KR20200066396A - 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법과 이 방법에 의해 제조된 물품 - Google Patents
습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법과 이 방법에 의해 제조된 물품 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 습식 공정에서 발생하는 슬러지에 포함된 유해 물질을 제거함과 동시에, 주물사와 같은 유용한 물품으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 방법은, 습식 공정 슬러지에 포함된 수분과 유기물을 제거하는 단계와, 상기 수분과 유기물이 제거된 습식 공정 슬러지와, 상기 슬러지에 포함된 물질과 함께 슬래그를 형성하도록 하는 용제와, 상기 슬러지에 포함된 금속의 일부를 환원시키는 환원제를 환원로에 장입하는 단계와, 상기 환원로를 가열하여, 상기 슬러지와 용제 성분을 통해 슬래그를 형성함과 동시에 상기 환원제를 통해 슬래그에 포함되지 않는 금속 성분을 환원시켜 상기 슬래그와 분리하여 회수하는 건식 환원 단계와, 상기 분리된 슬래그를 액적으로 만든 후 고화시켜 입자를 만드는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 방법은, 습식 공정 슬러지에 포함된 수분과 유기물을 제거하는 단계와, 상기 수분과 유기물이 제거된 습식 공정 슬러지와, 상기 슬러지에 포함된 물질과 함께 슬래그를 형성하도록 하는 용제와, 상기 슬러지에 포함된 금속의 일부를 환원시키는 환원제를 환원로에 장입하는 단계와, 상기 환원로를 가열하여, 상기 슬러지와 용제 성분을 통해 슬래그를 형성함과 동시에 상기 환원제를 통해 슬래그에 포함되지 않는 금속 성분을 환원시켜 상기 슬래그와 분리하여 회수하는 건식 환원 단계와, 상기 분리된 슬래그를 액적으로 만든 후 고화시켜 입자를 만드는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 습식 공정에서 발생하는 슬러지에 포함된 유해 물질의 제거, 유용 금속의 회수와, 동시에 슬러지를 재료로 한 유용한 물품의 제조가 가능한 방법과 이 방법에 의해 제조된 물품에 관한 것이다.
습식 공정에서 발생하는 폐수는 중금속을 함유하고 있기 때문에, 습식 공정에서 발생하는 폐수는 반드시 처리된 후에 방류되어야 하는데, 폐수의 처리 시에는 중화제를 첨가하는 중화 처리와, 중금속 및 유해물질의 제거를 위하여 염화철(FeCl2)이나 수산화 칼슘(CaOH) 등의 침전제를 첨가하는 침전 처리가 수행된다. 이러한 침전 과정에서 중화제 및 침전제를 포함하는 고형물이 생성되며 이를 폐수 슬러지라고 한다.
상기 폐수 슬러지는 주로 칼슘과 철 성분으로 포함하고, 또한 니켈, 망간, 구리, 몰리브덴, 납 등 인체에 유해한 중금속과, 황산 용액 등에서 유래하는 황(S) 등의 원소를 포함하며, 상기 금속 성분들은 대부분 산화물 형태로 존재한다.
한편, 구리 도금 또는 PCB 도금과 같은 도금 공정에서 생성되는 슬러지는 주로 구리와 철 성분을 포함하여 이루어지며, 소량의 나트륨, 황, 칼슘, 니켈, 납, 망간, 아연 등의 성분을 포함한다.
상기 폐수 슬러지 또는 도금 슬러지는 모두 환경부에서 지정한 지정 폐기물인데, 이들 폐기물은 종래 통상 해양 투기와 매립의 방법으로 처리되어 왔으나, 최근에는 환경 오염 문제로 인해 해양 투기가 전면적으로 금지된 상태이므로, 매립 방법을 사용하여 처리해야 하나 지정 폐기물의 매립에는 상당한 비용이 소요되는 문제점이 있다.
유기성 슬러지의 경우, 일부 고형화 연료나 비료의 형태로 재활용이 이루어지고 있으나, 인체에 유해한 물질을 다량 포함하고 있는 습식 공정에서 발생하는 슬러지는 재활용이 용이하지 않아, 주로 슬러지에 포함된 유가 금속의 회수에 관한 연구가 이루어져 왔다.
본 발명의 과제는, 습식 공정 슬러지에 포함된 유해 성분의 제거, 슬러지에 포함된 유가 금속의 회수와, 습식 공정 슬러지를 원재료로 사용하여 유용한 물품의 제조를 동시에 행할 수 있는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 과제는 상기 방법을 통해 제조된 주물사, 샌드 블라스트 재료 또는 연마 재료 등의 물품을 제공하는데 있다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 습식 공정 슬러지에 포함된 수분과 유기물을 제거하는 단계와, 상기 수분과 유기물이 제거된 습식 공정 슬러지와, 상기 슬러지에 포함된 물질과 함께 슬래그를 형성하도록 하는 용제와, 상기 슬러지에 포함된 금속의 일부를 환원시키는 환원제를 환원로에 장입하는 단계와, 상기 환원로를 가열하여, 상기 슬러지와 용제 성분을 통해 슬래그를 형성함과 동시에 상기 환원제를 통해 슬래그에 포함되지 않는 금속 성분을 환원시켜 상기 슬래그와 분리하여 회수하는 건식 환원 단계와, 상기 분리된 슬래그를 액적으로 만든 후 고화시켜 입자를 만드는 단계를 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법을 제공한다.
상기 다른 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 상기 제조 방법을 통해 제조된 입자를 포함하는 물품을 제공한다.
본 발명에 의하면, 습식 공정 슬러지에 포함된 유해성분의 제거를 통한 환경오염의 방지와, 슬러지에 포함된 유가금속의 회수와 함께, 환원제와 슬래그 형성용 용제를 제외한 대부분의 물질을 습식 공정 슬러지를 이용하여 상당한 가치를 갖는 물품을 제조할 수 있게 된다.
최근 주물 업체의 경우, 분진 및 악취 발생 억제, 바인더 사용량 저감 및 재사용률의 증진을 위하여 천연 주물사보다 형상과 물성이 우수한 인공 주물사를 사용하고자 하는 수요가 많으나, 인공 주물사의 가격이 천연 주물사에 비해 높은 문제점이 있으나, 본 발명에 의하면, 인공 주물사에 요구되는 물성을 습식 공정 슬러지를 원료로 제조할 수 있게 되어 인공 주물사의 제조 비용을 획기적으로 줄일 수 있다.
도 1은 습식 공정에서 발생하는 폐수 슬러지에 대한 이미지이다.
도 2는 본 발명의 실시예에서 사용한 아크 환원로의 이미지이다.
도 3a는 본 발명의 실시예 1을 통해 얻은 슬래그이고, 도 3b는 실시예 1을 통해 얻은 회수 금속의 이미지이다.
도 4는 폐수 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다.
도 5는 도금 공정에서 발생하는 도금 슬러지에 대한 이미지이다.
도 6a는 본 발명의 실시예 2를 통해 얻은 슬래그이고, 도 6b는 실시예 2를 통해 얻은 회수 금속의 이미지이다.
도 7은 도금 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다.
도 8은 본 발명의 실시예 2에 따라 제조된 입자의 융점을 측정한 그래프를 나타낸 것이다.
도 9는 알루미나 코팅을 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지와 EDS 맵핑 결과를 나타낸 것이다.
도 10은 열처리를 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지이다.
도 11은 실시예 2에 따라 얻은 입자와 실시예 3에 따라 코팅된 입자에 포함되는 Ca 화합물 상을 분석한 XRD 결과를 나타낸 것이다.
도 12는 실시예 3에 따라 제조된 입자의 표면부와 중심부의 나노 인덴테이션 측정 결과를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 실시예에서 사용한 아크 환원로의 이미지이다.
도 3a는 본 발명의 실시예 1을 통해 얻은 슬래그이고, 도 3b는 실시예 1을 통해 얻은 회수 금속의 이미지이다.
도 4는 폐수 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다.
도 5는 도금 공정에서 발생하는 도금 슬러지에 대한 이미지이다.
도 6a는 본 발명의 실시예 2를 통해 얻은 슬래그이고, 도 6b는 실시예 2를 통해 얻은 회수 금속의 이미지이다.
도 7은 도금 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다.
도 8은 본 발명의 실시예 2에 따라 제조된 입자의 융점을 측정한 그래프를 나타낸 것이다.
도 9는 알루미나 코팅을 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지와 EDS 맵핑 결과를 나타낸 것이다.
도 10은 열처리를 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지이다.
도 11은 실시예 2에 따라 얻은 입자와 실시예 3에 따라 코팅된 입자에 포함되는 Ca 화합물 상을 분석한 XRD 결과를 나타낸 것이다.
도 12는 실시예 3에 따라 제조된 입자의 표면부와 중심부의 나노 인덴테이션 측정 결과를 나타낸 것이다.
이하 본 발명의 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참고로 그 구성 및 작용을 설명하기로 한다. 하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 또한, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명에 따른 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법은, 크게 습식 공정 슬러지에 포함된 수분과 유기물을 제거하는 단계와, 상기 수분과 유기물이 제거된 습식 공정 슬러지와, 상기 슬러지에 포함된 물질과 함께 슬래그를 형성하도록 하는 용제와, 상기 슬러지에 포함된 금속의 일부를 환원시키는 환원제를 환원로에 장입하는 단계와, 상기 환원로를 가열하여, 상기 슬러지와 용제 성분을 통해 슬래그를 형성함과 동시에 상기 환원제를 통해 슬래그에 포함되지 않는 금속 성분을 환원시켜 상기 슬래그와 분리하여 회수하는 건식 환원 단계와, 상기 슬래그를 액적화시킨 후, 고화시켜 입자를 만드는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 습식 공정 슬러지는, 습식 공정에서 발생하는 다양한 슬러지를 사용할 수 있으며, 예를 들어, 폐수 처리 과정에서 발생하는 중화제 및 침전제 성분을 다량 포함하는 폐수 슬러지와, 도금 공정에서 발생하는 도금 슬러지를 사용할 수 있다.
상기 슬러지의 수분과 유기물을 제거하는 공정은, 400~550℃의 온도에서 60분 이상 수행하는 것이 바람직한데, 400℃ 미만의 온도에서는 유기물의 제거가 충분하지 못하고, 550℃ 초과하는 온도에서는 영역에서의 공정은 에너지 비용의 측면에서 불필요하기 때문이다.
상기 용제는 실리콘(Si) 산화물, 칼슘(Ca) 산화물 또는 철(Fe) 산화물일 수 있으며, 상기 슬러지에 포함되는 성분에 맞추어 1종 또는 2종 이상이 포함될 수 있다.
상기 슬래그는, 폐수 슬러지에 주로 철(Fe)과 칼슘(Ca)이 함유되어 있는 것과, 슬러지에 포함된 중금속의 분리와, 최종적으로 제조되는 입자의 물성을 고려하여, Fe2O3-CaO-SiO2 시스템인 것이 바람직하며, CaO 15~50중량%, SiO2 10~40중량%와 나머지 실질적으로 Fe2O3를 포함하는 것이 바람직하다. 여기서 실질적으로 Fe2O3를 포함하는 것이란, 의도하지 않게 소량의 불가피한 불순물이 포함되는 것을 의미하며, 상기 불가피한 불순물은 원료 또는 공정 과정에 도입될 수 있으며, 5중량% 이하, 바람직하게는 3중량% 이하, 보다 바람직하게는 1중량% 이하로 포함할 수 있다.
상기 CaO는 15중량% 미만일 경우 점성가 높아 아크 환원공정에서 용탕 내 금속이 침전하지 못해 금속 회수가 어렵게 되고 하고 50중량% 초과일 경우 점도가 낮아지고 장입제의 녹는 온도가 상승하여 아크 환원공정에서 금속 회수에 문제가 되므로 15~50중량%인 것이 바람직하다. 또한, SiO2는 10중량% 미만일 경우 점성가 높아 아크 환원공정에서 용탕 내 금속이 침전하지 못해 금속 회수가 어렵게 되고 40중량% 초과일 경우 아크 환원공정 중 환원된 금속의 침전에 문제가 발생하므로 10~40중량%인 것이 바람직하다.
상기 환원제는 슬러지에 포함된 금속화합물을 환원시켜 금속으로 분리하는 용도에 사용될 수 있는 것이라면 제한 없이 사용될 수 있고, 예를 들어, 코크스, 흑연 및 카본 블랙 중에서 선택된 1종 이상이 사용될 수 있다.
상기 환원제는, 상기 습식 공정 슬러지의 총 중량에 대해 5중량% 미만으로 첨가될 경우 슬러지에 포함된 금속의 충분한 환원이 이루어지지 않을 수 있고, 40중량%를 초과하는 것은 환원에 필요한 양보다 많거나 철(Fe)과 같이 슬래그 시스템을 형성하는 원소를 환원시킬 수 있으므로, 5~40중량%가 바람직하다.
상기 건식 환원 공정은 1100℃ 미만일 경우 슬러지 내 환원시키고자 하는 금속 성분이 환원되지 않고, 1700℃ 초과일 경우 환원시키고자 하는 금속 이외의 슬래그 시스템을 구성하는 금속 산화물이 환원될 수 있으므로, 1100~1700℃의 온도에서 수행되는 것이 바람직하다. 또한, 건식 환원 공정 시간은 20분 미만으로 수행할 경우 환원된 금속이 바닥에 침강하지 않고, 360분을 초과할 경우 환원시키고자 하는 금속 외의 다른 금속 산화물이 환원되어 혼입될 수 있으므로, 20분~360분 동안 수행되는 것이 바람직하다.
상기 슬래그의 액적화 및 고화는, 건식 환원로 내의 슬래그를 사용하여 액적화한 후 고화시킬 수 있는 방법이라면 제한 없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는, 화염용사, 플라즈마 용사 또는 아토마이징 방법이 사용될 수 있다. 이때, 액상의 슬래그를 고화시키지 않은 상태에서 곧바로 아토마이징과 같은 처리를 수행하게 되면 에너지 비용을 줄일 수 있으므로 보다 바람직하다.
상기 입자의 내구성을 향상시키기 위하여, 그 표면에 알루미나 성분을 포함하는 코팅층을 형성하는 코팅 단계를 추가로 수행할 수 있다. 코팅 방법은 물리기상증착법(PVD), 화학기상증착법(CVD)과 같은 증착법이나, 습식법과 같은 공지된 다양한 방법이 사용될 수 있다.
상기 알루미나 코팅층을 형성한 후에 상기 입자를 700~1000℃에서 열처리하여 계면의 결합력 향상과 비정질의 알루미나를 결정화시키는 것이 바람직한데, 700℃ 미만에서는 충분한 계면 결합력과 결정화 특성을 얻기 어렵고, 1000℃를 초과하게 되면 기공이 발생하기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 상기 열처리는 1~12시간 동안 수행하는 것이 바람직한데, 1시간 미만일 경우 원하는 결합력과 결정화도를 달성하기 어렵고, 12시간을 초과할 경우에는 결합력 향상에 기여하지 않기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 본 발명은 전술한 방법을 통해 제조된 입자를 포함하는 물품을 제공한다.
이 물품은 다양한 용도에 적용될 수 있으며, 예를 들어 인공 주물사, 연마재, 블라스트용 재료 등에 사용될 수 있다.
또한, 상기 입자는 바람직하게 CaO 단독 상을 포함하지 않을 수 있다.
[실시예]
<실시예 1>
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 사용한 습식 공정에서 발생하는 폐수 슬러지의 건조 전과 500℃에서 1시간 동안 건조한 후의 슬러지 상태를 나타낸 이미지이다.
아래 표 1은 본 발명의 실시예 1에서 사용한 건조 공정 후의 폐수 슬러지의 성분을 분석한 결과를 나타낸 것이다.
| 성분 | S | Ca | Mn | Fe | Ni | Cu | Zn | Mo | Pb |
| 질량% | 6.36 | 59.51 | 2.42 | 25.98 | 4.25 | 0.23 | 0.13 | 0.74 | 0.17 |
상기 표 1에서 확인되는 바와 같이, 습식 공정의 폐수 슬러지의 경우, 칼슘(Ca)와 철(Fe)을 다량 포함하고, 니켈(Ni), 구리(Cu), 몰리브덴(Mo), 납(Pb) 등의 중금속을 소량 포함하고 있다.
건식 환원 공정을 위한 원료의 장입 비율은 폐수 슬러지의 조성을 이용한 온도에 따른 상평형 계산 결과를 통해 도출하였다.
먼저, XRD 분석 결과를 기반으로 열역학 프로그램인 FactSage를 이용하여 폐수 슬러지와 이를 이용한 Fe2O3-CaO-SiO2 슬래그 시스템의 형성과, 중금속 환원을 위한 환원제(탄소)와의 이론적 평형반응에 대한 전산모사를 실시하였다.
전산 모사에 사용한 슬러지 조성은 상기 표 1의 조성에서 계산의 편이성을 위해 미량원소들은 제외하고, Ca, S, Fe, Mn, Ni과 O를 이용하여 슬러지의 온도변화에 따른 평형을 계산하였다. 슬러지의 총량은 100g으로 설정하였으며 온도는 200℃부터 2000℃까지 변화시키며 평형상의 변화를 계산하였다.
이를 통해, 1100~1700℃의 범위에서, 상기한 슬래그 시스템의 형성 및 중금속의 환원 회수가 가능함을 확인하였고, 슬러지 100g을 기준으로 탄소의 양이 4g 정도 되었을 때 금속 액상이 생성되며, 탄소의 양이 10g을 넘어서게 되면 환원된 철(Fe)이 생성되어 슬래그 시스템에 영향을 미치는 것으로 확인되었다.
본 발명의 실시예 1에서는 건식 환원 공정을 1300℃에서 수행하였고, 이때 원료의 함량은, 폐수 슬러지 60중량%, SiO2 35중량%, 코크스 5중량%의 비율을 사용하였다. 혼합공정은 30 RPM에서 30분 동안 수행하였다.
혼합된 원료를 아크 환원로에 장입한 후에, 도 2에 도시된 바와 같은, 아크 환원 방법으로 환원 공정이 이루어지도록 하였다. 이때 환원 공정은 1300℃에서 30분 동안 수행하는 방법으로 수행되었다.
상기 건식 환원 공정을 통해 폐수 슬러지에 포함된 철(Fe)과 칼슘(Ca)을 제외한 대부분의 금속 성분은 환원되어 자중에 의해 침강되어 합금을 형성하고, 환원되지 않은 나머지 성분들은 슬래그 시스템에 포함되어 분리된다.
도 3은 본 발명의 실시예 1의 건식 환원 공정을 통해 얻은, 슬래그와 회수 금속의 이미지이다.
도 3에 나타낸 슬래그를 액적화하여 고체화시키기 위하여, 플라즈마 용사법을 사용하였다. 플라즈마 용사는 출력 20~250 kW와 아르곤 가스 그리고 30g/min의 조건으로 수행하였다.
도 4는 폐수 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다. 도 4에 나타난 바와 같이, 플라즈마 용사를 통해 직경이 약 32~106㎛인 대략 구형의 입자가 제조되었다.
본 발명의 실시예 1에 따라 얻은 입자는, 유해성 물질이 용출되지 않고, 구형의 형상을 가지므로, 인공 주물사, 샌드 블라스트재 등의 연마재용으로 적합하게 사용될 수 있다.
<실시예 2>
도 5는 본 발명의 실시예 2에서 사용한 구리 도금 공정에서 발생하는 도금 슬러지의 건조 전과 500℃에서 1시간 동안 건조한 후의 슬러지 상태를 나타낸 이미지이다.
아래 표 2는 본 발명의 실시예 2에서 사용한 건조 공정 후의 도금 슬러지의 성분을 분석한 결과를 나타낸 것이다.
| 성분 | Cu | Fe | Na | S | Ca | Ni | Pb | Mn | Zn |
| 질량% | 16.29 | 41.02 | 0.62 | 0.65 | 0.27 | 0.97 | 0.25 | 6.47 | 0.27 |
상기 표 2에서 확인되는 바와 같이, 도금 슬러지의 경우, 주로 구리(Cu)와 철(Fe) 성분으로 이루어져 있는데, 이는 구리 도금 공정에서 사용된 구리 등의 금속 원소가 침전된 것이다. 또한, 도금 공정에서 발생하는 슬러지의 XRD 분석결과 대부분 철 산화물, 구리 산화물 및 칼슘 복합 산화물 형태로 존재하였다.
건식 환원 공정을 위한 원료의 장입 비율은 도금 슬러지의 조성을 이용한 온도에 따른 상평형 계산 결과를 통해 도출하였다.
먼저, XRD 분석 결과를 기반으로 열역학 프로그램인 FactSage를 이용하여 도금 슬러지와 Fe2O3-CaO-SiO2 슬래그 시스템의 형성과, 구리 및 기타 금속원소 환원을 위한 환원제(탄소)와의 이론적 평형반응에 대한 전산모사를 실시하였다.
전산 모사에 사용한 슬러지 조성은 상기 표 2의 조성에서 계산의 편이성을 위해 미량원소들은 제외하고, Cu, S, Fe, Mn, Ni과 O를 이용하여 슬러지의 온도변화에 따른 평형을 계산하였다. 슬러지의 총량은 100g으로 설정하였으며 온도는 200℃부터 2000℃까지 변화시키며 평형상의 변화를 계산하였다.
이를 통해, 1200~1700℃의 범위에서, 상기한 슬래그 시스템의 형성 및 구리를 포함하는 금속 원소의 환원 회수가 가능함을 확인하였고, 슬러지 100g을 기준으로 탄소의 양이 4g 정도 되었을 때 금속 액상이 생성되며, 탄소의 양이 10g을 넘어서게 되면 환원된 철(Fe)이 생성되어 슬래그 시스템에 영향을 미치는 것으로 확인되었다.
본 발명의 실시예 2에서는 건식 환원 공정을 1300℃에서 수행하였고, 이때 원료의 함량은, 도금 슬러지 45중량%, CaO 30중량%, SiO2 20중량%, 코크스 5중량%의 비율을 사용하였다. 실시예 2에서는 실시예 1과 달리, 슬래그 형성을 위하여 도금 슬러지에 거의 포함되어 있지 않은 Ca 성분을 고려하여 CaO를 다량 첨가하였다. 상기 원료의 30 RPM에서 30분 동안 수행하였다.
혼합된 원료를 아크 환원로에 장입한 후에, 도 2에 도시된 바와 같은, 아크 환원 방법으로 환원 공정이 이루어지도록 하였다. 이때 환원 공정은 1300℃에서 30분 동안 수행하는 방법으로 수행되었다.
상기 건식 환원 공정을 통해 도금 슬러지에 다량 포함된 구리(Cu)가 환원되고, 철(Fe)과 칼슘(Ca)을 제외한 대부분의 금속 성분이 구리(Cu)에 포함되어 자중에 의해 침강되어 합금을 형성하고, 환원되지 않은 나머지 성분들은 슬래그 시스템에 포함되어 분리된다.
도 6a와 6b는 각각 본 발명의 실시예 2의 건식 환원 공정을 통해 얻은, 슬래그와 회수 금속의 이미지이다.
도 6a에 나타낸 슬래그를 액적화하여 고화시키기 위하여, 플라즈마 용사법을 사용하였다. 플라즈마 용사는 출력 20~250kW와 아르곤 가스 그리고 30g/min의 조건으로 수행하였다.
도 7은 도금 슬러지의 건식 환원 공정에서 생성된 슬래그를 이용하여 플라즈마 용사법으로 제조한 입자의 주사전자현미경 이미지이다. 도 7에서 확인되는 바와 같이, 플라즈마 용사를 통해 직경이 약 32~106㎛인 대략 구형의 입자를 얻을 수 있게 되었다.
도 8은 본 발명의 실시예 2에 따라 제조된 입자의 융점을 측정한 그래프를 나타낸 것이다. 도 8에서 확인되는 바와 같이, 본 발명의 실시예 2에 따라 제조된 입자의 융점은 1238℃로 고온에서 주조되는 철계 금속을 제외한 융점이 상대적으로 낮은 금속의 인공 주물사용으로 사용할 수 있을 정도의 융점을 나타내었다.
이상과 같은 공정을 통해 얻은 물질은, 실시예 1과 마찬가지로, 유해성 물질을 포함하지 않고, 고른 구형의 형상을 가지므로, 인공 주물사, 샌드 블라스트재 등의 연마재용으로 적합하게 사용될 수 있다.
<실시예 3>
이상과 같이 제조된 구형 입자의 경도를 보다 향상시키기 위하여, 추가로 실시예 2에 따라 제조한 입자의 표면에 알루미나 코팅을 수행하였다.
구체적으로, 알루미나 코팅은 알루미늄 이온이 첨가된 용액에 플라즈마 용사법으로 제조된 분말을 침지 후 70~100℃의 온도로 300~600RPM의 교반 공정을 통해 회수된 분말을 수세 후 700~1000℃로 열처리를 수행하였다.
도 9는 알루미나 코팅을 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지와 EDS 맵핑 결과를 나타낸 것이다. 도 9에서 확인되는 바와 같이, 상기와 같은 코팅 공정을 통해, 구형 입자의 표면에 1~3㎛ 두께의 알루미나 코팅층이 형성되어 있다.
이와 같이, 코팅 공정을 수행한 후에, 800℃에서 2시간 동안 열처리를 수행하였으며, 도 10은 열처리를 수행한 후의 입자의 단면 상태를 나타내는 주사전자현미경 이미지이다.
도 10에서 확인되는 바와 같이, 열처리를 통해, 입자와 알루미나 코팅 층 간의 계면의 접합이 밀접하게 형성되어 있고, 일부 성분의 확산이 일어났음을 알 수 있다. 이와 같이 코팅층이 치밀하게 접합된 계면과 일부 성분의 확산을 통해 코팅층과 입자는 우수한 결합력을 얻을 수 있어, 인공 주물사 또는 연마재로 사용될 때 내구성을 확보할 수 있다.
도 11은 실시예 2에 따라 얻은 입자와 실시예 3에 따라 코팅된 입자에 포함되는 Ca 화합물 상을 분석한 XRD 결과를 나타낸 것이다. CaO 단독 상은 주물사의 특성에 나쁜 영향을 주는 성분으로 인공 주물사로 사용될 경우 제거되어야 하는 상인데, 도 11에서 확인되는 바와 같이, 실시예 2와 3의 모두에서 CaO 단독 상이 존재하지 않았다.
도 12는 실시예 3에 따라 제조된 입자의 표면부와 중심부의 나노 인덴테이션 측정 결과를 나타낸 것이다. 도 12에서 확인되는 바와 같이, 알루미나 코팅을 통해 입자 중심부에 비해 외부의 경도가 약 60% 정도 경도가 향상됨을 알 수 있으며, 이러한 경도의 향상은 인공 주물사나 샌드 블라스트재로 사용될 때, 내구성을 크게 향상시킬 수 있게 된다.
Claims (12)
- 습식 공정 슬러지에 포함된 수분과 유기물을 제거하는 단계와,
상기 수분과 유기물이 제거된 습식 공정 슬러지와, 상기 슬러지에 포함된 물질과 함께 슬래그를 형성하도록 하는 용제와, 상기 슬러지에 포함된 금속의 일부를 환원시키는 환원제를 환원로에 장입하는 단계와,
상기 환원로를 가열하여, 상기 슬러지와 용제 성분을 통해 슬래그를 형성함과 동시에 상기 환원제를 통해 슬래그에 포함되지 않는 금속 성분을 환원시켜 상기 슬래그와 분리하여 회수하는 건식 환원 단계와,
상기 분리된 슬래그를 액적으로 만든 후 고화시켜 입자를 만드는 단계를 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 습식 공정 슬러지는, 습식 공정 폐수 처리 과정에서 발생하는 폐수 슬러지와, 도금 공정에서 발생하는 도금 슬러지를 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 슬래그는, CaO 15~50중량%, SiO2 10~40중량%와 나머지 Fe2O3 및 불가피한 불순물을 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 환원제는 코크스, 흑연 및 카본 블랙 중에서 선택된 1종 이상을 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 환원제는, 상기 습식 공정 슬러지의 총 중량에 대해 5~40중량%로 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 건식 환원 단계는 1100~1700℃에서 수행되는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 슬래그를 액적으로 만든 후 고화시키는 단계는, 화염 용사, 플라즈마 용사 또는 아토마이징으로 행해지는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 입자의 표면에 알루미나 성분을 포함하는 코팅층을 형성하는 단계를 추가로 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조방법. - 제8항에 있어서,
상기 코팅층을 형성한 후에 상기 입자를 700~1000℃에서 열처리하는 단계를 포함하는, 습식 공정 슬러지를 이용한 물품의 제조방법. - 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재된 방법을 통해 제조된 입자를 포함하는, 물품.
- 제10항에 있어서,
상기 입자는 CaO 단독 상을 포함하지 않는, 물품. - 제10항에 있어서,
상기 물품은 인공 주물사, 샌드 블라스트재, 또는 연마재인, 물품.
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| KR102177080B1 (ko) | 2020-11-11 |
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