KR20200105340A - 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 - Google Patents
에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 Download PDFInfo
- Publication number
- KR20200105340A KR20200105340A KR1020190024390A KR20190024390A KR20200105340A KR 20200105340 A KR20200105340 A KR 20200105340A KR 1020190024390 A KR1020190024390 A KR 1020190024390A KR 20190024390 A KR20190024390 A KR 20190024390A KR 20200105340 A KR20200105340 A KR 20200105340A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- reinforcing bar
- epoxy resin
- manufacturing
- cooling
- coated
- Prior art date
Links
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 title claims abstract description 294
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 title claims abstract description 100
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 title claims abstract description 100
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 79
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title abstract 20
- 239000010959 steel Substances 0.000 title abstract 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 85
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 44
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 37
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 29
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 16
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 16
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 claims description 9
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 claims description 9
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 9
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 6
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 5
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- -1 gravel Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 2
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 1
- 229910001294 Reinforcing steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011358 absorbing material Substances 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000007610 electrostatic coating method Methods 0.000 description 1
- 229920006334 epoxy coating Polymers 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
- B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
- B05B13/02—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work
- B05B13/0207—Means for supporting work; Arrangement or mounting of spray heads; Adaptation or arrangement of means for feeding work the work being an elongated body, e.g. wire or pipe
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C13/00—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles
- B05C13/02—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles for particular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
- B05D3/002—Pretreatement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
- B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
- B05D3/0218—Pretreatment, e.g. heating the substrate
-
- B08B1/002—
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B08—CLEANING
- B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
- B08B1/00—Cleaning by methods involving the use of tools
- B08B1/10—Cleaning by methods involving the use of tools characterised by the type of cleaning tool
- B08B1/12—Brushes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
- B21F1/02—Straightening
- B21F1/023—Straightening in a device rotating about the wire axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
- B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
- B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D2504/00—Epoxy polymers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
본 발명은 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것으로, 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은, 반입장치를 통해 무피복 철근을 반입하는 반입 단계; 철근을 피복하기 전에 쇼트를 분사할 수 있는 분사장치로 철근의 표면을 전처리하는 쇼트 단계; 상기 쇼트 단계를 거친 철근을 가열장치로 가열하는 가열 단계; 상기 가열 단계를 통해 가열된 철근을 피복장치를 통해 피복하는 피복 단계; 상기 피복 단계를 통해 피복된 철근을 냉각장치를 통해 냉각시키는 냉각 단계; 반출장치를 통해 철근을 반출하는 반출 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하며, 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 무피복 철근을 반입시킬 수 있는 반입장치; 철근에 쇼트를 분사하여 철근의 표면을 전처리할 수 있는 분사장치; 상기 분사장치를 통해 전처리 된 철근을 가열할 수 있는 가열장치; 상기 가열장치를 통해 가열된 철근을 피복할 수 있는 피복장치; 상기 피복장치를 통해 피복된 철근을 냉각시킬 수 있는 냉각장치; 철근을 반출시킬 수 있는 반출장치;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 철근의 부식을 막고 철근의 수명을 연장시키기 위해 철근에 에폭시수지를 자동으로 피복할 수 있는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 철근은 토목, 건축 분야에서 콘크리트의 인장강도를 보강하기 위해 사용되는 것으로, 철근은 자갈, 모래, 시멘트 등의 재료로 이루어진 콘크리트와 함께 사용되면서, 토목, 건축 구조물을 지지하게 된다.
이와 같은 철근은 제조공장에서 생산된 이후 각 현장에서 이송 운반되고, 토목, 건축 구조물을 시공하기 전에 야적장에 보관된다. 그러나 철근을 이송 운반하되는 과정에서 철근에 자연적으로 부식이 발생할 수 있으며, 철근을 현장에서 야적시켜 놓은 때 철근과 외기와의 접촉에 의해 철근이 쉽게 산화되는 문제점이 있다.
특히, 습기가 많은 지역이나, 습기가 많은 날씨에는 철근의 산화가 더욱 가속화되어 철근 표면에 많은 녹이 슬게 되고, 이러한 철근의 녹은 철근의 강도에 영향을 미치게 된다. 따라서, 철근의 부식 및 산화를 방지하기 위해 다양한 기술들이 개발되고 있다.
철근의 산화 및 부식을 방지하는 기술 중 철근에 에폭시수지를 피복하는 기술이 개발되고 있다. 철근에 에폭시수지를 피복하면, 에폭시수지를 통해 철근의 부식을 방지할 수 있으며, 에폭시수지를 통해 모래, 자갈, 시멘트를 포함하는 콘크리트와 철근의 결합력을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
철근에 에폭시수지를 피복하는 방법은 에폭시수지 피복 제조장치를 통해 이루어진다. 에폭시수지 피복 제조장치에 철근을 삽입하고, 철근이 에폭시수지 피복장치를 이동하면서 철근의 표면에 에폭시수지가 피복된다. 그러나 이러한 에폭시 피복 제조장치에는 다음과 문제점이 발생할 수 있다.
철근에 에폭시수지를 피복하기 위해서는 철근이 에폭시수지 피복장치에서 이탈되지 않고 이동되어야 한다. 그러나 직선으로 이루어지지 않고 구부러진 철근의 경우, 구부러진 철근에서 발생하는 휨 모멘트에 의해 철근이 에폭시수지 피복장치를 이탈될 위험이 있다. 또한, 철근에 에폭시수지를 피복하기 위해서는 다양한 처리가 진행되는데, 이와 같은 처리 과정에 의해 철근이 에폭시수지 피복장치를 이탈되는 문제점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 창출된 것으로, 더욱 상세하게는 철근의 부식을 막고 철근의 수명을 연장시키기 위해 철근에 에폭시수지를 자동으로 피복할 수 있는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것이다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은, 반입장치를 통해 무피복 철근을 반입하는 반입 단계; 철근을 피복하기 전에 쇼트를 분사할 수 있는 분사장치로 철근의 표면을 전처리하는 쇼트 단계; 상기 쇼트 단계를 거친 철근을 가열장치로 가열하는 가열 단계; 상기 가열 단계를 통해 가열된 철근을 피복장치를 통해 피복하는 피복 단계; 상기 피복 단계를 통해 피복된 철근을 냉각장치를 통해 냉각시키는 냉각 단계; 반출장치를 통해 철근을 반출하는 반출 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은, 상기 쇼트 단계 이전에 직선 교정기를 통해 철근에 직진성을 부여하는 직선 교정 단계를 더 포함하며, 상기 직선 교정기는, 철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러와, 철근의 양측에 배치되는 방향롤러를 포함할 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법의 상기 직선 교정 단계에서 철근이 이동하는 속도는 상기 반입 단계에서 철근이 이동하는 속도의 3배 내지 4배일 수 있으며, 상기 방향롤러는 철근의 우측에 배치되는 제1방향롤러와 철근의 좌측에 배치되는 제2방향롤러를 포함하며, 상기 제1방향롤러와 상기 제2방향롤러는 철근의 이동 경로를 따라 번갈아가면서 배치될 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법의 상기 분사장치를 통해 분사되는 쇼트는, 와이어가 지정된 길이로 절단된 커트 와이어일 수 있으며, 상기 커트 와이어는, 900도 내지 1000도 열처리 가공된 상기 와이어가 지정된 길이로 절단되면서 형성되며, 상기 커트 와이어의 직경은 0.8mm 내지 1.2mm 일 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법의 상기 쇼트는, 직경이 0.8mm 인 커트 와이어와 직경이 1.0mm 인 커트 와이어가 4:6 또는 5:5의 비율로 혼합될 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은 상기 피복 단계 이전에, 와이어 브러쉬 장치를 통해 철근의 표면을 세척하는 와이어 브러쉬 세척 단계를 더 포함하며, 상기 와이어 브러쉬 장치는, 철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때, 회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장된 제1와이어 브러쉬와, 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬를 포함할 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법의 상기 냉각장치는, 냉각수를 흡수 가능한 흡수재가 감겨 있는 냉각롤러와, 상기 냉각롤러의 하부가 냉각수에 잠길 수 있도록 냉각수를 저장하는 냉각수조를 포함하는 제1차 냉각장치와, 철근에 냉각수를 분사할 수 있는 제2차 냉각장치를 포함할 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 무피복 철근을 반입시킬 수 있는 반입장치; 철근에 쇼트를 분사하여 철근의 표면을 전처리할 수 있는 분사장치; 상기 분사장치를 통해 전처리 된 철근을 가열할 수 있는 가열장치; 상기 가열장치를 통해 가열된 철근을 피복할 수 있는 피복장치; 상기 피복장치를 통해 피복된 철근을 냉각시킬 수 있는 냉각장치; 철근을 반출시킬 수 있는 반출장치;를 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러와, 철근의 양측에 배치되는 방향롤러를 포함하는 직선 교정기를 더 포함할 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때, 회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장된 제1와이어 브러쉬와, 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬를 포함하는 와이어 브러쉬 장치를 더 포함할 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조장치의 상기 쇼트는, 900도 내지 1000도 열처리 가공된 와이어가 지정된 길이로 절단되는 커트 와이어로 이루어질 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조장치의 상기 냉각장치는, 냉각수를 흡수 가능한 흡수재가 감겨 있는 냉각롤러와, 상기 냉각롤러의 하부가 냉각수에 잠길 수 있도록 냉각수를 저장하는 냉각수조를 포함하는 제1차 냉각장치와, 철근에 냉각수를 분사할 수 있는 제2차 냉각장치를 포함할 수 있다.
본 발명의 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 직선 교정기를 통해 철근의 직진성을 높이는 직선 교정 단계를 통해 철근이 이탈되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다. 또한, 본 발명은 열가공 처리된 와이어를 절단하여 제작된 커트 와이어를 통해 철근을 쇼트 처리함에 따라 철근의 표면에서 발생하는 마모를 감소시킬 수 있으며, 동시에 쇼트 과정에서 발생할 수 있는 분진을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법의 공정도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치의 구성도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 롤러 컨베이어를 나타내는 도면이다.
도 4(a) 및 도 4(b)는 본 발명의 실시 예에 따른 롤러 컨베이어의 롤러에 형성된 홈의 각도를 나타내는 도면이다.
도 5(a)는 본 발명의 실시 예에 따른 직선 교정기를 나타내는 측면도면이며, 도 5(b)는 직선 교정기에서 방향롤러가 구비된 부분의 평면도이다.
도 6(a)는 본 발명의 실시 예에 따른 분사장치를 나타내는 도면이며, 도 6(b)는 쇼트(커트 와이어)를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 와이어 브러쉬 세척 장치를 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 제1차 냉각장치를 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치의 구성도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 롤러 컨베이어를 나타내는 도면이다.
도 4(a) 및 도 4(b)는 본 발명의 실시 예에 따른 롤러 컨베이어의 롤러에 형성된 홈의 각도를 나타내는 도면이다.
도 5(a)는 본 발명의 실시 예에 따른 직선 교정기를 나타내는 측면도면이며, 도 5(b)는 직선 교정기에서 방향롤러가 구비된 부분의 평면도이다.
도 6(a)는 본 발명의 실시 예에 따른 분사장치를 나타내는 도면이며, 도 6(b)는 쇼트(커트 와이어)를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 와이어 브러쉬 세척 장치를 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 제1차 냉각장치를 나타내는 도면이다.
본 발명은 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것으로, 철근의 부식을 막고 철근의 수명을 연장시키기 위해 철근에 에폭시수지를 자동으로 피복할 수 있는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 관한 것이다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세하게 설명하기로 한다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은 반입 단계(S110), 쇼트 단계(S130), 가열 단계(S140), 피복 단계(S160), 냉각 단계(S170), 반출 단계(S180)를 포함하며, 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 반입장치(110), 분사장치(130), 가열장치(140), 피복장치(160), 냉각장치(170), 반출장치(180)를 포함한다. 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법은 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치를 통해 진행되며, 이하 에폭시수지 피복 철근의 제조방법에 대해 상세하게 설명하기로 한다.
도 3을 참조하면, 상기 반입 단계(S110)는 반입장치(180)를 통해 무피복 철근(10)을 반입하는 단계이다. 상기 반입장치(110)는 무피복 철근(10)을 에폭시수지 피복 철근의 제조장치에 반입할 수 있다면 다양한 장치가 사용될 수 있다. 구체적으로, 상기 반입장치(110)는 복수 개의 롤러(111)를 포함하면서 철근(10)을 이동시킬 수 있는 롤러 컨베이어(110)일 수 있다.
상기 롤러 컨베이어(110)는 복수 개의 상기 롤러(111)를 포함하고 있으며, 상기 롤러(111)는 하나의 축을 중심으로 동시에 회전할 수 있는 것이다. 도 4(a) 및 도 4(b)를 참조하면, 상기 롤러(111)는 내부에 철근이 안착될 수 있는 홈이 마련되어 있으며, 무피복 철근(10)은 상기 홈에 안착되면서 이동하게 된다.
상기 롤러 컨베이어(110)는 상기 반입 단계(S110)에서 무피복 철근을 반입하기 위한 반입장치로 사용될 수 있으며, 이와 동시에 에폭시수지 피복 철근 제조장치의 전 구간에 연장되면서 철근을 이동시킬 수 있는 장치로 사용될 수도 있다. 상기 롤러 컨베이어(110)를 통해 철근은 에폭시수지 피복 철근 제조장치를 이동하게 되며, 이를 통해 철근은 상기 쇼트 단계(S130), 상기 가열 단계(S140), 상기 피복 단계(S160), 상기 냉각 단계(S170), 상기 반출 단계(S180)를 거칠 수 있게 된다.
상기 롤러 컨베이어(110)는 지지대(112)를 통해 지면에 고정될 수 있으며, 상기 롤러(111)는 상기 롤러 컨베이어(110)에 구비된 구동부(113)를 통해 회전할 수 있다. 상기 구동부(113)를 통해 상기 롤러(111)가 회전함에 따라 철근(10)을 이동시킬 수 있으며, 상기 롤러(111)는 복수 개가 마련되어 복수 개의 철근을 동시에 이송시킬 수 있다. 상기 롤러(111)는 6개가 마련되어, 6개의 철근을 동시에 이송시키는 것이 바람직하다.
도 4(a) 및 도 4(b)를 참조하면, 상기 롤러(111)에 안착된 홈이 형성하는 각도는 80도 내지 90도 인 것이 바람직하다. 조금 더 구체적으로, 상기 홈의 일단 및 타단에서 형성된 두 접선이 이루는 각도가 80도 내지 90도 인 것이 바람직하다.
상기 홈이 형성하는 각도가 90도 보다 큰 경우, 철근(10)이 상기 롤러(111)에서 이탈될 우려가 있다. 특히, 후술할 상기 쇼트 단계(S130)에서는 철근(10)에 쇼트(131)가 분사되는데, 상기 홈이 형성하는 각도가 90도 보다 크면, 상기 쇼트(131)에 의해 철근(10)이 이탈될 위험이 매우 높아지게 된다. 따라서, 상기 홈이 형성하는 각도는 90도 보다 작은 것이 바람직하다.
또한, 상기 홈이 형성하는 각도가 너무 작으면(80도 보다 작으면), 철근(10)과 상기 홈 사이에 발생하는 마찰 면적이 넓어짐에 따라 큰 마찰력이 발생할 수 있게 되고, 이에 따라 철근(10)이 이동이 제한될 수 있다. 따라서, 상기 홈이 형성하는 각도는 80보다 큰 것이 바람직하다.
상기 반입 단계(S110)를 통해 반입된 철근은 철근의 표면을 전처리하는 상기 쇼트 단계(S130)를 거칠 수 있다. 여기서, 상기 쇼트 단계(S130)를 진행하기 전에 철근(10)에 직진성을 향상시키기 위해 직선 교정 단계(S120)를 진행하는 것이 바람직하다.
도 5(a) 및 도 5(b)를 참조하면, 상기 직선 교정 단계(S120)는 상기 쇼트 단계(S130) 이전에 직선 교정기(120)를 통해 철근에 직진성을 부여하는 단계이다. 구체적으로, 상기 직선 교정기(120)는 철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러(121)와 철근의 양측에 배치되는 방향롤러(122)를 포함할 수 있다.
도 5(a)를 참조하면, 상기 압력롤러(121)는 철근의 상부와 하부에 배치되는 2개의 롤러를 포함하는 것으로, 철근은 2개의 롤러 사이를 통과하면서 직진성이 부여된다. 상기 압력롤러(121)의 상부에는 상기 압력롤러(121)에 하중을 가할 수 있는 가압장치(121a)가 구비되어 있으며, 상기 가압장치(121a)를 통해 상기 압력롤러(121)에 힘을 가하여 철근에 직진성을 부여할 수 있게 된다. 또한, 상기 직선 교정기(120)는 철근이 투입할 수 있도록 깔때기 모양으로 이루어진 투입구(123)와 상기 직선 교정기(120)를 바닥에 지지할 수 있는 지지대(124)를 포함할 수 있다.
상기 압력롤러(121)는 복수 개가 구비될 수 있으며, 상기 직선 교정기(120)의 일단과 타단에 각각 구비될 수 있다. 상기 방향롤러(122)는 철근의 양측에 배치되는 것으로, 상기 방향롤러(122)는 철근의 우측에 배치되는 제1방향롤러(122a)와 철근의 좌측에 배치되는 제2방향롤러(122b)를 포함할 수 있다. 상기 제1방향롤러(122a)와 상기 제2방향롤러(122b)는 철근의 이동 경로를 따라 번갈아가면서 형성될 수 있는 것으로, 상기 제1방향롤러(122a)와 상기 제2방향롤러(122b)는 대칭적으로 형성될 수 있다.
도 5(a) 및 도 5(b)를 참조하면, 상기 압력롤러(121)가 상기 직선 교정기(120)의 일단과 타단에 구비될 때, 상기 방향롤러(122)는 상기 압력롤러(121) 사이에 배치될 수 있는 것이다. 상기 방향롤러(122)의 회전축은 상기 압력롤러(121)의 회전축과 수직으로 이루어질 수 있는 것으로, 상기 방향롤러(122)를 통해 철근에 직진성을 효과적으로 부여할 수 있게 된다.
구체적으로, 도 5(a)를 참조하면, 상기 압력롤러(121)가 상기 직선 교정기(120)의 일단과 타단에 구비될 때, 상기 방향롤러(122)가 상기 압력롤러(121) 사이에 배치되지 않으면, 상기 직선 교정기(120)의 일단과 타단에 구비된 상기 압력롤러(121) 사이에서 철근에 휨(또는 좌굴)이 발생할 수 있게 된다.
그러나 도 5(b)와 같이 철근의 우측과 좌측에서 상기 제1방향롤러(121a)와 상기 제2방향롤러(121b)를 번갈아가면서 설치함에 따라 철근의 휨(또는 좌굴)을 방지하면서 철근에 직진성을 부여할 수 있게 된다. (직선 교정기(120)의 일단과 타단에 구비된 상기 압력롤러(121)가 철근의 상,하부를 잡아주고, 상기 제1방향롤러(121a)와 상기 제2방향롤러(121b)가 철근의 양측을 잡아줌에 따라 철근에 휨이 발생하는 것을 방지하면서 철근에 직진성을 부여할 수 있게 된다.)
본 발명의 실시 예에 따르면, 상기 직선 교정 단계(S120)에서 철근이 상기 직선 교정기(120)를 이동하는 속도는 상기 반입 단계(S110)에서 철근이 이동하는 속도의 3배 내지 4배인 것이 바람직하다. 상기 압력롤러(121) 상부에서 상기 가압장치(121a)를 통해 롤러에 압력을 가하면서 철근에 직진성을 부여할 수 있으나, 철근이 상기 직선 교정기(120)를 이동하는 속도가 너무 느리면 철근의 중간 부분에서 휨이 발생할 수 있는 문제가 있다.
이를 방지하기 위해 철근이 상기 직선 교정기(120)를 이동하는 속도를 빠르게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 철근이 상기 반입 단계(S110)에서 반입되는 속도는 8 내지 32m/min 일 수 있으며, 철근이 상기 직선 교정기(120)를 이동하는 속도는 상기 반입 단계(S110)에서 철근이 반입되는 속도의 3배 내지 4배 수 있다.
상기 직선 교정 단계(S120)를 거친 철근은 상기 쇼트 단계(S130)에서 전처리 될 수 있다. 상기 쇼트 단계(S130)는 철근을 피복하기 전에 쇼트(131)를 분사할 수 있는 분사장치(130)로 철근의 표면을 전처리하는 단계로, 상기 쇼트 단계(S130)를 통해 철근의 표면을 가공할 수 있다.
구체적으로, 도 6(a) 및 도 6(b)를 참조하면, 상기 쇼트 단계(S130)에서는 상기 분사장치(130)를 통해 상기 쇼트(131)를 분사하여 철근의 표면을 때리는 것으로, 이를 통해 철근의 표면에 요철을 형성할 수 있다. 또한, 상기 쇼트 단계(S130)를 통해 철근의 산화피막(스케일, 녹)을 제거할 수 있으며, 철근의 표면 조도를 일정하게 하여 철근 피복시 에폭시수지와 철근의 접착력을 높일 수 있다.
상기 분사장치(130)에서 사용되는 상기 쇼트(131)는 와이어가 지정된 길이로 절단된 커트 와이어일 수 있다. 여기서, 상기 커트 와이어(131)(상기 쇼트(131))는 900도 내지 1000도로 열처리 가공된 와이어가 지정된 길이로 절단되면서 형성될 수 있다. 상기 커트 와이어(131)를 생산할 때, 열처리 되지 않은 와이어로 커트 와이어를 생산하면, 커트 와이어의 강도가 발현되지 않는 문제가 있다. 커트 와이어의 강도가 발현되지 않으면, 커트 와이어가 철근을 때릴 때 커트 와이어의 강도가 약하기 때문에 철근의 표면에 적절한 요철을 형성시키지 못하면서, 커트 와이어가 마모되어 분진만 많이 발생될 위험이 있다.
그러나 상기 와이어를 열처리 가공하면 강도가 확보된 커트 와이어를 생산할 수 있게 되고, 이를 통해 상술한 현상을 방지할 수 있다. 상기 와이어는 900도 내지 1000도로 열처리 가공될 수 있는 데, 900도 보다 작은 경우 와이어의 강도가 충분히 발현되지 않기 때문에, 상기 와이어가 열처리 가공되는 온도는 900도 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 와이어가 열처리 가공되는 온도가 1000도 보다 큰 경우에는 와이어의 물성이 변할 위험이 있기 때문에, 상기 와이어가 열처리 가공되는 온도는 1000도 이하인 것이 바람직하다.
이와 같이 열처리된 가공된 상기 와이어를 통해 상기 커트 와이어(131)를 생산하고, 상기 커트 와이어(131)로 철근을 쇼트 처리함에 따라 철근의 표면에 적절한 요철을 형성하면서, 동시에 쇼트 과정에서 발생할 수 있는 분진을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
도 6(b)를 참조하면, 상기 커트 와이어(131)는 상기 와이어가 1.3 내지 1.5mm의 길이로 절단되어 형성될 수 있으며, 상기 커트 와이어(131)의 직경은 0.8 내지 1.2mm일 수 있다. 상기 커트 와이어(131)의 직경이 너무 작으면(0.8mm 보다 작으면), 상기 커트 와이어(131)의 강도가 충분히 발현되지 않아 철근의 표면에 적절한 요철을 형성시키지 못하면서, 커트 와이어가 마모되어 분진만 많이 발생할 위험이 있다.
또한, 상기 커트 와이어(131)의 직경이 너무 크면(1.2mm 보다 크면), 상기 커트 와이어(131)의 강도가 커짐에 따라 철근의 표면이 지나치게 많은 마모가 발생하는 문제가 있다. 따라서, 상기 커트 와이어(131)의 직경은 0.8 내지 1.2mm 인 것이 바람직하다.
조금 더 구체적으로, 상기 쇼트는, 직경이 0.8mm 인 커트 와이어와 직경이 1.0mm인 커트 와이어가 4:6 또는 5:5의 비율로 혼합되는 것이 가장 바람직하다. 직경이 0.8mm 인 상기 커트 와이어의 비율이 너무 높아지면, 상술한 바와 같이 커트 와이어의 강도가 발현되지 않을 위험이 있다. 반대로 직경이 1.0mm 인 상기 커트 와이어의 비율이 너무 높아지면, 상술한 바와 같이 커트 와이어의 강도가 너무 커서 철근의 표면이 지나치게 마모될 위험이 있다.
따라서, 상기 쇼트는 직경이 0.8mm 인 커트 와이어와 직경이 1.0mm인 커트 와이어가 4:6 또는 5:5의 비율로 혼합되는 것이 가장 바람직하다. 상술한 설명에서는 상기 쇼트가 커트 와이어로 이루어진 것을 중심으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 쇼트는 다양한 재료가 사용될 수 있다. 가령, 상기 쇼트는 쇼트볼일 수도 있다.
상기 가열 단계(S140)는 상기 쇼트 단계(S130)를 거친 철근을 가열장치(140)로 가열하는 단계이다. 철근에 에폭시수지를 피복하기 위해서는 철근을 가열한 이후에 에폭시수지를 피복시켜야 하며, 상기 가열 단계(S140)는 이를 위해 상기 가열장치(140)로 철근을 가열하는 단계이다.
상기 가열 단계(S140)에서 철근을 가열하는 방법은 고주파 유도 가열 방식이 사용될 수 있으며, 일정하게 전처리된 철근에 산화가 일어나기 전에 IGBT TYPE의 고주파유도장치를 이용하여 히팅코일(작업코일)로 철근을 예열할 수 있다.
상기 피복 단계(S160)는 상기 가열 단계(S140)를 통해 가열된 철근을 피복장치(160)를 통해 피복하는 단계이다. 상기 피복 단계(S160)를 통해 무피복 철근에 에폭시수지가 피복될 수 있다. 상기 피복 단계(S160)에서는 연속적으로 공급되는 가열된 철근에 분체도료를 일정하게 도포하기 위하여 정전도장법이 이용될 수 있으며, 분체자동 정전 스프레이 건(SPRAY GUN)으로 에폭시수지가 피복될 수 있다.
도 7을 참조하면, 상기 피복 단계(S160) 이전에, 와이어 브러쉬 장치(150)를 통해 철근의 표면을 세척하는 와이어 브러쉬 세척 단계(S150)를 더 포함할 수 있다. 상기 피복 단계(S160)를 통해 철근을 피복할 때, 철근이 완전히 전처리 되지 않음에 따라 철근의 표면에 생성된 흠 및 압연딱지 등의 이물질이 존재할 위험이 있다.
이와 같이 철근의 표면에 생성된 흠 및 압연딱지 등의 이물질이 존재하면 에폭시수지가 철근의 표면에 잘 부착되지 않으면서, 에폭시수지의 부착성 및 품질이 나빠지는 문제점이 있다. 상기 와이어 브러쉬 세척 단계(S150)는 이를 방지하기 위해, 상기 와이어 브러쉬 세척 장치(150)를 통해 철근의 표면을 세척하는 단계이다.
도 7을 참조하면, 상기 와이어 브러쉬 장치(150)는, 철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때, 회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장되는 제1와이어 브러쉬(151)와 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬(152)를 포함할 수 있다.
상기 와이어 브러쉬 세척 단계(S150)에서 철근의 표면을 세척할 때는 철근의 상,하,좌,우 전체 면적을 세척해야 한다. 이를 위해 상기 와이어 브러쉬 장치(150)는 상기 제1와이어 브러쉬(151)와 상기 제2와이어 브러쉬(152)를 포함할 수 있는 것이다.
도 7을 참조하면, 상기 제2와이어 브러쉬(152)를 통해서는 철근의 상, 하부 표면을 세척할 수 있으며, 상기 제1와이어 브러쉬(151)를 통해서는 철근의 좌,우측 표면을 세척할 수 있게 된다. (여기서, 상기 제2와이어 브러쉬(152)는 상기 철근의 상, 하부에 각각 배치될 수 있는 것이며, 상기 제1와이어 브러쉬(151)는 상기 철근의 양측에 각각 배치될 수 있는 것이다.)
이와 같이 상기 와이어 브러쉬 세척 단계(S150)에서 상기 와이어 브러쉬 세척 장치(150)로 철근의 표면을 세척함에 따라 에폭시수지의 부착성 및 품질을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
상기 냉각 단계(S170)는 상기 피복 단계(S160)를 통해 피복된 철근을 냉각장치(170)를 통해 냉각시키는 단계이다. 상기 냉각 단계(S170)는 제1차 냉각장치(171)를 통해 접촉식 냉각으로 철근을 부분 경화시키는 제1차 냉각 단계(S171)와 제2차 냉각장치(172)를 통해 워터 샤워시켜 철근을 완전 경화시키는 제2차 냉각 단계(S172)를 포함할 수 있다.
워터 샤워를 통해 철근을 완전 경화시키는 상기 제2차 냉각 단계(S172) 이전에 상기 제1차 냉각 단계(S171)를 거치는 것은, 철근의 부분 경화를 통해 피복된 철근의 표면 손상 없이 철근을 냉각시키기 위함이다.
도 8을 참조하면, 상기 제1차 냉각장치(171)는 냉각수(171d)를 흡수 가능한 흡수재(171b)가 감겨 있는 냉각롤러(171a)와 상기 냉각롤러(171a)의 하부가 냉각수에 잠길 수 있도록 냉각수(171d)가 저장되어 있는 냉각수조(171c)를 포함한다.
상기 냉각롤러(171a)의 하부 일부는 상기 냉각수조(171c)에 담겨져 있는 것으로, 상기 냉각롤러(171a)는 회전 가능함에 따라 상기 냉각롤러(171a)가 상기 냉각수조(171c)에 담겨져 있는 부분이 변경될 수 있다. 도 8과 같이 상기 냉각롤러(171a)는 냉각수를 흡수할 수 있는 상기 흡수재(171b)가 감겨 있는데, 상기 냉각롤러(171a)가 회전함에 따라 상기 흡수재(171b) 전체에서 냉각수를 흡수하게 된다.
철근은 상기 냉각롤러(171a)의 상부를 이동할 수 있는 것으로, 상기 냉각롤러(171a)가 회전함에 따라 냉각수를 흡수된 상기 흡수재(171b)가 상기 냉각롤러(171a)의 상부로 이동할 수 있게 되고, 이를 통해 상기 흡수재(171b)와 철근이 상기 냉각롤러(171a) 상부에서 접촉할 수 있게 된다.
철근이 상기 흡수재(171b)와 접촉함에 따라 접촉식 냉각이 이루어질 수 있게 되고, 이를 통해 피복된 철근의 표면 손상 없이 철근을 부분 경화시키면서 1차 냉각을 진행할 수 있게 된다. 여기서, 상기 제1차 냉각 단계(S171)에서는 가열된 철근을 140도 내지 160도의 상태로 유지하는 것이 바람직하며, 상기 제1차 냉각 단계(S171)를 거친 철근은 상기 제2차 냉각 단계(S172)에서 다시 냉각된다.
상기 제2차 냉각장치(172)는 철근에 냉각수를 분사할 수 있는 것으로, 상기 제2차 냉각장치(172)를 통해 철근에 냉각수를 분사하여 상기 제2차 냉각 단계(S172)가 진행된다.
상기 반출 단계(S180)는 반출장치(180)를 통해 철근을 반출하는 단계로, 상기 반출 단계(S180)를 통해 철근은 에폭시수지 피복 철근 제조장치 외부로 반출될 수 있고, 이후 포장 및 검사 작업대, 야적장 등으로 철근을 이동시킬 수 있게 된다. 조금 더 구체적으로, 상기 반출단계(180)는 아웃풋 롤러 컨베이어에서 자동이송장치를 통하여 철근을 롤러 컨베이어 라인에서 분리하여 포장 및 검사 작업대, 야적장 등으로 철근을 이동시킬 수 있게 된다. 여기서, 상기 반출장치(180)는 철근을 롤러 컨베이어 라인에서 자동으로 반출하는 자동이송장치일 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 상술한 에폭시수지 피복 철근의 제조방법에 사용된 구성과 동일한 것으로, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 롤러 컨베이어(110), 분사장치(130), 가열장치(140), 피복장치(160), 냉각장치(170), 반출장치(180)를 포함한다.
상기 롤러 컨베이어(110)는 복수 개의 롤러를 포함하면서 철근을 이동시킬 수 있는 것이고, 상기 분사장치(130)는 철근에 쇼트를 분사하여 철근의 표면을 전처리할 수 있는 것이며, 상기 가열장치(140)는 상기 분사장치(130)를 통해 전처리된 철근을 가열할 수 있는 것이다. 상기 피복장치(160)는 상기 가열장치(140)를 통해 가열된 철근을 피복할 수 있는 것이며, 상기 냉각장치(170)는 상기 피복장치(160)를 통해 피복된 철근을 냉각시킬 수 있는 것이다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러(121)와, 철근의 양측에 배치되는 방향롤러(122)를 포함하는 직선 교정기(120)를 더 포함할 수 있으며, 철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때, 회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장된 제1와이어 브러쉬(151)와, 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬(152)를 포함하는 와이어 브러쉬 장치(150)를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치의 상기 분사장치(130)에서 분사되는 상기 쇼트(131)는 900도 내지 1000도 열처리 가공된 와이어가 지정된 길이로 절단되는 커트 와이어로 이루어질 수 있으며, 상기 냉각장치(170)는 냉각수(171d)를 흡수 가능한 흡수재(171b)가 감겨 있는 냉각롤러(171a)와, 상기 냉각롤러(171a)의 하부가 냉각수(171d)에 잠길 수 있도록 냉각수(171d)를 저장하는 냉각수조(171c)를 포함하는 제1차 냉각장치(171)와 철근에 냉각수를 분사할 수 있는 제2차 냉각장치(172)를 포함할 수 있다. 또한, 본 발명의 실시 예에 따른 철근을 반출시킬 수 있는 반출장치(180)를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 상술한 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법에 사용되는 구성과 동일한 구성이므로, 그에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 직선 교정기로 철근의 직진성을 높이는 직선 교정 단계를 통해 철근이 이탈되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다. 에폭시수지를 피복하기 위해 반입되는 무피복 철근은 이송과정에서 다양한 충격을 받을 수 있고, 이에 따라 철근이 휘어져 있을 수 있다.
철근이 휘어진 상태에서 에폭시수지 피복 철근의 제조장치를 통과하면, 철근의 휘어짐에 의해 철근이 에폭시수지 피복 철근의 제조장치를 이탈할 우려가 상당히 높아지게 된다. 그러나 본 발명의 실시 예에 따른 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 직선 교정기를 통해 철근에 직진성을 부여할 수 있고, 이를 통해 철근의 이탈을 방지할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 열가공 처리된 와이어를 절단하여 제작된 커트 와이어를 통해 철근을 쇼트 처리함에 따라 철근의 표면에 적절한 요철을 형성시키면서, 동시에 쇼트 과정에서 발생할 수 있는 분진을 감소시킬 수 있는 장점이 있다. 쇼트로 사용되는 커트 와이어의 경우 강도가 너무 약하면, 철근의 표면에 적절한 요철을 형성시키지 못한 채, 분진만 많이 발생하게 되는 문제가 있다.
그러나 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 열처리 가공된 와이어를 지정된 길이로 절단하여 커트 와이어를 생산함에 따라, 철근의 표면에 적절한 요철을 형성시키면서, 동시에 쇼트 과정에서 발생할 수 있는 분진을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치는 철근을 피복하기 전에 와이어 브러쉬 장치를 통해 철근의 표면을 세척함에 따라 철근의 표면에 생성된 흠 및 압연딱지 등의 이물질을 제거할 수 있고, 이를 통해 에폭시수지의 부착성 및 품질을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되지 않으며, 본 발명의 범주를 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 많은 변형이 제공될 수 있다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위를 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.
S110...반입 단계 S120...직선 교정 단계
S130...쇼트 단계 S140...가열 단계
S150...와이어 브러쉬 세척 단계 S160...피복 단계
S170...냉각 단계 S171...제1차 냉각 단계
S172...제2차 냉각 단계 S180...반출 단계
110...롤러 컨베이어 111...롤러
112...지지대 113...구동부
120...직선 교정기 121...압력롤러
122...방향롤러 122a...제1방향롤러
122b...제2방향롤러 123...투입구
124...지지대 130...분사장치
131...쇼트(커트 와이어) 140...가열장치
150...와이어 브러쉬 장치 151...제1와이어 브러쉬
152...제2와이어 브러쉬 160...피복장치
170...냉각장치 171...제1차 냉각장치
171a...냉각롤러 171b...흡수재
171c...냉각수조 171d...냉각수
172...제2차 냉각장치 180...반출장치
S130...쇼트 단계 S140...가열 단계
S150...와이어 브러쉬 세척 단계 S160...피복 단계
S170...냉각 단계 S171...제1차 냉각 단계
S172...제2차 냉각 단계 S180...반출 단계
110...롤러 컨베이어 111...롤러
112...지지대 113...구동부
120...직선 교정기 121...압력롤러
122...방향롤러 122a...제1방향롤러
122b...제2방향롤러 123...투입구
124...지지대 130...분사장치
131...쇼트(커트 와이어) 140...가열장치
150...와이어 브러쉬 장치 151...제1와이어 브러쉬
152...제2와이어 브러쉬 160...피복장치
170...냉각장치 171...제1차 냉각장치
171a...냉각롤러 171b...흡수재
171c...냉각수조 171d...냉각수
172...제2차 냉각장치 180...반출장치
Claims (14)
- 에폭시수지로 피복되는 철근을 제조하는 제조방법에 있어서,
반입장치를 통해 무피복 철근을 반입하는 반입 단계;
철근을 피복하기 전에 쇼트를 분사할 수 있는 분사장치로 철근의 표면을 전처리하는 쇼트 단계;
상기 쇼트 단계를 거친 철근을 가열장치로 가열하는 가열 단계;
상기 가열 단계를 통해 가열된 철근을 피복장치를 통해 피복하는 피복 단계;
상기 피복 단계를 통해 피복된 철근을 냉각장치를 통해 냉각시키는 냉각 단계;
반출장치를 통해 철근을 반출하는 반출 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 쇼트 단계 이전에 직선 교정기를 통해 철근에 직진성을 부여하는 직선 교정 단계를 더 포함하며,
상기 직선 교정기는, 철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러와, 철근의 양측에 배치되는 방향롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제2항에 있어서,
상기 직선 교정 단계에서 철근이 이동하는 속도는 상기 반입 단계에서 철근이 이동하는 속도의 3배 내지 4배인 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제3항에 있어서,
상기 방향롤러는 철근의 우측에 배치되는 제1방향롤러와 철근의 좌측에 배치되는 제2방향롤러를 포함하며, 상기 제1방향롤러와 상기 제2방향롤러는 철근의 이동 경로를 따라 번갈아가면서 배치되는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 분사장치를 통해 분사되는 쇼트는, 와이어가 지정된 길이로 절단된 커트 와이어 인 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제5항에 있어서,
상기 커트 와이어는, 900도 내지 1000도 열처리 가공된 상기 와이어가 지정된 길이로 절단되면서 형성되며,
상기 커트 와이어의 직경은 0.8mm 내지 1.2mm 인 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제6항에 있어서,
상기 쇼트는, 직경이 0.8mm 인 커트 와이어와 직경이 1.0mm 인 커트 와이어가 4:6 또는 5:5의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 피복 단계 이전에, 와이어 브러쉬 장치를 통해 철근의 표면을 세척하는 와이어 브러쉬 세척 단계를 더 포함하며,
상기 와이어 브러쉬 장치는, 철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때,
회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장된 제1와이어 브러쉬와, 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 냉각장치는,
냉각수를 흡수 가능한 흡수재가 감겨 있는 냉각롤러와, 상기 냉각롤러의 하부가 냉각수에 잠길 수 있도록 냉각수를 저장하는 냉각수조를 포함하는 제1차 냉각장치와,
철근에 냉각수를 분사할 수 있는 제2차 냉각장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조방법. - 에폭시수지로 피복되는 철근을 제조하는 제조장치에 있어서,
무피복 철근을 반입시킬 수 있는 반입장치;
철근에 쇼트를 분사하여 철근의 표면을 전처리할 수 있는 분사장치;
상기 분사장치를 통해 전처리 된 철근을 가열할 수 있는 가열장치;
상기 가열장치를 통해 가열된 철근을 피복할 수 있는 피복장치;
상기 피복장치를 통해 피복된 철근을 냉각시킬 수 있는 냉각장치;
철근을 반출시킬 수 있는 반출장치;를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조장치. - 제10항에 있어서,
철근의 상부와 하부에 배치되면서 철근에 압력을 가하는 압력롤러와, 철근의 양측에 배치되는 방향롤러를 포함하는 직선 교정기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조장치. - 제10항에 있어서,
철근이 이동하는 방향을 x축이라 할 때, 회전축이 z축과 나란한 방향으로 연장된 제1와이어 브러쉬와, 회전축이 y축과 나란한 방향으로 연장되는 제2와이어 브러쉬를 포함하는 와이어 브러쉬 장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조장치. - 제10항에 있어서,
상기 쇼트는, 900도 내지 1000도 열처리 가공된 와이어가 지정된 길이로 절단되는 커트 와이어로 이루어지는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조장치. - 제10항에 있어서,
상기 냉각장치는,
냉각수를 흡수 가능한 흡수재가 감겨 있는 냉각롤러와, 상기 냉각롤러의 하부가 냉각수에 잠길 수 있도록 냉각수를 저장하는 냉각수조를 포함하는 제1차 냉각장치와,
철근에 냉각수를 분사할 수 있는 제2차 냉각장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 에폭시수지 피복 철근의 제조장치.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020190024390A KR102237528B1 (ko) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020190024390A KR102237528B1 (ko) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20200105340A true KR20200105340A (ko) | 2020-09-07 |
| KR102237528B1 KR102237528B1 (ko) | 2021-04-07 |
Family
ID=72472341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020190024390A KR102237528B1 (ko) | 2019-02-28 | 2019-02-28 | 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR102237528B1 (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022039360A1 (ko) | 2020-08-21 | 2022-02-24 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 용접 불량 검사 방법 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07148538A (ja) * | 1993-11-26 | 1995-06-13 | Toyo Kensetsu Koki Kk | 鉄筋の曲がり矯正装置 |
| JPH0884417A (ja) * | 1994-09-08 | 1996-03-26 | Nkk Corp | ケーブル洗浄装置 |
| KR970020294A (ko) * | 1995-10-10 | 1997-05-28 | 강의식 | 에폭시 수지피복 철근의 제조장치 |
| JP2010269346A (ja) * | 2009-05-22 | 2010-12-02 | Asahi Tec Corp | 鋳造品の表面加工方法及び製造方法 |
| KR101069740B1 (ko) * | 2011-05-13 | 2011-10-04 | (주)동부금속 | 에폭시 수지 피복 철근 제조장치 |
| KR101885345B1 (ko) * | 2017-05-12 | 2018-08-06 | 주식회사 에코바 | 냉각설비 및 이를 포함하는 피복 철근 제조 설비 |
-
2019
- 2019-02-28 KR KR1020190024390A patent/KR102237528B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07148538A (ja) * | 1993-11-26 | 1995-06-13 | Toyo Kensetsu Koki Kk | 鉄筋の曲がり矯正装置 |
| JPH0884417A (ja) * | 1994-09-08 | 1996-03-26 | Nkk Corp | ケーブル洗浄装置 |
| KR970020294A (ko) * | 1995-10-10 | 1997-05-28 | 강의식 | 에폭시 수지피복 철근의 제조장치 |
| KR0138196B1 (ko) * | 1995-10-10 | 1998-04-29 | 강의식 | 에폭시 수지피복 철근의 제조장치 |
| JP2010269346A (ja) * | 2009-05-22 | 2010-12-02 | Asahi Tec Corp | 鋳造品の表面加工方法及び製造方法 |
| KR101069740B1 (ko) * | 2011-05-13 | 2011-10-04 | (주)동부금속 | 에폭시 수지 피복 철근 제조장치 |
| KR101885345B1 (ko) * | 2017-05-12 | 2018-08-06 | 주식회사 에코바 | 냉각설비 및 이를 포함하는 피복 철근 제조 설비 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022039360A1 (ko) | 2020-08-21 | 2022-02-24 | 주식회사 엘지에너지솔루션 | 용접 불량 검사 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR102237528B1 (ko) | 2021-04-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100705914B1 (ko) | 처리된 시트 금속에서의 스케일 제거 및 산화 방지방법 | |
| KR102237528B1 (ko) | 에폭시수지 피복 철근의 제조방법 및 에폭시수지 피복 철근의 제조장치 | |
| KR101377382B1 (ko) | 시트메탈로부터 스케일을 제거하기 위한 슬러리 블라스팅 장치 | |
| KR20110085057A (ko) | 내마찰력 및 내마모성 롤러의 표면 가공방법 및 그 방법으로 제조된 롤러 | |
| KR101734121B1 (ko) | 알루미늄 거푸집 세척장치 및 방법 | |
| US20150287617A1 (en) | Method and apparatus for cleaning substrate | |
| KR101069740B1 (ko) | 에폭시 수지 피복 철근 제조장치 | |
| KR101885345B1 (ko) | 냉각설비 및 이를 포함하는 피복 철근 제조 설비 | |
| CN106636581A (zh) | 1960MPa及以上级桥梁缆索镀锌钢丝用盘条盐浴处理方法及设备 | |
| US7299912B2 (en) | Conveyor for bar or pipe | |
| CN209631822U (zh) | 一种取向硅钢板带无酸清洗线 | |
| US20100158420A1 (en) | Method of manufacturing motion guide device and motion guide device manufactured by the method | |
| US20220010838A1 (en) | Rolling element jig | |
| JP4695221B1 (ja) | 平鋼の制御冷却方法 | |
| KR102088287B1 (ko) | 수직형 연속 산세 설비 | |
| KR100216507B1 (ko) | 대직경 관체의 코팅제작방법 | |
| CA2290767A1 (en) | Process and apparatus for cleaning metal strip | |
| KR102125711B1 (ko) | 금속 박판 처리 장치 | |
| CN104233287A (zh) | 传动轴表面修复工艺 | |
| CN109440040B (zh) | 钢结构镀锌后连接面抗摩擦处理工艺 | |
| IT201600076274A1 (it) | Procedimento di trattamento superficiale di un pezzo in lavorazione in acciaio inossidabile, e mezzi per l'attuazione del procedimento | |
| JP2020186556A (ja) | 鋼橋の予防保全工法、及びこれに用いられる循環式ブラスト装置 | |
| KR101531012B1 (ko) | 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선 | |
| CZ360596A3 (cs) | Způsob výroby rotačně se pohybujících kluzných ploch pro dráty, lana a/nebo ocelová lana, odolných proti otěru přiměřeně namáhání, zejména povrchů tažných bubnů na dráty, z drátotahů nebo podobných transportních válců nebo bubnů | |
| CN214265224U (zh) | 用于管件的喷砂装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant |