KR20200108102A - 액체 금속 취화 저항성인 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 자동차의 제조에 특히 적합하다.
아연 기반 코팅은 배리어 보호 및 음극 보호 덕분에 부식을 방지할 수 있기 때문에 일반적으로 사용된다. 배리어 효과는 강 표면에 금속 또는 비금속 코팅을 적용함으로써 얻어진다. 따라서, 코팅은 강과 부식성 대기 사이의 접촉을 방지한다. 배리어 효과는 코팅 및 기재의 성질과는 무관하다. 반대로, 희생 음극 보호는 EMF 시리즈에 따라 강에 비해 활성 금속인 아연이라는 사실에 근거한다. 따라서, 부식이 발생하면, 아연이 강에 비해 우선적으로 소비된다. 음극 보호는 주변 아연이 강 이전에 소비되는 절단 에지와 같이 강이 부식성 대기에 직접 노출되는 영역에서 필수적이다.
그러나, 예를 들어 열간 프레스 경화 또는 저항 스폿 용접 동안에 이러한 아연 코팅된 강 시트에 대해 가열 단계들이 수행될 때, 강에서는 강/코팅 계면으로부터 시작되는 크랙이 관찰된다. 실제로, 때때로, 전술한 작업 후 코팅된 강 시트에 크랙이 존재하기 때문에 기계적 특성이 감소된다. 이러한 크랙은 다음 조건에서 나타난다: 코팅 재료의 융점 이상의 고온; 인장 응력의 존재에 부가하여 (아연과 같이) 낮은 융점을 갖는 액체 금속과의 접촉; 기재 강 입자 및 입자 경계를 가진 용융 금속의 확산 및 습윤. 이러한 현상의 명칭은 액체 금속 취화 (Liquid Metal Embrittlement: LME) 로서 알려져 있으며, 또한 액체 금속 보조 크랙킹 (Liquid Metal Assisted Cracking: LMAC) 으로도 불리운다.
특허 US2016/0319415 는 액체 금속 취화로 인한 크랙에 대한 우수한 내성을 갖는 핫-딥 갈바나이징 강 시트를 개시하고 있으며, 이는 다음을 포함한다:
- 오스테나이트 분율이 90 면적% 이상인 미세조직을 갖는 베이스 강 시트; 및
- 베이스 강 시트 상에 형성된 핫-딥 갈바나이징 층,
여기서, 핫-딥 갈바나이징 층은 Fe-Zn 합금 층, 및 Fe-Zn 합금 층 상에 형성된 Zn 층을 포함하고, Fe-Zn 합금 층의 두께는 [(3.4×t)/6] ㎛ 이상이고, t 는 핫-딥 갈바나이징 층의 두께임.
이 특허에서는, 철 (Fe) 및 Fe-Al 또는 Fe-Al-Zn 합금 층의 확산을 억제하는데 사용되는 표면 산화물의 형성을 억제함으로써 그리고 핫-딥 갈바나이징 층에 충분한 두께를 갖는 Fe-Zn 합금 층을 형성함으로써, LME 에 기인한 크랙의 발생을 방지할 수 있음이 언급되고 있다.
도금 접착성을 보장하기 위해서는, Fe-Ni 합금 층이 베이스 강 시트의 표면 바로 아래에 추가로 포함되는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로, MnO 등과 같은 표면 산화물이 형성되는 것을 억제함으로써 MnO 등이 내부 산화물로서 존재하기 때문에 그리고 Mn 등과 같은 산화 원소가 TWIP 강의 방식으로 Fe-Ni 합금 층의 표면에 풍부하기 때문에 Fe-Ni 합금 층은 우수한 도금 접착성을 보장할 수 있다. 전술한 효과를 보장하기 위해, Fe-Ni 합금 층은 300 mg/m2 내지 1000 mg/m2 Ni 코팅층으로 인해 형성될 수 있다. 그러나, 이 특허 출원은 단지 TWIP 강 전용의 솔루션을 개시하고 있다.
특허 출원 US2012100391 은 우수한 도금 품질, 도금 접착성 및 스폿 용접성을 갖는 핫-딥 갈바나이징 강 시트의 제조 방법을 개시하고 있으며, 이 방법은 다음을 포함한다:
- 0.1 내지 1.0 g/m2, 즉 약 11 내지 112 nm 의 코팅 양 (CNi) 으로 Ni 로 베이스 강 시트를 코팅하는 단계;
- Ni-코팅된 강 시트를 환원 분위기에서 가열하는 단계;
- 가열된 강 시트를, 강 시트가 갈바나이징 욕에 공급되는 온도 (XS) 로 냉각시키는 단계; 및
- 냉각된 강 시트를, 유효 Al 농도 (CAl) 가 0.11-0.14 wt % 이고 온도 (Tp) 가 440-460 ℃ 인 갈바나이징 욕에 공급 및 침지시키는 단계; 여기서 강 시트가 갈바나이징 욕에 공급되는 온도 (XS) 는 다음의 관계를 만족시킴: CNi·(XS - TP)/2CAl = 5-100.
이 특허 출원은 또한, 갈바나이징 층의 단면적의 1-20% 를 차지하는 Fe-Ni-Zn 합금 상이 베이스 강 시트와 갈바나이징 층과의 계면에 형성되는 핫-딥 갈바나이징 강 시트를 개시하고 있다.
베이스 강 시트 상에 도금된 Ni 층 상에 아연을 도금함으로써 얻어진 고강도 갈바나이징 강 시트의 경우에, 베이스 강 시트와 갈바나이징 층간의 계면에 형성된 Fe-Ni-Zn 합금 상에 의해 피복된 영역의 일부가 특정 레벨에서 제어되면, 강 시트의 도금 품질이 저하되고, 성형 공정 동안 갈바나이징 층이 박리되는 것이 방지되어, 강 시트의 도금 접착성이 향상되는 것을 제안하는 것이 언급되고 있다. 또한, 전극으로부터 Fe-Ni 합금 층을 통해 베이스 강 시트에 전류가 인가되는 스폿 용접 공정에서는, Fe 가 강 시트로부터 순간적으로 확산되어 Fe-Ni-Zn 합금 상을 형성하며, 따라서 전극과 갈바나이징 층 사이의 합금화가 지연되어, 용접 전극의 수명이 증가하게 된다.
그러나, 스폿 용접 공정은 개선되었다고 할지라도, LME 의 개선은 언급되지 않았다.
몇 가지 장점이 있기 때문에, 갈바닐링된 코팅이 강에 적용된다. 그러나, 열간 프레스 경화 또는 저항 스폿 용접 동안에 전술한 갈바닐링된 코팅된 강 시트는 LME 크랙을 나타낸다.
따라서, 본 발명의 목적은 LME 문제가 없는 갈바닐링된 강 시트를 제공하는 것이다. 본 발명은 열간 프레스 성형 및/또는 용접 후에 LME 문제가 없는 조립체를 얻기 위해 유용한, 특히 구현하기 쉬운 방법을 제공하는 것을 목표로 한다.
이 목적은 청구항 1 에 따른 방법을 제공함으로써 달성된다. 이 방법은 또한 청구항 2 내지 12 의 임의의 특징들을 포함할 수 있다.
다른 목적은 제 13 항에 따른 갈바닐링된 강 시트를 제공함으로써 달성된다.
다른 목적은 청구항 15 에 따른 스폿 용접된 조인트를 제공함으로써 달성된다. 스폿 용접된 조인트는 또한 청구항 14 내지 17 의 특징들을 포함할 수 있다.
마지막으로, 또 다른 목적은 제 18 항에 따른 강 시트 또는 조립체의 사용을 제공함으로써 달성된다.
본 발명의 다른 특징 및 장점은 다음의 본 발명의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.
"강" 또는 "강 시트" 라는 명칭은 부품이 2500 MPa 이하, 보다 바람직하게는 2000 MPa 이하의 인장 강도를 달성할 수 있게 하는 조성을 갖는 강 시트, 코일, 플레이트를 의미한다. 예를 들어, 인장 강도는 500 MPa 이상, 바람직하게는 980 MPa 이상, 유리하게는 1180 MPa 이상, 심지어 1470 MPa 이상이다.
본 발명은 다음의 연속적인 단계들을 포함하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법에 관한 것이다:
A. 니켈로 이루어지고 150 nm 내지 650 nm 의 두께를 갖는 제 1 코팅으로 상기 강 시트를 코팅하는 단계로서, 상기 강 시트는 중량% 로
0.10 < C < 0.40 %,
1.5 < Mn < 3.0 %,
0.7 < Si < 3.0 %,
0.05 < Al < 1.0 %,
0.75 < (Si + Al) < 3.0 %, 및
순전히 선택적인 기준에 따라, 다음과 같은 하나 이상의 원소
Nb ≤ 0.5 %,
B ≤ 0.010 %,
Cr ≤ 1.0 %,
Mo ≤ 0.50 %,
Ni ≤ 1.0 %,
Ti ≤ 0.5 %
인 조성을 갖고,
상기 조성의 잔부는 철 및 정교화 (elaboration) 로부터 유래하는 불가피한 불순물로 구성된, 상기 코팅하는 단계,
B. 코팅된 상기 강 시트를 600 내지 1200 ℃ 의 온도에서 어닐링하는 단계,
C. 단계 B) 에서 얻어진 상기 강 시트를 아연에 기초한 제 2 코팅으로 코팅하는 단계, 및
D. 갈바닐링된 강 시트를 형성하도록 합금화 열처리하는 단계.
임의의 이론에 구속되지 않고, 단계 B) 에서의 열적 처리 동안, 특정 두께를 갖는 Ni 는 전술한 특정 강 조성을 갖는 강 시트를 향해 확산되어 Fe-Ni 합금 층을 허용하는 것으로 보인다. 다른 한편으로, 강과 코팅 사이의 계면에는 일정량의 Ni 가 여전히 존재하며, 이는 예를 들어 용접인 임의의 가열 단계 동안에 강으로의 액체 아연 또는 아연 합금의 침투를 방지한다. 더욱이, 합금화 처리 동안, 즉 단계 D) 에서, Ni 는 또한 상부 코팅에서 확산되어 LME 를 방지한다.
니켈로 구성된 제 1 코팅은 당업자에게 알려진 임의의 증착 방법에 의해 증착된다. 이는 진공 증착 또는 전기 도금법에 의해 증착될 수 있다. 바람직하게는, 이는 전기 도금법에 의해 증착된다.
선택적으로, 제 1 코팅은 Fe, Cu, Mn, Si, Al 및 P 로부터 선택된 불순물을 포함할 수 있다. 예를 들어, 불순물의 양은 5 % 미만, 바람직하게는 3 % 미만, 보다 바람직하게는 1 % 미만이다.
니켈로 이루어진 제 1 코팅은 150 nm 내지 650 nm, 바람직하게는 200 내지 500 nm, 보다 바람직하게는 250 내지 450 nm, 유리하게는 300 내지 450 nm, 예를 들어 350 내지 450 nm 의 두께를 갖는다. 예를 들어, 니켈로 이루어진 제 1 코팅은 250 내지 650 nm 의 두께를 갖는다. 실제로, 임의의 이론에 구속되지 않고, 본 발명자들은 놀랍게도 LME 감소가 크게 개선된 제 1 코팅의 두께에 최적이 있음을 발견하였다. 이러한 최적 두께는 용접 전류 및 그에 따라서 스폿 용접 동안의 열 입력 양의 감소를 허용하는 것으로 여겨진다. 결과적으로, LME 로 인한 크랙 형성의 수의 현저한 감소가 얻어진다.
유리하게는, 단계 B) 에서, 열적 처리는 연속 어닐링이다. 예를 들어, 연속 어닐링은 가열, 소킹 (soaking) 및 냉각 단계를 포함한다. 이는 예열 단계를 추가로 포함할 수 있다.
바람직하게는, 열적 처리는 -60 내지 -30 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함하는 분위기에서 수행된다. 예를 들어, 분위기는 -40 ℃ 내지 -60 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함한다.
다른 바람직한 실시형태에서, 단계 B) 에서, 열적 처리는 -30 내지 + 30 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함하는 분위기에서 수행된다. 예를 들어, 분위기는 0 ℃ 내지 + 20 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함한다.
바람직하게는, 단계 C) 에서, 제 2 층은 50 % 초과의 아연, 보다 바람직하게는 75 % 초과의 아연, 유리하게는 90 % 초과의 아연을 포함한다. 제 2 층은 당업자에게 알려진 임의의 증착 방법에 의해 증착될 수 있다. 이는 핫-딥 방법, 진공 증착 또는 일렉트로-갈바나이징 공정에 의해 수행될 수 있다.
예를 들어, 아연에 기반한 코팅은 0.01 내지 8.0 % Al, 임의로 0.2 내지 8.0 % Mg 를 포함하고, 나머지는 Zn 이다.
다른 바람직한 실시형태에서, 제 2 층은 아연으로 구성된다. 코팅이 핫-딥 갈바나이징에 의해 증착될 때, 알루미늄의 백분율은 욕에서 0.10 내지 0.18 중량% 로 포함된다.
바람직하게는, 아연에 기반한 코팅은 핫-딥 갈바나이징 방법에 의해 증착된다. 이 실시형태에서, 용융 욕은 또한 공급 잉곳으로부터 또는 용융 욕 내의 강 시트의 통과로부터 잔류 원소 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 예를 들어, 임의로 불순물은 Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr 또는 Bi 로부터 선택되며, 각각의 추가 원소의 중량 함량은 0.3 중량 % 미만이다. 공급 잉곳으로부터 또는 용융 욕 내의 강 시트의 통과로부터의 잔류 원소는 0.1 중량 % 이하의 함량을 갖는 철일 수 있다.
유리하게는, 단계 C) 에서, 제 2 층은 니켈을 포함하지 않는다.
바람직하게는, 단계 D) 에서, 합금화 열처리는 예를 들어 단계 C) 에서 얻어진 코팅된 강 시트를 예를 들어 5 내지 50 초 동안 470 내지 550 ℃ 의 온도에서 가열함으로써 수행된다. 예를 들어, 단계 D 는 520 ℃ 에서 20 초 동안 수행된다.
본 발명에 따른 방법에 의하면, 아연에 기반한 제 2 층에 의해 직접 토핑된 니켈을 포함하는 제 1 층으로 코팅된 갈바닐링된 강 시트가 얻어지고, 여기서 제 1 및 제 2 층은 확산을 통해 합금되어 제 2 합금 층은 8 내지 50 중량% 의 철, 0 내지 25 중량% 의 니켈을 포함하고, 잔부는 아연이다. 바람직하게는, 갈바닐링된된 강 시트는 아연에 기반한 제 2 층에 의해 직접 토핑된 니켈을 포함하는 제 1 층으로 코팅되며, 제 1 및 제 2 층은 확산을 통해 합금되어 제 2 합금 층은 12 내지 50 중량% 의 철, 1 내지 25 중량% 의 니켈을 포함하고, 잔부는 아연이다. 유리하게는, 갈바닐링된 강 시트는 아연에 기반한 제 2 층에 의해 직접 토핑된 니켈을 포함하는 제 1 층으로 코팅되며, 제 1 및 제 2 층은 확산을 통해 합금되어 제 2 합금 층은 13 내지 50 중량% 의 철, 1 내지 25 중량% 의 니켈을 포함하고, 잔부는 아연이다.
바람직하게는, 강 시트는 1 내지 50 % 의 잔류 오스테나이트, 1 내지 60 % 의 마텐자이트 및 임의로 베이나이트, 페라이트, 시멘타이트 및 펄라이트로부터 선택된 적어도 하나의 성분을 포함하는 미세조직을 갖는다.
바람직한 실시형태에서, 강 시트는 5 내지 25 % 의 잔류 오스테나이트를 포함하는 미세조직을 갖는다.
바람직하게는, 강 시트는 1 내지 60 %, 더욱 바람직하게는 10 내지 60 % 의 템퍼링된 마텐자이트를 포함하는 미세조직을 갖는다.
유리하게는, 강 시트는 10 내지 40 % 의 베이나이트를 포함하는 미세조직을 가지며, 이러한 베이나이트는 10 내지 20 % 의 하부 베이나이트, 0 내지 15 % 의 상부 베이나이트 및 0 내지 5 % 의 탄화물 무함유 베이나이트를 포함한다.
바람직하게는, 강 시트는 1 내지 25 % 의 페라이트를 포함하는 미세조직을 갖는다.
바람직하게는, 강 시트는 1 내지 15 % 의 템퍼링되지 않은 마텐자이트를 포함하는 미세조직을 갖는다.
강 시트의 제조 후, 차량의 일부 부품을 제조하기 위해, 2 개의 금속 시트를 스폿 용접함으로써 조립하는 것이 알려져 있다.
본 발명에 따른 스폿 용접된 조인트를 생성하기 위해, 용접은 다음과 같이 수행된다: 유효 강도는 3kA 내지 15kA 이고, 전극에 가해지는 힘은 150 내지 850 daN 이고, 전극 활성면 직경은 4 내지 10 mm 이다.
따라서, 본 발명에 따른 코팅된 강 시트를 포함하는 적어도 2 개의 금속 시트로 된 스폿 용접된 조인트가 얻어지며, 이러한 조인트는 100㎛ 보다 큰 크기를 갖는 3 개 미만의 크랙을 포함하고, 가장 긴 크랙은 300㎛ 미만의 길이를 갖는다.
바람직하게는, 제 2 금속 시트는 강 시트 또는 알루미늄 시트이다. 보다 바람직하게는, 제 2 금속 시트는 본 발명에 따른 강 시트이다.
다른 실시형태에서, 스폿 용접된 조인트는 강 시트 또는 알루미늄 시트인 제 3 금속 시트를 포함한다. 예를 들어, 제 3 금속 시트는 본 발명에 따른 강 시트이다.
본 발명에 따른 강 시트 또는 스폿 용접된 조인트는 자동차용 부품의 제조에 사용될 수 있다.
본 발명은 이제 정보만을 위해 수행된 시험들에서 설명될 것이다. 이들은 제한되지 않는다.
예
모든 샘플들에 대해, 사용된 강 시트는 중량% 로 다음의 조성을 갖는다: C = 0.37 %, Mn = 1.95 %, Si = 1.95 %, Cr = 0.35 % 및 Mo = 0.12 %.
시험 1 에서, 강은 -45 ℃ 의 이슬점에서 5 % 의 H2 및 95 % 의 N2 를 포함하는 분위기에서 어닐링되었다. 어닐링은 900 ℃ 에서 132 초 동안 수행되었다. 어닐링 후에 강 시트는 실온으로 냉각되었다. 어닐링된 강 시트 상에 일렉트로-갈바나이징 방법에 의해 아연 코팅이 적용되었다.
시험 2 내지 5 에서, 어닐링 전에 전체 경질 강 시트 상에 각각 150, 400, 650 및 900 nm 의 두께를 가지는 Ni 가 전기 도금법에 의해 먼저 증착되었다. 그 후, 사전-코팅된 강 시트는 -45 ℃ 의 이슬점에서 5 % 의 H2 및 95 % 의 N2 를 포함하는 분위기에서 어닐링되었다. 어닐링은 900 ℃ 에서 132 초 동안 수행되었다. 어닐링의 끝에서, 강 시트는 210 ℃ 의 켄치 온도로 냉각되었고, 다시 410 ℃ 의 파티셔닝 온도에서 가열되었다. 포셔닝이 88 초 동안 수행되고나서, 다시 460 ℃ 의 갈바나이징 온도까지 가열되었고, 460 ℃ 에서 유지된 0.12 중량% Al 을 함유하는 액체 아연 욕을 사용하여 핫 딥 코팅 방법에 의해 아연 코팅이 적용되었다. 갈바나이징 직후, 합금화 열처리가 520 ℃ 에서 20 초 동안 수행되었다.
전술한 코팅된 강의 LME 의 민감도가 저항 스폿 용접 방법에 의해 평가되었다. 이를 위해, 각각의 시험에 대해, 2 개의 코팅된 강 시트들이 저항 스폿 용접에 의해 함께 용접되었다. 전극의 유형은 직경이 16 mm 인 ISO 유형 B 이었고; 전극의 힘은 5kN 이었고 물의 유량은 1.5g/min 이었다. 용접 사이클은 표 1 에 보고되었다:
LME 크랙 저항 거동은 또한 3층 적층 상태를 사용하여 평가되었다. 각각의 시험에 대해, 3 개의 코팅된 강 시트들이 저항 스폿 용접에 의해 함께 용접되었다. 이어서, 표 2 에 보고된 바와 같이 광학 현미경을 사용하여 100㎛ 의 크랙의 수가 평가되었다.
본 발명에 따른 시험 2, 3 및 4 는 시험 1 및 5 와 비교하여 LME 에 대한 우수한 저항성을 나타낸다. 실제로, 100 ㎛ 초과의 크랙의 수는 3 미만이고 가장 긴 크랙의 길이는 300 ㎛ 미만이다. 또한, 최적의 Ni 코팅 두께를 갖는 시험 2 내지 4 는 용접 전류를 감소시킨다. 이는 스폿 용접 동안의 열 입력의 양을 감소시켜서, LME 로 인한 크랙 형성의 수를 크게 감소시킨다.
Claims (18)
- 다음의 연속적인 단계들을 포함하는 갈바닐링된 (galvannealed) 강 시트의 제조 방법:
A. 니켈로 이루어지고 150 nm 내지 650 nm 의 두께를 갖는 제 1 코팅으로 강 시트를 코팅하는 단계로서, 상기 강 시트는 중량% 로
0.10 < C < 0.40 %,
1.5 < Mn < 3.0 %,
0.7 < Si < 3.0 %,
0.05 < Al < 1.0 %,
0.75 < (Si + Al) < 3.0 %, 및
순전히 선택적인 기준에 따라, 다음과 같은 하나 이상의 원소
Nb ≤ 0.5 %,
B ≤ 0.010 %,
Cr ≤ 1.0 %,
Mo ≤ 0.50 %,
Ni ≤ 1.0 %,
Ti ≤ 0.5 %
인 조성을 갖고,
상기 조성의 잔부는 철 및 정교화 (elaboration) 로부터 유래하는 불가피한 불순물로 구성된, 상기 코팅하는 단계,
B. 코팅된 상기 강 시트를 600 내지 1200 ℃ 의 온도에서 어닐링하는 어닐링 단계,
C. 단계 B) 에서 얻어진 상기 강 시트를 아연에 기초한 제 2 코팅으로 코팅하는 단계, 및
D. 갈바닐링된 강 시트를 형성하도록 합금화 열처리하는 단계. - 제 1 항에 있어서,
단계 A) 에서, 상기 제 1 코팅이 200 내지 500 nm 의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 2 항에 있어서,
단계 A) 에서, 상기 제 1 코팅이 250 내지 450 nm 의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계 B) 에서, 열적 처리는 연속 어닐링인 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계 B) 에서, 열적 처리는 -60 내지 -30 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함하는 분위기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계 B) 에서, 열적 처리는 -30 내지 +30 ℃ 의 이슬점에서 1 내지 10 % 의 H2 를 포함하는 분위기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계 C) 에서, 제 2 층은 50 % 초과의 아연을 포함하는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 7 항에 있어서,
단계 C) 에서, 상기 제 2 층은 75 % 초과의 아연을 포함하는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 8 항에 있어서,
단계 C) 에서, 상기 제 2 층은 90 % 초과의 아연을 포함하는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 2 코팅이 니켈을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 10 항에 있어서,
단계 C) 에서, 제 2 층은 아연으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
단계 D) 에서 상기 합금화 처리는 단계 C) 에서 얻어진 코팅된 강 시트를 470 내지 550 ℃ 의 온도에서 가열함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 갈바닐링된 강 시트의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 방법으로부터 얻어질 수 있는 갈바닐링된 강 시트로서,
상기 강 시트는 아연을 기초로 하는 제 2 층에 의해 직접 토핑된 니켈을 포함하는 제 1 층으로 코팅되고, 상기 제 1 층 및 상기 제 2 층은 제 2 합금 층이 8 내지 50 중량% 의 철, 0 내지 25 중량% 의 니켈을 포함하고 잔부가 아연이도록 확산을 통해 합금화되는, 갈바닐링된 강 시트. - 제 13 항에 따른 또는 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 방법으로부터 얻어질 수 있는 강 시트를 적어도 포함하는 적어도 2 개의 금속 시트로 된 스폿 용접된 조인트로서, 상기 조인트는 100 ㎛ 초과의 크기를 갖는 3 개 미만의 크랙을 포함하고, 가장 긴 크랙은 300 ㎛ 미만의 길이를 갖는, 스폿 용접된 조인트.
- 제 14 항에 있어서,
제 2 금속 시트는 강 시트 또는 알루미늄 시트인 것을 특징으로 하는 스폿 용접된 조인트. - 제 15 항에 있어서,
상기 제 2 금속 시트는 제 13 항에 따른 또는 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 방법으로부터 얻어질 수 있는 강 시트인 것을 특징으로 하는 스폿 용접된 조인트. - 제 14 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
강 시트 또는 알루미늄 시트인 제 3 금속 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접된 조인트. - 자동차의 제조를 위한, 제 13 항에 따른 갈바닐링된 강 시트 또는 제 14 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 따른 스폿 용접된 조인트의 용도.
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