으로 연결될 수 있게 하는 수직식 핸들러이다.

테스트챔버(215)는 소크챔버(213)를 거쳐 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품(D)들이 테스트될 수 있는 공간을 제공한다.

연결장치(216)는 테스트챔버(215) 내의 테스트위치(TP)에 있는 테스트용 트레이(TT)의 전자부품(D)들을 테스터(TESTER)의 테스트소켓 측으로 가압하여 전자부품(D)들이 테스트소켓에 전기적으로 연결될 수 있게 한다.

디소크챔버(217)는 테스트챔버(215)에서 온 테스트용 트레이(TT)에 적재된 전자부품(D)으로부터 열적인 자극을 제거하기 위해 마련된다.

제2 로테이터(218)는 테스트용 트레이(TT)로부터 테스트가 완료된 전자부품(D)들을 언로딩시키기에 앞서 수직 상태의 테스트용 트레이(TT)를 다시 수평 상태로 자세 변환시킨다. 물론, 테스트용 트레이(TT)가 수평인 상태에서 전자부품(D)들이 테스터에 전기적으로 연결되는 수평식 핸들러에서는 제2 로테이터(218)과 앞서 언급한 제1 로테이터(214)가 생략된다.

언로딩장치(219)는 언로딩위치(UP)로 온 테스트용 트레이(TT)로부터 전자부품(D)들을 언로딩시키면서 테스트 결과에 따라 분류하여 회수위치(RP)에 있는 빈 운반용 트레이(CT)로 이동시킨다. 이러한 언로딩장치(219)도 언로더(219a) 및 언로딩셔틀(219b)을 구비한다.

언로더(219)는 언로딩위치(UP)에 있는 테스트용 트레이(TT)로부터 테스트가 완료된 전자부품(D)을 테스트 결과에 따라 분류하면서 언로딩셔틀(219b)의 언로딩테이블(219b-1)로 이동시키거나, 언로딩테이블(219b-1)로부터 테스트가 완료된 전자부품(D)들을 회수위치(RP)에 있는 운반용 트레이(CT)로 이동시킨다. 만일 언로딩 속도를 높이고자 하는 경우에는 언로딩위치(UP)에 있는 테스트용 트레이(TT)로부터 테스트가 완료된 전자부품(D)을 언로딩테이블(219b-1)로 이동시키는 제1 언로더와 언로딩테이블(219b-1)로부터 테스트가 완료된 전자부품(D)들을 회수위치(RP)에 있는 운반용 트레이(CT)로 이동시키는 제2 언로더로 나뉘어 구비될 수도 있을 것이다.

언로딩셔틀(219b)은 전후 방향으로 왕복 이동이 가능한 언로딩테이블(219b-1)을 가진다. 물론, 언로딩테이블(219b-1)은 그 이동에 의해 언로딩위치(UP)의 좌측에 위치되거나 회수위치(RP)의 후방에 인접하게 위치될 수 있다. 또한, 언로딩 속도를 높이기 위해 언로딩테이블(219b-1)도 복수개로 구비될 수 있다.

본 실시예에 따른 핸들러(200)에서도 테스트용 트레이(TT)는 도시되지 않은 이송장치들에 의해 로딩위치(LP), 테스트위치(TP) 및 언로딩위치(UP)를 거쳐 로딩위치(LP)로 이어지는 폐쇄된 순환경로(C)를 따라 이송된다.

스택커부분(220)은 운반용 트레이(CT)들을 수납 적재하기 위해 마련된다. 이러한 스택커부분(220)은 4개의 수납스택커(220a 내지 220d)와 1개의 대기스택커(220e)를 가지며, 수납스택커(220a 내지 220d)들은 대기스택커(220e)를 사이에 두고 2개씩 나뉘어 배치된다. 물론, 실시하기에 따라서 수납스택커(220a 내지 220d)들은 2개 이상 구비되면 족하며, 대기스택커(220e)를 사이에 두고 나뉘는 개수도 다를 수 있다.

수납스택커(220a 내지 220d)는 각자 공급위치(SP)로 공급될 운반용 트레이(CT)들을 수납 적재하거나 회수위치(RP)에서 회수되는 운반용 트레이(CT)들을 수납 적재하기 위해 마련된다. 그리고 수납스택커별(220a 내지 220d)로 서로 다른 랏의 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)가 적재될 수도 있다. 예를 들면 부호 220a 및 220b의 수납스택커에는 1랏의 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)들이 적재되고, 부호 220c 및 200d의 수납스택커에는 2랏의 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)들이 적재될 수 있다. 물론, 각각의 수납스택커(220a 내지 220d)들에 모두 서로 다른 랏의 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)들이 적재될 수도 있다. 이 때, 도 4의 (a)에서와 같이 1랏의 전자부품(D₁)들은 좌측면에 식별자로서 마련되는 바코드(B)가 구비되고, 도 4의 (b)에서와 같이 2랏의 전자부품(D₂)들은 우측면에 바코드(B)가 구비될 수 있다. 즉, 1랏의 전자부품(D₁)들과 2랏의 전자부품(D₂)들은 서로 반대 면에 바코드(B)를 구비하고 있는 것이다.

대기스택커(220e)는 트랜스퍼장치(222)에 의한 운반용 트레이(CT)의 이송 작업을 원활하게하기 위해 운반용 트레이(CT)들이 잠시 대기할 수 있는 공간을 제공한다. 대기스택커(221)에는 빈 운반용 트레이(CT)를 소정 개수 미리 적재시켜 놓을 수 있으며, 이러한 경우 빈 운반용 트레이(CT)는 불량 판정된 전자부품(D)들이나 리테스트가 필요한 전자부품(D)들을 담아 놓을 수 있는 용도로 활용될 수 있다.

트랜스퍼장치(222)는 운반용 트레이(CT)의 물류를 담당한다. 즉, 트랜스퍼장치(222)는 테스트되어야 할 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)를 공급위치(SP)로 공급하고, 공급위치(SP)에서 전자부품(D)들이 비워진 빈 운반용 트레이(CT)를 회수위치(RP)로 공급하며, 테스트가 완료된 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)를 회수위치(RP)로부터 해당 운반용 트레이(CT)가 인출되었던 수납스택커(220a 내지 220d)로 그대로 회수한다. 이러한 동작을 신속하고 원활하게 진행하기 위해 트랜스퍼장치(222)는 운반용 트레이(CT)들을 이동시키는 과정에서 필요에 따라 선택적으로 운반용 트레이(CT)를 대기스택커(220e)에 잠시 적재 시켜놓을 수도 있다.

라벨 프린터(223)는 랏 정보나 테스트 결과에 따른 정보를 라벨에 인쇄하고, 해당 라벨을 테스트가 완료된 전자부품(D)들이 실린 운반용 트레이(CT)에 부착시킨다. 라벨이 운반용 트레이(CT)에 부착될 때 운반용 트레이(CT)는 트렌스퍼장치(222)에 의해 파지된 상태를 유지한다. 여기서 테스트가 완료된 전자부품(D)들은 라벨 프린터(223)에 의해 라벨이 부착된 운반용 트레이(CT)에 담긴 채로 고객들에게 납품된다. 이러한 라벨 프린터(2230)의 작업을 가능하게하기 위해 트랜스퍼장치(222)는 회수위치(RP)에서 파지한 운반용 트레이(CT)를 라벨 프린터(223) 측을 거쳐 수납스택커(220a 내지 220d)로 이동시킨다.

제어기(224)는 상기한 각각의 구성들을 제어하며, 식별자 인식장치(212)에 의해 인식된 전자부품(D)들을 개개별로 관리한다. 즉, 제어기(224)는 임의의 전자부품(D)에 대한 이력과 테스트 결과를 모두 파악한 상태에서 위의 각 구성들을 제어할 수 있다. 또한, 제어기(224)는 공급위치(SP)에서 회수위치(RP)를 거쳐 수납스택커(220a 내지 220d)로 회수될 개개의 운반용 트레이(CT)들을 개개의 운반용 트레이(CT)들이 각자 인출되었던 수납스택커(220a 내지 220d)로 그대로 회수되도록 트랜스퍼장치(222b)를 제어한다. 이러한 제어기(224)는 실시하기에 따라서 테스트 지원에 필요한 일반적인 공정과 전자부품(D)들을 관리하는 제1 제어기와, 식별자 인식장치(212)의 인식 방향을 전환시키는 등의 제어를 수행하는 제2 제어기로 나뉠 수도 있다.

<핸들러의 운반용 트레이 이송방법에 대한 설명>

각각의 수납스택커(220a 내지 220d)에 적재된 운반용 트레이(CT)는 공급위치(SP)로 공급된 후 회수위치(SP)를 거쳐 다시 인출되었던 수납스택커(220a 내지 220d)로 회수된다.

1. 공급위치(SP)로 공급되는 과정에 대한 설명

공급위치(SP)의 전방에 있는 부호 220a 및 220b의 수납스택커에 적재되어 있는 운반용 트레이(CT)는 직접 공급위치(SP)로 공급된다.

반면에 회수위치(RP)의 전방에 있는 부호 220c 및 220d의 수납스택커에 적재되어 있는 운반용 트레이(CT)는 현재의 작업 상황, 공급위치(SP)에 다른 운반용 트레이(CT)가 위치하고 있는지 여부, 수납스택커(220c 및 220d)의 위치 등에 따라 대기스택커(220e)를 거쳐 공급위치(SP)로 공급될 수 있다. 예를 들어 부호 220c의 수납스택커에 적재되어 있는 운반용 트레이(CT)는 직접 공급위치(SP)로 이송될 수도 있고, 대기 스택커(220e)를 거쳐 공급위치(SP)로 이송될 수도 있다. 그러나 공급위치(SP)와 가장 멀리 위치된 부호 220d의 수납스택커에 적재되어 있는 운반용 트레이(CT)는 대기스택커(220e)로 먼저 옮겨져서 대기하고 있다가 공급위치(SP)로 공급되는 것이 바람직하다.

2. 회수위치(RP)로 공급되는 과정에 대한 설명

공급위치(SP)에서 전자부품(D)들이 비워진 빈 운반용 트레이(CT)는 현재 회수위치(RP)의 상황이나 다른 작업들의 상황들에 따라서 트랜스퍼장치(222)에 의해 직접 회수위치(RP)로 이송되거나 대기스택커(220e)를 거쳐 이송될 수 있다. 이렇게 공급위치(SP)에서 전자부품(D)들이 비워진 운반용 트레이(CT)가 순차적으로 회수위치(RP)로 이송되기 때문에, 테스트가 완료된 전자부품(D)들은 테스트가 이루어지기 전에 그들을 실고 있었던 운반용 트레이(CT)로 그대로 다시 실리게 된다.

3. 수납스택커(220a 내지 220d)로 회수되는 과정에 대한 설명

회수위치(RP)에서 테스트가 완료된 전자부품(D)으로 채워진 운반용 트레이(CT)는 트랜스퍼장치(222)에 의해 라벨프린터(223) 측을 거쳐 각자 인출되었던 수납스택커(220a 내지 220d)로 회수된다.

<식별자 인식장치에 대한 구체적인 설명>

식별자 인식장치(212)는 도 5의 일부 분해사시도에서와 같이 8개의 인식기(212a), 전환기(212b) 및 이동기(212c)를 포함한다.

8개의 인식기(212a)는 좌우 방향으로 배치되며, 각각 인식모듈(212a-1)과 회전축(212a-2)을 가진다.

인식모듈(212a-1)은 하방에 있는 전자부품(D)의 좌측면 또는 우측면에 있는 식별자를 인식한다.

회전축(212a-2)은 인식모듈(212a-1)을 소정 각도 회전시키기 위해 구비되며, 후방으로 길게 뻗어 있다.

전환기(212b)는 인식기(212a)들을 소정 각도(예를 들면 90도)만큼 회전시킴으로써 인식기(212a)들의 인식 방향을 전환시킨다. 이를 위해 전환기(212b)는 전환실린더(212b-1), 전환막대(212b-2), 8개의 회전부재(212b-3) 및 설치부재(212b-4)를 포함한다.

전환실린더(212b-1)는 인식기(212a)들을 소정 각도 회전시키기 위한 동력을 제공하는 동력원으로써 마련된다.

전환막대(212b-2)는 전환실린더(212b-1)에 의해 좌우 방향으로 소정 간격 이동됨으로써 전환실린더(212b-1)의 동력을 회전부재(212b-3)로 전달한다.

회전부재(212b-3)는 하단이 전환막대(212b-2)에 힌지 결합되고, 상단이 회전축(212a-2)과 결합되어 있다. 따라서 회전부재(212b-3)는 전환막대(212b-2)가 좌우 수평 방향으로 이동하면 회전축(212a-2)을 기준으로 소정 각도 회전된다. 그리고 회전축(212a-2)에 의해 회전부재(212b-3)에 결합된 인식기(212a)들도 회전부재(212b-3)의 회전에 연동하여 함께 회전된다.

설치부재(212b-4)는 전환실린더(212b-1)를 설치하기 위해 구비되며, 좌우 방향으로 이동 가능하게 마련된다.

이동기(212c)는 인식기(212a)들, 전환기(212b) 및 설치부재(212b-3)를 좌우 수평 방향으로 이동시킨다. 이를 위해 이동기(212c)는 구동모터(212c-1), 구동풀리(212c-2), 피동풀리(212c-3), 회전벨트(212c-4), 이동플레이트(212c-5) 및 안내레일(212c-6)을 포함한다.

구동모터(212c-1)는 이동플레이트(212c-5)를 좌우 수평 방향으로 이동시키기 위한 동력을 제공하는 동력원이다.

회전벨트(212c-4)는 구동풀리(212c-2)와 피동풀리(212c-3)를 회전 반환점으로 하여 정역 회전하게 된다.

이동플레이트(212c-5)는 구동모터(212c-1)의 정역 작동에 의해 정역 회전하는 회전벨트(212c-4)에 연동하여 좌우 방향으로 이동한다. 이러한 이동플레이트(212c-5)는 파지부분(GP)과 결합부분(JP)으로 나뉠 수 있다.

파지부분(GP)은 수평 방향으로 배열된 8개의 파지구멍(GH)들을 가진다. 파지구멍(GH)으로는 인식기(212a)의 회전축(212a-2)이 통과한다. 즉, 회전축(212a-2)은 파지구멍(GH)을 통과하여 회전부재(212b-3)에 결합된다. 이러한 파지부분(GP)의 하단은 설치부재(212b-4)에 결합된다.

결합부분(JP)은 파지부분(GP)의 상측에서 후방으로 연장되어서 회전벨트(212c-4)의 상측 부위와 결합된다.

안내레일(212b-6)은 이동플레이트(212c-5)의 좌우 이동을 안내한다.

계속하여 위와 같은 구성을 가지는 식별자 인식장치(212)의 작동에 대하여 설명한다. 이하의 설명부터는 식별자를 식별자의 구체적인 한 형태인 바코드로 명칭한다.

도 6은 로딩테이블(211b-1)이 전자부품(D₁)의 바코드(B)가 인식될 수 있는 인식위치에 위치되어 있는 상태를 정면에서 보여주며, 테스트되어야 할 전자부품(D₁)들의 바코드(B)가 전자부품(D₁)의 좌측면에 구비되어 있다.

도 6과 같은 상태에서는 이미 인식기(212a)들이 전자부품(D₁)들의 좌측면을 향하도록 인식 방향(점선 화살표 'a' 참조)이 설정되어 있기 때문에, 인식기(212a)들의 회전이나 수평 이동이 필요하지 않고, 해당 상태에서 로딩테이블(211b-1)에 적재된 전자부품(D₁)들의 바코드(B)가 인식기(212a)들에 의해 읽힐 수 있다.

그러나 도 7에서와 같이 테스트되어야 할 전자부품(D₂)들의 바코드(B)가 우측면에 구비된 경우에는 인식기(212a)들의 인식 방향이 전환되어야 한다.

따라서 도 7의 상태에서 제어기(224)가 전환실린더(212b-1)를 동작시켜 도 8에서와 같이 인식기(212a)들이 전자부품(D₂)의 우측면을 향하도록 인식 방향(점선 화살표 'b' 참조)을 전환시킨다. 그런데, 도 8의 상태에서는 인식기(212a)들이 회전된 각도만큼 인식 영역이 좌측으로 이동하게 되기 때문에, 우측에 있는 전자부품(D₂)들이 식별자 인식장치(212)에 의한 인식 영역을 벗어나게 된다. 이에 따라 제어기(224)는 이동기(212c)를 작동시켜서 도 9에서와 같이 인식기(212a)들을 우측 방향으로 필요한 거리만큼 이동시킴으로써 8개의 인식기(212a)들이 8개의 전자부품(D₂)에 각각 대응될 수 있게 한다.

위와 같은 작동에 따라 식별자 인식장치(212)는 바코드(B)가 좌측면에 구비된 전자부품(D₁)이나 바코드(B)가 우측면에 구비된 전자부품(D₂)들을 모두 인식할 수 있게 된다.

위의 설명에서는 설명의 명확함을 위해 도 7 내지 도 9를 통해 인식 방향을 전환시키는 과정과 인식기(212a)를 수평 이동시키는 과정을 순차적으로 나누어서 설명하고 있지만, 수평 이동이 먼저 이루어지고 방향 전환이 이루어지도록 구현되거나, 인식 방향을 전환시키는 동작과 인식기(212a)를 수평 이동시키는 동작이 동시에 이루어지도록 구현될 수도 있다.

더 나아가 방향 전환과 수평 이동 중 어느 하나만을 선택하여 작동되도록 구현될 수도 있는데 이에 대해서 이어서 설명한다.

예를 들어 이동기(212c)가 구비되지 않는다면, 도 10의 (a) 및 (b)에서와 같이 전자부품(D₁, D₂)의 1열 개수보다 더 많은 인식기(212a)들이 구비되어야 할 것이다. 이러할 경우 수평 이동의 필요성은 없다.

그리고 도 11의 (a)에서와 같이 로딩테이블(211b-1)에 1열로 실린 전자부품(D)들의 개수(16개)가 인식기(212a)들의 개수(8개)보다 더 많을 경우를 상정할 수 있다. 이러한 경우 도 11의 (a)에서와 같이 인식기(212a)들이 좌측 8개의 전자부품(D)들의 바코드(B)를 인식하면, 도 11의 (b)에서와 같이 인식기(212a)들을 우측으로 수평 이동시킨 다음 우측의 나머지 8개의 전자부품(D)들의 바코드(B)를 인식한다. 따라서 본 예에 따를 경우 인식기(212a)의 방향 전환은 필요하지 않고 인식기(212a)의 수평 이동만이 이루어진다.

또는 도 12의 (a)에서와 같이 인식기(212a)들의 간격을 전자부품(D)들의 간격의 2배로 하고, 도 12의 (a) 상태에서 먼저 홀수 번째의 전자부품(D)들에 있는 바코드(B)를 인식하고, 도 12의 (b) 상태로 된 상태에서 짝수 번째의 전자부품(D)들에 있는 바코드(B)를 인식하도록 구현될 수도 있다.

한편, 본 발명에 따르면 수납스택커(220a 내지 220d) 별로 서로 다른 랏의 전자부품(D)들이 수납될 수 있음을 이미 살펴본 바 있다. 이러한 경우 제어기(224)는 운반용 트레이(CT)의 이송이 시작되는 수납스택커(220a 내지 220d)에 있는 전자부품(D)의 랏 정보를 파악하여 전환기(212b)의 작동 여부를 결정한다. 예를 들어, 부호 220a의 수납스택커에 있는 1랏의 전자부품(D₁, 좌측면에 바코드를 구비함)들에 이어서 부호 220b의 수납스택커에 있는 2랏의 전자부품(D₂, 우측면에 바코드를 구비함)들이 테스트용 트레이(TT)로 로딩되어야 할 때, 제어기(224)는 2랏의 랏 정보를 미리 파악하여 1랏의 전자부품(D₁)에 대한 식별자 인식이 완료되면 식별자 인식장치(212)를 작동시켜 도 9의 상태로 되게 하는 것이다. 여기서, 랏 정보에는 해당 랏의 전자부품(D)이 어느 면에 바코드(B)를 구비하고 있는지에 대한 정보도 포함되어 있다. 물론, 1랏의 전자부품(D₁)과 2랏의 전자부품(D₂)이 동일한 면에 바코드(B)를 구비하고 있는 경우에 식별자 인식장치(212)는 종전 상태대로 유지된다. 이 때, 수납스택커(220a 내지 220d)별 랏 정보(바코드의 부착 위치에 대한 정보를 포함함)는 관리자가 물량 투입 전 또는 물량 투입 후 입력장치(도시되지 않음)를 통해 입력<입력단계>시키고, 그러한 입력 정보에 따라서 제어기(224)가 식별자 인식장치(212)를 제어<제어단계>하게 된다.

본 발명에 따르면 수납스택커(220a 내지 220d)들에 모두 동일 랏의 물량들이 수납되어 있거나 랏이 다르더라도 테스트되어야 할 모든 전자부품(D)들이 동일한 면에 바코드(B)를 구비한 경우에는, 해당 가동 과정에서 식별자 인식장치(212)의 인식 방향의 전환이 요구되지 않으며, 수납스택커(220a 내지 220d)에 새로운 전자부품(D)들이 수납된 후의 다음 가동 시에 새로운 전자부품(D)의 랏 정보에 따라 인식 방향의 전환이 선택적으로 요구될 수 있다. 그러나 적어도 하나의 수납스택커(220a/220b/220c/220d)에 랏이 다른 물량들이 수납되어 있으면서 바코드(B)가 구비된 면도 다를 경우에는 해당 가동 과정에서 식별자 인식장치(212)의 인식 방향의 전환이 이루어져야만 하며, 이러한 경우 제어기(224)는 수납스택커(220a/220b/220c/220d)별로 전자부품(D)의 랏 정보를 파악하여 전환기의 작동 여부를 결정한다.

<참고적인 사항>

위의 실시예에서는 인식기(212a)가 로딩테이블(211b-1)에 실린 전자부품(D)들보다 상측에 위치하며, 그로 인해 인식기(212a)들의 바코드(B)를 인식하기 위한 인식 방향이 수직선에 일정 각을 이루는 사선 방향임을 알 수 있다. 그리고 이러한 기술적 구현으로 인해 로딩테이블(211b-1)의 폭이나 식별자 인식장치(212)의 폭을 크게 줄일 수 있고, 인식기(212a)들의 회전각을 최소화시킬 수 있음을 알아야 한다.

예를 들어 도 13에서와 같이 인식기(212a)가 전자부품(D)에 있는 바코드(B)와 대면하게 구비되면, 바코드(B)의 위치 전환에 따라 인식기(212a)의 회전각이 180도가 되어야할뿐더러, 전자부품(D)들 간의 간격도 많이 넓어져야만 하고, 인식기(212a)들의 간격도 많이 넓어져야만 한다. 이렇게 되면 식별자 인식장치(212)와 로딩테이블(211b-1)의 폭이 대폭 넓어져야만 할 뿐만 아니라, 인식기(212a)들을 회전시키기 위한 구조도 훨씬 더 복잡해지게 된다. 그래서 장비의 크기가 커지고, 생산 비용이 올라갈 수 있다. 그렇다고 만일 장비의 크기를 줄이기 위해 로딩테이블(211b-1)에 실릴 수 있는 전자부품(D)의 개수를 줄이면 처리 속도가 느려지는 문제가 발생한다. 그런데 본 발명에서는 인식기(212a)의 인식 방향을 사선 방향으로 가져감으로써 도 13과 같은 구성에서 올 수 있는 문제점들을 모두 해소시키고 있는 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 대한 구체적인 설명은 첨부된 도면을 참조한 실시예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이기 때문에, 본 발명이 상기의 실시예에만 국한되는 것으로 이해되어져서는 아니 되며, 본 발명의 권리범위는 후술하는 청구범위 및 그 균등범위로 이해되어져야 할 것이다.

200 : 전자부품 테스트용 핸들러
211 : 로딩장치
212 : 식별자 인식장치
212a : 인식기 212b : 전환기
212c : 이동기
216 : 연결장치
219 : 언로딩장치
220a 내지 220d : 수납스택커
222 : 트랜스퍼장치
224 : 제어기

Claims

공급위치에 있는 운반용 트레이로부터 로딩위치에 있는 테스트용 트레이로 테스트되어야 할 전자부품들을 로딩시키는 로딩장치;
상기 로딩장치에 의해 이동되는 전자부품들에 개개별로 구비된 식별자를 인식하는 식별자 인식장치;
상기 로딩장치에 의해 로딩이 완료된 후 상기 로딩위치에서 테스트위치로 이동된 테스트용 트레이에 실린 전자부품들을 테스터에 전기적으로 연결시키는 연결장치;
전자부품들의 테스트가 완료된 후 상기 테스트위치에서 언로딩위치로 이동된 테스트용 트레이로부터 테스트가 완료된 전자부품들을 언로딩시켜서 회수위치에 있는 운반용 트레이로 이동시키는 언로딩장치;
상기 공급위치로 테스트되어야 할 전자부품이 실린 운반용 트레이들을 공급하거나 상기 회수위치에서 회수되는 테스트가 완료된 전자부품이 실린 운반용 트레이들을 회수하기 위해 다수의 운반용 트레이들이 적재될 수 있는 스택커부분; 및
상기한 각 구성들을 제어하며, 상기 식별자 인식장치에 의해 식별자가 인식된 전자부품들을 개개별로 관리하는 제어기; 를 포함하고,
상기 식별자 인식장치는 상기 로딩장치에 의해 이동되는 전자부품들에 있는 식별자들을 각각 인식하기 위한 다수개의 인식기를 포함하며,
상기 다수개의 인식기들이 식별자를 인식하기 위한 인식방향은 사선 방향인
전자부품 테스트용 핸들러.
제1 항에 있어서,
상기 다수개의 인식기들의 개수보다 전자부품들의 개수가 더 많을 경우, 다수개의 인식기들은 전자부품들에 대하여 상대적으로 이동하여 전자부품들의 식별자를 인식하는
전자부품 테스트용 핸들러.