KR20200121481A

KR20200121481A - 포장재의 인쇄 코팅방법

Info

Publication number: KR20200121481A
Application number: KR1020190044078A
Authority: KR
Inventors: 김삼희
Original assignee: 주식회사 미성코팅
Priority date: 2019-04-16
Filing date: 2019-04-16
Publication date: 2020-10-26

Abstract

본 발명은 상품 포장을 위한 포장재에 오프셋 인쇄를 통해 높은 광택도의 포장재를 제작할 수 있는 포장재의 인쇄 코팅방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 포장재의 인쇄 코팅방법은 종이재에 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 미네랄 오일이 포함된 제1 잉크로 인쇄를 하는 제1 인쇄단계와, 상기 제1 인쇄단계 후 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 첨가제를 포함하는 제2 잉크로 인쇄를 하는 제2 인쇄단계를 포함한다.

Description

포장재의 인쇄 코팅방법 {A print-coating method for packing material}

본 발명은 포장재의 인쇄 코팅방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 상품 포장을 위한 포장재에 오프셋 인쇄를 응용하여 높은 광택도의 포장재를 제작할 수 있는 포장재의 인쇄 코팅방법에 관한 것이다.

종래 포장지의 인쇄시에는 그라비아(gravure) 인쇄방식, 플렉소 인쇄방식, 오프셋 인쇄방식을 통하여 인쇄하여 왔다.

그러나 상기 플렉소 인쇄방식은 도 1에 도시되어 있는 것처럼 기본적으로 롤 방식을 이용하여 이 롤에 감겨진 원지(1)가 풀어지면서 볼록판의 수지 인쇄판(2)이 장착된 롤러를 통과하며 인쇄를 수행하기 때문에 대량의 인쇄 된 포장지를 고속으로 제작할 수 있으나 인쇄품질이 떨어지고 다품종의 소량생산이 어려운 단점이 있다.

그라비아 인쇄방식은 도 2에 도시되어 있는 것처럼 오목판 인쇄방식으로, 원지(1)가 오목판 형태의 수지인쇄판(3)이 장착된 롤러를 통과하면서 인쇄를 수행한다.

그라비아 인쇄방식을 위한 수지인쇄판(3)을 만들기 위해서는 금속으로 만든 실린더가 필요하고 그 금속 실린더를 레이저 등으로 조각하여 인쇄가 가능하도록 잉크포켓을 만드는 등, 인쇄판 제작비용이 많이 들고 정밀한 인쇄와 소량다종 생산이 불가능 하였다.

그러나 잉크 포켓을 얼마든지 깊고 크게 만들 수 있어서 잉크 도포량을 4g/㎡ 내지 10g/㎡ 의 범위에서 조정이 가능하기 때문에 종이보다 인쇄가 어려운 필름 등의 인쇄에 많이 적용되고 있다.

또한 코팅시에는 오프셋(offset) 방식의 평판인쇄보다 그라비아 방식이 4~5배의 코팅액을 도포 할 수 있어, 그 동안 광택이 필요한 인쇄물의 코팅 인쇄 방법으로 사용되어 왔다.

코팅 방식에 있어 플렉소 프린팅 방식은 앞서 설명한 것과 같이 볼록판 인쇄 방식이므로 인쇄물에 오프셋 대비 4~5배의 잉크를 더 도포할 수 있는 특징이 있어 그라비아와 마찬가지로 광택 코팅의 방법으로 많이 사용되어 왔다.

그러나 현재 개발된 인쇄 방법 중 고품질의 선명한 인쇄 방법과 소량 다중인쇄를 할 수 있는 방법으로는 오프셋인쇄 방식(offset type printing)이 유일하였다.

기존의 인쇄방법들은 기본적으로 롤 종이에 의한 인쇄 방법이고 오프셋 인쇄 방식은 시트(sheet)를 기본적으로 하는 인쇄방법으로써 그 인쇄판이 볼록판이나 오목판을 사용하지 않고 평판인 알루미늄 플레이트를 사용하는 방법이다.

이 방법은 기본적으로 인쇄를 위한 재판 비용이 타 인쇄 방법에 비해 낮다.

상기 오프셋 인쇄 방식은 평판인쇄로서, 물과 기름의 반발력을 사용하여 진행한다.

도 3에 도시되어 있는 것처럼 공급기(feeder,10)에서 종이재(1)가 급지 되면 오프셋인쇄기(20)에서 인쇄를 진행하는데, 오프셋인쇄기(20)는 종이재(1)를 사이에 두고 압착롤러(25)와 블랭킷(21)이 설치되며, 블랭킷(21)은 판통롤러(22)와 접한다. 그리고 판통롤러(22)는 잉크롤러(23) 및 물롤러(24)와 접촉하여 잉크와 물이 공급되도록 형성되어 있다. 종이재(1)는 인쇄후 이송부(30)에 감기거나 다른 보관형태로 보관될 수 있다.

보통 오프셋인쇄기에서 각각의 잉크색상에 따라 4회 인쇄를 실시하며, 각 잉크의 본연의 색상 또는 다른 잉크와 혼합된 색상을 이용해 다양한 색상을 형성하게 된다.

이러한 오프셋 인쇄는 간접인쇄 방법의 하나로서 고무 블랑켓을 사용하여 거친 면의 종이에도 선명하게 인쇄되고 판면의 문자와 화상이 선명한 특징을 가진다. 상기 오프셋 인쇄방식은 정밀한 인쇄가 가능하여 높은 품질의 인쇄물을 얻을 수 있고 다른 인쇄 방식에 비하여 소량 다품종 생산에 적합한 장점이 있고, 다양한 사이즈의 제품을 생산할 수 있다.

그러나 평판인쇄의 특징으로 잉크의 도포량이 한정적인 단점이 있다. 특히 오프셋 인쇄방법은 평판 인쇄 방법의 하나로 코팅액의 도포량이 절대적으로 적어 인쇄면의 보호와 광택을 내기에는 부족하므로, 광택도 향상을 위해 별도의 코팅 처리를 해야 했다.

예를 들어 종래에는 오프셋 인쇄 후 광택을 위해 opp, pet, pvc와 같은 광택필름을 인쇄지에 라미네이팅 처리하거나, UV코팅 또는 실크스크린 인쇄 등의 방법으로 코팅처리를 해야만 했다.

종래에는 오프셋 인쇄 시 광택도 향상을 위해 별도의 코팅 처리를 해야 했고, 이와 같은 추가 후속공정의 진행에 따른 비용 증가, 환경오염의 문제가 있다.

대한민국공개특허 제10-2014-0043841호 : 패키지 및 그 인쇄 방법 대한민국등록특허 제10-1181399호 : 평판 인쇄된 포장지 생산방법

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 오프셋 인쇄법으로 포장지를 인쇄할 때, 별도의 코팅을 위한 후속 공정 없이 동일한 오프셋 인쇄방법을 통해 고광택 코팅 효과를 만들어 줌으로써 원가절감과 생산의 편리성, 친환경성을 증진시킬 수 있는 포장재의 인쇄 코팅방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 따른 포장재의 인쇄 코팅방법은 인쇄층이 형성된 종이재에 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 미네랄 오일이 포함된 제1 잉크로 코팅 인쇄하여 제1 고광택 코팅층을 인쇄하고, 상기 제1 고광택 코팅층의 상부에 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 첨가제를 포함하는 제2 잉크로 제2 고광택 코팅층을 인쇄하는 과정을 포함한다.

상기 종이재에 상기 제1 고광택 코팅층을 인쇄하기 전, 프라이머 코팅재로 코팅을 하며, 상기 프라이머 코팅재의 코팅 후, 상기 제1 고광택 코팅층의 인쇄 전 자연건조를 실시하는 것이 바람직하다.

상기 프라이머 코팅재는 스티렌/아크릴 코폴리머(styrene/Acrylic co-polymer)와 물, 이소프로필 알코올 및 메탄올을 포함할 수 있는데, 상기 스티렌/아크릴 코폴리머를 100 기준중량부로 할 때, 물 70 내지 80 중량부를 혼합하고, 상기 이소프로필 알코올과 메탄올은 각각 10 내지 20 중량부를 혼합하여 형성된 것을 특징으로 하는 상기 종이재는 중량이 250g/㎡ 이상이고, 평활도가 Bekk 측정방식으로 15초 이상이며, 내습도는 COBB 측정방식으로 1분내 60g/㎡ 이하이며, 백색도는 70% 이상인 것이 바람직하다.

상기 제1 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 90 내지 110 중량부, 상기 미네랄 오일은 40 내지 70 중량부를 포함하도록 형성되고, 상기 제2 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 95 내지 115 중량부, 상기 첨가제는 10 내지 35 중량부를 포함하도록 형성되는 것이 바람직하다.

상기 제1 인쇄단계 및 제2 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 2g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법은 상기 제2 인쇄단계 후 상기 제2 잉크를 도포하는 제3 인쇄단계를 더 구비할 수 있다.

이 경우 상기 제1 인쇄단계, 제2 인쇄단계 및 제3 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1.3g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법은 상기 제3 인쇄단계 후, 상기 제2 잉크를 도포하는 제4 인쇄단계를 더 구비할 수 있다.

이 경우 상기 제1 인쇄단계, 제2 인쇄단계, 제3 인쇄단계 및 제4 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법에 따르면 광택도의 증가를 위해 타 광택코팅은 offset 인쇄 후 offset 인쇄와 다른 film을 라미네이팅 하거나 offset 잉크와 다른 UV코팅액 등으로 코팅을 하여야만 광택 효과를 얻을 수 있다. 따라서 비 친환경적이고 별도의 추가 투자 및 생산비용 증가로 비효율적이지만 본 발명은 별도의 코팅 또는 광택공정이 추가되지 않아도 포장재로서 상품가치를 높일 수 있는 광택도를 형성할 수 있어 공정이 단순해지고 제작비용이 절감되는 이점이 있다.

도 1은 종래기술의 플렉소 인쇄방식을 도시한 도면,
도 2는 종래기술의 그라비아 인쇄방식을 도시한 도면,
도 3은 오프셋 인쇄방법을 적용한 인쇄장치의 일 실시예를 도시한 도면,
도 4는 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법의 제1 실시예의 각 단계를 도시한 순서도,
도 5는 도 4의 제1 실시예에 의해 형성된 포장재를 도시한 단면도,
도 6은 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법의 제2 실시예의 각 단계를 도시한 순서도,
도 7은 도 6의 제2 실시예에 의해 형성된 포장재를 도시한 단면도,
도 8은 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법의 제3 실시예의 각 단계를 도시한 순서도,
도 9는 도 8의 제3 실시예에 의해 형성된 포장재를 도시한 단면도이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 포장재의 인쇄 코팅방법에 대해 상세히 설명한다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 기하기 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고있다.

일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 4 및 도 5를 참조하면, 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법은 종이재에 오프셋(offset) 인쇄를 2회 실시하여 형성하는 것으로, 오프셋 인쇄를 통해 인쇄층(120)이 형성되어 있는 종이재(110)에 프라이머 코팅처리를 실시한 다음, 프라이머 코팅층(130)의 위로 제1 잉크 및 제2 잉크를 통해 제1 고광택 코팅층(140)과 제2 고광택 코팅층(150)을 형성한다.

본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법을 통해 인쇄를 하면 인쇄된 종이재가 상품 포장용으로 사용되기에 적합하도록 광택측정기로 측정 시 60 내지 90의 광택도를 가질 수 있다.

이를 위해 상기 종이재는 중량이 250g/㎡ 이상이고, 평활도가 Bekk 측정방식(ISO 5627:1955)으로 15초 이상이며, 내습도는 COBB 측정방식(ISO 535:1999)으로 1분내 60g/㎡ 이하이며, 백색도(ISO 2470:1999)는 70% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명에서는 광택도를 위해 2~4회의 오프셋 인쇄를 실시하게 되는데, 이렇게 복수회 오프셋 인쇄가 이루어지는 것이 가능하도록 충분한 강도의 종이재를 적용하는 것이 바람직하다.

종이재(110)에 오프셋 인쇄를 통해 인쇄될 문자나 그림 패턴 등을 인쇄하여 인쇄층(120)을 형성한 후, 인쇄층의 상부에 후술하는 오프셋 인쇄를 통한 고광택 코팅층의 안정적인 형성을 위한 프라이머 코팅층(130)을 형성한다.

프라이머 코팅층(130)의 형성을 위한 프라이머 코팅재는 상기 스티렌/아크릴 코폴리머를 100 기준중량부로 할때, 물 70 내지 80 중량부를 혼합하고, 상기 이소프로필 알코올과 메탄올은 각각 10 내지 20 중량부를 혼합하여 형성된다.

프라이머 코팅 후 네 시간 이상 자연건조를 통해 프라이머 코팅층을 건조시킨 다음 후속 공정으로 고광택 코팅을 위한 오프셋 인쇄를 진행한다.

상기 제1 고광택 코팅층의 형성을 위한 첫 번째 광택인쇄에 사용되는 제1 잉크는 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 미네랄 오일을 포함하여 형성된 것이다.

로진 변성 페놀수지는 잉크의 베이스재료이고, 상기 식물성 건식유는 잉크의 건조를 위해 포함된다.

상기 제1 잉크는 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 90 내지 110 중량부, 상기 미네랄 오일은 40 내지 70 중량부를 포함하여 형성된다.

아울러 상기 제2 잉크는 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 첨가제를 포함하는데, 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 95 내지 115 중량부, 상기 첨가제는 10 내지 35 중량부를 포함하도록 형성된다.

상기 첨가제로는 점도 조절을 위한 바니스 건조재 등이 포함될 수 있다.

상기 첫번째 광택코팅에서는 제1 잉크를 이용해 오프셋 인쇄를 진행한 다음 두 번째 광택 코팅을 실시하여 제2잉크로 제2 고광택 코팅층을 형성한다.

상기 첫 번째 고광택 코팅 및 두 번째 고광택 코팅시에 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 2g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

이렇게 두 번의 오프셋 인쇄를 통한 고광택 코팅 후 종이재를 건조시키는데, 건조를 위해서 종이재를 80 ~ 150℃의 온도에서 1 ~ 5초간 건조시킨다.

상기 건조를 위해 종이재의 상부 또는 하부에 가열을 위한 가열기를 근접시켜 건조를 실시할 수도 있고, 인쇄된 종이재를 건조로에 투입하여 건조를 실시할 수도 있다. 또는 상기 종이재를 이송시키는 이송벨트가 가열스토브를 통과하도록 형성되어 건조가 진행될 수도 있다.

도 6 및 도 7을 참조하면, 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법은 고광택 코팅층의 형성을 위한 오프셋 인쇄를 3회에 걸쳐 실시할 수 있다. 즉, 프라이머 코팅층의 형성 후 세 개의 고광택 코팅층을 형성할 수 있다.

두 번째 고광택 코팅층의 형성과정은 상기 도 4 및 도 5에 도시되어 있는 실시예와 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.

본 실시예에서는 제2 고광택 코팅층(150)을 형성한 후 제2 고광택 코팅층(150)의 상부에 제3 고광택 코팅층(160)을 형성하는데, 세 번째 고광택 코팅층의 형성을 위한 코팅 과정에서 상기 제2 잉크로 재차 오프셋 인쇄를 실시한다.

본 실시예와 같이 고광택 코팅을 위한 오프셋 인쇄를 3회 실시하는 경우 각 인쇄 단계에서 사용되는 제1 잉크 또는 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1.3g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

도 8 및 도 9를 참조하면 본 발명의 포장재의 인쇄 코팅방법은 프라이머 코팅 후 네 번의 고광택 코팅 과정을 포함할 수 있다.

제4 고광택 코팅층(170)은 제3 고광택 코팅층(160)의 상부에 제2 잉크를 이용해 고광택 코팅을 위한 오프셋 인쇄를 진행하여 형성한다.

본 실시예의 경우 고광택 코팅을 위한 오프셋 인쇄를 4회 실시하는데, 제1 잉크로 오프셋 인쇄를 1차 실시한 후, 제2 잉크로 3회에 걸쳐 오프셋 인쇄를 실시하여 총 4회의 고광택 코팅을 위한 오프셋 인쇄를 실시한다.

본 실시예와 같이 오프셋 인쇄를 4회 실시하는 경우 각 인쇄 단계에서 사용되는 제1 잉크 또는 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1g/㎡가 도포되는 것이 바람직하다.

상술한 것처럼 본 발명에 따른 포장재의 인쇄 코팅방법은 제1 잉크로 오프셋 인쇄를 1회 실시한 후, 제2 잉크를 이용해 오프셋 인쇄를 1 ~ 3회 실시하여 총 2 ~ 4회의 오프셋 인쇄를 실시하는 것을 특징으로 한다.

이때, 전체 오프셋 인쇄 과정에서 도포되는 잉크는 1.5g/㎡ 내지 4g/㎡이 되는 것이 바람직하다. 잉크양이 1.5g/㎡ 미만인 경우에는 인쇄 품질에 불량이 생길 수 있고, 광택도가 충분하지 못하게 된다. 반면 전체 잉크양이 4g/㎡을 초과하는 경우에는 잉크양이 지나치게 많아 잉크가 건조되는 속도가 느려 전체적인 인쇄 속도가 저하되고 이에 따라 생산량이 감소되는 문제가 있다.

따라서 전체 과정에서 사용되는 잉크양의 총량은 상술한 것처럼 1.5g/㎡ 내지 4g/㎡이 되는 것이 바람직하며,

이를 위해 제1 실시예와 같이 오프셋 인쇄를 2회 실시하는 경우 제1 인쇄단계와 제2 인쇄단계에서 각각 제1 잉크와 제2 잉크의 도포량이 0.5g/㎡ 내지 2g/㎡이 된다. 그리고 오프셋 인쇄를 3회 실시하는 제2 실시예의 경우에는 각 인쇄단계에서 잉크의 도포량이 각각 0.5g/㎡ 내지 1.3g/㎡이 된다. 아울러 오프셋 인쇄를 4회 실시하는 제3 실시예의 경우에는 각 인쇄단계에서 잉크가 0.5g/㎡ 내지 1g/㎡이 도포되게 한다.

이상에서 설명한 본 발명에 따른 포장재의 인쇄 코팅방법에 따르면 별도의 광택처리나 코팅처리 없이 오프셋 인쇄만으로 광택도가 60 ~ 90인 포장재를 형성할 수 있어, 생산비용이 절감되고 생산속도가 증가할 수 있다.

제시된 실시예들에 대한 설명은 임의의 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 이용하거나 또는 실시할 수 있도록 제공된다. 이러한 실시예들에 대한 다양한 변형들은 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진자에게 명백할 것이며, 여기에 정의된 일반적인 원리들은 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 다른 실시 예들에 적용될 수 있다. 그리하여, 본 발명은 여기에 제시된 실시예들로 한정되는 것이 아니라, 여기에 제시된 원리들 및 신규한 특징들과 일관되는 최광의의 범위에서 해석되어야 할 것이다.

1: 원지
2: 인쇄판
3: 수지인쇄판
10: 공급기
20: 오프셋인쇄기
21:블랭킷
22: 판통롤러
23: 잉크롤러
24: 물롤러
25: 압착롤러
30: 이송부
110: 종이재
120: 인쇄층
130: 프라이머 코팅층
140: 제1 고광택 코팅층
150: 제2 고광택 코팅층
160: 제3 고광택 코팅층
170: 제4 고광택 코팅층

Claims

인쇄층이 형성된 종이재에 프라이머 코팅재로 프라이머 코팅층을 형성하고,
상기 프라이머 코팅층의 상부에 고광택 코팅층을 형성하되,
상기 고광택 코팅층을 형성하는 단계는
로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 미네랄 오일이 포함된 제1 잉크로 오프셋 인쇄를 통해 코팅 인쇄하여 제1 고광택 코팅층을 인쇄하는 제1 인쇄단계와,
상기 제1 고광택 코팅층의 상부에 로진 변성 페놀수지와 식물성 건식유 및 첨가제를 포함하는 제2 잉크로 제2 고광택 코팅층을 오프셋 인쇄를 통해 코팅 인쇄하는 제2 인쇄단계를 포함하며,
상기 고광택 코팅층의 형성을 위해 인쇄 과정에서 도포되는 잉크의 총량은 1.5g/㎡ 내지 4g/㎡이 되는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 프라이머 코팅재의 코팅 후, 상기 제1 고광택 코팅층의 인쇄 전 자연건조를 실시하는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 프라이머 코팅재는 스티렌/아크릴 코폴리머(styrene/Acrylic co-polymer)와 물, 이소프로필 알코올 및 메탄올을 포함하여 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 3항에 있어서,
상기 프라이머 코팅재는 상기 스티렌/아크릴 코폴리머를 100 기준중량부로 할 때, 물 70 내지 80 중량부를 혼합하고, 상기 이소프로필 알코올과 메탄올은 각각 10 내지 20 중량부를 혼합하여 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 종이재는 중량이 250g/㎡ 이상이고, 평활도가 Bekk 측정방식으로 15초 이상이며, 내습도는 COBB 측정방식으로 1분내 60g/㎡ 이하이며, 백색도는 70% 이상인 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 제1 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때,
상기 식물성 건식유는 90 내지 110 중량부, 상기 미네랄 오일은 40 내지 70 중량부를 포함하도록 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 6항에 있어서,
상기 제2 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때,
상기 식물성 건식유는 95 내지 115 중량부, 상기 첨가제는 10 내지 35 중량부를 포함하도록 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 제1 인쇄단계 및 제2 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 2g/㎡가 도포되는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 1항에 있어서,
상기 제2 인쇄단계 후 상기 제2 잉크를 도포하는 제3 인쇄단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 9항에 있어서,
상기 제1 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 90 내지 110 중량부, 상기 미네랄 오일은 40 내지 70 중량부를 포함하도록 형성되고,
상기 제2 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 95 내지 115 중량부, 상기 첨가제는 10 내지 35 중량부를 포함하도록 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 10항에 있어서,
상기 제1 인쇄단계, 제2 인쇄단계 및 제3 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1.3g/㎡가 도포되는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 9항에 있어서,
상기 제3 인쇄단계 후, 상기 제2 잉크를 도포하는 제4 인쇄단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 12항에 있어서,
상기 제1 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 90 내지 110 중량부, 상기 미네랄 오일은 40 내지 70 중량부를 포함하도록 형성되고,
상기 제2 잉크는 상기 로진 변성 페놀수지를 100 기준 중량부로 할 때, 상기 식물성 건식유는 95 내지 115 중량부, 상기 첨가제는 10 내지 35 중량부를 포함하도록 형성된 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.
제 13항에 있어서,
상기 제1 인쇄단계, 제2 인쇄단계, 제3 인쇄단계 및 제4 인쇄단계에서 상기 제1 잉크 및 제2 잉크는 각각 0.5g/㎡ 내지 1g/㎡가 도포되는 것을 특징으로 하는
포장재의 인쇄 코팅방법.