KR20210034785A

KR20210034785A - 친환경 pvc 쿠션 매트 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20210034785A
Application number: KR1020190116507A
Authority: KR
Inventors: 윤여원; 김흥래; 홍성관
Original assignee: 주식회사 현대엘앤씨
Priority date: 2019-09-23
Filing date: 2019-09-23
Publication date: 2021-03-31
Also published as: KR102249991B1

Abstract

본 발명은 친환경 PVC 쿠션 매트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 FDA에서 승인한 친환경 가소제를 이용하여 쿠션 매트이 구조층을 구현하고, 표면에 특수코팅을 수행하여 잔류 휘발성분의 누출을 방지함으로써 특히 어린이들을 주 대상으로 하는 놀이방 쿠션을 비롯하여 층간소음 억제를 위한 가정용 쿠션에 이르기까지 최적화된 공정으로 최고의 친환경성 쿠션 매트를 제공할 수 있도록 개선된 친환경 PVC 쿠션 매트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

친환경 PVC 쿠션 매트 및 그 제조방법{Eco-friendly PVC cushion mat and manufacturing method thereof}

일반적으로, 매트는 가정의 거실이나 어린이 놀이방과 같은 바닥에 깔아 쿠션 기능을 구현시킴으로써 충격이나 소음 흡수 및 안전성 향성을 위해 사용된다.

이러한 매트는 주로 폴리에틸렌폼(PE폼), 폴리염화비닐폼(PVC폼) 또는 이들을 적절히 합지하는 형태를 갖는다.

이때, 폴리에틸렌(PE)은 반투명한 열가소성 재료로 표면층은 흔히 투명한 얇은 필름 막으로 가공되는데, 두꺼운 폼 단면은 반투명의 발포 스펀지 같은 모양이다.

하지만, 착색제를 쓰면 다양한 색의 제품을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 비용이 저렴하고, 실온에서 뛰어난 인성, 저온에서도 충분한 강도, 유연성, 부식저항 및 뛰어난 절연성, 무취, 무미, 낮은 물-증기 투과성 등 여러가지로 공업적인 면에서 중요한 성질을 갖는다.

한편, 폴리염화비닐(PVC)은 두번째로 널리 사용되고 있는 합성 플라스틱으로, PVC의 용도는 주로 높은 화학적 저항과 첨가제를 혼합하여 다양한 물리적, 화학적 성질을 갖는 화합물을 만드는 독특한 능력에 기인한다.

이러한 PVC는 가공이 어렵고 충격강도가 낮아 가소제 또는 기타 첨가제를 첨가함으로써 가공 중 융체의 유동성을 향상시킬 수 있다.

상기 PVC에 첨가되는 가소제 또는 기타 첨가제는 재료의 충격저항을 증가시켜 충격에너지를 흡수 분산하므로 유아들이 다치는 현상을 완화시키는 특징을 갖는다.

그러나, 기존 PE만으로 제작된 매트는 값이 싼 장점이 있으나, 표면에 인쇄필름이 직, 간접적으로 열융착되므로 장기간 사용시 열화되어 필름이 벗겨지게 되는 문제와, 소재가 가볍기 때문에 매트가 바닥에 안정하게 밀착되지 못하고 잘 밀리며, 약한 바람에도 매트가 잘 날아가기 때문에 사용하는데 불편함과, 매트에 있어서 쿠션과 촉감은 제품의 질을 판단하는 기준인 만큼 중요한 요소인데, 복원력이 약하여 쿠션과 촉감이 좋지 않기 때문에 유아가 넘어질 경우 충격을 흡수하는데 한계가 있어 부상의 위험이 있다라고 하는 단점이 있다.

이에 반해, PVC는 폴리에틸렌에 비해 좋은 점이 많지만, 환경호르몬을 방출하는 DOTP 가소제를 사용해야 하기 때문에 유아나 어린이 등의 인체에 유해하여 제품의 안전성을 확보할 수 없다는 단점이 있다.

예컨대, '18년 소비자원에 따르면, 어린이 매트에 대한 TVOC 검사에서 KC 인증을 받은 주요 9개 판매업체 중 3개 업체에서 TVOC가 검출됨으로 인해 사회적 이슈가 된 바 있다.

뿐만 아니라, 종래의 경우에는 표면을 단순처리하는 방식, 이를 테면 아크릴계 수지를 단순 코팅하는 방식으로 표면처리하였기 때문에 잔류 물질 누출(휘발)에 대한 해소 방안이 제대로 제시되지 못하고 있어 유해성 논란이 끊이지 않고 있는 실정이다.

공개특허 제10-2015-0066025호(2015년06월16일), 층간 진동 및 소음 흡수 시트 공개특허 제10-2016-0023353호(2016년03월03일), 소음저감용 매트 등록특허 제10-1885259호(2018년07월30일), 다층 쿳션 매트 및 그 제조방법

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술상의 제반 문제점들을 감안하여 이를 해결하고자 창출된 것으로, FDA에서 승인한 친환경 가소제를 이용하여 쿠션 매트이 구조층을 구현하고, 표면에 특수코팅을 수행하여 잔류 휘발성분의 누출을 방지함으로써 특히 어린이들을 주 대상으로 하는 놀이방 쿠션을 비롯하여 층간소음 억제를 위한 가정용 쿠션에 이르기까지 최적화된 공정으로 최고의 친환경성 쿠션 매트를 제공할 수 있도록 개선된 친환경 PVC 쿠션 매트 및 그 제조방법을 제공함에 그 주된 목적이 있다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위한 수단으로, 상부층(100)과 하부층(200)이 합지된 상태로 이루어진 친환경 PVC 쿠션 매트에 있어서; 상기 상부층(100)은 상부 베이스층인 상부기저층(110)과, 상기 상부기저층(110)의 상면에 합지되는 상부경질층(120)과, 상기 상부경질층(120) 위에 형성되는 상부 전사인쇄층(130)과, 상기 상부경질층(120)에 합지되어 상기 상부 전사인쇄층(130)을 보호하는 상부필름층(140)과, 상기 상부필름층(140) 위에 형성되는 상부 UV코팅층(150)으로 이루어지고; 상기 하부층(200)은 하부 베이스층인 하부기저층(210)과, 그 아래 합지되는 하부경질층(220), 하부경질층(220) 아래 형성되는 하부 전사인쇄층(230), 이를 보호하는 하부필름층(240), 하부필름층(240) 표면에 형성되는 하부 UV코팅층(250)으로 이루어져 상부층(100)과 하부층(200)이 합지된 계면을 기준으로 서로 대칭되게 구성된 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트를 제공한다.

이때, 상기 상부기저층(110)과 하부기저층(210)은 PVC 발포층으로 이루어지고, 가장 두꺼운 두께를 가지며; 발포 형성할 때 PVC sol 100중량부에 대해 혼합 DEHCH(Diethy hexyl cyclohexane) 가소제를 75-85중량부로 함유시키되, 혼합 배합물에 DEHCH 가소제와 친환경 안정제인 K-Zn계 분말을 5-10중량부 첨가하여 만든 가소제인 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 상부경질층(120)과 하부경질층(220)은 PVC 비발포층으로서 PVC sol 100중량부에 대해 상기 혼합 DEHCH 가소제가 65-75중량부 혼합되어 시트상으로 성형된 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 상부필름층(140)과 하부필름층(240)은 PVC sol 100중량부 대비 40-44중량부 첨가하여 0.1mm 두께를 갖도록 캘린더링되어 형성된 연질의 PVC 필름인 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 상부 UV코팅층(150)과 하부 UV코팅층(250)은 유해 성분의 용출을 차단하는 배리어로서, 우레탄을 백본(Back bone)으로 하는 UV 경화형 수지를 사용하고, 코팅 두께 15㎛±2로 코팅 형성되는 층인 것에도 그 특징이 있다. 본 발명에서는 무용제 UV 경화형 수지를 만들기 위해 폴리올(Polyol), 아크릴레이트(Acrylate), 이소시아네이트(Isocyanate)의 배합을 통하여 생성된 올리고머(Oligomer)를 사용했으며 실내 바닥재 용도에 맞는 최적의 물성과 부드러운 느낌의 우수한 촉감을 형성하였다.

또한, 본 발명은 친환경 PVC 쿠션 매트 제조방법에 있어서; 캘린더링 공정을 통해 연질의 PVC 필름을 만드는 제1단계; 상기 연질의 PVC 필름 위에 UV 코터를 이용하여 UV코팅층을 형성하는 제2단계; 상기 제2단계 후 PVC 비발포 시트를 만드는 제3단계; 상기 제3단계 후 발포기를 이용하여 PVC 발포 시트를 만드는 제4단계; 상기 제3단계에서 만들어진 PVC 비발포 시트 위에 전사인쇄하여 인쇄층을 형성하고, 그 위에 연질의 PVC 필름을 라미네이팅하는 제5단계; 상기 제5단계를 거친 동일한 두 개의 발포 PVC 시트를 서로 합판한 후 고주파 웰딩기로 규격 재단하여 제품화시키는 제6단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트 제조방법도 제공한다.

본 발명에 따르면, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.

첫째, 사회적으로 커다란 이슈가 되고 있는 층간 소음을 억제하는데 기여하는 효과가 있다.

둘째, 친환경 물질들로 이루어져 있어 인체 유해성이 없고, 안전성을 높이는 효과가 있다.

셋째, 어린이를 비롯한 노약자 등이 넘어졌을 때 낙상사고를 예방하는 효과도 있다.

넷째, 특수 코팅층을 구비하여 내오염성과 내구성이 증가되는 효과도 있다.

도 1은 본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트의 예시적인 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 쿠션 매트의 샘플 실험사진이다.

이하에서는, 첨부도면을 참고하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명 설명에 앞서, 이하의 특정한 구조 내지 기능적 설명들은 단지 본 발명의 개념에 따른 실시예를 설명하기 위한 목적으로 예시된 것으로, 본 발명의 개념에 따른 실시예들은 다양한 형태로 실시될 수 있으며, 본 명세서에 설명된 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 아니된다.

또한, 본 발명의 개념에 따른 실시예는 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로, 특정 실시예들은 도면에 예시하고 본 명세서에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명의 개념에 따른 실시예들을 특정한 개시 형태에 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경물, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트는 기존 안전성과 유해성 문제가 제기되던 DOTP 가소제를 사용하지 않고, FDA 승인을 받은 안전하고 무해한 친환경 가소제인 DEHCH(Diethy hexyl cyclohexane)를 사용한다는데 특징이 있다.

그런데, 단순히 가소제만 바꾼 것으로는 특징이라할 수 없을 것인 바, 본 발명은 DEHCH 가소제가 DOTP에 비해 가소화 효율이 높기 때문에 그냥 사용해서는 원하는 특성을 구현할 수 없기 때문에 DEHCH 가소제를 사용하되, 위와 같은 문제를 해결했다는 점에서 특징이 있는 것이다.

먼저, 본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트의 층 구조를 살펴본다.

본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트는 상부층(100)과 하부층(200)이 합지된 상태로 이루어진다.

이때, 상부층(100)과 하부층(200)은 합지된 계면을 기준으로 서로 대칭되게 구성된다.

때문에, 상부층(100)의 층 구조에 대해서만 설명하면 자연스럽게 하부층(200)에 대한 설명도 이루어진 것이라고 볼 수 있다.

상기 상부층(100)은 상부 베이스층인 상부기저층(110)과, 상기 상부기저층(110)의 상면에 합지되는 상부경질층(120)과, 상기 상부경질층(120) 위에 형성되는 상부 전사인쇄층(130)과, 상기 상부경질층(120)에 합지되어 상기 상부 전사인쇄층(130)을 보호하는 상부필름층(140)과, 상기 상부필름층(140) 위에 형성되는 상부 UV코팅층(150)으로 이루어진다.

마찬가지로, 하부층(200)은 하부 베이스층인 하부기저층(210)과, 그 아래 합지되는 하부경질층(220), 하부경질층(220) 아래 형성되는 하부 전사인쇄층(230), 이를 보호하는 하부필름층(240), 하부필름층(240) 표면에 형성되는 하부 UV코팅층(250)으로 이루어진다.

이때, 상부기저층(110)과 하부기저층(210)은 PVC 발포층으로 이루어진다.

이와 같이, 상부기저층(110)과 하부기저층(210)은 발포되기 때문에 탄성 흡수력이 높아 소음을 제거하는 흡음, 진동을 흡수하는 방진 능력도 갖추게 된다.

이러한 상부기저층(110)과 하부기저층(210)은 본 발명 쿠션 매트에서 가장 두꺼운 두께를 갖는다.

여기에서, 상기 상부기저층(110)과 하부기저층(210)을 발포 형성할 때 PVC sol 100중량부에 대해 DEHCH 가소제를 75-85중량부로 함유시켜야 한다.

특히, DEHCH 가소제는 가소화 효율이 1.01로서 DOTP 가소제보다 점도가 낮기 때문에 DOTP 사용시와 동일하게 발포(고발포)를 하게 되면 발포 배율이 현저하게 떨어지므로 현재 매트류와 바닥재에서는 이러한 어려움 때문에 DEHCH 가소제를 사용하지 못하고 있다.

이를 해결하기 위해, 본 발명에서는 DEHCH 가소제에 K-Zn계 분말을 4-7중량부 첨가하여 혼합 DEHCH 가소제를 개발하였고, 이를 사용함으로써 상술한 문제를 해결하였다.

때문에, 상기 상부기저층(110)과 하부기저층(210) 형성시 사용되는 DEHCH 가소제는 혼합 DEHCH 가소제를 사용하는 것이다.

이 경우, 상기 K-Zn계 분말은 상기 DEHCH 가소제에 혼입된 상태에서 PVC sol과 만나게 되면 유리 염화수소를 불활성상태로 포집하고 2중 결합 발생을 억제하여 PVC sol이 무해한 형태를 유지하면서 산화, 광선에 의한 변화를 차단하는 기능을 수행하여 발포 안정화를 유도하고, 유해성분 용출을 막게 되므로 이를 위해 사용된다.

그리고, 상기 상부경질층(120)과 하부경질층(220)은 PVC 비발포층으로서 상부 UV코팅층(150)과 하부 UV코팅층(250) 다음으로 얇은 두께를 갖는데, 이는 경질성을 유지하여 찍힘을 방지하고, 이를 통해 형태성을 유지하기 위함이다.

이때, 상기 PVC 비발포층은 PVC sol 100중량부에 대해 상기 혼합 DEHCH 가소제가 65-75중량부 혼합되어 형성되는데, 이것은 비발포성이므로 경질화를 위해 가소제의 투입량이 훨씬 적게 들어가는 것이다.

아울러, 상기 상부 전사인쇄층(130)과 하부 전사인쇄층(230)은 무늬, 문양, 문자 등의 디자인을 위한 층이다.

뿐만 아니라, 상기 상부필름층(140)과 하부필름층(240)은 연질의 PVC 필름으로 형성되며, 상부 전사인쇄층(130) 및 하부 전사인쇄층(230)을 보호하기 위한 층이다.

특히, DEHCH 가소제를 이용하여 연질의 PVC 필름을 만드는 것은 매우 어려운 일이다. 이것은 앞서 설명하였듯이, 가소화 효율이 낮아 캘린더링이 잘 안되기 때문이다.

따라서, 본 발명에서는 종래 캘린더링 공정 보다 한번 더 캘린더링하고, 동시에 DEHCH 가소제도 앞서 설명한 혼합 DEHCH 가소제를 사용한다. 그러면, 기존 가소제로는 0.1mm 두께로 생산하기 어려웠고, 당연히 DEHCH 가소제로는 더 어려웠던 것을 본 발명에서는 PVC sol 100중량부 대비 40-44중량부까지 첨가하면서도 0.1mm 두께를 갖는 연질의 PVC 필름을 캘린더링 방식으로 제조할 수 있게 된다.

그리고, 상기 상부 UV코팅층(150)과 하부 UV코팅층(250)은 유해 성분의 용출 자체를 완전히 차단하는 배리어로서, 우레탄을 백본(Back bone)으로 하는 UV 경화형 수지를 사용하고, 코팅 두께 15㎛±2로 코팅 형성되는 층인 것에도 그 특징이 있다.

이것이 중요한 이유는 지금까지 두께 0.15mm 이상의 경질 PVC 혹은 경질 PET 필름 위에 UV코팅층을 형성하는 것은 가능했지만, 본 발명처럼 그 이하의 두께인 0.1mm, 그것도 경질이 아닌 연질의 PVC 필름에서는 UV코팅층을 형성하기도 어렵지만 했다고 하더라도 도막의 밀착성이 떨어지며, 연질 필름이 늘어나면서 도막이 깨지는 현상이 발생되기 때문에 매우 어렵다.

하지만, 본 발명에서는 UV경화형 레진을 바꾸고, 원료로써 사용되는 무용제 UV 경화형 수지를 만들기 위해 폴리올(Polyol), 아크릴레이트(Acrylate), 이소시아네이트(Isocyanate)의 배합을 통하여 생성된 올리고머(Oligomer)를 사용했으며 실내 바닥재 용도에 맞는 최적의 물성과 부드러운 느낌의 우수한 촉감을 형성하였다.

또한, 이 레진을 코팅하는 공정에서 보통의 무용제 개방 경화 형태의 UV 코팅을 실시할 경우 산소장애로 표면의 느낌이 거칠거나 도막 두께의 편차가 발생할 수 있다.

이를 해결하기 위해 질소를 퍼징하지만, 본 발명에서는 질소퍼징을 실시하지 않고 이형필름을 사용하여 외부 공기를 차단한 상태에서 UV 경화를 실시하여 표면의 질감이 더 부드러운 촉감을 갖으며 균일한 도막두께를 갖게 하였다.

결론으로 우레탄 계열의 원료를 사용함으로써 이에따른 무용제형 UV경화형 레진과 공정 개발을 통해 연질 UV를 공정 및 사용상의 문제점을 완벽히 개선했다.

참고로, 본 발명에 따른 쿠션 매트의 구조는 하부 UV코팅층(15㎛)-하부필름층(0.1mm)-하부경질층(0.08mm)-하부기저층(7.5mm)-상부기저층(7.5mm)-상부경질층(0.08mm)-상부필름층(0.1mm)-상부 UV코팅층(15㎛)로 이루어진다.

이러한 구성을 갖는 본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 캘린더링 공정을 통해 연질의 PVC 필름을 만드는 제1단계를 수행한다.

이어, 상기 연질의 PVC 필름 위에 UV 코터를 이용하여 UV코팅층을 형성하는 제2단계를 수행한다.

이후, PVC 비발포 시트를 만드는 제3단계와, 발포기를 이용하여 PVC 발포 시트를 만드는 제4단계를 수행한다.

그런 다음, 상기 제3단계에서 만들어진 PVC 비발포 시트 위에 전사인쇄하여 인쇄층을 형성하고, 그 위에 연질의 PVC 필름을 라미네이팅하는 제5단계를 수행한다.

그러면, PVC 비발포 시트 위에 인쇄층이 형성된 상태로 PVC 필름과 UV 코팅층이 합지되어 인쇄층을 보호하는 층 구조를 이루게 된다.

이후, 제5단계를 거친 동일한 두 개의 발포 PVC 시트를 서로 합판한 후 고주파 웰딩기로 규격 재단하여 제품화시키는 제6단계를 수행한다.

이렇게 함으로써 본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트를 만들 수 있게 된다.

본 발명에 따른 친환경 PVC 쿠션 매트의 유해성 여부를 확인하기 위해 도 2와 같은 샘플을 만들고, 이에 대한 TVOC 검출 검사를 수행하였으나 TVOC가 KC 합성수지제 어린이용품 규격에 명시된 3.1 mg/(m²ㆍh)보다 현저하게 낮은 0.1 mg/(m²ㆍh)로 검출되었다.

특히, 본 발명에 따른 쿠션 매트가 어린이를 주요 대상으로 하기 때문에 현재 국가표준 KC규격(안전확인안전기준 부속서 2(합성수지제 어린이용품)(산업통상자원부 고시 제2017-16호('17.01.31))의 제4부 바닥매트의 시험기준에 따르면 유해성분에 대해 32개 항목을 만족시켜야 한다고 규정되어 있다.

이에, 본 발명자는 위 국가표준 규격의 유해성분을 포함한 유럽 Reach(EU REACH Regulation ANNEX Ⅶ)의 25개 항목과 SVHC(고위험우려물질)의 200여가지 검사항목에 따라 테스트한 결과, 하기 표 1과 같이 모두 합격 판정을 받았다.

이를 통해, 본 발명에 따른 쿠션 매트는 친환경성을 가짐을 확신하였다.

그리고, 층간소음과 관련하여 가장 일반적으로 많이 사용 되는 시험 방법 KS F 2865:2015; KS F 2861-1:2017, KS F 2865:2015에 따라 중량충격음과 경량충격음을 테스트한 결과 타 제품보다 월등한 감소 효과를 나타내었다.

좀 더 구체적으로, 한국건설생활시험 연구원에 의뢰하여 확인한 결과, 콘크리트 맨바닥일 때 경량충격음의 경우 76dB였고, 본 발명에 따른 쿠션 매트(15mm 두께)를 깔았을 때 46dB가 감소된 30dB로 측정되었다.

비교를 위해, 현재 시판중인 상품명 '아소방(20mm 두께)'의 테스트 결과는 41dB가 감소한 35dB로 확인되었다.

그런데, 본 발명에 따른 쿠션 매트는 비교 매트보다 0.5mm 더 얇은 두께를 가짐에도 불구하고, 경량충격음의 감소효과가 월등히 높았다.

이를 통해, 두께는 더 낮추면서도 시판중인 기존 쿠션 매트에 비해 층간소음 억제에 매우 탁월한 효과가 있는 것으로 확인되었다.

도 2에서와 같이, 아세톤과 에탄올에 대해서도 내오염성이 강해 종래 제품의 경우 인쇄층이 쉽게 번지지만, 본 발명의 경우에는 번짐없이 선명하게 유지됨을 확인할 수 있었고; 또한 내스크래치성도 우수하였다.

100: 상부층
200: 하부층

Claims

상부층(100)과 하부층(200)이 합지된 상태로 이루어진 친환경 PVC 쿠션 매트에 있어서;
상기 상부층(100)은 상부 베이스층인 상부기저층(110)과, 상기 상부기저층(110)의 상면에 합지되는 상부연질층(120)과, 상기 상부연질층(120) 위에 형성되는 상부 전사인쇄층(130)과, 전사인쇄층(130)을 보호하는 상부필름층(140)과, 상기 상부필름층(140) 위에 형성되는 상부 UV코팅층(150)으로 이루어지고;
상기 하부층(200)은 하부 베이스층인 하부기저층(210)과, 그 아래 합지되는 하부경질층(220)과, 하부경질층(220) 아래 형성되는 하부 전사인쇄층(230)과, 이를 보호하는 하부필름층(240)과, 하부필름층(240) 표면에 형성되는 하부 UV코팅층(250)으로 이루어져 상부층(100)과 하부층(200)이 합지된 계면을 기준으로 서로 대칭되게 구성된 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트.
청구항 1에 있어서,
상기 상부기저층(110)과 하부기저층(210)은 PVC 발포층으로 이루어지고, 가장 두꺼운 두께를 가지며;
발포 형성할 때 PVC sol 100중량부에 대해 혼합 DEHCH(Diethy hexyl cyclohexane) 가소제를 75-85중량부로 함유시키되, 혼합 DEHCH 가소제는 DEHCH 가소제에 K-Zn계 분말을 4-7중량부 첨가하여 만든 가소제인 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트.
청구항 1에 있어서,
상기 상부연질층(120)과 하부연질층(220)은 PVC 비발포층으로서 PVC sol 100중량부에 대해 상기 혼합 DEHCH 가소제가 65-75중량부 혼합되어 시트상으로 성형된 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트.
청구항 1에 있어서,
상기 상부필름층(140)과 하부필름층(240)은 PVC sol 100중량부 대비 40-44중량부 첨가하여 0.1mm 두께를 갖도록 캘린더링되어 형성된 연질의 PVC 필름인 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트.
청구항 1에 있어서,
상기 상부 UV코팅층(150)과 하부 UV코팅층(250)은 유해 성분의 용출을 차단하는 배리어로서, 우레탄을 백본(Back bone)으로 하는 UV 경화형 수지를 사용하고, 코팅 두께 15㎛±2로 코팅 형성되는 층인 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트.
친환경 PVC 쿠션 매트 제조방법에 있어서;
캘린더링 공정을 통해 연질의 PVC 필름을 만드는 제1단계;
상기 연질의 PVC 필름 위에 UV 코터를 이용하여 UV코팅층을 형성하는 제2단계;
상기 제2단계 후 PVC 비발포 시트를 만드는 제3단계;
상기 제3단계 후 발포기를 이용하여 PVC 발포 시트를 만드는 제4단계;
상기 제3단계에서 만들어진 PVC 비발포 시트 위에 전사인쇄하여 인쇄층을 형성하고, 그 위에 연질의 PVC 필름을 라미네이팅하는 제5단계;
상기 제5단계를 거친 동일한 두 개의 발포 PVC 시트를 서로 합판한 후 고주파 웰딩기로 규격 재단하여 제품화시키는 제6단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 PVC 쿠션 매트 제조방법.