KR20210042105A - 결정화 유리 기판 - Google Patents
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Abstract
표면에 압축 응력층을 갖는 결정화 유리 기판이며, 압축 응력층의 압축 응력이 0MPa일 때의 응력 깊이(DOLzero)가 45 내지 200㎛이며, 압축 응력층의 최표면의 압축 응력(CS)이 400 내지 1400MPa이며, 곡선 해석으로 구하는 중심 응력(CT)이 55 내지 300MPa인 결정화 유리 기판.
Description
본 발명은 표면에 압축 응력층을 갖는 결정화 유리 기판에 관한 것이다.
스마트폰, 태블릿형 PC 등의 휴대 전자 기기에는 디스플레이를 보호하기 위한 커버 유리가 사용되고 있다. 또한, 차량 탑재용 광학기기에도 렌즈를 보호하기 위한 프로텍터가 사용되고 있다. 나아가, 최근에는 전자 기기의 외장이 되는 하우징 등에의 이용도 요구되고 있다. 그리고, 이러한 기기가 보다 가혹한 사용에도 견딜 수 있도록 단단하고 잘 깨지지 않는 재료의 요구가 강해지고 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 감안하여 이루어진 것이다. 본 발명의 목적은 단단하고 잘 깨지지 않는 결정화 유리 기판을 얻는 데 있다.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위하여 예의 연구를 거듭한 결과 표면에 소정의 압축 응력층 및 소정의 중심 응력을 가지면 내충격성이 높고 잘 깨지지 않는 결정화 유리 기판이 얻어지는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 구체적으로는, 본 발명은 이하를 제공한다.
(구성1)
표면에 압축 응력층을 갖는 결정화 유리 기판이며,
상기 압축 응력층의 압축 응력이 0MPa일 때의 응력 깊이(DOLzero)가 45 내지 200㎛이며,
상기 압축 응력층의 최표면의 압축 응력(CS)이 400 내지 1400MPa이며,
곡선 해석으로 구하는 중심 응력(CT)이, 55 내지 300MPa인, 결정화 유리 기판.
(구성2)
상기 결정화 유리 기판의 양면의 상기 응력 깊이의 합 2ХDOLzero가, 상기 결정화 유리 기판의 두께(T)의 10 내지 80%인 구성 1에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성3)
산화물 환산 중량%로,
SiO2 성분을 40.0% 내지 70.0%,
Al2O3 성분을 11.0% 내지 25.0%,
Na2O 성분을 5.0% 내지 19.0%,
K2O 성분을 0% 내지 9.0%,
MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상을 1.0% 내지 18.0%,
CaO 성분을 0% 내지 3.0%, 및
TiO2 성분을 0.5% 내지 12.0%,
를 함유하는 구성 1 또는 2에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성4)
상기 결정화 유리 기판의 두께(T)가, 0.1 내지 1.0mm인 구성 1 내지 3 중 어느 하나에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성5)
영률(E)(GPa)과 비중(ρ)의 비인 E/ρ이 31 이상인 구성 1 내지 4 중 어느 하나에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성6)
상기 최표면의 압축 응력(CS)과 상기 중심 응력(CT)의 합이, 600 내지 1400MPa인 구성 1 내지 5 중 어느 하나에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성7)
상기 응력 깊이(DOLzero)가 70 내지 110㎛이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)이 550 내지 890MPa이며,
상기 중심 응력(CT)이, 100 내지 250MPa이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)과 상기 중심 응력(CT)의 합이, 800 내지 1200MPa인 구성 1 내지 6 중 어느 하나에 기재된, 결정화 유리 기판.
(구성8)
상기 응력 깊이(DOLzero)가 65 내지 85㎛이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)이 700 내지 860MPa이며,
상기 중심 응력(CT)이, 120 내지 240MPa이며,
상기 결정화 유리 기판의 두께(T)가 0.15 내지 0.7mm인 구성 1 내지 6 중 어느 하나에 기재된, 결정화 유리 기판.
본 발명에 의하면 단단하고 잘 깨지지 않는 결정화 유리 기판을 얻을 수 있다.
본 발명의 결정화 유리 기판은 전자 기기의 디스플레이나 렌즈의 커버 유리, 외부 프레임 부재 또는 하우징, 광학 렌즈 재료, 기타 각종 부재에 사용될 수 있다.
도 1은 실시예의 낙하시험에서 사용한 프레임의 개략 단면도이다.
이하, 본 발명의 결정화 유리 기판의 실시 형태 및 실시예에 대하여 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시 형태 및 실시예에 전혀 한정되지 않으며, 본 발명의 목적 범위 내에서 적절히 변경하여 실시할 수 있다.
[결정화 유리 기판]
본 발명의 결정화 유리 기판은 결정화 유리를 모재(결정화 유리 모재라고도 한다)로 하고, 표면에 압축 응력층을 갖는다. 압축 응력층은 결정화 유리 모재를 이온 교환 처리함으로써 형성할 수 있다. 압축 응력층은 기판의 최표면으로부터 내측으로 소정의 두께로 형성되고, 압축 응력은 최표면이 가장 높고 내측을 향하여 감소하여 제로가 된다.
압축 응력층의 최표면의 압축 응력(최표면 압축 응력이라고도 한다)(CS)은, 400 내지 1400MPa이며, 예를 들어 550 내지 1300MPa, 600 내지 1200MPa, 650 내지 1000MPa, 700 내지 890MPa, 700 내지 880MPa 또는 750 내지 860MPa로 할 수 있다.
압축 응력층의 압축 응력이 0MPa일 때의 깊이(DOLzero)(응력 깊이라고도 한다)는 45 내지 200㎛이며, 예를 들어 50 내지 140㎛, 55 내지 120㎛, 65 내지 110㎛, 70 내지 100㎛ 또는 75 내지 85㎛로 할 수 있다.
결정화 유리 기판의 양면으로부터의 응력 깊이의 합은 압축 응력층의 두께의 10 내지 80% 이어도 좋고, 12 내지 60%, 15 내지 50% 또는 20 내지 40% 이어도 좋다.
중심 응력(CT)은 55 내지 300MPa이며, 예를 들어 60 내지 250MPa, 65 내지 240MPa, 80 내지 230MPa, 100 내지 200MPa, 105 내지 180MPa 또는 120 내지 150MPa로 할 수 있다. 또한, 본 발명에서 중심 응력(CT)은 곡선 해석으로 구한다.
최표면 압축 응력(CS)과 중심 응력(CT)의 합은 600 내지 1400MPa이어도 좋고, 700 내지 1200MPa, 750 내지 1100MPa 또는 800 내지 1000MPa이어도 좋다.
압축 응력층이 전술한 응력 깊이(DOLzero), 최표면 압축 응력(CS) 및 중심 응력(CT)을 가지면 기판은 잘 파괴되지 않게 된다. 응력 깊이(DOLzero), 최표면 압축 응력(CS) 및 중심 응력(CT)은 조성, 기판의 두께 및 화학 강화 조건을 조정함으로써 조정할 수 있다.
결정화 유리 기판의 두께의 하한은 바람직하게는 0.15mm 이상, 보다 바람직하게는 0.30mm 이상, 보다 바람직하게는 0.40mm 이상, 더욱 바람직하게는 0.50mm 이상이며, 결정화 유리 기판의 두께의 상한은 바람직하게는 1.00mm 이하, 보다 바람직하게는 0.90mm 이하, 보다 바람직하게는 0.70mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.6mm 이하이다.
결정화 유리 기판의 영률(E)(GPa)과 비중(ρ)의 비인 E/ρ은 바람직하게는 31 이상이며, 보다 바람직하게는 32 이상이며, 더욱 바람직하게는 33 이상이다.
결정화 유리는 결정상과 유리상을 갖는 재료이며, 비정질 고체와는 구별된다. 일반적으로, 결정화 유리의 결정상은 X선 회절 분석의 X선 회절 도형에서 나타나는 피크의 각도 및 필요에 따라 TEMEDX를 사용하여 판별된다.
결정화 유리는 예를 들어 결정상으로서 MgAl2O4, MgTi2O4, MgTi2O5, Mg2TiO4, Mg2SiO4, MgAl2Si2O8, Mg2Al4Si5O18, Mg2TiO5, MgSiO3, NaAlSiO4, FeAl2O4 및 이들의 고용체로부터 선택되는 1 이상을 함유한다.
결정화 유리에 있어서의 평균 결정 직경은 예를 들어 4 내지 15nm이며, 5 내지 13nm 또는 6 내지 10nm로 할 수 있다. 평균 결정 직경이 작으면 연마 후의 표면거칠기(Ra)를 수
레벨로 원활하게 가공하기 쉽게 할 수 있다. 또한, 투과율이 높아진다.
결정화 유리를 구성하는 각 성분의 조성 범위를 이하에 설명한다. 본 명세서 중에서 각 성분의 함유량은 특별히 언급하지 않는 경우 모두 산화물 환산 중량%로 표시한다. 여기서, "산화물 환산"이란, 결정화 유리 구성 성분이 모두 분해되어 산화물로 변화한다고 가정한 경우에, 당해 산화물의 총중량을 100중량%로 했을 때 결정화 유리 중에 함유되는 각 성분의 산화물량을 중량%로 표기한 것이다.
모재가 되는 결정화 유리는 바람직하게는 산화물 환산 중량%로,
SiO2 성분을 40.0% 내지 70.0%,
Al2O3 성분을 11.0% 내지 25.0%,
Na2O 성분을 5.0% 내지 19.0%,
K2O 성분을 0% 내지 9.0%,
MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상을 1.0% 내지 18.0%,
CaO 성분을 0% 내지 3.0%,
TiO2 성분을 0.5% 내지 12.0%,
를 함유한다.
SiO2 성분은 보다 바람직하게는 45.0% 내지 65.0%, 더욱 바람직하게는 50.0% 내지 60.0% 포함된다.
Al2O3 성분은 보다 바람직하게는 13.0% 내지 23.0% 포함된다.
Na2O 성분은 보다 바람직하게는 8.0% 내지 16.0% 포함된다. 9.0% 이상 또는 10.5% 이상으로 해도 좋다.
K2O 성분은 보다 바람직하게는 0.1% 내지 7.0%, 더욱 바람직하게는 1.0% 내지 5.0% 포함된다.
MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상은 보다 바람직하게는 2.0% 내지 15.0%, 더욱 바람직하게는 3.0% 내지 13.0%, 특히 바람직하게는 5.0% 내지 11.0% 포함된다. MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상은, MgO 성분 단독, ZnO 성분 단독 또는 양쪽 모두라도 좋지만, 바람직하게는 MgO 성분만이다.
CaO 성분은 보다 바람직하게는 0.01% 내지 3.0%, 더욱 바람직하게는 0.1% 내지 2.0% 포함된다.
TiO2 성분은 보다 바람직하게는 1.0% 내지 10.0%, 더욱 바람직하게는 2.0% 내지 8.0% 포함된다.
결정화 유리는 Sb2O3 성분, SnO2 성분 및 CeO2 성분으로부터 선택되는 1 이상을 0.01% 내지 3.0%(바람직하게는 0.1% 내지 2.0%, 더욱 바람직하게는 0.1% 내지 1.0%) 포함할 수 있다.
전술한 배합량은 적절히 조합할 수 있다.
SiO2 성분, Al2O3 성분, Na2O 성분, MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상, TiO2 성분을 합하여 90% 이상, 바람직하게는 95% 이상, 보다 바람직하게는 98% 이상, 더욱 바람직하게는 98.5% 이상으로 할 수 있다.
SiO2 성분, Al2O3 성분, Na2O 성분, K2O 성분, MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상, CaO 성분, TiO2 성분, 및 Sb2O3 성분, SnO2 성분 및 CeO2 성분으로부터 선택되는 1 이상을 합하여 90% 이상, 바람직하게는 95% 이상, 보다 바람직하게는 98% 이상, 더욱 바람직하게는 99% 이상으로 할 수 있다. 이들 성분으로 100%을 차지해도 좋다.
결정화 유리는 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 ZrO2 성분을 포함할 수도 있고, 포함하지 않을 수도 있다. 배합량은 0 내지 5.0%, 0 내지 3.0% 또는 0 내지 2.0%로 할 수 있다.
또한, 결정화 유리는 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 B2O3 성분, P2O5 성분, BaO 성분, FeO 성분, SnO2 성분, Li2O 성분, SrO 성분, La2O3 성분, Y2O3 성분, Nb2O5 성분, Ta2O5 성분, WO3 성분, TeO2 성분, Bi2O3 성분을 각각 포함할 수도 있고, 포함하지 않을 수도 있다. 배합량은 각각 0 내지 2.0%, 0 이상 2.0% 미만 또는 0 내지 1.0%로 할 수 있다.
본 발명의 결정화 유리는 청징제로서, Sb2O3 성분, SnO2 성분, CeO2 성분 외에, As2O3 성분 및 F, Cl, NOx, SOx의 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상을 포함할 수도 있고, 포함하지 않을 수도 있다. 단, 청징제의 함유량은 바람직하게는 5.0% 이하, 보다 바람직하게는 2.0% 이하, 가장 바람직하게는 1.0% 이하를 상한으로 한다.
또한, 모재가 되는 결정화 유리는 바람직하게는 산화물 환산 몰%로,
SiO2 성분을 43.0몰%~73.0몰%,
Al2O3 성분을 4.0몰%~18.0몰%,
Na2O 성분을 5.0몰%~19.0몰%,
K2O 성분을 0몰%~9.0몰%,
MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상을 2.0몰%~22.0몰%,
CaO 성분을 0몰%~3.0몰%,
TiO2 성분을 0.5몰%~11.0몰%,
를 함유한다.
SiO2 성분, Al2O3 성분, Na2O 성분, MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상, TiO2 성분을 합하여 90몰% 이상, 바람직하게는 95몰% 이상, 보다 바람직하게는 98몰% 이상, 더욱 바람직하게는 99몰% 이상으로 할 수 있다.
본 발명의 결정화 유리에는 상술되어 있지 않은 다른 성분을 본 발명의 결정화 유리의 특성을 손상시키지 않는 범위에서 필요에 따라 첨가할 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 결정화 유리(및 기판)은 무색 투명해도 좋으나, 결정화 유리의 특성을 손상시키지 않는 범위에서 유리를 착색할 수 있다.
또한, Pb, Th, Tl, Os, Be 및 Se의 각 성분은 최근 유해한 화학 물질로서 사용을 삼가하는 경향이 있으므로, 이들을 실질적으로 함유하지 않는 것이 바람직하다.
본 발명의 결정화 유리 기판은 실시예에서 측정하는 낙하시험에 있어서, 파괴되는 높이는 바람직하게는 60cm 이상, 70cm 이상, 80cm 이상, 90cm 이상, 100cm 이상 또는 110cm 이상이다.
[제조 방법]
본 발명의 결정화 유리 기판은 이하의 방법으로 제작할 수 있다. 즉, 원료를 균일하게 혼합하고 용해 성형하여 원유리를 제조한다. 이어, 이러한 원유리를 결정화하여 결정화 유리 모재를 제작한다. 또한, 결정화 유리 모재를 화학 강화한다.
원유리는 열처리하여 유리 내부에 결정을 석출시킨다. 이러한 열처리는 1단계이어도 좋고 2단계의 온도로 열처리해도 좋다.
2단계 열처리에서는 먼저 제1 온도로 열처리함으로써 핵 형성 공정을 행하고, 이 핵 형성 공정 후에 핵 형성 공정보다 높은 제2 온도로 열처리함으로써 결정 성장 공정을 행한다.
1단계 열처리에서는 1단계의 온도로 핵 형성 공정과 결정 성장 공정을 연속적으로 행한다. 통상, 소정의 열처리 온도까지 승온하고, 당해 열처리 온도에 도달한 후에 일정시간 그 온도를 유지하고, 그 후 강온한다.
2단계 열처리의 제1 온도는 600℃내지 750℃가 바람직하다. 제1 온도에서의 유지 시간은 30분 내지 2000분이 바람직하고, 180분 내지 1440분이 보다 바람직하다.
2단계 열처리의 제2 온도는 650℃내지 850℃가 바람직하다. 제2 온도에서의 유지 시간은 30분 내지 600분이 바람직하고, 60분 내지 300분이 보다 바람직하다.
1단계의 온도로 열처리할 경우, 열처리 온도는 600℃내지 800℃가 바람직하고, 630℃내지 770℃가 보다 바람직하다. 또한, 열처리 온도에서의 유지 시간은 30분 내지 500분이 바람직하고, 60분 내지 300분이 보다 바람직하다.
결정화 유리 모재로부터 예를 들어 연삭 및 연마 가공 수단 등을 사용하여 박판 형상 결정화 유리 모재를 제작할 수 있다.
이 후, 화학 강화법에 의한 이온 교환에 의해 결정화 유리 모재에 압축 응력층을 형성한다.
본 발명의 결정화 유리 기판은 결정화 유리 모재를, 칼륨염과 나트륨염의 혼합 용융염(혼합욕)이 아니라, 칼륨염(1종 또는 2종 이상의 칼륨염, 예를 들어 질산칼륨(KNO3), 탄산칼륨(K2CO3), 황산칼륨(K2SO4))의 용융염(단독욕)으로 소정 온도와 소정 시간으로 화학 강화함으로써 얻을 수 있다. 예를 들어, 450 내지 580℃내지 550℃ 또는 520 내지 530℃로에 가열한 용융염에 예를 들어 380분 내지 630분, 400분 내지 600분, 450 내지 550분 또는 480 내지 520분 접촉 또는 침지시킨다. 이러한 화학 강화에 의해, 표면 부근에 존재하는 성분과 용융염에 포함되는 성분의 이온 교환 반응이 진행되고, 이 결과 표면부에 상기 특성을 갖는 압축 응력층이 형성된다. 특히, 500 내지 550℃로 480 내지 520분 강화되면 잘 깨지지 않는 기판이 쉽게 얻을 수 있다.
[실시예]
실시예 1 내지 11, 비교예 1
실시예 1 내지 11에서는, 결정화 유리의 각 성분의 원료로서 각각 상당하는 산화물, 수산화물, 탄산염, 질산염, 불화물, 염화물, 메타 인산 화합물 등의 원료를 선정하고, 이 원료를 이하의 조성 비율이 되도록 칭량하여 균일하게 혼합하였다.
(산화물 환산 중량%)
SiO2 성분을 54%, Al2O3 성분을 18%, Na2O 성분을 12%, K2O 성분을 2%, MgO 성분을 8%, CaO 성분을 1%, TiO2 성분을 5%, Sb2O3 성분을 0.1%
이어서, 혼합한 원료를 백금 도가니에 투입하여 용융시켰다. 그 후, 용융된 유리를 교반하여 균질화한 후, 금형에 주입하여 서냉하여 원유리를 제작하였다.
얻어진 원유리에 대하여, 핵 형성 및 결정화를 위하여 1단계의 열처리(650 내지 730℃, 5시간)를 실시하여 모재가 되는 결정화 유리를 제작하였다. 얻어진 결정화 유리에 대하여, 200kV 전계 방사형 투과 전자 현미경 FE-TEM(니혼덴시제 JEM2100F)에 의한 해석을 행한 결과, 평균 결정 직경 6 내지 9nm의 석출 결정을 관찰하였다. 또한, 전자 회절상에 의한 격자상 확인, EDX에 의한 해석을 행하여 MgAl2O4, MgTi2O4의 결정상이 확인되었다. 평균 결정 직경은, 투과 전자 현미경을 사용하여, 180Х180nm2의 범위 내의 결정입자의 결정 직경을 구하고, 평균값을 계산하여 구하였다.
제작한 결정화 유리 모재에 대하여 세로 150mm, 가로 70mm, 두께 1.0mm 초과의 형상으로 되도록 절단 및 연삭을 행하고, 또한 대면 평행 연마하였다. 결정화 유리 모재는 무색 투명하였다.
[표 1]에 나타내는 두께로 대면 평행 연마한 결정화 유리 모재에, 화학 강화를 행하여 표면에 압축 응력층을 갖는 결정화 유리 기판을 얻었다. 구체적으로는, KNO3의 용융염 중에, 표 1에 나타내는 염욕 온도와 침지 시간으로 침지하였다.
비교예 1에서는 이하의 조성의 일반적인 화학 강화 유리 기판을 사용하였다. 이 기판은 KNO3과 NaNO3의 혼욕에 침지한 후, KNO3의 단욕에 침지한 것으로 생각된다.
(산화물 환산 중량%)
SiO2 성분을 54%, Al2O3 성분을 13%, Na2O 성분을 5%, K2O 성분을 17%, MgO 성분을 5.5%, CaO 성분을 0.5%, B2O3 성분을 3%, ZrO2 성분을 2%
결정화 유리 기판의 압축 응력층의 최표면의 압축 응력값(CS)(MPa)과 응력 깊이(DOLzero)(㎛)를 오리하라 세이사꾸쇼제의 유리 표면 응력계 FSM-6000LE을 사용하여 측정하였다. 시료의 굴절률 1.54, 광학 탄성 정수 29.658 [(nm/cm)/MPa]로 산출하였다. 중심 응력값(CT)(MPa)은, 곡선 해석(Curve analysis)에 의해 구하였다. 표 1에는, 기판의 두께(T)(mm), 기판의 두께(T)에 있어서의 DOLzero(기판의 양면으로부터의 DOLzero의 합)의 비율(2DOLzero/1000TХ100), 최표면 압축 응력값과 중심 응력값의 합(CS+CT)(MPa)도 기재한다.
결정화 유리 기판에 대하여, 이하의 방법으로 강구(鋼球) 낙하 테스트를 행하였다.
단면을 도 1에 나타내는 아크릴제 프레임(1)을 사용하였다. 프레임(1)은 직사각형의 외측 프레임(10)과 외측 프레임보다 낮은 내측 프레임(20)으로 이루어지고, 외측 프레임과 내측 프레임으로 단을 형성하고, 내측 프레임의 내측은 비어 있다. 외측 프레임(10)의 내측 사이즈는 151mm Х 71mm, 내측 프레임(20)의 내측 사이즈는 141mm Х 61mm이다. 외측 프레임의 내측, 내측 프레임 위에 결정화 유리 기판(30)을 적재하였다. 결정화 유리 기판으로부터 10cm의 높이에서 130g의 스테인리스 강구를 낙하시켰다. 낙하 후, 기판이 파괴되지 않으면 높이를 10cm 높게 하여 동일한 시험을 파괴될 때까지 계속하였다. 파괴된 높이를 표 1에 나타낸다. 표 1로부터 실시예의 기판은 잘 파괴되지 않는 것을 알 수 있다.
또한, 영률(E)(GPa)과 비중(ρ)을 측정하여 그 비인 E/ρ을 구하였다. 영률은 초음파법에 의해 측정하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
| 실시예 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 비교예1 |
| 염욕온도 (℃) | 520 | 530 | 550 | 520 | 530 | 550 | 460 | 500 | 530 | 540 | 550 | - |
| 침지시간 (분) | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 | |
| 기판 두께 T (mm) | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 0.65 |
| CS (MPa) | 813 | 754 | 598 | 852 | 785 | 647 | 1118 | 973 | 797 | 733 | 652 | 742 |
| DOLzero (㎛) | 74 | 79 | 92 | 81 | 88 | 106 | 47 | 70 | 90 | 98 | 107 | 63 |
| DOLzero비율 (%) | 30 | 31 | 37 | 23 | 25 | 30 | 12 | 18 | 23 | 24 | 27 | 19 |
| CT (MPa) | 181 | 190 | 225 | 125 | 135 | 162 | 63 | 94 | 116 | 123 | 134 | 53 |
| CS+CT (MPa) | 994 | 944 | 822 | 977 | 920 | 810 | 1180 | 1067 | 913 | 856 | 786 | 795 |
| 낙하시험 높이 (cm) | 150 | 120 | 100 | 110 | 70 | 90 | 100 | 100 | 90 | 100 | 60 | 50 |
| 영률E (Gpa) | 86 | 73 | ||||||||||
| 비중ρ | 2.54 | 2.46 | ||||||||||
| E/ρ | 33.9 | 29.7 | ||||||||||
이상 본 발명의 실시형태 및/또는 실시예를 몇 가지 상세하게 설명하였으나, 당업자는 본 발명의 신규한 교시 및 효과로부터 실질적으로 벗어나지 않고 이들 예시인 실시형태 및/또는 실시예에 다양한 변경을 용이하게 행할 수 있다. 따라서, 이러한 다양한 변경도 본 발명의 범위에 포함된다.
이 명세서에 기재된 문헌의 내용을 모두 여기에 원용한다.
Claims (8)
- 표면에 압축 응력층을 갖는 결정화 유리 기판이며,
상기 압축 응력층의 압축 응력이 0MPa일 때의 응력 깊이(DOLzero)가 45 내지 200㎛이며,
상기 압축 응력층의 최표면의 압축 응력(CS)이 400 내지 1400MPa이며,
곡선 해석으로 구하는 중심 응력(CT)이, 55 내지 300MPa인,
결정화 유리 기판. - 제1항에 있어서,
상기 결정화 유리 기판의 양면으로부터의 상기 응력 깊이의 합 2ХDOLzero가, 상기 결정화 유리 기판의 두께(T)의 10 내지 80%인,
결정화 유리 기판. - 제1항 또는 제2항에 있어서,
산화물 환산 중량%로,
SiO2 성분을 40.0% 내지 70.0%,
Al2O3 성분을 11.0% 내지 25.0%,
Na2O 성분을 5.0% 내지 19.0%,
K2O 성분을 0% 내지 9.0%,
MgO 성분 및 ZnO 성분으로부터 선택되는 1 이상을 1.0% 내지 18.0%,
CaO 성분을 0% 내지 3.0%, 및
TiO2 성분을 0.5% 내지 12.0%,
를 함유하는,
결정화 유리 기판. - 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 결정화 유리 기판의 두께(T)가, 0.1 내지 1.0mm인,
결정화 유리 기판. - 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
영률(E)(GPa)과 비중(ρ)의 비인 E/ρ이 31 이상인,
결정화 유리 기판. - 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 최표면의 압축 응력(CS)과 상기 중심 응력(CT)의 합이 600 내지 1400MPa인,
결정화 유리 기판. - 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 응력 깊이(DOLzero)가 70 내지 110㎛이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)이 550 내지 890MPa이며,
상기 중심 응력(CT)이, 100 내지 250MPa이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)과 상기 중심 응력(CT)의 합이 800 내지 1200MPa인,
결정화 유리 기판. - 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 응력 깊이(DOLzero)가 65 내지 85㎛이며,
상기 최표면의 압축 응력(CS)이 700 내지 860MPa이며,
상기 중심 응력(CT)이, 120 내지 240MPa이며,
상기 결정화 유리 기판의 두께(T)가 0.15 내지 0.7mm인,
결정화 유리 기판.
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