KR20200134300A - 타이어 시험기 및 타이어의 마킹 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 타이어 시험이 실시되어 스핀들 유닛(9)으로부터 분리된 타이어(T)를 하류측으로 반송하기 위한 반송 벨트이며 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어(14)와, 상기 반송 벨트를 구동하는 구동부와 상기 반송 벨트의 반송 위치를 제어하도록 상기 구동부를 작동시키는 제어부를 갖는 구동 기구(60)와, 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어(T)에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제1 마크를 제1 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제1 마킹 기구(61)와 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어(T)에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제2 마크를 상기 제1 타각 방식과는 다른 제2 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제2 마킹 기구(62)를 포함한다.

Description

타이어 시험기 및 타이어의 마킹 방법

본 발명은, 타이어 시험기에 관한 기술로서, 특히, 타이어 시험의 결과를 타이어에 마킹하는 방법에 관한 것이다.

종래, 서로 다른 내주 직경 또는 트레드면의 폭을 갖는 복수의 타이어의 시험을 실시하는 것이 가능한 타이어 시험기가 알려져 있다(예를 들어 특허문헌 1). 그 타이어 시험이 실시된 후에는, 당해 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크가, 마킹 장치에 의해 타이어의 사이드 월면에 마킹된다. 상기 마크로서는, 예를 들어 하이 포인트 마크나 그레이드 마크 등을 들 수 있다.

상기 하이 포인트 마크는, 상기 타이어 중, 포스 베리에이션의 1차 파형의 최댓값에 대응하는 부분, 즉 트레드면의 가장 딱딱한 부분을 나타내는 것이다. 상기 하이 포인트 마크는, 상기 타이어의 사이드 월면 중, 상기 최댓값에 대응하는 부분(상기 최댓값이 검출된 위상)에 타각된다.

한편, 상기 그레이드 마크는, 타이어의 등급을 나타내는 것이다. 상기 타이어의 등급(타이어의 그레이드)은, 미리 설정된 각종 측정 항목 및 그 측정 결과에 따라서 결정된다. 복수의 그레이드가 미리 설정되어 있으며, 상기 복수의 그레이드에 각각 대응하는 복수의 그레이드 마크가 미리 설정되어 있다. 각 그레이드 마크는, 미리 설정되어 있는 마크 형상, 색, 개수 등의 조합으로 표시된다. 상기 그레이드 마크도, 타이어의 사이드 월면에 타각된다.

통상적으로 그레이드 마크는, 하이 포인트 마크에 가까운 위치에 타각되지만, 상기 사이드 월면의 어느 위치에 타각되어도 된다. 또한, 하이 포인트와 그레이드를 조합한 마크가 마킹되는 경우도 있다.

각 마크의 마킹 방법으로서는, 열전사 테이프를 사용하여 인자하는 방식이나, 잉크를 사용하여 인자하는 방식 등을 들 수 있다. 또한, 각 마크는, 타이어의 사이드 월면 중, 마크의 결락이 발생하기 어려운 부위에 마킹된다.

상기 마킹 장치에는, 타이어가 스핀들에 장착된 상태에서 당해 타이어에 마크를 실시하는 방식과, 타이어가 상기 스핀들로부터 분리되어 컨베이어 위에 배치되는 타이어에 마크를 실시하는 방식이 있다. 또한, 통상적으로 마킹 장치에는, 타이어의 사이드 월면에 있어서의 마킹 위치를 직경 방향으로 미세 조정하기 위한 기구가 마련되어 있으며, 당해 기구는, 상기 마킹 위치를 임의의 직경 방향 위치로 조정할 수 있다.

그러나, 타이어가 스핀들에 장착된 상태에서 당해 타이어에 마크를 실시하는 경우에는, 당해 타이어에 대한 마킹이 종료될 때까지의 동안, 타이어가 스핀들에 장착된 그대로이므로, 다음의 타이어 시험을 위해서 상기 스핀들을 사용할 수 없다. 따라서, 다음의 타이어 시험으로 신속하게 이행할 수 없다. 즉, 타이어 시험에 있어서 사이클 타임에 손실이 발생하여 사이클 타임이 길어진다.

또한, 종래 타이어를 반송하기 위해서 사용되어 온 롤러 컨베이어 방식의 반송 롤러는, 당해 반송 롤러의 진동에 의해 타이어가 이동 중에 회전하여 위상이 바뀌게 되는 등의 문제를 지니므로, 롤러 컨베이어 위에서의 타이어에 대한 정확한 마킹은 곤란하다.

일본 특허 제6034759호 공보

본 발명은, 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크를 타이어에 있어서의 정확한 위치에 실시함과 함께, 타이어 시험의 사이클 타임을 단축할 수 있는 타이어 시험기 및 당해 타이어 시험기를 사용한 타이어의 마킹 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 타이어 시험기는, 타이어 시험이 실시되어 스핀들 유닛으로부터 분리된 타이어를 반송 방향의 하류측으로 반송하기 위한 반송 벨트이며 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어와, 상기 반송 벨트를 구동하는 구동부와 상기 반송 벨트의 반송 위치를 제어하도록 상기 구동부를 작동시키는 제어부를 갖는 구동 기구와, 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제1 마크를 제1 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제1 마킹 기구와 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제2 마크를 상기 제1 타각 방식과는 다른 제2 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제2 마킹 기구를 포함하는 마킹 장치를 구비한다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에 따른 타이어 시험기의 평면도이다.
도 2는 본 발명의 실시 형태에 따른 타이어 시험기의 정면도이다.
도 3은 본 발명의 실시 형태에 따른 타이어 시험기를 입구측에서 본 측면도이다.
도 4는 상기 타이어 시험기에 있어서의 마킹부의 개략을 나타낸 평면도이다.
도 5는 상기 타이어 시험기에 있어서의 마킹부의 개략을 나타낸 정면도이다.
도 6은 상기 타이어 시험기의 전체 구성을 모식적으로 나타낸 평면도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1), 및 타이어 시험기(1)를 사용한 타이어의 마킹 방법에 대하여 도면을 참조하여 설명한다.

또한, 이하에 설명하는 실시 형태는, 본 발명을 구체화한 일례이지, 그 구체예로써 본 발명의 구성을 한정하는 것은 아니다.

도 1 내지 도 6은, 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1)를 나타낸다.

이후의 타이어 시험기(1)의 설명에 있어서, 타이어 T의 반송 방향에 대한 당해 타이어 T의 반송 경로 F의 길이가 타이어 시험기(1)의 전체 길이에 상당한다. 상기 반송 경로 F에 대해서 교차하는 수평 방향, 보다 정확하게는 당해 반송 경로 F에 대해서 대략 직교하는 수평 방향이 타이어 시험기(1)의 깊이 방향에 상당한다. 당해 깊이 방향은 타이어 시험기(1)의 좌우 방향 또는 폭 방향이라고도 칭해진다.

상기 타이어 시험기(1)는, 루브리케이션부(2)와, 타이어 시험부(3)와, 마킹부(4)를 구비한다. 상기 루브리케이션부(2)는, 상기 타이어 T를 회전시키면서 당해 타이어 T의 비드부 B에 루브리케이션액을 도포한다. 상기 타이어 시험부(3)는, 상기 루브리케이션부(2)에서 루브리케이션액이 도포된 타이어 T를 스핀들 유닛 위에서 회전시키면서 타이어 시험을 행하여 타이어 T에 존재하는 특이점을 검출한다. 상기 마킹부(4)는, 상기 타이어 T에 있어서 상기 특이점이 존재하는 주위 방향의 위치에 마킹을 실시한다.

상기 루브리케이션부(2), 상기 타이어 시험부(3) 및 상기 마킹부(4)는, 상기 반송 경로 F를 따라 상류측으로부터 하류측을 향해서 그 순번으로 배열되어 있다.

상기 루브리케이션부(2)는, 타이어 T가 수평하게 누운 자세로 당해 타이어 T를 반송하는 좌우 한 쌍의 제1 컨베이어(5)와, 상기 한 쌍의 제1 컨베이어(5)에 의해 반입된 타이어 T를 끼움 지지하는 좌우 한 쌍의 암부(6)와, 상기 한 쌍의 암부(6)에 의해 보유 지지된 타이어 T의 비드부 B(내주연)에 루브리케이션액을 도포하는 도포부(7)를 갖는다.

본 실시 형태에 있어서, 상기 제1 컨베이어(5)의 각각은, 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어이지만, 제1 컨베이어(5)는 벨트 컨베이어 방식에 한정되는 것은 아니다.

상기 한 쌍의 암부(6)의 각각의 선단에는 회전 롤러(8)가 회전 가능하게 마련되어 있다. 상기 루브리케이션부(2)에서는, 당해 한 쌍의 암부(6)는, 반송되어 온 타이어 T를 좌우 양 외측으로부터 물어, 상기 회전 롤러(8)를 상기 타이어 T의 외주면인 트레드면에 접촉시킨다. 상기 회전 롤러(8)는, 타이어 T가 상하 방향을 향하는 축심 주위로 회전하는 것을 허용하도록 회전한다. 상기 도포부(7)는, 상하 방향으로 이동 가능하게 구성되어 있다. 상기 도포부(7)는, 브러시형을 이루고, 상기 한 쌍의 암부(6)에 보유 지지되어 있는 상기 타이어 T의 비드부 B에 접촉하는 위치까지 상승하여 당해 비드부 B에 루브리케이션액을 도포한다. 상기 도포부(7)는, 도포 후에 제1 컨베이어(5)의 하방의 위치로 되돌아가서 저장된다.

상기 한 쌍의 제1 컨베이어(5)는, 상기 루브리케이션액의 도포가 실시된 타이어 T를 상기 루브리케이션부(2)로부터 상기 타이어 시험부(3)로 반송한다.

상기 타이어 시험부(3)는, 스핀들 유닛(9)과, 드럼(10)과, 좌우 한 쌍의 제2 컨베이어(11)와, 림 테이블(13)과, 림 교체 기구(16)를 갖는다.

상기 스핀들 유닛(9)은, 상기 타이어 T가 상하 방향을 향하는 축심 주위로 회전하는 것을 허용하도록 당해 타이어 T를 보유 지지한다. 상기 드럼(10)은, 상하 방향을 향하는 중심축을 갖는 원통형의 외주면을 가짐과 함께 상기 중심축 주위로 회전 가능하게 되도록 상기 스핀들 유닛(9)의 측방에 배치된다.

상기 한 쌍의 제2 컨베이어(11)는, 상기 루브리케이션부(2)로부터 반송되어 온 타이어 T를 수평하게 누운 자세인 채로 반송한다. 상기 림 테이블(13)은, 그 위에 복수의 림(12)이 탑재되는 것이 가능한 수평한 림 탑재면을 갖는다. 상기 림 교체 기구(16)는, 상기 스핀들 유닛(9)(구체적으로는, 후술하는 상부 스핀들(9a) 및 하부 스핀들(9b))에 설치되어 있는 림(12)을 다른 림으로 교환한다.

이 실시 형태에 있어서, 상기 한 쌍의 제2 컨베이어(11)의 각각은, 상류측 컨베이어(11a)와, 상기 반송 방향에 대해서 상기 상류측 컨베이어(11a)의 하류측에 배치된 하류측 컨베이어(11b)에 의해 구성된다. 당해 상류측 및 하류측 컨베이어(11a, 11b)의 각각은, 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어다. 상기 타이어 시험부(3)는, 스핀들 유닛(9)을 회전 구동하는 도시가 생략된 회전 구동부를 더 갖는다.

상기 타이어 시험기(1)는, 그라인더(23)를 더 구비한다. 당해 그라인더(23)는, 상기 타이어 T가 타이어 시험에 있어서의 허용값을 초과한 경우, 타이어 T에 있어서의 트레드면과 사이드 월면의 경계 부분인 숄더부를 깎는다. 당해 그라인더(23)는, 타이어 시험부(3)의 출구측에 마련되어 있다. 이에 의해, 타이어 T가 타이어 시험에 있어서의 허용값 내에 들어가도록 조정된다.

상기 스핀들 유닛(9)은, 타이어 T가 상하 방향을 향하는 축심 주위로 회전하는 것을 허용하도록 당해 타이어 T를 상기 림(12)을 통해 보유 지지한다. 스핀들 유닛(9)은, 상부 스핀들(9a)과 하부 스핀들(9b)로 2분할된 구조를 갖는다. 당해 상부 스핀들(9a) 및 당해 하부 스핀들(9b)의 각각은 상하 방향을 향하는 서로 공통된 축심 주위로 회전 가능한 막대형의 부재이다.

상기 복수의 림(12)의 각각은, 상기 상부 스핀들(9a)의 하단부에 설치되는 상부 림(12a)과, 상기 하부 스핀들(9b)의 상단부에 설치되는 하부 림(12b)에 의해 구성된다. 당해 상부 림(12a) 및 당해 하부 림(12b)은, 상기 한 쌍의 제2 컨베이어(11) 위의 타이어 T를 상하 방향으로 무는 것이 가능하게 되도록 배치되어 있다. 각 림(12)은, 상부 림(12a)과, 하부 림(12b)으로 2분할된 구조를 갖는다.

상기 림 테이블(13)은, 하부 스핀들(9b)의 근방에 마련되어 있다. 당해 림 테이블(13)은, 상부 림(12a)과 하부 림(12b)이 적층된 상태의 림(12)을 탑재 가능하다.

림 테이블(13)은, 원반형의 판재로 이루어지고, 상하 방향을 향하는 축심 주위로 회전 가능하며, 당해 림 테이블(13)의 회전 중심축이 상기 반송 방향에 대해서 상기 스핀들 유닛(9)보다도 반출측(출구측)에 위치하도록 배치되어 있다. 이 림 테이블(13)은, 상기 림 탑재면에 있어서의 회전 주위 방향으로 배열하는 복수의 위치에 있어서, 상부 스핀들(9a) 및 하부 스핀들(9b)에 설치 가능한, 서로 다른 사이즈를 갖는 복수의 림(12)(상부 림(12a)과 하부 림(12b)이 적층된 것)을 탑재하는 것이 가능하다. 본 실시 형태에서는, 림 테이블(13)은, 로터리 테이블 방식이며, 서로 다른 사이즈를 갖고 상기 회전 주위 방향으로 배열하는 4개의 림(12)을 탑재하는 것이 가능하다.

상기 드럼(10)은, 스핀들 유닛(9)에 보유 지지된 타이어 T의 트레드면에 대해서 상기 드럼(10)의 외주면이 당해 타이어 T의 직경 방향으로 접촉 분리하는 것이 가능하게 되도록, 상기 스핀들 유닛(9)의 근방에 배치되어 있다. 상기 드럼(10)의 외주면이 상기 스핀들 유닛(9)에 보유 지지된 타이어 T의 트레드면에 접촉한 상태에서 당해 타이어 T를 소정의 회전 수로 회전시킴으로써, 당해 타이어 T의 시험이 행해진다. 이 드럼(10)은 회전축을 갖고, 당해 회전축에는, 회전 중인 타이어 T로부터 드럼(10)에 가해지는 힘이나 모멘트 등을 계측하는 도시가 생략된 로드셀이 설치되어 있다.

상기 로드셀에서 계측된 결과에 기초하여, 타이어 유니포미티 등이 계산되어, 타이어 T의 반발력이 가장 커지는 주위 방향 위치나 축방향 위치 등이 「특이점」으로서 계측된다. 상기 타이어 시험부(3)에서 행해지는 타이어 시험은, 상기한 타이어 유니포미티의 측정뿐만 아니라, 외형 형상의 계측 등도 포함한다.

「특이점」이 계측된 타이어 T는, 타이어 시험부(3)에서 「특이점」에 있어서의 마킹 위치에 따른 소정의 각도만큼 회전된 후, 당해 타이어 시험부(3)로부터 상기 마킹부(4)로 보내진다.

상기 마킹부(4)는, 예를 들어 타이어 시험부(3)에서 타이어 T의 타이어 유니포미티에 대한 타이어 시험이 행해지는 경우, 상기 타이어 시험에서 특정된 「특이점」을 나타내는 유니포미티 마크 등의 마크를, 상기 타이어 유니포미티에 특이성이 있는 타이어 T의 주위 방향 위치에 부여한다. 외형 형상의 계측 등에 대한 타이어 시험이 행해지는 경우에는, 상기 유니포미티 마크 이외의 마크가 타이어 T에 부여되어도 된다.

도 1, 도 4 및 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 마킹부(4)는, 좌우 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)와, 구동 기구(60)와, 마킹 장치(15)를 갖는다. 상기 마킹 장치(15)는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14) 위에 위치 결정된 타이어 T의 소정 위치(예를 들어 타이어 T의 내주측의 소정 위치)에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 복수의 마크를 실시한다. 상기 구동 기구(60)는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)를 구동한다.

상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)는, 타이어 시험이 실시되어 스핀들 유닛(9)으로부터 분리된 타이어 T를 얹어서 당해 타이어 T를 반송 방향의 하류측으로 반송하는 반송 벨트(14A)를 갖는다. 당해 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)는, 상기 타이어 T가 수평하게 누운 자세인 채로 당해 타이어 T를 상기 반송 방향의 하류측으로 반송한다.

상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 각각에 있어서의 상기 반송 벨트(14A)는, 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체이다. 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)는 벨트 컨베이어 방식이다.

구동 기구(60)는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 각각의 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 정밀하게 제어하기 위한 기구이다. 본 실시 형태에서는, 도 5에 도시한 바와 같이, 구동 기구(60)는, 서보 모터(60A)(구동부의 일례)와, 제어부(60B)를 포함한다. 상기 서보 모터(60A)는, 상기 반송 벨트(14A)를 구동한다. 상기 제어부(60B)는, 상기 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 제어하도록 상기 서보 모터(60A)를 작동시킨다. 제어부(60B)는, 예를 들어 마이크로컴퓨터에 의해 구성된다.

마킹 장치(15)는, 서로 타각 방식이 다른 복수의 마킹 기구를 포함한다. 본 실시 형태의 마킹 장치(15)에 있어서는, 상기 복수의 마킹 기구는, 제1 마킹 기구(61)와, 제2 마킹 기구(62)를 포함한다. 상기 제1 마킹 기구(61)는, 상기 반송 벨트(14A)에 적재된 상기 타이어 T에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제1 마크를 제1 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제1 각인 장치(61A)를 갖는다. 상기 제2 마킹 기구(62)는, 상기 반송 벨트(14A)에 적재된 상기 타이어 T에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제2 마크를 제2 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제2 각인 장치(62A)를 갖는다. 당해 제2 타각 방식은, 상기 제1 타각 방식과는 다르다. 구체적으로는, 상기 제1 마킹 기구(61)는, 하이 포인트 마크를 열전사 방식을 이용하여 상기 타이어 T의 표면에 타각하는 하이 포인트 마킹 기구이며, 상기 제2 마킹 기구(62)는, 그레이드 마크를 잉크 스탬프를 사용하여 상기 타이어 T의 표면에 타각하는 그레이드 마킹 기구이다.

상기 제1 각인 장치(61A)는, 예를 들어 마킹 핀을 갖는 마킹 헤드와, 상기 마킹 핀이 밀어 붙여지는 열전사 테이프를 포함한다.

상기 제2 각인 장치(62A)는, 예를 들어 복수의 마킹 핀과, 잉크를 수용하는 적어도 하나의 잉크 팬을 포함한다. 상기 복수의 마킹 핀은, 당해 복수의 마킹 핀의 각각의 선단부가 상기 잉크 팬 내의 잉크에 잠기도록 배치된다. 당해 제2 각인 장치(62A)가 타이어 T에 마킹을 실시할 때에는, 상기 잉크 팬이 상기 복수의 마킹 핀의 각각의 선단부로부터 멀어지고, 또한, 상기 복수의 마킹 핀의 이동을 방해하지 않는 위치로 이동한다. 그 후, 상기 복수의 마킹 핀 중 어느 하나의 마킹 핀이 상기 타이어 T를 향해서 이동하고 당해 타이어 T에 접함으로써 마킹이 실시된다.

마킹부(4)에 있어서의 타이어 T의 마킹 방법은, 이하에 나타내는 스텝 (a) 내지 (d)의 순으로 실시된다.

(a) 상기 구동 기구(60)의 제어부(60B)는, 서보 모터(60A)를 작동시켜 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 각각의 상기 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 제어함으로써 상기 반송 벨트(14A)에 적재된 타이어 T를 상기 제3 벨트 컨베이어(14) 위의 소정의 위치(도 5에 도시한 제1 타이어 위치 P1)로 이동시킨다. 이 제1 타이어 위치 P1은, 한 쌍의 상기 반송 벨트(14A) 위의 타이어의 위치이며, 상기 하이 포인트 마크를 타각하기 위한 상기 타이어 T의 사이드 월면에 있어서의 제1 마킹 위치에 상기 하이 포인트 마킹 기구(61)가 상기 하이 포인트 마크를 타각할 수 있는 타이어 T의 위치이다. 본 실시 형태에 있어서는, 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 제1 타이어 위치 P1은, 상기 타이어 T의 사이드 월면이 상기 하이 포인트 마킹 기구(61)의 바로 아래에 배치되는 위치이다.

상술한 바와 같이 상기 타이어 시험부(3)에 있어서 특이점이 검출된다. 당해 타이어 시험부(3)에서는, 상기 타이어 T의 당해 특이점의 위상(타이어 T에 있어서의 주위 방향의 위치)이, 상기 하이 포인트 마킹 기구(61)의 핀(제1 각인 장치)이 타이어 T의 사이드 월면에 타각할 때의 위상과 일치하도록, 상기 타이어 T가 상기 스핀들 유닛(9)에 보유 지지된 상태에서, 주위 방향에 있어서의 당해 타이어 T의 배치가 미리 조절된다.

타이어 시험기(1)는, 메모리 등에 의해 구성되는 기억부를 구비하고, 당해 기억부는, 타이어 시험을 위한 다양한 정보를 기억하고 있다. 당해 다양한 정보는, 예를 들어 타이어 시험의 대상인 타이어 T의 직경이나 림 사이즈 등의 정보, 타이어 시험을 행하기 위한 시험 조건, 당해 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크를 타이어 T에 실시하기 위한 위치에 관한 위치 정보 등을 포함한다. 당해 위치 정보는, 마크가 실시되는 타이어 T의 사이드 월면에 있어서의 직경 방향 위치에 관한 정보를 포함한다. 당해 직경 방향 위치는, 상기 사이드 월면에 있어서 상기 마크의 결락이 발생하기 어려운 위치에 타이어 T의 종류별로 미리 설정된다. 구체적으로는, 타이어 T의 사이드 월면에는 다양한 의장이나 문자열이 실시되고, 이들 의장이나 문자열의 크기나 위치는, 타이어 T의 종류에 따라 다르다. 마킹 장치(15)에 의해 타이어 T의 사이드 월면에 마킹되는 마크가 상기 의장이나 문자열에 겹치면, 당해 마크의 결락이 발생한다. 따라서, 상기 직경 방향 위치는, 상기 의장이나 문자열이 실시되지 않은 위치에 타이어 T의 종류에 따라 결정된다.

타이어 시험부(3)에 있어서 타이어 시험이 실시된 결과, 상기 특이점으로서의 하이 포인트(타이어 T에 있어서의 가장 딱딱한 개소)가 검출된다. 상기 타이어 T에 있어서의 상기 하이 포인트의 위상이, 하이 포인트 마킹 기구(61)의 핀이 타이어 T의 사이드 월면에 타각할 때의 위상과 일치하도록, 타이어 시험부(3)는, 상기 스핀들 유닛(9)에 보유 지지된 타이어 T를 회전시킨다. 그 후, 당해 타이어 T는, 상기 스핀들 유닛(9)으로부터 상기 제2 컨베이어(11)로 옮겨지고, 당해 제2 컨베이어(11)로부터 상기 제3 벨트 컨베이어(14)(출구측 컨베이어)로 옮겨진다. 상기 직경 방향 위치나 마킹 각도는, 시험 대상의 타이어 T의 종류별로, 타이어 시험기(1)에 미리 등록되어 있다. 상기 마킹 각도는 다음과 같은 각도임을 의미한다. 즉, 마킹을 실시하는 타이어의 사이드 월면은 복잡한 곡면으로 구성되어 있으므로, 결락이 없는 깨끗한 마킹을 행하기 위해서는, 마킹 핀이 상기 사이드 월면에 있어서의 마킹 부위에 가능한 한 수직으로 압박되는 것이 바람직하다. 따라서, 타이어 시험기(1)는, 각도 조정 기구를 갖고, 당해 각도 조정 기구는, 타이어 종류와 직경 방향 위치에 따라서, 상기 마킹 핀을 포함하는 마킹 헤드 전체를 임의의 각도로 조정할 수 있다. 이렇게 상기 각도 조정 기구에 의해 조정되는 상기 마킹 헤드의 각도가 마킹 각도이다.

또한, 그레이드 마킹은, 예를 들어 사업소 내에 있어서 상기 타이어 T를 선별하는 등의 목적으로 사용되는 판별용 마크이며, 타이어 T의 출하 전에 소거된다. 그 때문에, 그레이드 마킹의 위치는, 엄밀한 위치(정확한 위치)는 요구되지 않는다. 상기 그레이드 마킹의 위치는, 예를 들어 하이 포인트의 위치에 대해서 위상차가 0° 부근이 되는 위치나, 위상차가 180°부근이 되는 위치에 미리 설정되어 있다. 상기 그레이드 마킹의 위치가, 상기 위상차가 0° 부근이 되는 위치인 경우, 그레이드 마킹 기구(62)는, 당해 그레이드 마킹 기구(62)에 의한 그레이드 마크가 하이 포인트 마크와 겹치지 않도록 하기 위한 미세 조정 기능을 구비한다. 당해 미세 조정 기능은, 상기 그레이드 마크의 위치를 상기 하이 포인트 마크에 대해서 어긋나게 할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 상기 그레이드 마킹의 위치는, 타이어 시험기(1)의 설계 단계에 있어서, 마킹부(4)의 배치가 결정되면, 고정된 위치로 된다. 단, 상기 타이어 시험기(1)는, 상기 그레이드 마킹의 위치를, 예를 들어 타이어 T의 종류에 따라 변경 가능하도록 구성되어 있어도 된다.

상기 타이어 시험이 실시된 타이어 T는, 상기 타이어 시험부(3)에 있어서 조절된 상기 위상(처음에 타각되는 하이 포인트 마크를 위한 위상)이 유지되면서, 상기 한 쌍의 제2 벨트 컨베이어(11)에 의해 마킹부(4)로 반송된다.

마킹부(4)에서는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)는, 시험이 실시된 타이어 T를, 하이 포인트 마킹을 실시하기 위한 상기 제1 타이어 위치 P1로 이동시킨다. 상기 제1 타이어 위치 P1은, 제2 타이어 위치 P2보다도 마킹부(4)에 있어서의 입구측에 마련되어 있다.

상기 구동 기구(60)의 제어부(60B)는, 열전사 방식의 하이 포인트 마킹 기구(61)의 제1 각인 장치(61A)와, 상기 타이어 T에 있어서의 결정된 하이 포인트의 마킹 위치(제1 마킹 위치)가 합치하도록 상기 서보 모터(60A)를 작동시킴으로써, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 상기 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 조정한다.

(b) 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14) 위의 상기 제1 타이어 위치 P1에 상기 타이어 T가 이동하면, 열전사 방식(제1 타각 방식의 일례)의 하이 포인트 마킹 기구(61)는, 시험이 실시된 타이어 T의 사이드 월면의 제1 마킹 위치에, 1점째의 마킹, 즉 하이 포인트 마킹을 실시한다.

(c) 상기 구동 기구(60)의 제어부(60B)는, 상기 서보 모터(60A)를 작동시켜상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 상기 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 제어함으로써, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 상기 반송 벨트(14A) 위의 제2 타이어 위치 P2로, 타이어 T를 이동시킨다. 당해 제2 타이어 위치 P2는, 상기 제1 타이어 위치 P1과는 다른 위치이다. 당해 제2 타이어 위치 P2는, 상기 그레이드 마크(제2 마크)를 타각하기 위한 상기 타이어 T의 사이드 월면에 있어서의 제2 마킹 위치에 상기 그레이드 마킹 기구(62)(제2 마킹 기구)가 상기 그레이드 마크를 타각할 수 있는 타이어 T의 위치이다. 본 실시 형태에 있어서는, 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 제2 타이어 위치 P2는, 상기 제1 타이어 위치 P1로부터 상기 반송 방향의 하류측으로 소정의 거리만큼 이격된 위치이다.

즉, 제1 타이어 위치 P1에 있어서 상기 타이어 T에 대해서 하이 포인트 마킹이 실시된 후, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)는, 마킹 후의 타이어 T를, 상기 제1 타이어 위치 P1보다도 하류측의 위치인, 그레이드 마킹을 실시하기 위한 제2 타이어 위치 P2로 이동시킨다. 상기 제2 타이어 위치 P2는, 상기 제1 타이어 위치 P1보다도 마킹부(4)에 있어서의 출구측에 마련되어 있다.

상기 구동 기구(60)의 제어부(60B)는, 잉크 스탬프의 그레이드 마킹 기구(62)의 제2 각인 장치(62A)와, 상기 타이어 T에 있어서의 결정된 그레이드의 마킹 위치(제2 마킹 위치)가 합치하도록 상기 서보 모터(60A)를 작동시킴으로써, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 상기 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 조정한다.

(d) 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14) 위의 상기 제2 타이어 위치 P2에 상기 타이어 T가 이동하면, 상기 열전사 방식과는 다른 타각 방식인 잉크 스탬프(제2 타각 방식의 일례)의 그레이드 마킹 기구(62)는, 시험이 실시된 타이어 T의 사이드 월면의 제2 마킹 위치에, 2점째의 마킹, 즉 그레이드 마킹을 실시한다.

본 발명의 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1) 및 이것을 사용한 타이어 T의 마킹 방법에서는, 하나의 반송 경로 F 상에서, 상기 한 쌍의 제3 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A)의 반송 위치가 제어되고, 상기 반송 방향으로 소정의 거리를 둔 복수 개소(예를 들어 2군데)에 있어서, 2종류 이상의 다른 타각 방식이 이용되어, 타이어 시험의 결과를 나타내는 복수의 마크가 타이어 T에 타각된다.

본 실시 형태에 있어서는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14) 위의 상기 제1 타이어 위치 P1에 있어서, 열전사 방식의 상기 하이 포인트 마킹 기구(61)가 하이 포인트 마크를 타이어 T에 타각하고, 그 후, 상기 제3 컨베이어(14)가 상기 타이어 T를 상기 제1 타이어 위치 P1로부터 상기 제2 타이어 위치 P2로 이동시켜, 잉크 스탬프의 상기 그레이드 마킹 기구(62)가 그레이드 마크를 타이어 T에 타각한다. 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)의 상기 반송 벨트(14A)의 상기 반송 위치는, 상기 구동 기구(60)의 서보 모터(60A) 및 상기 제어부(60B)에 의해 제어된다.

이상, 본 발명의 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1)에서는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(15)가 벨트 컨베이어에 의해 구성되어 있으므로, 상기 타이어 T의 반송 시에는, 타이어 T가 적재되는 면, 즉 상기 반송 벨트(14A)의 표면에 대해서 상기 타이어 T가 미끄러지기 어렵고, 마킹 시에도 타이어 T의 미끄럼이 발생하기 어렵다. 또한, 종래의 롤러 컨베이어 방식의 컨베이어에서는, 상기 타이어가 반송될 때 타이어의 진동이 발생하기 쉽다. 한편, 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1)에 있어서의 상기 벨트 컨베이어 방식의 제3 벨트 컨베이어(14)에서는, 상기 타이어 T가 반송될 때 타이어의 진동이 발생하기 어렵고, 마킹 위치의 어긋남이 발생하기 어렵다.

또한, 제3 벨트 컨베이어(14)가 벨트 컨베이어에 의해 구성되어 있으므로, 상기 반송 벨트(14A) 위에 적재되어 반송되는 타이어 T가 회전하는 것이 억제된다. 구체적으로는 다음과 같다.

종래의 상기 롤러 컨베이어는, 타이어의 반송 방향과 직교하는 수평 방향의 축을 중심으로 회전 가능한 복수의 롤러가 반송 방향으로 간격을 두고 당해 반송 방향으로 배열하여 구성된다. 이들 복수의 롤러가 회전함으로써, 그 위에 적재된 타이어가 반송된다. 이 롤러 컨베이어는, 상기 반송 방향에 간격을 두고 배치된 복수의 롤러가 상기 타이어 T를 지지하는 구조를 가지므로, 타이어 T와 상기 복수의 롤러는, 연속적으로 접촉하는 것이 아니라, 단속적으로 접촉한다. 한편, 본 실시 형태에서는, 타이어 T는, 상기 반송 방향을 따라서 띠형으로 연장되는 당해 반송 벨트(14A)와 연속적으로 접촉한다. 따라서, 타이어와 접하는 롤러의 정지 마찰 계수가 타이어와 접하는 반송 벨트(14A)의 정지 마찰 계수와 크게 다르지 않아도, 상기 타이어와 복수의 롤러의 마찰력은, 상기와 같은 단속적인 접촉에 기인하여 상기 타이어와 상기 제3 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A)의 마찰력보다도 작아진다. 따라서, 롤러 컨베이어와 타이어의 사이에 미끄럼이 발생하기 쉬워진다. 그 결과, 롤러 컨베이어를 구동하는 모터의 회전량의 제어가 정밀하게 행해졌다고 해도, 롤러 컨베이어는, 타이어의 반송량을 정밀하게 제어할 수 없다. 또한, 롤러 컨베이어와 타이어의 사이에 미끄럼이 발생하면, 롤러 컨베이어 위의 타이어가 회전하기도 한다. 이 때문에, 상기 롤러 컨베이어가 사용되는 경우에는, 당해 롤러 컨베이어 위에서 타이어의 직경 방향 위치를 정확한 위치로 조정하기 위해서, 타이어의 반송 방향의 위치를 조정하는 기구(위치 조정 기구)가 별도 필요하게 된다. 또한, 상기 롤러 컨베이어가 사용되는 경우에는, 주위 방향에 있어서의 타이어의 배치(위상 위치)를 정확하게 조정할 수 없어, 당해 위상 위치에는 어느 정도의 변동이 발생한다. 따라서, 상기 롤러 컨베이어가 사용되는 경우에는, 상기 위상 위치에 변동이 발생한 상태에서 타이어에 마킹이 행해진다.

이에 반하여, 상기 실시 형태와 같이 벨트 컨베이어 방식의 상기 한 쌍의 제3 컨베이어(14)에서는, 상기 롤러 컨베이어에 비하여 타이어 T의 미끄럼이 발생하기 어려우므로, 상기 구동 기구(60)가 상기 제3 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A)의 반송 위치(반송량)의 제어를 정밀하게 행함으로써, 마킹 장치(15)에 대한 타이어 T의 상대 위치, 구체적으로는, 타이어 T의 상기 직경 방향 위치 및 주위 방향에 있어서의 타이어 T의 배치(위상 위치)를 정밀하게 제어할 수 있다.

상기 롤러 컨베이어를 사용하는 경우의 타이어 반송 방향의 상기 위치 조정 기구는, 예를 들어 위치 결정용 스토퍼를 구비한다. 당해 위치 결정용 스토퍼는, 타이어의 반송 방향으로의 이동을 저지하는 저지 위치와, 상기 타이어의 반송 방향으로의 이동을 허용하는 허용 위치의 사이에서 이동 가능하게 구성된다. 상기 롤러 컨베이어를 사용하는 방식에서는, 상기와 같은 위치 조정 기구가 필요하게 된다. 이것은, 상술한 미끄럼이 발생하기 쉬운 것과, 타이어의 사이즈가 변화하면 타이어의 사이드 월면에 있어서의 마킹 위치도 변화하는 것에 기인하고 있다. 즉, 당해 마킹 위치는, 상기 사이드 월면 중, 외주 위치로부터 직경 방향 내측으로 소정의 치수만큼 이격한 위치이며, 당해 소정의 치수는, 타이어의 사이즈에 의해 변화한다. 상기 롤러 컨베이어를 사용하는 방식에서는, 상기와 같은 위치 조정 기구를 사용하여 상기 타이어의 위치를 정확하게 정할 필요가 있다.

한편, 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1)에서는, 상기 한 쌍의 제3 벨트 컨베이어(14)가 벨 컨베이어 방식이므로, 반송 벨트(14A)에 대한 타이어의 미끄럼이 거의 발생하지 않는다. 이 때문에, 상기 구동 기구(60)가 제3 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A)의 반송 위치(반송량)를 정밀하게 제어함으로써, 마킹 장치(15)와 타이어 T의 마크를 행해야 할 위치의 상대 위치가 항상 동일해지도록 상기 타이어 T를 정지시킬 수 있다. 이 때문에, 마킹 기구(4)에 있어서, 상기와 같은 위치 조정 기구가 불필요해진다.

상기 실시 형태에서는, 서보 모터(60A) 및 그것을 제어하는 제어부(60B)가 벨트 컨베이어 방식의 제3 벨트 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A)의 반송 위치를 정밀하게 조정할 수 있으므로, 타이어의 정지 위치(위치 결정)를 정확하고도 자유자재로 제어할 수 있다. 이것은, 타이어 T에 대해서 정확한 위치에 마킹을 실시하는 것을 가능하게 한다.

상기 실시 형태에서는, 그레이드 마킹의 마킹 위치는, 하이 포인트 마킹의 마킹 위치에 대해서, 동일한 위상이어도 되며, 예를 들어 위상차가 180°로 되는 위상이어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 상기와 같이 타이어의 위치를 정밀하게 조정 가능하므로, 하이 포인트 마킹 기구(61)에 있어서는, 타이어 T의 직경 방향의 위치 결정 기구(센터링 기구)가 불필요하다. 또한, 그레이드 마킹 기구(62)에 있어서도, 타이어의 위치 결정용 스토퍼(상술한 위치 조정 기구)나, 타이어의 위치를 미세 조정하는 기능이 불필요하다. 이것은, 타이어 시험기(1)를 간소화하는 것을 가능하게 한다. 이에 의해, 타이어 시험기(1)의 메인터넌스 시에 걸리는 작업 부하가 대폭 저감되게 된다.

또한, 상기 실시 형태에 따른 타이어 시험기(1)에서는, 스핀들 유닛(9)에 보유 지지된 타이어 T에 대해서 하이 포인트 마킹이 실시되는 것이 아니라, 상기 하이 포인트 마킹 및 그레이드 마킹의 양쪽이 상기 제3 벨트 컨베이어(14)의 반송 벨트(14A) 위에 보유 지지된 타이어 T에 대해서 실시된다. 이것은, 타이어 시험에 있어서의 사이클 타임을 단축하는 것을 가능하게 한다. 즉, 사이클 타임의 단축이라는 관점에서의 장치의 성능을 향상시킬 수 있다.

또한, 하이 포인트 마킹 기구와 그레이드 마킹 기구는, 일정 크기가 있다. 따라서, 가령, 하이 포인트 마크와 그레이드 마크를 타이어에 대해서 반송 방향에 있어서의 거의 동일 위치에 있어서 실시하는 경우, 상기 하이 포인트 마킹 기구와 그레이드 마킹 기구가 서로 접촉하지 않도록 하기 위한 퇴피 기구를, 각 마킹 기구에 마련할 필요가 있다. 이것은, 타이어 시험기의 장치 구성을 복잡하게 한다.

상기 실시 형태에서는, 상기 제1 마킹 기구(61)는, 상기 타이어 T에 대해서 상기 제1 마크를 타각하는 제1 각인 장치를 갖고, 상기 제2 마킹 기구(62)는, 상기 타이어에 대해서 상기 제2 마크를 타각하는 제2 각인 장치를 갖는다. 상기 제2 각인 장치가 상기 타이어 T에 대해서 상기 제2 마크를 타각할 때의 당해 제2 각인 장치의 위치는, 상기 제1 각인 장치가 상기 타이어 T에 대해서 상기 제1 마크를 타각할 때의 당해 제1 각인 장치의 위치로부터 상기 반송 방향으로 소정의 거리를 이격한 위치이다. 상기 소정의 거리는, 상기 제1 각인 장치와 상기 제2 각인 장치가 서로 접촉하는 경우가 없는 거리이다. 이 양태에서는, 상기와 같은 퇴피 기구가 불필요하게 되므로, 타이어 시험기의 장치 구성이 복잡해지는 것을 억제할 수 있다.

또한, 금회 개시된 실시 형태는 모든 점에서 예시이지 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다.

상기 실시 형태에서는, 제1 타각 방식이 열전사 방식이며, 제2 타각 방식이 잉크 스탬프인 경우를 예시하였지만, 상기 제1 타각 방식 및 상기 제2 타각 방식은, 서로 다른 타각 방식이면 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 다른 타각 방식이어도 된다. 서로 다른 타각 방식을 채용하는 것은, 다음과 같은 이점을 갖는다. 예를 들어, 상기 제1 타각 방식에 의해 타각된 마크의 소거 특성과, 상기 제2 타각 방식에 의해 타각된 마크의 소거 특성을 서로 다르게 할 수 있다. 구체적으로, 한쪽의 타각 방식으로서 상기 마크를 소거 곤란한 방식이 채용되고, 다른 쪽의 타각 방식으로서 상기 마크를 소거 용이한 방식이 채용될 수 있다. 이와 같이 서로 다른 타각 방식을 채용함으로써, 마킹의 용도에 따른 타각 방식의 구분 사용이 용이하게 된다. 바람직하게는, 제1 타각 방식을 열전사 방식으로 하고, 제2 타각 방식으로서 잉크 스탬프 등의 다른 타각 방식으로 해도 되며, 이 경우, 다음과 같은 부가적인 이점이 있다. 즉, 열전사 방식은 속건성이 우수하므로, 제1 타각 방식을 열전사 방식으로 함으로써, 제2 타각 방식에 의한 마킹 시에 있어서, 열전사 방식으로 타각된 제1 마크에 대해서 장치의 일부 등이 마찰되는 등의 외력이 작용한 경우라도, 상기 제1 마크의 박리가 발생하는 것을 억제할 수 있다.

상기 실시 형태에서는, 제1 마크가 하이 포인트 마크이며, 제2 마크가 그레이드 마크인 경우를 예시하였지만, 상기 제1 마크 및 상기 제2 마크는, 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 다른 마크여도 된다. 바람직하게는, 제1 마크를 하이 포인트 마크로 하고, 제2 마크를 그레이드 마크 등의 다른 마크로 해도 되며, 이 경우, 다음과 같은 부가적인 이점이 있다. 즉, 하이 포인트 마크는 다른 마크에 비해서 마킹 위치의 정밀도가 요구된다. 그래서, 제2 마킹 기구에 의한 마킹보다도 앞에, 제1 마킹 기구에 의한 하이 포인트 마크를 타이어에 실시함으로써, 하이 포인트 마크를 실시할 때까지의 타이어의 반송 거리 및 반송 시간을 가급적 짧게 할 수 있다. 이것은, 제1 마킹 기구까지의 타이어의 반송 시에 있어서의 마킹 위치의 뜻하지 않은 어긋남을 가급적 방지할 수 있다.

특히, 금회 개시된 실시 형태에 있어서, 명시적으로 개시되지 않은 사항, 예를 들어 운전 조건이나 조업 조건, 각종 파라미터, 구성물의 치수, 중량, 체적 등은, 당업자가 통상 실시하는 범위를 일탈하는 것이 아니라, 통상의 당업자라면 용이하게 상정하는 것이 가능한 값을 채용하고 있다.

이상과 같이, 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크를 타이어에 있어서의 정확한 위치에 실시함과 함께, 타이어 시험의 사이클 타임을 단축할 수 있는 타이어 시험기 및 당해 타이어 시험기를 사용한 타이어의 마킹 방법이 제공된다.

제공되는 것은, 타이어 시험기이며, 타이어 시험이 실시되어 스핀들 유닛으로부터 분리된 타이어를 반송 방향의 하류측으로 반송하기 위한 반송 벨트이며 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어와, 상기 반송 벨트를 구동하는 구동부와 상기 반송 벨트의 반송 위치를 제어하도록 상기 구동부를 작동시키는 제어부를 갖는 구동 기구와, 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제1 마크를 제1 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제1 마킹 기구와 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제2 마크를 상기 제1 타각 방식과는 다른 제2 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제2 마킹 기구를 포함하는 마킹 장치를 구비한다.

이 타이어 시험기의 상기 마킹 장치는, 상기 타이어 시험이 실시되어 상기 스핀들로부터 분리된 타이어이며 상기 반송 벨트 위의 타이어에 대해서 제1 마크와 제2 마크의 양쪽을 실시한다. 이것은, 상기 스핀들에 장착된 상태의 타이어에 대해서 마크가 실시되는 경우와 비교하여, 타이어 시험의 사이클 타임을 단축하는 것이 가능해진다. 또한, 상기 타이어에 대해서 제1 마크와 제2 마크를 실시하기 위해서 상기 타이어를 반송하는 컨베이어는, 상기 롤러 컨베이어가 아니라, 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어이며, 당해 반송 벨트의 반송 위치는 상기 구동 기구의 상기 제어부에 의해 제어된다. 당해 벨트 컨베이어의 반송 벨트는, 상기 반송 방향의 상류측의 단부로부터 하류측의 단부까지 띠형으로 연속하는 것이므로, 상기 롤러 컨베이어의 복수의 롤러에 비하여, 타이어 T를 안정적으로 보유 지지할 수 있고, 또한, 반송 벨트와 타이어의 사이에서 미끄럼이 발생하기 어렵다. 이에 의해, 상기 타이어 시험기에서는, 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크를 타이어에 있어서의 정확한 위치에 마킹할 수 있다.

제공되는 방법은, 상기 타이어 시험기를 사용하여 상기 타이어에 상기 제1 마크 및 상기 제2 마크를 타각하기 위한 타이어 마킹 방법이다. 상기 타이어의 마킹 방법은, 이하에 나타내는 스텝 (a) 내지 (d)의 순으로 실시된다.

(a) 상기 타이어의 표면 중 상기 제1 마크를 타각하기 위한 제1 마킹 위치에 상기 제1 마킹 기구가 상기 제1 마크를 타각할 수 있도록 상기 구동 기구의 상기 제어부가 상기 구동부를 작동시켜 상기 반송 벨트의 상기 반송 위치를 제어함으로써 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어를 제1 타이어 위치로 이동시킨다.

(b) 상기 제1 마킹 기구가 상기 제1 타이어 위치로 이동한 상기 타이어의 상기 제1 마킹 위치에 상기 제1 마크를 타각한다.

(c) 상기 타이어의 표면 중 상기 제2 마크를 타각하기 위한 제2 마킹 위치에 상기 제2 마킹 기구가 상기 제2 마크를 타각할 수 있도록 상기 구동 기구의 상기 제어부가 상기 구동부를 작동시켜 상기 반송 벨트의 상기 반송 위치를 제어함으로써 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어를 상기 제1 타이어 위치에 대해서 상기 반송 방향으로 소정의 거리만큼 이격된 제2 타이어 위치로 이동시킨다.

(d) 상기 제2 마킹 기구가 상기 제2 타이어 위치로 이동한 상기 타이어의 상기 제2 마킹 위치에 상기 제2 마크를 타각한다.

이 타이어의 마킹 방법은, 상기 타이어 시험기를 사용하여 상기 타이어에 상기 제1 마크 및 상기 제2 마크를 타각하므로, 타이어 시험의 사이클 타임을 단축하는 것이 가능해짐과 함께, 타이어 시험의 결과를 나타내는 마크를 타이어에 있어서의 정확한 위치에 마킹할 수 있다. 또한, 당해 마킹 방법에서는, 상기 반송 벨트 위의 제1 타이어 위치로 이동한 타이어에 대해서 제1 마크가 실시되고, 상기 제1 타이어 위치에 대해서 상기 반송 방향으로 소정의 거리만큼 이격된 제2 타이어 위치로 이동한 타이어에 대해서 제2 마크가 실시된다. 따라서, 제1 마킹 기구와 제2 마킹 기구가 서로 접촉하지 않도록 하기 위한 상기 퇴피 기구를, 각 마킹 기구에 마련할 필요가 없다. 이것은, 타이어 시험기의 장치 구성이 복잡해지는 것을 억제할 수 있다.

Claims (2)

1. 타이어 시험기이며,
   타이어 시험이 실시되어 스핀들 유닛으로부터 분리된 타이어를 반송 방향의 하류측으로 반송하기 위한 반송 벨트이며 무한궤도를 형성하는 루프형의 띠형체인 반송 벨트를 갖는 벨트 컨베이어와,
   상기 반송 벨트를 구동하는 구동부와 상기 반송 벨트의 반송 위치를 제어하도록 상기 구동부를 작동시키는 제어부를 갖는 구동 기구와,
   상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제1 마크를 제1 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제1 마킹 기구와 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어에 대해서 상기 타이어 시험의 결과를 나타내는 제2 마크를 상기 제1 타각 방식과는 다른 제2 타각 방식을 이용하여 타각하기 위한 제2 마킹 기구를 포함하는 마킹 장치를 구비하는, 타이어 시험기.
2. 제1항에 기재된 타이어 시험기를 사용하여 상기 타이어에 상기 제1 마크 및 상기 제2 마크를 타각하기 위한 타이어 마킹 방법이며,
   상기 타이어의 표면 중 상기 제1 마크를 타각하기 위한 제1 마킹 위치에 상기 제1 마킹 기구가 상기 제1 마크를 타각할 수 있도록 상기 구동 기구의 상기 제어부가 상기 구동부를 작동시켜 상기 반송 벨트의 상기 반송 위치를 제어함으로써 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어를 제1 타이어 위치로 이동시키고,
   상기 제1 마킹 기구가 상기 제1 타이어 위치로 이동한 상기 타이어의 상기 제1 마킹 위치에 상기 제1 마크를 타각하고,
   상기 타이어의 표면 중 상기 제2 마크를 타각하기 위한 제2 마킹 위치에 상기 제2 마킹 기구가 상기 제2 마크를 타각할 수 있도록 상기 구동 기구의 상기 제어부가 상기 구동부를 작동시켜 상기 반송 벨트의 상기 반송 위치를 제어함으로써 상기 반송 벨트 위의 상기 타이어를 상기 제1 타이어 위치에 대해서 상기 반송 방향으로 소정의 거리만큼 이격된 제2 타이어 위치로 이동시키고,
   상기 제2 마킹 기구가 상기 제2 타이어 위치로 이동한 상기 타이어의 상기 제2 마킹 위치에 상기 제2 마크를 타각하는, 타이어의 마킹 방법.

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