KR20200072271A - 티타늄-탄소 복합체, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 소결체 - Google Patents
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Abstract
티타늄-탄소계 복합체, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 소결체에 관한 것으로서, 상기 티타늄-탄소계 복합체는 티타늄 분말 및 상기 티타늄 분말 표면에 고분자 바인더를 매개로 부착된 탄소계 물질 입자를 포함한다.
Description
티타늄-탄소 복합체, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 소결체를 제공하는 것이다.
자동차 부품을 제조하기 위해 사용되는 분말은 일반적으로 프리믹스(Premix: Press-ready mixture) 형태로 제조된다. 이러한 프리믹스는 일반적으로 기재 금속(base)인 철 분말, 소결성을 향상시키기 위한 소량의 구리 분말, 기재 금속인 철의 강도 향상을 위해 탄소의 원료 물질인 흑연 분말과 성형체를 금형에서 용이하게 취출하기 위해 윤활제를 첨가하여 제조한다. 이때, 더욱 우수한 강도가 요구되는 경우, 추가적으로 첨가제를 첨가하는데, 이러한 첨가제로 강도를 티타늄 카바이드 분말이 연구되고 있다.
이러한 티타늄 카바이드는 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있는 것으로 알려져 있으나, 이러한 티타늄 카바이드 분말은 일반적으로 티타늄 분말을 카본 분위기 하에서 열처리하여 제조하므로, 열처리 공정에 따라 제조 비용이 상승하여 경제적이지 않은 이유로 널리 사용되지 못하고 있다.
일 구현예는 자동차용 분말 소결용 부품 제조시 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있는 티타늄-탄소 복합체를 제공하는 것이다.
다른 일 구현예는 상기 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법을 제공하는 것이다.
또 다른 일 구현예는 상기 복합체를 포함하는 소결체를 제공하는 것이다.
일 구현예에 따르면, 티타늄 분말; 및 상기 티타늄 분말 표면에 고분자 바인더를 매개로 부착된 탄소계 물질 입자를 포함하는 티타늄-탄소 복합체를 제공한다.
상기 고분자 바인더는 폴리비닐 피롤리돈, 폴리비닐 부티랄 또는 이들의 조합일 수 있다.
상기 티타늄 분말의 평균 입경(D50)은 20㎛ 내지 100㎛일 수 있다.
상기 고분자 바인더 함량은 상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여 0.2 중량% 내지 1 중량%일 수 있다.
상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 혼합비는 1 : 3 내지 1 : 5 중량비일 수 있다.
상기 탄소계 물질은 상기 티타늄 분말 표면에 아일랜드 형태(island-type)로 위치할 수 있다.
상기 탄소계 물질은 결정성 탄소일 수 있다.
일 구현예에 따르면, 티타늄 분말과 탄소계 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물에 바인더 용액을 첨가하여 혼합액을 제조하는 단계; 상기 혼합액을 건조하는 단계; 및 상기 생성물을 분급하는 공정을 포함하는 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법을 제공한다.
상기 건조하는 단계는 60℃ 내지 100℃에서 실시할 수 있다.
상기 티타늄 분말과 상기 탄소계 물질의 혼합비는 1 : 3 내지 1 : 5 중량비일 수 있다.
상기 바인더 용액은 상기 티타늄 분말과 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여, 상기 바인더가 0.2 중량% 내지 1 중량%가 되도록 첨가할 수 있다.
상기 바인더 용액은 고분자 바인더 및 용매를 포함할 수 있다.
상기 고분자 바인더 및 상기 용매의 혼합비는 1 : 5 내지 20 중량비일 수 있다.
또 다른 일 구현예는 상기 티타늄-탄소 복합체 철 및 구리를 포함하는 소결체를 제공한다.
상기 티타늄-탄소계 복합체의 함량은 상기 소결체 전체 100 중량%에 대하여 1 중량% 이상, 5 중량% 미만일 수 있다.
일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체는, 이를 이용하여 소결체를 제조시, 강도를 향상시킬 수 있다.
도 1은 일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체 구조를 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체를 제조하는 공정을 개략적으로 나타낸 도면.
도 3은 종래 티타늄 카바이드를 제조하는 공정을 개략적으로 나타낸 도면.
도 4는 실시예 1에서 사용한 티타늄 판재 스크랩을 나타낸 사진.
도 5는 실시예 1에서 탈수소화 공정을 실시하여 제조된 생성물을 나타낸 사진.
도 6은 실시예 1의 탈산 공정을 나타낸 사진.
도 7은 실시예 1에서 제조된 Ti 분말의 SEM 사진.
도 8은 실시예 1에서 제조된 Ti 분말의 입도 분포를 나타낸 그래프.
도 9는 실시예 1에서 제조된 티타늄-탄소 복합체를 나타낸 SEM 사진.
도 10은 실시예 1, 비교예 1 및 참고예 1에 따라 제조된 생성물의 유동도를 측정하기 위하여 사용된 깔대기 구조를 나타낸 도면.
도 11은 실시예 2에서 제조된 프리믹스의 프레스 성형체의 SEM 사진.
도 2는 일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체를 제조하는 공정을 개략적으로 나타낸 도면.
도 3은 종래 티타늄 카바이드를 제조하는 공정을 개략적으로 나타낸 도면.
도 4는 실시예 1에서 사용한 티타늄 판재 스크랩을 나타낸 사진.
도 5는 실시예 1에서 탈수소화 공정을 실시하여 제조된 생성물을 나타낸 사진.
도 6은 실시예 1의 탈산 공정을 나타낸 사진.
도 7은 실시예 1에서 제조된 Ti 분말의 SEM 사진.
도 8은 실시예 1에서 제조된 Ti 분말의 입도 분포를 나타낸 그래프.
도 9는 실시예 1에서 제조된 티타늄-탄소 복합체를 나타낸 SEM 사진.
도 10은 실시예 1, 비교예 1 및 참고예 1에 따라 제조된 생성물의 유동도를 측정하기 위하여 사용된 깔대기 구조를 나타낸 도면.
도 11은 실시예 2에서 제조된 프리믹스의 프레스 성형체의 SEM 사진.
이하, 본 발명의 구현예를 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며 본 발명은 후술할 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
일 구현예에 따른 티타늄-탄소계 복합체는 티타늄 분말; 및 상기 티타늄 분말 표면에 부착된 탄소계 물질 입자를 고분자 바인더를 매개로 부착된 탄소계 물질 입자를 포함한다. 이는 도 1에 나타낸 것과 같이, 티타늄-탄소계 복합체(5)가 티타늄 분말(1) 표면에 탄소계 물질(3)이 아일랜드 형태로, 즉 티타늄 분말(1) 표면에 불연속적으로 탄소계 물질(3)이 위치할 수 있다. 도 1에 바인더는 표시되어 있지 않으나, 도 1에서 바인더를 생략한 것으로서, 일 구현예에 따른 티타늄-탄소계 복합체에서 티타늄 분말과 탄소계 물질은 바인더를 매개로 부착된 것으로, 티타늄-탄소계 복합체가 바인더를 포함하는 것이다.
상기 고분자 바인더는 폴리비닐 피롤리돈, 폴리비닐 부티랄 또는 이들의 조합일 수 있다.
이와 같이, 티타늄 분말 표면에 탄소계 물질을 고분자 바인더를 매개로 부착시키는 경우, 니켈과 같은 금속 바인더를 사용하는 경우에 비하여, 티타늄 분말에 탄소계 물질을 보다 우수한 접착력으로 부착시킬 수 있으며, 경제적이고, 원하지 않는 성분이 잔존하지 않아 적절하다. 만약 니켈과 같은 금속 바인더를 사용하는 경우에는, 티타늄 분말과 탄소계 물질 사이에 니켈이 잔존할 수 있어, 적절하지 않다.
본 명세서에서, D10, D50 및 D90은 체적 기준 입도 분포 누적 그래프(cumulative particle size distribution on a volume basis)에서 누적값에 해당되는 값이다. 즉, 전체 입자들 중, 각 입도에서의 입자 누적 부피%가 10%에 해당할 때를 D10, 50%에 해당할 때를 D50, 90%에 해당할 때를 D90이라 한다.
상기 티타늄 분말의 평균 입경(D50)은 20㎛ 내지 100㎛일 수 있다. 티타늄 분말의 입경이 상기 범위에 포함되는 경우, 탄소계 물질과의 접합성이 우수하고, 향후 성형성 유지에 유리한 장점이 있을 수 있다.
특히, 상기 티타늄 분말이 불규칙한 형상을 갖는 경우, 이러한 티타늄 분말을 포함하는 티타늄-탄소계 복합체를 소결체를 제조시 사용하는 경우, 프레스 성형 후 우수한 성형강도를 유지할 수 있고, 후속 소결 열처리를 통해 추가적인 소결 강도 향상이 가능하다. 만약, 티타늄 분말이 규칙적으로, 동일한 형상을 갖는 경우에는 성형성이 극히 저하되어 적절하지 않다.
상기 티타늄 분말이 불규칙한 형상을 갖는다는 것은 분말들이 실질적으로 동일한 형상을 갖지 않음을 의한다. 티타늄 분말이 불규칙한 형상을 가짐은 예를 들어 전자현미경으로 관찰해서 판단할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고분자 바인더 함량은 상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여 0.2 중량% 내지 1 중량%일 수 있다. 고분자 바인더 함량이 상기 범위에 포함되는 경우에는, 이 티타늄-탄소 복합체를 이용하여 소결체를 제조하는 과정에서, 소결 열처리 후 복합체내에서 바인더가 실질적으로 거의 잔류하지 않게 할 수 있는 장점이 있을 수 있다. 만약 고분자 바인더 함량이 0.2 중량% 미만이면 티타늄과 탄소계 물질 사이의 접합 효과를 얻을 수 없는 단점이 있을 수 있고, 1 중량%를 초과하는 경우에는 소결 열처리 후 복합체 내에 바인더가 잔류할 수 있는 단점이 있을 수 있다.
상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 혼합비는 1 : 3 내지 1 : 5 중량비일 수 있다. 상기 티타늄 분말과 탄소계 물질의혼합비가 상기 범위에 포함되는 경우에는, 상대적으로 낮은 경도를 갖는 티타늄-탄소 복합체를 얻을 수 있어, 성형에 유리하며, 탄소계 물질이 윤활 역할을 보다 잘 실시할 수 있어 성형성을 더욱 향상시킬 수 있다. 만약 티타늄 분말에 대한 탄소계 물질의 혼합비가 상기 범위보다 작은 경우에는, 탄소계 물질 함량이 작아, 탄소계 물질이 표면에 부착되지 않은 티타늄이 발생하여 적절하지 않으며, 상기 범위를 초과하는 경우에는 탄소계 물질 함량이 너무 많아 티타늄 분말 표면을 완전하게 둘러쌀 수 있으며, 또한 티타늄 분말 표면에 부착되지 않고 남은 탄소계 물질이 발생하여, 이 복합체를 이용하여 소결체를 제조하는 경우, 원하는 소결체의 합금 성분과 기계게적 특성을 얻을 수 없어 적절하지 않고, 예를 들어 소결체의 소결 강도가 과도하게 증가되어 인성이 저하될 수 있어 적절하지 않다.
상기 탄소계 물질은 결정성 탄소로서, 예를 들면 인조 흑연, 천연 흑연 또는 이들의 조합일 수 있다. 탄소계 물질로 결정성 탄소를 사용하는 경우, 소결체 제조시 기재 금속인 철의 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있으며, 카본 블랙 등의 비정질 탄소를 사용하는 경우에는 취급이 어려우므로, 결정성 탄소를 사용함에 따른 효과를 얻기 어려워 적절하지 않다.
상기 탄소계 물질은 평균 입경(D50)이 10㎛ 이하, 예를 들어 5㎛ 내지 10㎛일 수 있으며, 판상 형태인 탄소계 물질을 적절하게 사용할 수 있다. 탄소계 물질의 평균 입경(D50)이 상기 범위에 포함되는 경우, 취급이 용이한 장점이 있을 수 있으며, 형태가 판상 형태인 경우에는 티타늄 분말에 대한 접합성이 향상되는 장점이 있을 수 있다.
상기 티타늄-탄소 복합체의 평균 입경(D50)은 80㎛ 내지 100㎛일 수 있다. 티타늄-탄소 복합체의 평균 입경(D50)이 상기 범위에 포함되는 경우, 성형성이 우수하며, 이를 이용하여 소결체 제조시 적절한 크기의 기공을 형성할 수 있어 적절하다. 만약, 상기 티타늄-탄소 복합체의 평균 입경(D50)이 80㎛보다 작은 경우에는 성형성이 저하되고, 100㎛보다 커지면, 소결체 제조시 조대 기공이 형성되어 적절하지 않을 수 있다.
일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체는 실질적으로 구형일 수 있다. 티타늄-탄소 복합체가 구형의 형상을 갖는 경우, 이를 소결체 제조를 위한 프리믹스(premix)에 사용하는 경우, 프리믹스의 유동도를 보다 향상시킬 수 있어, 적절하다. 상기 티타늄-탄소 복합체는 자동차 부품, 가전 부품 케이스 등을 제조하기 위한 또는 절삭 공구를 코팅하기 위한 소결체 제조에 유용하게 사용될 수 있다.
다른 일 구현예는 상기 구성을 갖는 티타늄-탄소 복합체를 제조하는 방법, 즉 티타늄 분말과 탄소계 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물에 바인더 용액을 첨가하여 혼합액을 제조하는 단계; 상기 혼합액을 건조하는 단계; 및 상기 생성물을 분급하는 단계를 포함하는 제조 방법을 제공하는 것이다. 이하, 이 제조 방법에 대하여 보다 자세하게 설명한다.
이하 혼합 공정은 더블-콘(double-cone) 또는 V형 혼합기(mixer)에서 실시할 수 있다. 티타늄 분말과 탄소계 물질을 혼합하여 혼합물을 제조한다. 이때, 티타늄 분말과 탄소계 물질의 혼합비는 1 : 3 내지 1 : 5 중량비일 수 있다.
상기 티타늄 분말은 상기 D10, D50 및 D90을 갖는 것을 적절하게 사용할 수 있으며, 특히 상기 스팬값을 갖는 것을 적절하게 사용할 수 있다.
이러한 티타늄 분말은 상기 입도 특성을 갖는 시판품을 사용할 수도 있고, 티타늄 판재 스크랩을 원료로 하여 표면 세척, 표면 산세, 수소화, 파쇄, 탈수소화, 탈산, 수세 및 건조하는 공정으로 상기 입도 특성을 갖는 분말을 제조하여 사용할 수도 있다.
이러한 제조 공정을 보다 자세하게 설명하면 다음과 같다. 티타늄 판재 스크랩 표면을 아세톤 또는 에탄올을 이용하여 표면에 흡착된 유기물을 제거하는 표면 세척 공정을 실시하고, 이어서 표면의 산화층을 제거하고, 후속 공정인 수소화 공정에서 티타늄 판재내로 수소 가스 진입을 용이하게 하기 위한 표면 산세 공정을 실시한다. 이 표면 산세 공정에서 산으로는 염산, 질산 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다.
얻어진 생성물을 10-3torr 이상, 예를 들어 10-3 torr 내지 10-4 torr 의 진공도에서, 500℃ 내지 800℃의 온도 범위로 1시간 내지 3시간 동안 가열한 후, 5bar 내지 10bar의 수소를 장입하는 수소화 공정을 실시한다. 이 수소화 공정에 따라, 티타늄은 TiH2 조성이 되며, 취성이 매우 높아 쉽게 파쇄될 수 있다. 이어서, 수소화 공정을 실시한 생성물을 파쇄하며, 이 파쇄 공정은 볼밀로 실시할 수 있으며, 100 내지 500rpm 회전수로 10 분 내지 60분 동안 실시할 수 있다. 이 파쇄 공정으로 평균 입도(D50)이 50㎛ 내지 95㎛인 TiH2 분말을 제조할 수 있다.
이어서, 제조된 평균 입도(D50)이 50㎛ 내지 70㎛인 TiH2를 10-5 torr 이상, 예를 들어, 10-5 torr 내지 5x10-5 torr의 진공도 하에서 600℃ 내지 800℃ 범위로 2시간 이상, 예를 들어 2시간 내지 5시간 동안 가열하는 탈수소화 공정을 실시한다. 탈수소화 공정을 실시한 생성물을 탈산 공정을 실시하여, 표면에 산화층이 제거된 분말을 제조한다. 상기 탈산 공정은 Ti보다 산소 친화력이 높은 금속, 예를 들어 Ca, Mg 또는 이들의 조합을 탈수소화 공정을 실시한 생성물과 혼합하고, 이를 700℃ 이상, 예를 들어, 700℃ 내지 850℃로 가열하여 실시할 수 있다. 상기 산소 친화력이 높은 금속은 직경이 수nm, 예를 들어 3nm 내지 8nm 크기의 그래뉼(granule) 형태로 사용할 수 있다. 산소 친화력이 높은 금속이 상기 크기를 갖는 그래뉼 형태인 것을 사용하는 경우, 취급이 용이하고 탈산 효과를 충분히 유지할 수 있는 장점이 있을 수 있다. 또한, 탈수소화 공정을 실시한 생성물과 상기 산소 친화력이 높은 금속의 혼합비는 1 : 0.1 내지 1 : 0.2 중량비일 수 있다.
이러한 탈산 공정을 실시함에 따라, 탈수소화 공정을 실시한 생성물인 Ti 분말 표면의 산화층이 분해되어, 산소가 발생되고, 이 산소는 산소 친화력이 높은 금속, 예를 들어 Ca와 결합하여 수세 공정으로 쉽게 제거 가능한 CaO 형태로 Ti 분말 표면에 흡착될 수 있다. 이어서, 수세 공정을 실시하여, CaO 등을 제거하고, 이를 건조하여 티타늄 분말을 제조한다. 이 건조 공정은 60℃ 내지 80℃에서 실시할 수 있다.
이어서, 티타늄 분말과 탄소계 물질을 혼합하여 제조된 혼합물에 바인더 용액을 첨가하여 혼합액을 제조한다. 상기 바인더 용액은 상기 티타늄 분말과 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여, 상기 바인더가 0.2 중량% 내지 1 중량%가 되도록 첨가할 수 있다. 상기 바인더 용액은 고분자 바인더 및 용매를 포함할 수 있다. 상기 고분자 바인더 및 상기 용매의 혼합비는 1 : 5 내지 20 중량비일 수 있다. 상기 고분자 바인더 및 상기 용매의 혼합비가 상기 범위에 포함되는 경우에는, 혼합 공정시 첨가되는 물질의 유동을 용이하게 해줄 수 있어 적절하다. 상기 용매는 메탄올, 에탄올 또는 이들의 조합일 수 있다.
이어서, 얻어진 혼합액을 건조한다. 이 건조 공정은 50℃ 내지 80℃에서 30분 내지 60분 동안 실시할 수 있다. 건조 공정을 상기 온도 및 상기 시간 범위에서 실시하는 경우, 용매를 충분히 제거할 수 있어 적절하다.
얻어진 건조 생성물을 분급하여, 티타늄-탄소 복합체를 얻을 수 있다. 이러한 분급 공정으로 원하지 않는 조대 분말을 적절하게 제거할 수 있다.
이러한 일 구현예에 따른 제조 공정을 간략하게 도 2에 나타내었다. 또한, 종래 일반적으로 자동차 부품용 첨가제로 사용되는 티타늄과 탄소를 포함하는 물질 제조 공정을 도 3에 개략적으로 나타내었다. 이와 같이, 종래에는 티타늄 분말을 탄소 분위기 하에서 800℃ 내지 1000℃에서 열처리하여 티타늄 카바이드 분말을 제조하였으나, 이는 티타늄 분말과 탄소를 포함하는 물질, 예를 들어 탄소 분위기 가스 하에서 탄소계 물질을 투입하여, 최종 분말 생성 비용이 증가하여 적절하지 않은 반면, 도 2에 간략하게 나타낸 바와 같이, 일 구현예는 이러한 열처리 공정을 실시하지 않으므로, 경제적일 수 있다. 또한, 매우 저렴한 고분자 바인더를 사용하므로, 경제적이며, 고분자 바인더를 사용하여 제조된 티타늄-탄소 복합체를 소결체 제조시 사용하면 프레스 성형에 유리하며, 금형 및 설비 수명을 연장시킬 수 있어 적절하다.
또한, 일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체는, 이를 소결체 제조 공정시 사용하는 경우, 티타늄-탄소 복합체가 티타늄 카바이드 형태로 전환되어, 소결체 제조 공정 중, 소결 공정에서 탄소 확산에 의해 철 매트릭스 내부에 티타늄 카바이드로 용이하게 분포될 수 있고, 소결체 제조 공정 중 프레스 공정에서 탄소계 물질 분말의 편석 발생을 억제할 수 있다. 아울러, 도 3에 나타낸 공정으로 제조되는 티타늄 카바이드 분말은 분말 경도가 높아 소결체 제조 공정을 위한 프리믹스(premix) 제조시, 프리믹스의 성형성을 저하시킬 수 있으나, 일 구현예에 따른 티타늄-탄소 복합체는 상대적으로 분말 경도가 낮고, 표면에 접합된 탄소계 물질에 의해 추가적인 윤활 능력을 나타낼 수 있어 적절하다.
다른 일 구현예는 상기 티타늄-탄소 복합체를 이용하여 제조되고, 철 및 구리를 포함하는 소결체, 예를 들어 자동차 부품용 소결체를 제공하는 것이다.
이러한 소결체는, 철, 예를 들어 순철 분말 기재에, 상기 티타늄-탄소 복합체, 구리 분말 및 윤활제를 혼합하여 프리믹스를 제조하고, 이 프리믹스를 프레스 성형한 후, 이를 소결하여 제조할 수 있다. 상기 티타늄-탄소 복합체 함량은 상기 프리믹스 전체 100 중량%에 대하여, 1 중량% 이상, 5 중량% 미만일 수 있다. 상기 티타늄-탄소 복합체의 함량이 상기 범위에 포함되는 경우, 소결체의 성형 강도를 향상시킬 수 있고, 제품 형상을 효과적으로 유지할 수 있다.
또한, 상기 철 분말 함량은 상기 프리믹스 전체 100 중량%에 대하여 90 중량% 내지 98 중량%일 수 있으며, 상기 구리 분말은 상기 프리믹스 전체 100 중량%에 대하여 1 중량% 내지 3 중량%일 수 있고, 상기 윤활제는 상기 프리믹스 전체 100 중량%에 대하여 0.2 중량% 내지 1 중량%일 수 있다. 상기 윤활제로는 폴리비닐 피롤리돈, 폴리비닐 부티랄, 아연 실리케이트 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다.
또한, 상기 프레스 성형 공정은 500MPa 내지 1,000MPa의 압력하에서 실시할 수 있고, 상기 소결 공정은 800℃ 내지 1200℃에서 0.5시간 내지 3시간 동안 실시할 수 있다. 상기 소결 공정은 수소 분위기, 아르곤 분위기, 질소 분위기 또는 이들의 조합인 분위기 하에서 실시할 수 있다. 상기 소결 공정에서 티타늄-탄소 복합체 내에 존재하는 고분자 바인더가 분해되어, 실질적으로 거의 제거될 수 있다. 아울러, 소결 공정을 실시한 후, 공냉 공정을 더욱 실시할 수 있다.
이하 본 발명의 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러한 하기한 실시예는 본 발명의 일 실시예일뿐 본 발명이 하기한 실시예에 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
1) 티타늄 분말 제조
도 4에 나타낸 티타늄 판재 스크랩을 에탄올로 표면 세척하였다. 표면세척된 티타늄 판재 스크랩을 염산으로 표면 산세 공정을 실시한 후, 10-3 torr의 진공도 하에서 800℃ 온도로 2시간 동안 가열하고, 10bar의 수소를 장입하여 수소화 공정을 실시하여, TiH2를 제조하였다.
제조된 TiH2를 볼밀을 이용하여 200rpm 회전수로 30분간 파쇄를 실시하여, 평균 입경(D50)이 92㎛인 TiH2 분말을 제조하였다. 얻어진 평균 입경(D50)이 80㎛인 TiH2 분말을 10-5torr의 진공도 하에서, 700℃의 온도로 2시간 동안 가열하여 탈수소화 공정을 실시하였다. 도 5에 탈수소화 공정을 실시하여 제조된 생성물을 나타내었다. 이 생성물을 도 6에 나타낸 것과 같이, 5mm의 그래뉼 상태인 Ca와 1 : 0.2 중량비로 혼합하고, 이 혼합물을 800℃로 가열하는 탈산 공정을 실시하여, 표면에 CaO가 흡착된Ti 분말을 제조하고, 제조된 생성물을 수세하여 표면의 CaO를 제거하고, 80℃에서 건조하여, 평균 입경(D50)이 92㎛인 Ti 분말을 제조하였다. 제조된 Ti 분말을 도 7에 나타내었다.
2) 티타늄-탄소 복합체의 제조
V형 혼합기 내에서, 공정 1)에서 제조된 티타늄 분말 1kg과 흑연 분말(평균 입경(D50): 10㎛) 5kg을 혼합하고, 여기에 바인더 용액을 제조하여 혼합액을 제조하였다. 상기 바인더 용액은 백색의 폴리비닐 피롤리돈 고분자 7.5g과 메탄올 67.5g을 혼합하여 제조한 것을 사용하였으며, 이때, 바인더 용액 사용량은 상기 티타늄 분말과 상기 흑연 분말의 전체 100 중량%에 대하여 바인더가 0.5 중량%였다.
얻어진 혼합액을 52℃에서 30분간 건조하고, 300㎛ 체(sieve)를 이용하여 분급하여 조대 분말이 제거된 티타늄-탄소 복합체를 제조하였다. 제조된 티타늄-탄소 복합체에서, 티타늄 분말과 흑연의 혼합비는 1 : 5 중량비였다.
제조된 티타늄-탄소 복합체를 도 9에 나타내었다. 도 9에 나타낸 것과 같이, 판상의 흑연 분말이 티타늄 분말 표면에 아일랜드 형태로 접합되어 있으며, 특히, 불규칙한 티타늄 분말의 표면 중에 굴곡이 있는 부분에흑연 분말이 접합되어 전체적으로 형상이 구형에 가까워졌음을 알 수 있다.
(비교예 1)
상기 실시예 1의 공정 1)에서 제조된 티타늄 분말 1kg과 흑연 분말(평균 입경: 5㎛) 5kg을 혼합하여 티타늄-탄소 혼합체를 제조하였다.
(참고예 1)
백색의 폴리비닐 피롤리돈 고분자 4g과 메탄올 67.5g을 혼합하여 제조한 바인더 용액을 사용, 즉 바인더 용액 사용량을 상기 티타늄 분말과 상기 흑연 분말의 전체 100 중량%에 대하여 바인더가 약 0.27 중량%으로 변경한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 티타늄-탄소 복합체를 제조하였다.
상기 실시예 1, 상기 비교예 1 및 상기 참고예 1에 따라 제조된 생성물의 유동도를 10회 측정하여, 그 결과의 평균값을 하기 표 1에 나타내었다.
유동도 측정은 분말의 유동도 측정 방법으로 실시하였으며, 즉, ASTM B213 규격에 따라, 도 10에 나타낸 홀 플로우 미터(hall flow meter) 형상을 갖는 30° 각도의 금속 깔때기에 50g의 분말이 통과하는 시간을 측정하였다.
| 실시예 1 (바인더 7.5 g) | 비교예 1 | 참고예 1(바인더 .4 g) | |
| 유동도(초/50g) | 19 | 45 | 32 |
상기 표 1에 나타낸 것과 같이, 실시예 1에 따라 제조된 티타늄-탄소 복합체는 10회 평균 20초 미만인데 반하여, 비교예 1의 단순 혼합물인 티타늄-탄소 혼합체는 45초, 바인더 함량을 소량 사용한 참고예 1에 따라 제조된 티타늄-탄소 복합체는 32초로 나타났다. 입도가 작을수록, 형상이 불규칙할수록 유동 시간이 증가하는 것으로서, 결과적으로 티타늄과 탄소 접합이 제대로 일어나지 않으면, 입도가 작은 생성물이 얻어지고, 또한 분리되어 존재하는 흑연으로 인하여, 유동도 측정 시간이 길어짐을 의미한다. 즉, 유동도 측정 시간이 작을수록, 티타늄과 탄소가 보다 효과적으로 접합된 것을 나타내는 것이므로, 이 결과로부터 실시예 1의 티타늄-탄소 복합체는 티타늄과 탄소가 효과적으로 접합되었음을 알 수 있다. 반면, 바인더를 소량 사용한 참고예 1의 경우, 티타늄과 탄소 접합이 제대로 일어나지 않았음을 알 수 있다.
(실시예 2)
순철 분말 기재 94.5 중량%에, 상기 실시예 1에서 제조된 티타늄-탄소 복합체 3 중량%, Cu 분말 2 중량% 및 아연 실리케이트 0.5 중량%를 혼합하여 프리믹스 분말을 제조하였다. 제조된 프리믹스 분말을 600MPa 압력하에서 프레스 성형을 하였다. 프레스 성형을 실시한 생성물의 미세 조직을 나타낸 SEM 사진을 도 11에 나타내었다. 도 11에 나타낸 것과 같이, Ti-C 바인더 접합분말이 철 매트릭스 내부 상에서 분말 사이에 위치해 있음을 알 수 있다.
프레스 성형을 실시한 생성물을 1150℃에서 1시간 동안 수소 분위기 하에서 소결하고, 공냉을 실시하여 소결체를 제조하였다.
(비교예 2)
상기 실시예 1에서 제조된 티타늄-탄소 복합체 대신, TiC 분말을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 소결체를 제조하였다.
(비교예 3)
상기 실시예 1에서 제조된 티타늄-탄소 복합체 대신, 상기 비교예 1에서 제조된 티타늄-탄소 혼합체를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하여 소결체를 제조하였다.
상기 실시예 2 및 상기 비교예 2 내지 3에 따라 제조된 소결체의 인장 강도를, 인장강도 측정기를 사용하여 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
| 실시예 2 | 비교예 2 | 비교예 3 | |
| 인장강도(MPa) | 739 | 745 | 588 |
상기 표 2에 나타낸 것과 같이, 실시예 2의 인장 강도가, 비교예 1의 단순 혼합물인 티타늄-탄소 혼합체를 사용하는 경우에 비하여, 약 26%의 상승된 인장 강도를 나타냄을 알 수 있고, TiC 합금 분말을 투입한 경우와 유사한 강도 특성을 나타냈음을 알 수 있다.
본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
Claims (14)
- 티타늄 분말; 및
상기 티타늄 분말 표면에 고분자 바인더를 매개로 부착된 탄소계 물질 입자
를 포함하는 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 고분자 바인더는 폴리비닐 피롤리돈, 폴리비닐 부티랄 또는 이들의 조합인 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 티타늄 분말의 평균 입경(D50)은 20㎛ 내지 100㎛인 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 고분자 바인더 함량은 상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여 0.2 중량% 내지 1 중량%인 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 티타늄 분말 및 상기 탄소계 물질의 혼합비는 1 : 3 내지 1 : 5 중량비인 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 탄소계 물질은 상기 티타늄 분말 표면에 아일랜드 형태로 위치하는 것인 티타늄-탄소 복합체. - 제1항에 있어서,
상기 탄소계 물질은 결정성 탄소인 티타늄-탄소 복합체. - 티타늄 분말과 탄소계 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
상기 혼합물에 바인더 용액을 첨가하여 혼합액을 제조하는 단계;
상기 혼합액을 건조하는 단계; 및
상기 생성물을 분급하는
공정을 포함하는 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제8항에 있어서,
상기 건조하는 단계는 60℃ 내지 80℃에서 실시하는 것인 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제8항에 있어서,
상기 티타늄 분말과 상기 탄소계 물질의 혼합비는 1: 3 내지 1: 5 중량비인 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제8항에 있어서,
상기 바인더 용액은 상기 티타늄 분말과 상기 탄소계 물질의 전체 100 중량%에 대하여, 상기 바인더가 0.2 중량% 내지 1 중량%가 되도록 첨가하는 것인 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제8항에 있어서,
상기 바인더 용액은 고분자 바인더 및 용매를 포함하는 것인 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제12항에 있어서,
상기 고분자 바인더 및 상기 용매의 혼합비는 1 : 5 내지 20 중량비인 티타늄-탄소 복합체의 제조 방법. - 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항의 티타늄-탄소 복합체를 이용하여 제조되고,
철; 및
구리
를 포함하는 소결체.
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2018
- 2018-12-12 KR KR1020180160263A patent/KR102271297B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (6)
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Also Published As
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