KR20210033571A - 와이어 자동 삽입기 - Google Patents

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KR20210033571A
KR20210033571A KR1020190114639A KR20190114639A KR20210033571A KR 20210033571 A KR20210033571 A KR 20210033571A KR 1020190114639 A KR1020190114639 A KR 1020190114639A KR 20190114639 A KR20190114639 A KR 20190114639A KR 20210033571 A KR20210033571 A KR 20210033571A
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    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
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    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
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    • G02F1/1345—Conductors connecting electrodes to cell terminals

Abstract

본 발명은 대형 TV 등과 같은 디스플레이 장치에서 섀측과 커버측 간의 조립 시에 사용되는 와이어를 자동으로 삽입하는 장치에 관한 것이다.
본 발명은 디스플레이 장치의 섀시에 와이어 장착 시 와이어 공급 공정, 와이어 피딩 공정, 와이어 커팅 공정, 와이어 인서트 공정 등 전 공정을 자동으로 수행하는 새로운 형태의 자동화 시스템을 구현함으로써, 작업성 향상은 물론 제품의 품질을 확보할 수 있는 한편, 섀시에 대한 프레스 성형 등을 수행하는 공정 라인 상에 자동 삽입기를 배치하여, 프레스 성형 공정과 와이어 삽입 공정이 연계적으로 이루어지도록 함으로써, 공정 사이클 타임 단축과 함께 섀시 성형 공정과 관련한 전체적인 생산성 향상을 도모할 수 있는 와이어 자동 삽입기를 제공한다.

Description

와이어 자동 삽입기{Auto insert apparatus for wire}
본 발명은 와이어 자동 삽입기에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 대형 TV 등과 같은 디스플레이 장치에서 섀시측과 커버측 간의 조립 시에 사용되는 와이어를 자동으로 삽입하는 장치에 관한 것이다.
최근 기술의 발전으로 디스플레이 장치의 비중이 CRT 방식에서 벗어나 LCD나 PDP, OLED 등과 같은 평판형 디스플레이 장치로 전환되면서 디스플레이 장치의 두께가 상당히 얇아지고 있으며, 대형 화면의 TV인 경우에도 기존의 TV 보다 두께가 얇은 초박형으로 제작되고 있는 추세이다.
예를 들면, 평판 TV에 사용되는 디스플레이 장치는 그 화면이 점점 대형화되고 있으며, 벽걸이 TV의 보급 확대로 인해 TV의 두께는 점점 얇아지고 있다.
현재 평판 TV에 사용되는 디스플레이 장치로는 플라즈마 디스플레이 장치( Plasma Disply Panel;PDP), 액정표시장치(Liquid Crystal Display;LCD), 발광다이오드(Light Emitting Diode;LED), 유기발광 다이오드(Organic Light Emitting Diode'OLED)를 이용한 디스플레이 장치 등이 있다.
여기서, 상기 LCD는 액정 표시 패널의 내부에 주입된 액정 물질의 전기적, 광학적 성질을 이용하여 정보를 표시하는 장치로서, 근래에는 TV 뿐만 아니라 컴퓨터의 모니터, 휴대용 비디오 카메라, 디지털카메라 등 각종 정보화기기 및 통신기기에 가장 광범위하게 사용되고 있다.
이러한 디스플레이 장치는 정보처리장치로부터 영상신호를 인가받아 액정제어용 신호로 변환한 후, 액정을 통해 광의 투과량을 조절하여 전기적 형태의 영상신호를 육안으로 인식할 수 있도록 한 것이다.
즉, 디스플레이 장치는 액체상태의 소자로 이루어진 액정에 뒤에서부터 비추는 빛을 통과시키는 것으로서, 화면이 선명하고 뚜렷하다는 장점이 있으나, 눈이 쉽게 피로해지고 위치에 따라 선명도가 크게 변한다는 단점이 있다.
또한, 상기 디스플레이 장치는 스스로 발광할 수 없는 이른바 수광형 디스플레이기 때문에 별도의 광원, 즉 백라이트 유닛(Backlight Unit)을 포함하고 있다.
이와 같은 디스플레이 장치의 부품들은 외부 충격으로부터의 보호를 위해 섀시 내부에 수납되며, 이러한 섀시는 백라이트 유닛을 수용하는 바텀 섀시(Bottom chassis)와, 액정표시패널을 수용하는 탑 섀시(Top chassis)로 구성된다.
여기서, 상기 탑 섀시는 주로 알루미늄 합금이나 스레인레스 스틸 등의 금속재료로 제작되어 액정패널을 보호하고 백라이트 유닛 구성요소들의 이탈을 방지하는 역할을 하며, 바텀 섀시는 주로 EG(Electronic Galvanizing) 소재로 제작되어 액정패널 및 백라이트 유닛의 후면 전체를 보호하는 역할을 한다.
그리고, 상기 바텀 섀시의 후면에는 내부 부품들을 외부의 충격으로부터 보호 및 고정하고 외부로 이탈되는 것을 방지해주는 역할을 하는 커버가 구비되며, 이때의 커버는 안쪽면에 있는 훅을 이용하여 바텀 섀시의 가장자리를 따라 삽입되어 있는 와이어에 걸려져 고정되는 구조, 양면 테이프를 매개로 결합되는 구조, 나사를 매개로 체결되는 구조 등으로 조립된다.
한편, 커버의 조립을 위해 사용되는 와이어의 경우 섀시측의 홀 또는 홈 내에 삽입되는 구조로 장착되는데, 종래에는 섀시 성형 후에 공정 라인으로부터 섀시를 외부로 빼낸 다음, 작업자가 별도의 툴이나 지그 등을 사용하여 수작업으로 섀시에 와이어를 압입ㆍ장착하는 방식인 관계로, 작업성 저하는 물론 작업 품질의 확보가 어렵고, 공정 사이클 타임이 길어지는 등 생산성이 떨어지는 단점이 있다.
한국 공개특허 10-2006-0100769호 한국 공개특허 10-2012-0073618호
따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 디스플레이 장치의 섀시에 와이어 장착 시 와이어 공급 공정, 와이어 피딩 공정, 와이어 커팅 공정, 와이어 인서트 공정 등 전 공정을 자동으로 수행하는 새로운 형태의 자동화 시스템을 구현함으로써, 작업성 향상은 물론 제품의 품질을 확보할 수 있는 와이어 자동 삽입기를 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 섀시에 대한 프레스 성형 등을 수행하는 공정 라인 상에 자동 삽입기를 배치하여, 프레스 성형 공정과 와이어 삽입 공정이 연계적으로 이루어지도록 함으로써, 공정 사이클 타임 단축과 함께 섀시 성형 공정과 관련한 전체적인 생산성 향상을 도모할 수 있는 와이어 자동 삽입기를 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서 제공하는 와이어 자동 삽입기는 다음과 같은 특징이 있다.
상기 와이어 자동 삽입기는 섀시의 로딩 및 클램핑을 위한 상부 지그 유닛 및 하부 지그 유닛과, 상기 상부 지그 유닛 및 하부 지그 유닛의 일측에 설치되어 섀시에 삽입되는 와이어를 공급 및 이송시켜주는 수단으로서, 권취되어 있는 와이어를 풀어주는 와이어 와인더, 상기 와이어 와인더에서 풀려나오는 와이어를 정렬시켜주는 와이어 얼라인먼트, 상기 와이어 얼라인먼트로부터 진행되는 와이어를 모터 구동력과 롤 견인력으로 이송시켜주는 와이어 피더, 상기 와이어 피더에 전단에 배치되어 섀시측에 와이어 삽입 완료 후 와이어를 절단하는 와이어 커터로 구성되는 와이어 인서트 유닛을 포함하는 구조로 이루어진다.
여기서, 상기 와이어 인서트 유닛의 와이어 얼라인먼트는 수직 자세의 얼라인먼트 플레이트와, 상기 얼라인먼트 플레이트의 전면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 윗쪽을 지지하는 다수의 상부 아이들러와, 상기 얼라인먼트 플레이트의 전면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 아래쪽을 지지하는 다수의 하부 아이들러를 포함할 수 있다.
또한, 상기 와이어 인서트 유닛의 와이어 피더는 수평 자세의 피더 플레이트와, 상기 피더 플레이트의 상면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 좌측을 지지하는 다수의 좌측 아이들러와, 상기 피더 플레이트의 상면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 우측을 지지하는 다수의 우측 아이들러와, 상기 피더 플레이트의 저면에 설치되면서 적어도 1개의 우측 아이들러와 연결되어 이 우측 아이들러를 회전시켜주는 구동 모터를 포함할 수 있다.
그리고, 상기 와이어 인서트 유닛의 와이어 커터는 수직 자세의 커터 플레이트와, 고정날과 가동날을 가지면서 커터 블록을 통해 커터 플레이트에 설치되는 집게형 커팅기와, 상기 커터 블록의 저면에 설치되어 집게형 커팅기의 가동날을 작동시켜주는 커터 실린더를 포함할 수 있다.
바람직한 실시예로서, 상기 와이어 자동 삽입기는 하부 지그 블록의 측단부에 설치되는 밴딩 실린더와, 상기 밴딩 실린더의 로드에 연결되어 상승 및 하강이 가능하고 상단부에 밴딩기의 손잡이 부분과 접촉하면서 오므려주는 밴딩기 수용홈을 가지는 업다운 플레이트와, 중심축을 통해 하부 지그 블록의 측단부에 지지되는 구조로 설치되고 서로 마주보면서 함께 와이어를 구부려주는 상단부의 암 밴딩날 및 수 밴딩날과 상기 암 밴딩날 및 수 밴딩날에서 각각 일체 연장되면서 중심축을 지나면서 서로 역방향으로 배치되는 한쌍의 손잡이로 구성되는 밴딩기로 이루어진 와이어 밴딩기를 더 포함할 수 있다.
이러한 와이어 인서트 유닛의 경우 와이어 피더와 와이어 커터 사이에 나란히 설치되면서 가이드 홀과 가이드 홈을 이용하여 와이어의 직선 이동을 안내하는 가이드 블록을 더 포함할 수 있다.
바람직한 실시예로서, 상기 하부 지그 유닛은 하부 지그 블록의 단부에 설치되어 섀시측으로 삽입되는 와이어의 진입을 안내하는 수단으로 진입안내용 플레이트 및 진입안내용 실린더를 포함할 수 있다.
본 발명에서 제공하는 와이어 자동 삽입기는 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 디스플레이 장치의 섀시에 와이어 장착 시 와이어 와인더, 와이어 얼라인먼트, 와이어 피더, 와이어 커터 등을 포함하는 와이어 자동 삽입기를 이용하여 와이어 공급에서부터 와이어 삽입까지의 전체 과정으로 자동으로 수행하는 시스템을 구축함으로써, 자동화 공정에 따른 인건비 절감 및 작업성 향상과 더불어 제품의 품질을 확보할 수 있는 효과가 있다.
둘째, 섀시에 대한 프레스 성형 등을 수행하는 자동화 공정 라인 상에 와이어 자동 삽입기를 배치하여, 프레스 성형 공정과 연계시켜서 와이어 삽입 공정을 연속 공정으로 수행함으로써, 와이어 삽입 공정을 포함하는 전체적인 패널 성형 공정의 사이클 타임을 단축할 수 있는 등 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1a 및 도 1b는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기를 나타내는 정면도
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기를 나타내는 평면도
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기를 나타내는 측면도
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 와이어 인서트 유닛을 나타내는 사시도
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 와이어 인서트 유닛을 나타내는 정면도
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 와이어 인서트 유닛을 나타내는 평면도
도 7a 및 도 7b는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 와이어 밴딩기를 나타내는 사시도
도 8a 내지 도 8c는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 작동상태를 나타내는 정면도
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1a 및 도 1b, 도 2 및 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기를 나타내는 정면도, 평면도 및 측면도이다.
도 1a 및 도 1b, 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 상기 와이어 자동 삽입기는 공정 영역 내에 섀시의 로딩 후, 섀시를 클램핑함과 더불어 와이어를 공급하면서 섀시의 홈(미도시) 내에 와이어를 삽입하는 작업에 자동화 개념을 도입한 구조로 이루어진다.
이를 위하여, 상기 와이어 자동 삽입기는 섀시의 로딩 및 클램핑을 위한 상부 지그 유닛(10) 및 하부 지그 유닛(11)를 포함한다.
상기 상부 지그 유닛(10)과 하부 지그 유닛(11)은 공정 영역 내에 로딩되어 있는 섀시의 가장자리 부분 윗면과 밑면을 눌러서 와이어 삽입 시 섀시의 정위치를 잡아주는 역할을 하게 된다.
상기 상부 지그 유닛(10)은 상하 운동이 가능한 상부 지그 블록(40) 및 상기 상부 지그 블록(40)의 저면을 따라 결합되면서 섀시의 성형면에 맞는 아래쪽의 접촉면을 가지는 다수의 단위 지그 블록(41a)을 포함한다.
이때, 상기 각각의 단위 지그 블록(41a)은 장공과 볼트에 의해 상부 지그 블록(40)에 체결되는 구조로 결합되어, 섀시의 사양이 변경되는 경우에도 이에 맞게 높낮이 조절이 가능하게 되거나, 또는 바뀐 사양의 섀시에 맞는 접촉면을 갖는 단위 지그 블록(41a)으로 교체 가능하게 될 수 있다.
여기서, 상기 상부 지그 블록(40)의 저면은 아래쪽으로 완만하게 볼록한 호(弧) 형상의 저면을 갖게 되고, 이에 따라 상부 지그 블록(40)의 저면에 결합되는 각 단위 지그 블록(41a) 또한 완만하게 볼록한 호(弧) 형상의 궤적을 따라 배치되므로서, 대형 커브드 TV에 적용되는 곡면의 섀시를 안정적으로 클램핑할 수 있게 된다.
이러한 상부 지그 블록(40)의 상하 작동을 위하여, 와이어 자동 삽입기의 프레임(39)측에는 수평 자세의 상부 플레이트(42a)가 설치되는 동시에 상부 플레이트(42a)에는 다수의 상부 업다운 실린더(43a) 및 다수의 상부 가이드 부시(44a)가 설치되고, 이렇게 설치되는 상부 업다운 실린더(43a)의 로드는 상부 지그 블록(40)의 상단부에 연결되는 동시에 상부 가이드 부시(44a)에는 상부 지그 블록(40)에 있는 상부 가이드 바(45a)가 끼워지게 된다.
이에 따라, 상기 상부 업다운 실린더(43a)의 하강 및 상승 작동 시 각각의 단위 지그 블록(41a)을 포함하는 상부 지그 블록(40) 전체가 하강 및 상승하게 되고, 결국 섀시의 클램핑 및 언클램핑을 위해 섀시의 상면을 가압할 수 있게 된다.
상기 하부 지그 유닛(11)은 상하 운동이 가능한 하부 지그 블록(36) 및 상기 하부 지그 블록(36)의 상면을 따라 결합되면서 섀시의 성형면에 맞는 윗쪽의 접촉면을 가지는 다수의 단위 지그 블록(41b)을 포함한다.
이때, 상기 각각의 단위 지그 블록(41b)은 장공과 볼트에 의해 하부 지그 블록(36)에 체결되는 구조로 결합되어, 섀시의 사양이 변경되는 경우에도 이에 맞게 높낮이 조절이 가능하게 되거나, 또는 바뀐 사양의 섀시에 맞는 접촉면을 갖는 단위 지그 블록(41b)으로 교체 가능하게 될 수 있다.
여기서, 상기 하부 지그 블록(36)의 상면은 아래쪽으로 완만하게 오목한 호(弧) 형상의 저면을 갖게 되고, 이에 따라 하부 지그 블록(36)의 상면에 결합되는 각 단위 지그 블록(41b) 또한 완만하게 오목한 호(弧) 형상의 궤적을 따라 배치되므로서, 대형 커브드 TV에 적용되는 곡면의 섀시를 안정적으로 클램핑할 수 있게 된다.
이러한 하부 지그 블록(40)의 상하 작동을 위하여, 와이어 자동 삽입기의 프레임(39)측에는 전후진 수평 작동이 가능한 실린더 등과 같은 다수의 액추에이터(미도시)가 설치되고, 이렇게 설치되는 액추에이터의 로드에는 수평 자세의 하부 플레이트(42b)가 설치된다.
여기서, 상기 하부 지그 블록(36) 등을 포함하는 하부 지그 유닛(11) 전체는 액추에이터에 의한 수평 위치 이동을 통해 한쪽 옆에 빠져 있게 되고, 계속해서 상승 및 하강 작동이 가능한 턴테이블(미도시) 상의 섀시가 아래쪽에서 상승되어 정위치에 로딩되면, 이때 액추에이터의 전진 작동을 통해 수평 이동하여 섀시의 저면쪽에 위치될 수 있게 된다.
그리고, 상기 하부 플레이트(42b)에는 다수의 하부 업다운 실린더(43b) 및 다수의 하부 가이드 부시(미도시)가 설치되고, 이렇게 설치되는 하부 업다운 실린더(43b)의 로드는 하부 지그 블록(36)의 하단부에 연결되는 동시에 하부 가이드 부시(미도시)에는 하부 지그 블록(36)에 있는 하부 가이드 바(45b)가 끼워지게 된다.
이에 따라, 상기 하부 업다운 실린더(36)의 하강 및 상승 작동 시 각각의 단위 지그 블록(41b)을 포함하는 하부 지그 블록(36) 전체가 하강 및 상승하게 되고, 결국 섀시의 클램핑 및 언클램핑을 위해 섀시의 저면을 가압할 수 있게 된다.
특히, 상기 하부 지그 유닛(11)에는 섀시측 홈 내에 와이어 삽입 후 와이어의 단부를 구부려줄 수 있는 수단으로 와이어 밴딩기(32)가 구비되며, 이러한 와이어 밴딩기(32)에 대해서는 후술하기로 한다.
따라서, 턴테이블(미도시) 상의 섀시가 아래쪽에서 위로 올라와 정위치에 로딩되면, 옆으로 빠져 있던 하부 지그 유닛(11)이 액추에이터의 전진 작동에 의해 새시의 가장자리 저부에 위치되고, 계속해서 상부 지그 유닛(10)의 상부 업다운 실린더(43a)가 하강 작동하는 동시에 하부 업다운 실린더(43b)가 상승 작동하게 되면, 상부 지그 블록(40) 및 하부 지그 블록(36)이 하강 및 상승하게 되며, 계속해서 상부 지그 블록(40) 및 하부 지그 블록(36)에 있는 단위 지그 블록(41a,41b)이 섀시의 상면과 저면을 눌러주게 되므로서, 섀시의 클램핑이 완료될 수 있게 된다.
이와 같은 상하부 지그 유닛(10,11)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 4변 중 1곳의 장변과 2곳의 단변을 각각 클램핑하기 위해, 프레임(39)의 뒷쪽에 위치되는 1세트의 상하부 지그 유닛(10,11), 프레임(39)의 양편에 위치되는 각 1세트의 상하부 지그 유닛(10,11), 총 3세트의 상하부 지그 유닛(10,11)이 구비된다.
이에 따라, 프레임 뒷쪽의 1세트의 상하부 지그 유닛(10,11)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 한쪽 장변을 클램핑할 수 있게 되고, 프레임 양편의 각 세트의 상하부 지그 유닛(10,11)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 양쪽 2곳의 단변을 각각 클램핑할 수 있게 된다.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 와이어 인서트 유닛을 나타내는 사시도, 정면도 및 평면도이다.
도 4 내지 도 6에 도시한 바와 같이, 상기 와이어 인서트 유닛(16)은 상부 지그 유닛(10) 및 하부 지그 유닛(11)의 일측에 위치되어 섀시에 삽입되는 와이어를 공급 및 이송시켜주는 역할, 즉 와이어가 섀시의 홈 내에 삽입되도록 와이어를 밀어서 넣어주는 역할을 하게 된다.
이러한 와이어 인서트 유닛(16)은 프레임(39)측에 설치되면서 프레임 상하 방향 및 좌우 방향(예컨대, 프레임 양편에 위치되는 와이어 인서트 유닛의 경우에는 좌우 방향, 프레임 앞쪽으로 위치되는 와이어 인서트 유닛의 경우에는 전후 방향)으로 작동 가능한 공지의 X-Y-Z 로봇(미도시) 상에 지지되는 구조에 설치되며, 이에 따라 와이어 인서트 유닛(16)은 로딩되어 있는 섀시의 클램핑이 완료되면, X-Y-Z 로봇의 작동에 의해 섀시의 단부, 즉 와이어 삽입홈이 있는 단부에 근접되는 위치까지 이동될 수 있게 된다.
이와 같은 와이어 인서트 유닛(16)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 4변 중 1곳의 장변과 2곳의 단변에 와이어를 삽입하기 위해, 프레임(39)의 뒷쪽에 위치되는 상하부 지그 유닛(10,11)의 좌우 양쪽에 각 1세트(16a,16b), 프레임(39)의 양편에 위치되는 각 상하부 지그 유닛(10,11)의 앞쪽 양쪽에 각 1세트(16c,16d), 총 4세트가 구비된다.
이에 따라, 상하부 지그 유닛(10,11)의 좌우 양쪽에 배치되는 각 1세트의 와이어 인서트 유닛(16)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 한쪽 장변에 양편에서 와이어를 삽입할 수 있게 되고, 상하부 지그 유닛(10,11)의 앞쪽 양쪽에 배치되는 각 1세트의 와이어 인서트 유닛(16)은 직사각형태로 이루어진 섀시의 양쪽 2곳의 단변에 각각 와이어를 삽입할 수 있게 된다.
이를 위하여, 상기 와이어 인서트 유닛(16)은 권취되어 있는 와이어를 풀어주는 수단으로 와이어 와인더(12)를 포함한다.
상기 와이어 와인더(12)는 섀시측으로 제공되는 와이어를 공급하는 역할을 하게 되며, 드럼에 와이어를 권취한 형태로 이루어지게 된다.
이러한 와이어 와인더(12)는 후술하는 와이어 얼라인먼트(13)의 뒷쪽에 일렬로 나란하게 위치되면서 X-Y-Z 로봇의 슬라이더(미도시)측 브라켓 어셈블리(52)의 와인더 플레이트(54)에 자유롭게 회전 가능한 구조로 설치된다.
이에 따라, 후술하는 와이어 피더(14)의 작동에 의해 와이어에 당김력이 발생되면, 와이어 와인더(12)에 감겨져 있는 와이어는 저절로 풀려 나갈 수 있게 된다.
또한, 상기 와이어 인서트 유닛(16)은 와이어 와인더(12)의 앞쪽에 나란하게 배치되면서 와이어 와인더(12)에서 풀려나오는 와이어를 곧게 펴주는 등의 정렬작업을 수행하는 수단으로 와이어 얼라인먼트(13)를 포함한다.
이를 위하여, 상기 X-Y-Z 로봇의 슬라이더측 브라켓 어셈블리(52) 상에는 수직 자세의 얼라인먼트 플레이트(17)가 설치되고, 이렇게 설치되는 얼라인먼트 플레이트(17)의 전면에는 수평선 상의 궤적을 따라 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 윗쪽을 접촉 지지하는 다수의 상부 아이들러(18) 및 와이어의 아래쪽을 접촉 지지하는 다수의 하부 아이들러(19)가 설치된다.
여기서, 상기 상부 아이들러(18)와 하부 아이들러(19)는 축을 가지는 롤 형태로서, 얼라인먼트 플레이트(14)측에 베어링을 매개로 하여 수평 자세의 축을 통해 지지되는 구조로 설치될 수 있게 되며, 이렇게 설치되는 상하부 아이들러(18,19)는 축을 중심으로 축과 함께 자유롭게 회전될 수 있게 된다.
그리고, 상기 하부 아이들러(19)의 외주면, 즉 와이어가 접촉되는 둘레면에는 폭 가운데를 따라 와이어 홈(47a)이 형성되어 있어서, 와이어 진행 시 하부 아이들러(19)의 와이어 홈(47a) 내에 와이어가 일부 수용되는 상태로 진행될 수 있게 되고, 이에 따라 와이어는 하부 아이들러(19)의 와이어 홈(47a)을 따라 안내되므로서, 와이어는 좌우로의 경로 이탈없이 직선상으로 진행될 수 있게 된다.
이와 더불어, 상기 상부 아이들러(18)의 경우 상하 방향으로 유동가능하게 설치되어 와이어 장착 시는 물론 와이어 이상 시에 하부 아이들러(19)와의 갭을 벌릴 수 있는 구조로 설치될 수 있게 된다.
예를 들면, 상기 얼라인먼트 플레이트(17)에는 수직의 장공(49a)이 형성되고, 상기 장공(49a)의 내부에는 장공과 동일한 형태를 취하면서 장공 대비 짧은 길이를 갖는 아이들러 브라켓(50a)이 장착되며, 이렇게 장착되는 아이들러 브라켓(50a)에 상부 아이들러(18)의 축이 베어링을 매개로 하여 설치될 수 있게 된다.
여기서, 상기 아이들러 브라켓(50a)의 경우 장공(49a) 내에서의 유격을 이용하여 위아래로 움직일 수 있게 되고, 정상적인 사용 상태에서는 얼라인먼트 플레이트(17)에 체결되는 세트 스크류(51a)에 의해 아래로 밀려나면서 제위치를 유지할 수 있게 되며, 결국 이때의 상부 아이들러(18)는 와이어를 사이에 두고 하부 아이들러(19)와 함께 와이어를 접촉 및 가압하면서 지지할 수 있게 된다.
이에 따라, 상기 아이들러 브라켓(50a)의 위치를 고정시켜주고 있는 세트 스크류(51a)를 푼 다음, 장공(49a) 내의 유격을 통해 아이들러 브라켓(50a) 및 상부 아이들러(18)를 윗쪽으로 올리게 되면, 하부 아이들러(19)와의 간격이 확보될 수 있으므로, 이 상태에서 와이어를 장착하거나 와이어 이상 시 와이어를 탈거할 수 있게 된다.
물론, 와이어 장착 후에는 아이들러 브라켓(50a) 및 상부 아이들러(18)를 아래로 내린 다음, 재차 세트 스크류(51a)를 체결하여 고정시켜주면 상부 아이들러(18)를 정상적으로 위치시킬 수 있게 된다.
특히, 다수 개의 상부 아이들러(18)와 하부 아이들러(19)는 위아래로 하나씩 매칭되도록 짝을 이루면서 동일 수직선 상에 그 축이 위치되도록 배치될 수 있으며, 그 중에서 적어도 1개의 상부 아이들러(18)는 전후 방향(와이어 진행 방향 기준)으로 배치되는 2개의 하부 아이들러(19) 사이를 지나는 수직선 상에 그 축이 위치되도록 배치될 수 있게 된다.
이에 따라, 와이어 피더(14)의 작동에 의해 와이어에 당김력이 발생되면, 와이어 와인더(12)에 풀려나오는 와이어는 위아래의 상부 아이들러(18)와 하부 아이들러(19)를 사이를 지나게 되고, 이때의 와이어는 상부 아이들러(18)와 하부 아이들러(19) 사이를 경유하는 동안에 접촉 및 눌려질 수 있게 되며, 결국 와이어는 구부러진 부분이 있는 경우에 곧게 펴지면서 정렬될 수 있게 된다.
또한, 상기 와이어 인서트 유닛(16)은 와이어 얼라인먼트(13)의 앞쪽으로 나란하게 배치되면서 와이어 얼라인먼트(13)로부터 진행되는 와이어를 모터 구동력과 롤 견인력으로 이송시켜주는 수단으로 와이어 피더(14)를 포함한다.
이를 위하여, 상기 X-Y-Z 로봇의 슬라이더측 브라켓 어셈블리(52) 상에는 수평 자세의 피더 플레이트(20)가 설치되고, 이렇게 설치되는 피더 플레이트(20)의 상면에는 수평선 상의 궤적을 따라 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 왼쪽을 접촉 지지하는 다수의 좌측 아이들러(21) 및 와이어의 오른쪽을 접촉 지지하는 다수의 우측 아이들러(22)가 설치된다.
여기서, 상기 좌측 아이들러(21)와 우측 아이들러(22)는 축을 가지는 롤 형태로서, 피더 플레이트(20)측에 베어링을 매개로 하여 수직 자세의 축을 통해 지지되는 구조로 설치될 수 있게 되며, 이렇게 설치되는 좌우측 아이들러(21,22)는 축을 중심으로 축과 함께 자유롭게 회전될 수 있게 된다.
그리고, 상기 우측 아이들러(22)의 외주면, 즉 와이어가 접촉되는 둘레면에는 폭 가운데를 따라 와이어 홈(47b)이 형성되어 있어서, 와이어 진행 시 우측 아이들러(22)의 와이어 홈(47b) 내에 와이어가 일부 수용되는 상태로 진행될 수 있게 되고, 이에 따라 와이어는 우측 아이들러(22)의 와이어 홈(47b)을 따라 안내되므로서, 와이어는 위아래로의 경로 이탈없이 직선상으로 진행될 수 있게 된다.
이와 더불어, 상기 좌측 아이들러(21)의 경우 좌우 방향으로 유동가능하게 설치되어 와이어 장착 시는 물론 와이어 이상 시에 우측 아이들러(22)와의 갭을 벌릴 수 있는 구조로 설치될 수 있게 된다.
예를 들면, 상기 피더 플레이트(20)에는 수평의 장공(49b)이 형성되고, 상기 장공(49b)의 내부에는 장공과 동일한 형태를 취하면서 장공 대비 짧은 길이를 갖는 아이들러 브라켓(50b)이 장착되며, 이렇게 장착되는 아이들러 브라켓(50b)에 좌측 아이들러(21)의 축이 베어링을 매개로 하여 설치될 수 있게 된다.
여기서, 상기 아이들러 브라켓(50b)의 경우 장공(49b) 내에서의 유격을 이용하여 좌우로 움직일 수 있게 되고, 정상적인 사용 상태에서는 피더 플레이트(20)에 체결되는 세트 스크류(51b)에 의해 우측으로 밀려나면서 제위치를 유지할 수 있게 되며, 결국 이때의 좌측 아이들러(21)는 와이어를 사이에 두고 우측 아이들러(22)와 함께 와이어를 접촉 및 가압하면서 지지할 수 있게 된다.
이에 따라, 상기 아이들러 브라켓(50b)의 위치를 고정시켜주고 있는 세트 스크류(51b)를 푼 다음, 장공(49b) 내의 유격을 통해 아이들러 브라켓(50b) 및 좌측 아이들러(21)를 좌측으로 밀게 되면, 우측 아이들러(22)와의 간격이 확보될 수 있으므로, 이 상태에서 와이어를 장착하거나 와이어 이상 시 와이어를 탈거할 수 있게 된다.
물론, 와이어 장착 후에는 아이들러 브라켓(50) 및 상부 아이들러(18)를 아래로 내린 다음, 재차 세트 스크류(51a)를 체결하여 고정시켜주면 상부 아이들러(18)를 정상적으로 위치시킬 수 있게 된다.
특히, 다수 개의 좌측 아이들러(21)와 우측 아이들러(22)는 좌우로 하나씩 매칭되도록 짝을 이루면서 동일 수평선 상에 그 축이 위치되도록 배치될 수 있으며, 그 중에서 적어도 1개의 좌측 아이들러(21)는 전후 방향(와이어 진행 방향 기준)으로 배치되는 2개의 우측 아이들러(22) 사이를 지나는 수평선 상에 그 축이 위치되도록 배치될 수 있게 된다.
이와 더불어, 와이어 견인을 위한 동력을 제공하는 수단으로 구동 모터(23)가 구비되고, 이러한 구동 모터(23)는 피더 플레이트(20)의 저면에 다수의 지지용 바(48)에 의해 지지되는 구조로 설치됨과 더불어 이때의 구동 모터(23)의 축은 커플러를 매개로 하여 어느 하나의 우측 아이들러(22)의 축과 연결된다.
예를 들면, 상기 구동 모터(23)의 축은 와이어 진행 방향을 따라 일렬로 나란하게 배치되어 있는 다수 개의 우측 아이들러(22) 중에서 와이어 진행 방향 기준으로 가장 앞쪽에 위치되는 우측 아이들러(22)의 축에 연결된다.
이에 따라, 상기 구동 모터(23)의 작동 시 우측 아이들러(22)와 좌측 아이들러(21)가 함께 회전되면서 그 사이에 끼워져 있는 와이어를 당겨주게 되므로, 와이어가 앞쪽으로 이송될 수 있게 된다.
또한, 상기 와이어 인서트 유닛(16)은 와이어 피더(14)에 전단부에 배치되어 섀시측에 와이어 삽입 완료 후 와이어를 절단하는 수단으로 와이어 커터(15)를 포함한다.
이를 위하여, 상기 X-Y-Z 로봇의 슬라이더측 브라켓 어셈블리(52)에는 전방으로 길게 연장되면서 수직 자세를 취하는 커터 플레이트(24)가 설치되고, 이렇게 설치되는 커터 플레이트(24)의 한쪽면에는 핀(30)에 의해 고정되면서 각도 조절이 가능한 커터 블록(27)이 설치된다.
그리고, 상기 커터 블록(27)에는 와이어 절단을 위안 고정날(25)과 가동날(26)을 가지는 수직 자세의 집게형 커팅기(28)가 끼워지는 구조로 설치되고, 이때의 커터 블록(27)의 저면에는 집게형 커팅기(28)의 가동날(26)측과 연결되어 있는 커터 실린더(29)가 설치된다.
이에 따라, 상기 커터 실린더(29)의 작동 시 가동날(26)이 축(미도시)을 중심으로 회전하게 되므로서, 이와 맞물려 있는 고정날(25)과 함께 그 사이에 위치되는 와이어를 절단할 수 있게 된다.
여기서, 상기 커터 실린더의 작동력으로 가동날을 동작시키는 방식은 당해 기술분야에서 통상적으로 알려져 있는 방식이라면 특별히 제한되지 않고 채택될 수 있다.
특히, 상기 와이어 커터(15)의 집게형 커팅기(28)는 각도 조절을 통해 자세를 바꿀 수 있는 구조로 설치된다.
이를 위하여, 상기 커터 블록(27)은 커터 플레이트(24)의 호(弧) 형상의 슬롯(31)에 끼워지는 볼트 타입의 핀(30)에 의해 체결되는 구조로 고정된다.
이에 따라, 상기 핀(30)의 체결상태를 느슨하게 푼 다음 집게형 커팅기(28)를 포함하는 커터 블록(27) 전체를 핀(30)에 의한 안내를 받게 하면서 슬롯(31)을 따라 움직이면 커터 블록(27)의 자세, 즉 집게형 커팅기(28)의 자세를 섀시의 사양에 맞게 적절히 경사진 자세로 변환시킬 수 있게 된다.
이와 더불어, 상기 와이어 인서트 유닛(16)는 와이어 피더(14)에서 와이어 커터(15)로 보내지는 와이어의 진행을 안내하는 수단으로 가이드 블록(35)을 포함한다.
상기 가이드 블록(35)은 와이어 피더(14)의 피더 플레이트(20)의 선단부에 설치되고, 이렇게 설치되는 가이드 블록(35)의 후단부에는 와이어가 통과할 수 있는 가이드 홀(33)이 형성되는 동시에 가이드 블록(35)의 상면에는 가이드 홀(33)과 동일선 상에 놓여지는 직선의 가이드 홈(34)이 형성된다.
이에 따라, 상기 와이어 피더(14)를 경유한 와이어는 가이드 블록(35)의 가이드 홀(33)과 가이드 홈(34)을 따라 안내되면서 와이어 커터(15)측, 즉 집게형 커팅기(28)의 고정날(25)과 가동날(26) 사이로 진입할 수 있게 된다.
한편, 상기 하부 지그 유닛(11)은 집게형 커팅기(28)에 의한 와이어 절단 후, 곧바로 와이어 끝단을 눌러서 구부려줄 수 있는 수단으로 와이어 밴딩기(32)를 포함한다.
이를 위하여, 도 7a 및 도 7b에 도시한 바와 같이, 상기 하부 지그 유닛(11)에 있는 하부 지그 블록(36)의 측단부에는 로드를 아래로 한 수직 자세의 밴딩 실린더(37)이 설치된다.
이렇게 설치되는 밴딩 실린더(37)의 한쪽 옆에는 이와 나란하게 업다운 플레이트(38)가 배치되고, 이렇게 배치되는 업다운 플레이트(38)의 하단부는 밴딩 실린더(37)의 로드측과 연결된다.
이에 따라, 상기 밴딩 실린더(37)의 전후진 작동 시 업다운 플레이트(37) 또한 상승 및 하강될 수 있게 된다.
여기서, 상기 업다운 플레이트(37)의 상단부에는 폭 중심에서 아래쪽을 향해 대략 "V"자형으로 파인 형태의 밴딩기 수용홈(46)이 형성되며, 이때의 밴딩기 수용홈(46)에는 후술하는 밴딩기(53)의 손잡이 부분이 위치될 수 있게 되는 동시에 밴딩기 수용홈(46)의 양쪽 경사진 벽면은 밴딩기(53)의 손잡이 부분과 접촉하면서 손잡이 부분을 오므려주게 되고, 결국 업다운 플레이트(37)의 상승 및 하강 작동 시 밴딩기 수용홈(46) 내의 손잡이 부분이 연동되면서 밴딩기(53)가 작동될 수 있게 된다.
그리고, 와이어를 실질적으로 구부려주는 역할을 하는 밴딩기(53)가 구비된다.
상기 밴딩기(53)는 중심축(58)을 중심으로 동작하는 펜치나 니퍼 형태로서, 중심축(58)을 통해 하부 지그 블록(36)의 측단부에 지지되는 구조로 설치된다.
이러한 밴딩기(53)는 서로 마주보면서 함께 와이어를 구부려주는 상단부의 암 밴딩날(55) 및 수 밴딩날(56)과, 상기 암 밴딩날(55) 및 수 밴딩날(56)에서 각각 일체 연장되면서 중심축(58)을 지나면서 서로 역방향으로 배치되는 한쌍의 손잡이(57)로 구성된다.
이때, 상기 한쌍의 손잡이 사이에는 스프링이 개재되며, 외력이 작용하지 않는 한 스프링 힘에 의해 한쌍의 손잡이(57)는 항상 벌어져 있는 상태를 유지할 수 있게 된다.
특히, 상기 암 밴딩날(55)은 오목한 비대칭 반원형의 홈 형태로 이루어지게 되는 동시에 상기 수 밴딩날(56)은 볼록한 비대칭 반원형의 돌기 형태로 이루어지게 되며, 이러한 암 밴딩날(55)의 홈에 수 밴딩날(56)의 돌기가 형합되므로서, 그 사이의 와이어가 "Z"형 또는 "S"형으로 밴딩될 수 있게 된다.
따라서, 상기 집게형 커팅기(28)의 작동에 의해 와이어 끝단이 절단되면, 계속해서 밴딩 실린더(37)가 상승 작동되고(로드 후진), 이러한 밴딩 실린더(37)의 로드에 연결되어 있는 업다운 플레이트(38)가 상승하게 된다.
다음, 상기 업다운 플레이트(38)가 상승하게 되면, 업다운 플레이트(38)의 밴딩기 수용홈(46) 내에서 벌어져 있던 밴딩기(53)의 손잡이(57)는 아래로 갈수록 폭이 좁아지는 밴딩기 수용홈(46)의 특성에 의해 오므라들게 되고, 이와 동시에 밴딩기(53)의 암 밴딩날(55)과 수 밴딩날(56) 역시 오므라들면서 그 사이의 와이어를 구부려줄 수 있게 된다.
한편, 상기 상하부 지그 유닛(10,11)과 와이어 인서트 유닛(16)은 섀시에 대한 각각의 프레스 성형 공정을 수행하는 자동화 공정 라인(L) 상의 한 영역 내에 배치되어 섀시 프레스 성형 공정과 연계되면서 와이어 삽입 공정이 이루어질 수 있게 된다.
이에 따라, 전(前) 공정에서 소정의 프레스 성형 공정을 마친 섀시(미도시)가 셔틀 이송 등을 통해 X축 방향을 따라 이송되어 턴테이블(미도시) 상의 놓여진 후, 턴테이블의 Y축 방향 이동(전진) 및 Z축 방향 이동(상승)을 통해 섀시가 정위치에 로딩되면, 상부 지그 유닛(10) 및 하부 지그 유닛(11)의 하강 및 상승하여 섀시를 클램핑하게 되고, 이와 더불어 와이어 인서트 유닛(16) 또한 X-Y-Z축 방향으로 이동하여 정위치를 잡은 다음, 섀시에 대한 와이어 인서트 작업을 수행하게 되며, 계속해서 와이어 인서트 공정을 마친 섀시는 턴테이블의 Z축 방향 이동(하강) 및 Y축 방향 이동(후진)을 통해 X축 라인 선상에 위치됨과 더불어 이 위치에서 셔틀 이송 등에 의해 후(後) 공정으로 이송될 수 있게 된다.
이렇게 상기 상하부 지그 유닛(10,11)과 와이어 인서트 유닛(16)이 패널 프레스 성형 공정을 수행하는 자동화 공정 라인(L) 상의 전체 영역 중 연속되는 어느 한 영역 내에 배치되어, 프레스 성형 공정과 와이어 인서트 공정이 연계적으로 수행될 수 있도록 함으로써, 와이어 인서트 공정을 포함하는 전체적인 패널 프레스 성형 공정의 자동화 시스템 구축 시 공정의 효율성을 향상시킬 수 있게 된다.
도 8a 내지 도 8c는 본 발명의 일 실시예에 따른 와이어 자동 삽입기의 작동상태를 나타내는 개략적인 정면도이다.
도 8a 내지 도 8c에 도시한 바와 같이, 먼저 전(前) 공정에서 소정의 프레스 성형 공정을 마친 섀시(100)를 넘겨 받은 턴테이블이 Y축 방향 이동(전진) 및 Z축 방향 이동(상승)하여 섀시(100)를 정위치에 로딩시킨다.
다음, 상부 지그 유닛(10)의 하강 동작 및 하부 지그 유닛(11)의 상승 동작에 의해 섀시(100)는 상부 지그 블록(40)의 단위 지그 블록(41a)과 하부 지그 블록(36)의 단위 지그 블록(41b)에 의해 클램핑된다.
이와 동시에, 와이어 인서트 유닛(16)이 X-Y-Z축 방향으로 이동하여 정위치를 잡게 된다.
즉, 와이어 인서트 유닛(16)이 섀시(100)의 홈(미도시)과 나란한 선상에 위치를 잡게 된다.
다음, 와이어 피더(14)의 작동에 의해 와이어 와인더(14)로부터 풀려나오는 와이어(110)는 와이어 얼라인먼트(13), 와이어 피더(14), 와이어 커터(15)를 차례로 거치면서 섀시(100)의 홈 내로 삽입된다.
물론, 상기 와이어(110)의 경우, 최초 작업 전에 미리 작업자에 의해 와이어 와인더(14)에서부터 와이어 커터(15)측까지 길게 연장 배치되어 있는 상태에서 삽입 진행이 이루어질 수 있게 된다.
다음, 일정 길이의 와이어(110)가 삽입된 후, 와이어 커터(15)의 집게형 커팅기(28)가 작동하여 와이어(110)를 절단하게 되고, 계속해서 와이어 밴딩기(32)의 절단 작동에 의해 와이어(110)의 끝단, 즉 섀시(100)의 홈 밖으로 나와 있는 와이어(110)의 절단된 끝 부분이 눌려져 "Z"자형 또는 "S"자형으로 구부러지면서 새시(100)측으로 밀착된다.
이와 같은 와이어 삽입 공정은 4곳의 와이어 인서트 유닛(16)에서 동시에 이루어질 수 있게 된다.
이렇게 하나의 섀시(100)에 대한 와이어(110)의 삽입 공정이 완료되면, 각각의 유닛들, 즉 상하부 지그 유닛(10,11)과 와이어 인서트 유닛(16)은 초기 위치로 복귀되고, 계속해서 와이어 인서트 공정을 마친 섀시(100)는 턴테이블의 Z축 방향 이동(하강) 및 Y축 방향 이동(후진)을 통해 X축 라인 선상에 위치됨과 더불어 이 위치에서 셔틀 이송 등에 의해 후(後) 공정으로 이송될 수 있게 된다.
이와 같이, 본 발명에서는 디스플레이 장치의 섀시에 와이어를 삽입 및 장착하는 공정 시 와이어 공급 공정, 와이어 피딩 공정, 와이어 커팅 공정, 와이어 인서트 공정 등 전 공정을 자동화 공정으로 수행하고, 프레스 성형 공정과 와이어 삽입 공정은 연계시킨 새로운 시스템을 구축함으로써, 작업성 향상과 더불어 제품의 품질을 확보할 수 있고, 공정 사이클 타임 단축과 함께 섀시 성형 공정과 관련한 전체적인 생산성 향상을 도모할 수 있다.
10 : 상부 지그 유닛 11 : 하부 지그 유닛
12 : 와이어 와인더 13 : 와이어 얼라인먼트
14 : 와이어 피더 15 : 와이어 커터
16 : 와이어 인서트 유닛 17 : 얼라인먼트 플레이트
18 : 상부 아이들러 19 : 하부 아이들러
20 : 피더 플레이트 21 : 좌측 아이들러
22 : 우측 아이들러 23 : 구동 모터
24 : 커터 플레이트 25 : 고정날
26 : 가동날 27 : 커터 블록
28 : 집게형 커팅기 29 : 커터 실린더
30 : 핀 31 : 슬롯
32 : 와이어 밴딩기 33 : 가이드 홀
34 : 가이드 홈 35 : 가이드 블록
36 : 하부 지그 블록 37 : 밴딩 실린더
38 : 업다운 플레이트 39 : 프레임
40 : 상부 지그 블록 41a,41b : 단위 지그 블록
42a,42b : 상하부 플레이트 43a,43b : 상하부 업다운 실린더
44a : 상부 가이드 부시 45a,45b : 상하부 가이드 바
46 : 밴딩기 수용홈 47a,47b : 와이어 홈
48 : 지지용 바 49a,49b : 장공
50a,50b : 아이들러 브라켓 51a,51b : 세트 스크류
52 : 브라켓 어셈블리 53 : 밴딩기
54 : 와인더 플레이트 55 : 암 밴딩날
56 : 수 밴딩날 57 : 손잡이
58 : 중심축

Claims (7)

  1. 섀시의 로딩 및 클램핑을 위한 상부 지그 유닛(10) 및 하부 지그 유닛(11);
    상기 상부 지그 유닛(10) 및 하부 지그 유닛(11)의 일측에 설치되어 섀시에 삽입되는 와이어를 공급 및 이송시켜주는 수단으로서, 권취되어 있는 와이어를 풀어주는 와이어 와인더(12)와, 상기 와이어 와인더(12)에서 풀려나오는 와이어를 정렬시켜주는 와이어 얼라인먼트(13)와, 상기 와이어 얼라인먼트(13)로부터 진행되는 와이어를 모터 구동력과 롤 견인력으로 이송시켜주는 와이어 피더(14)와, 상기 와이어 피더(14)에 전단에 배치되어 섀시측에 와이어 삽입 완료 후 와이어를 절단하는 와이어 커터(15)로 구성되는 와이어 인서트 유닛(16);
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어 인서트 유닛(16)의 와이어 얼라인먼트(13)는 수직 자세의 얼라인먼트 플레이트(17)와, 상기 얼라인먼트 플레이트(17)의 전면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 윗쪽을 지지하는 다수의 상부 아이들러(18)와, 상기 얼라인먼트 플레이트(17)의 전면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 아래쪽을 지지하는 다수의 하부 아이들러(19)를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어 인서트 유닛(16)의 와이어 피더(14)는 수평 자세의 피더 플레이트(20)와, 상기 피더 플레이트(20)의 상면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 좌측을 지지하는 다수의 좌측 아이들러(21)와, 상기 피더 플레이트(20)의 상면에 일렬로 나란하게 배치되면서 와이어의 우측을 지지하는 다수의 우측 아이들러(22)와, 상기 피더 플레이트(20)의 저면에 설치되면서 적어도 1개의 우측 아이들러(22)와 연결되어 이 우측 아이들러를 회전시켜주는 구동 모터(23)를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어 인서트 유닛(16)의 와이어 커터(15)는 수직 자세의 커터 플레이트(24)와, 고정날(25)과 가동날(26)을 가지면서 커터 블록(27)을 통해 커터 플레이트(24)에 설치되는 집게형 커팅기(28)와, 상기 커터 블록(27)의 저면에 설치되어 집게형 커팅기(28)의 가동날(26)을 작동시켜주는 커터 실린더(29)를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 하부 지그 유닛(11)은 하부 지그 블록(36)의 측단부에 설치되는 밴딩 실린더(37)와, 상기 밴딩 실린더(37)의 로드에 연결되어 상승 및 하강이 가능하고 상단부에 밴딩기(53)의 손잡이 부분과 접촉하면서 오므려주는 밴딩기 수용홈(46)을 가지는 업다운 플레이트(38)와, 중심축(58)을 통해 하부 지그 블록(36)의 측단부에 지지되는 구조로 설치되고 서로 마주보면서 함께 와이어를 구부려주는 상단부의 암 밴딩날(55) 및 수 밴딩날(56)과 상기 암 밴딩날(55) 및 수 밴딩날(56)에서 각각 일체 연장되면서 중심축(58)을 지나면서 서로 역방향으로 배치되는 한쌍의 손잡이(57)로 구성되는 밴딩기(53)로 이루어진 와이어 밴딩기(32)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어 인서트 유닛(16)는 와이어 피더(14)와 와이어 커터(15) 사이에 나란히 설치되면서 가이드 홀(33)과 가이드 홈(34)을 이용하여 와이어의 직선 이동을 안내하는 가이드 블록(35)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 하부 지그 유닛(11)은 하부 지그 블록(36)의 단부에 설치되어 섀시측으로 삽입되는 와이어의 진입을 안내하는 수단으로 진입안내용 플레이트(37) 및 진입안내용 실린더(38)를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 자동 삽입기.
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