KR20200019125A - 점착 시트 및 전자 기기 - Google Patents

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Abstract

본 발명이 해결하려는 과제는, 전자 기기의 해체 시 등에 유기 EL 정보 표시 장치 등을 용이하게 박리가 가능해지는 재박리 성능을 갖고, 또한, 피착체의 높은 단차부에 대하여 양호한 추종성을 갖는 점착 시트를 제공하는 것이다. 본 발명은, 발포체 기재의 편면 또는 양면에, 직접 또는 다른 층을 개재하여 점착제층을 갖는 점착 시트이며, 상기 발포체 기재가 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)를 30~90질량% 함유하고, 상기 발포체 기재의 겉보기 밀도가 0.20g/cm3~0.60g/cm3 또한 흐름 방향에 있어서의 인장 탄성률이 10MPa~35MPa인 점착 시트에 관한 것이다.

Description

점착 시트 및 전자 기기
본 발명은, 예를 들면 카 내비게이션, 컴퓨터, 텔레비전, 스마트폰 등의 전자 기기 등을 비롯한 다양한 물품의 제조 상황에서 사용 가능한 점착 시트에 관한 것이다.
발포체를 기재(基材)로 하는 점착 시트는, 예를 들면 전자 기기를 구성하는 2 이상의 케이스, 충전지, 회로 기판 등을 고정하는 상황에서 널리 사용되고 있다.
상기 점착 시트로서는, 예를 들면 폴리올레핀계 수지와 폴리올레핀계 수지에 대한 비상용 수지를 90:10~60:40의 비율로 포함하는 수지 조성물을 발포시킨 수지 발포체이며, 상기 폴리올레핀계 수지와 비상용 수지에 의하여 형성되는 해도(海島) 구조의 도부(島部)의 평균 장경이 1μm 이상인 것을 특징으로 하는 발포 시트를 기재로 한 점착 시트가 알려져 있다(예를 들면 특허문헌 1 참조).
그런데, 텔레비전이나 스마트폰 등을 중심으로 전자 기기에서는 방수화가 진행되고 있다. 이 때문에, 부재 고정에 사용되는 점착 시트에는, 침수를 방지하기 위하여 케이스나 회로 기판 등의 단차부에 대한 추종성과 높은 접착 강도가 요구되어 왔다. 최근에는 디자인성의 관점에서 곡면이나 복잡한 형상의 패널 등을 사용하는 경우가 많아지고 있어, 점착 시트에는 요철이나 높은 단차에 추종하는 성능이 보다 요망되고 있다.
또한 최근에는, 정보 표시의 고정밀화를 달성하기 위하여, 유기 EL제의 정보 표시 장치의 사용이 진행되고 있다. 이와 같은 유기 EL 표시 장치는 고가이기 때문에, 전자 기기의 수리 시에는 재이용할 것이 요구된다. 이것에 따라, 정보 표시 장치의 고정에 사용하는 점착 시트로서는, 수리에서의 해체 시에 유기 EL 정보 표시 장치를 파괴하는 일 없이, 용이하게 박리가 가능해지는 재박리 성능이 요구되어 오고 있다.
이와 같은 문제를 해결할 수단으로서는 점착 시트의 발포체 기재의 강도를 강하게 하는 것이 일반적으로 유효하지만, 강도가 높은 발포체를 사용한 점착 시트는, 피착체의 단차부에 대한 추종성의 점에서 충분하지 않아, 외부로부터의 침수를 일으키기 쉽다고 하는 문제가 있었다.
일본국 특허공개 2008-274073호 공보
본 발명이 해결하려는 과제는, 전자 기기의 해체 시 등에 유기 EL 정보 표시 장치 등을 용이하게 박리가 가능해지는 재박리 성능을 갖고, 또한, 피착체의 높은 단차부에 대하여 양호한 추종성을 갖는 점착 시트를 제공하는 것이다.
본 발명자들은, 상기 유기 EL 정보 표시 장치 등을 용이하게 박리가 가능해지는 재박리 성능과, 상기 추종성을 양립하기 위해서는, 점착 테이프에 사용하는 발포체 기재에 특정 구성 성분을 함유하고, 특정 겉보기 밀도의 범위를 선택하며, 또한, 특정 인장 탄성률을 선택하고, 그것들을 조합한 경우에, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견했다.
즉, 본 발명은, 발포체 기재의 편면 또는 양면에, 직접 또는 다른 층을 개재하여 점착제층을 갖는 점착 시트이며, 상기 발포체 기재가 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)를 30~90질량% 함유하고, 상기 발포체 기재의 겉보기 밀도가 0.20g/cm3~0.60g/cm3 또한 흐름 방향에 있어서의 인장 탄성률이 10MPa~35MPa인 점착 시트에 관한 것이다.
본 발명의 점착 시트는, 전자 기기의 해체 시 등에 유기 EL 정보 표시 장치 등을 파괴하는 일 없이 박리가 가능하고, 또한, 높은 단차부에 대해서도 양호한 추종성을 구비한다. 상기 점착 시트는, 예를 들면 휴대 전자 단말 등의 전자 기기의 제조, 자동차 부품의 고정, 건축 내외장의 고정 등을 비롯한 다양한 상황에서 사용할 수 있다.
도 1은 아크릴판에 본 발명의 점착 시트를 붙인 도면이다.
도 2는 SUS판에 도 1의 점착 시트 부착 아크릴판을 붙인 도면이다.
도 3은 인장 시험기로 본 발명의 점착 시트의 압입(押入) 접착 강도를 측정하는 방법을 나타내는 도면이다.
도 4는 아크릴판에 본 발명의 점착 시트를 붙인 도면이다.
도 5는 아크릴판에 폴리에틸렌테레프탈레이트 기재의 편면 점착 테이프를 붙인 도면이다.
도 6은 도 4에 도 5를 얹어 가압한 도면이다.
도 7은 아크릴판에 본 발명의 점착 시트를 붙인 도면이다.
도 8은 본 발명의 점착 시트의 재박리 적성의 평가 방법을 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명의 점착 시트의 재박리 적성의 평가 방법을 나타내는 도면이다.
본 발명의 점착 시트는, 발포체 기재의 편면 또는 양면에, 직접 또는 다른 층을 개재하여 점착제층을 갖는 점착 시트이며, 상기 발포체 기재가 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)를 30~90질량% 함유하고, 상기 발포체 기재의 겉보기 밀도가 0.20g/cm3~0.60g/cm3 또한 흐름 방향에 있어서의 인장 탄성률이 10MPa~35MPa이다.
(발포체 기재)
본 발명의 점착 시트로서는, 그 기재(중심)를 구성하는 것으로서 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)를 30~90질량% 함유하는 발포체 기재를 사용한다.
상기 에틸렌아세트산 비닐 공중합체 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체의 함유량은, 40~80질량%가 보다 바람직하고, 50~70질량%인 것이 가장 바람직하다. 에틸렌아세트산 비닐 공중합체 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체의 함유량을 당 범위로 함으로써, 재박리 시에 찢어지지 않는 발포체의 강도를 확보하고, 또한, 단차부의 추종성에 필요한 유연성을 확보하기 쉬워진다.
에틸렌아세트산 비닐 공중합체는, 아세트산 비닐 함유량(공중합 비율)이 20질량% 이하, 5질량% 이상~15질량% 이하가 보다 바람직하다. 에틸렌아세트산 비닐 공중합체 중의 아세트산 비닐 함유량을 당 범위로 함으로써, 재박리 시에 찢어지지 않는 발포체의 강도를 확보하고, 또한, 단차부의 추종성에 필요한 유연성을 확보하기 쉬워진다.
상기 발포체 기재는, 겉보기 밀도가 0.20g/cm3~0.60g/cm3의 범위인 것을 사용한다.
상기 발포체 기재의 겉보기 밀도는, 0.25g/cm3~0.55g/cm3의 범위가 바람직하고, 0.30g/cm3~0.50g/cm3의 범위가 보다 바람직하다. 발포체 기재의 겉보기 밀도를, 당 범위로 함으로써, 재박리 시에 찢어지지 않는 발포체의 강도를 확보하고, 또한, 단차부의 추종성에 필요한 유연성을 확보할 수 있다. 또한, 상기 겉보기 밀도는, JISK6767에 준하여 측정되는 겉보기 밀도를 말하고, 4cm×5cm의 장방형으로 절단한 발포체를 약 15cm3분 준비하여 그 질량을 측정하며, 상기 질량과 상기 체적에 의거하여 산출되는 값을 가리킨다.
상기 발포체 기재는, 두께가 50μm~300μm의 범위인 것이 바람직하고, 70μm~300μm의 범위인 것이 보다 바람직하며, 100μm~250μm의 범위인 것이 가장 바람직하다. 발포체 기재의 두께가 너무 작은 경우에는, 재박리 시에 찢어지지 않을 정도의 발포체 강도를 확보하기 어려워진다. 한편, 발포체의 두께가 너무 큰 경우에는, 전자 기기 자체의 두께를 크게 해 버려, 전자 기기의 디자인성이나 휴대성의 관점에서 바람직하지 않다.
상기 발포체는, 그 흐름 방향의 인장 탄성률이 10MPa~35MPa인 것을 사용한다. 흐름 방향의 인장 탄성률은, 12MPa~33MPa이 바람직하고, 14MPa~29MPa이 가장 바람직하다. 인장 탄성률을, 당 범위로 함으로써, 재박리 시에 찢어지지 않는 발포체의 강도를 확보하고, 또한, 단차부의 추종성에 필요한 유연성을 확보할 수 있다.
또한, 상기 발포체의 흐름 방향의 인장 탄성률은, JISK7161에 준하여 측정한 값을 가리킨다. 구체적으로는, 척 간 거리(L) 20mm, 시험편의 폭(W) 10mm의 발포체를, 텐실론 인장 시험기를 이용하여, 23℃ 및 50%RH의 환경하에서, 인장 속도 10mm/min으로 측정을 실시하고, 하기 방법으로 인장 탄성률을 산출한다. 당 평가 방법은 테이프의 재박리 시에 발포체가 찢어지는 일 없이 박리할 수 있을지 여부의 지표로서 적합한 평가이다.
(1) E=(σ2―σ1)/ε2-ε1
E: 인장 탄성률[Mpa],
σ1: 변형 0.0005에 있어서의 응력[MPa]
σ2: 변형 0.0025에 있어서의 응력[MPa]
ε1: 변형 0.0005
ε2: 변형 0.0025
(2) σ1=F1/(t×W)
F1: 변형 0.0005에 있어서의 인장 하중[N]
t: 시험편의 두께[mm]
W: 시험편의 폭[mm]
(3) σ2=F2/(t×W)
F2: 변형 0.0025에 있어서의 인장 하중[N]
t: 시험편의 두께[mm]
W: 시험편의 폭[mm]
또한, 각 변형 시에 있어서의 인장 하중은 하기 식에 의거하여 산출된 척 간 거리의 증가 시의 인장 하중을 사용한다.
(4) ε=Lt/L
Lt: 척 간 거리의 증가량[mm]
L: 처음의 척 간 거리[mm]
상기 발포체는, 폴리올레핀, 폴리우레탄 및 아크릴 중합체로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 더 함유할 수 있다. 폴리올레핀로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합 폴리머가 바람직하고, 아크릴 중합체로서는 아크릴계 고무나 그 외의 엘라스토머가 바람직하다. 그 중에서도, 재박리 시의 인장 강도를 높이기 위하여 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)으로부터 선택되는 1종 이상을 함유하는 것이 바람직하다. 이들의 함유량은 5~60질량%로 하는 것이 바람직하고, 10~50질량%로 하는 것이 보다 바람직하며, 20~40질량%로 하는 것이 가장 바람직하다. 이 범위의 함유량으로 함으로써 단차에 대한 추종에 필요한 유연성을 양립하기 쉬워진다. 또한, 추종성을 높이기 위한 엘라스토머를 함유하는 것이 바람직하다. 엘라스토머로서는, 에틸렌·프로필렌 고무(EPDM)가 바람직하다. 엘라스토머의 함유량은 5~40질량%로 하는 것이 바람직하고, 10~30질량%로 하는 것이 보다 바람직하다.
상기 발포체로서는, 예를 들면 가교 구조를 갖는 것을 사용할 수 있다.
상기 발포체의 제조 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)에 더하여, 폴리에틸렌계 수지를 비롯한 폴리올레핀계 수지, 필요에 따라서 열분해형 발포제, 발포 조제(助劑), 및, 착색제를 함유하는 발포성 수지 조성물을 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 시트형으로 압출함으로써 발포성 수지 시트를 제조하는 공정과, 필요에 따라서 상기 발포 수지 시트를 가교시키는 공정과, 발포성 수지 시트를 발포시키는 공정을 갖는 방법을 들 수 있다.
상기 방법으로 얻어진 발포체는, 필요에 따라서 용융 또는 연화되고, 그 흐름 방향 또는 폭 방향 중 어느 한쪽 또는 쌍방의 방향으로 연신시켜도 된다. 상기 연신은, 필요에 따라서 복수 회 행해도 된다.
상기 발포성 수지 시트를 제조하는 방법으로서는, 예를 들면 발포성 수지 조성물을 이형(離型) 라이너 등의 표면에 도공(塗工) 또는 유연(流延)하여, 건조시키거나 함으로써 제조할 수 있다.
상기 방법으로 얻은 발포성 수지 시트를 가교시키는 공정은, 예를 들면, 발포성 수지 시트에 전리성 방사선을 조사하는 방법, 유기 과산화물을 함유하는 발포성 수지 조성물을 준비하고, 그것을 이용하여 얻어진 발포성 수지 시트를 가열하는 방법 등으로 행할 수 있다.
상기 전리성 방사선으로서는, 전자선, α선, β선, γ선 등을 들 수 있다. 전리성 방사선의 선량은, 수지 발포체의 겔 분율이 상기의 바람직한 범위가 되도록 적절히 조정되지만, 5~200kGy의 범위가 바람직하다. 또한, 전리성 방사선의 조사는, 균일한 발포 상태를 얻기 쉬운 점에서, 발포성 수지 시트의 양면에 조사하는 것이 바람직하고, 양면에 조사하는 선량을 동일하게 하는 것이 보다 바람직하다.
유기 과산화물로서는, 예를 들면, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산, 2,2-비스(t-부틸퍼옥시)옥탄, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발레레이트, 디-t-부틸퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼옥사이드, 디큐밀퍼옥사이드, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시-m-이소프로필)벤젠, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥신-3, 벤조일퍼옥사이드, 큐밀퍼옥시네오데카네이트, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 2,5-디메틸-2,5-디(벤조일퍼옥시)헥산, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시알릴카보네이트 등을 들 수 있고, 이것들은 단독으로 이용되어도 되며 2종 이상이 병용되어도 된다.
유기 과산화물의 첨가량은, 베이스가 되는 수지 100질량부에 대하여, 0.01질량부~5질량부가 바람직하고, 0.1질량부~3질량부가 보다 바람직하다.
또한, 발포성 수지 시트를 발포시키는 공정은, 예를 들면, 열풍에 의하여 가열하는 방법, 적외선에 의하여 가열하는 방법, 염욕에 의한 방법, 오일 배스에 의한 방법 등에 의하여 행할 수 있다. 그 중에서도 열풍에 의하여 가열하는 방법이나 적외선에 의하여 가열하는 방법이 바람직하다.
상기 발포성 수지 시트를 발포시킬 때에는, 열분해형 발포제를 함유하는 발포성 수지 시트 등을 사용할 수 있다.
상기 열분해형 발포제는, 상기 발포체의 발포 배율에 따라 적절히 결정해도 되지만, 베이스가 되는 수지 100질량부에 대하여 1질량부~40질량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하고, 1질량부~30질량부의 범위에서 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 연신 공정은, 상기 방법으로 얻어진 발포체에 대하여 행해도 되고, 발포성 수지 시트를 발포시키는 공정과 병행하여 행해도 된다.
상기 연신 공정은, 상기 발포 공정에서의 용융 상태를 유지한 상태로, 계속해서 행해도 되고, 또한, 상기 발포 공정을 거친 후, 냉각하여, 재차, 발포체를 가열하여 행해도 된다.
여기서, 발포체의 용융 상태란, 발포체를 구성하는 베이스 수지 등의 수지의 융점 이상으로 가열한 상태를 말한다. 또한, 발포체의 연화란, 발포체를 구성하고 있는 베이스 수지의 연화점 이상 융점 미만의 온도로 가열한 상태를 말한다.
본 발명의 발포체로서는, 의장성, 차광성, 은폐성, 광반사성, 내광성을 부여하는 것을 목적으로 하고, 착색된 것을 사용할 수 있다. 상기 착색에 사용 가능한 착색제로서는, 예를 들면 흑색의 착색제를 사용할 수 있고, 구체적으로는 카본 블랙, 그라파이트, 산화 구리, 이산화 망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티탄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트, 마그네타이트, 산화 크롬, 산화 철, 이황화 몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도, 착색제로서는, 비용, 입수성, 절연성, 내열성을 유지하는 데 있어서 카본 블랙을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 착색제로서는, 백색의 착색제를 사용할 수 있고, 구체적으로는, 산화 티탄, 산화 아연, 산화 알루미늄, 산화 규소, 산화 마그네슘, 산화 지르코늄, 산화 칼슘, 산화 주석, 산화 바륨, 산화 세슘, 산화 이트륨, 탄산 마그네슘, 탄산 칼슘, 탄산 바륨, 탄산 아연, 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 수산화 칼슘, 수산화 아연, 규산 알루미늄, 규산 칼슘, 황산 바륨, 황산 칼슘, 스테아르산 바륨, 아연화, 탤크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산 티탄, 마이카, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트 등의 무기계 백색 착색제나 실리콘계 수지 입자, 아크릴계 수지 입자, 우레탄계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도, 착색제로서는, 비용, 입수성, 색조, 내열성을 유지하는 데 있어서, 산화 알루미늄이나 산화 아연을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 발포체로서는, 그 물성을 해치지 않는 범위에서, 필요에 따라서, 가소제, 산화 방지제, 산화 아연 등의 발포 조제, 기포핵 조정재, 열안정제, 수산화 알루미늄이나 수산화 마그네슘 등의 난연제, 대전 방지제, 유리제나 플라스틱제의 중공(中空) 벌룬·비즈, 금속 분말, 금속 화합물 등의 충전재, 도전성 필러, 열전도성 필러 등의 첨가제를 함유하는 것을 사용할 수 있다.
상기 발포체로서는, 적당한 추종성과 쿠션성을 유지하는 데 있어서, 상기 첨가제는, 베이스가 되는 수지에 대하여 0.1질량%~10질량%가 바람직하고, 1질량%~7질량%가 바람직하다.
상기 착색제나 열분해성 발포제나 발포 조제 등의 첨가제를 함유하는 발포체를 제조하는 경우, 색 불균일이나 부분적인 과잉 발포나 발포 부족 등을 방지하는 데 있어서, 발포성 수지 조성물과 상용성이 높은 열가소성 수지와, 상기 첨가제를 미리 혼련하여 마스터 배치화한 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 발포체로서는, 점착제층이나 다른 층과의 밀착성을 향상시키는 것을 목적으로 하고, 습윤 시약에 의한 습윤 지수가 36mN/m 이상인 표면을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하고, 40mN/m 이상의 표면을 갖는 것을 사용하는 것이 보다 바람직하며, 48mN/m 이상의 표면을 갖는 것을 사용하는 것이 더 바람직하다. 상기 발포체의 표면의 습윤 지수를 상기 범위로 조정하는 방법으로서는, 코로나 처리, 화염 처리, 플라즈마 처리, 열풍 처리, 오존 처리, 자외선 처리, 이접착 처리제의 도포 등의 표면 처리 방법을 들 수 있다.
(점착제층)
상기 점착 시트로서는, 상기 발포체의 편면 또는 양면에, 직접 또는 다른 층을 개재하여 점착제층을 갖는 것을 사용할 수 있다.
상기 점착제층의 형성에 사용 가능한 점착제로서는, 예를 들면 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 합성 고무계 점착제, 천연 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등을 사용할 수 있지만, (메타)아크릴 단량체를 포함하는 단량체 성분을 중합하여 얻어지는 아크릴계 중합체를 함유하고, 필요에 따라서 점착 부여 수지나 가교제 등을 함유하는 아크릴계 점착제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 아크릴계 중합체의 제조에 사용 가능한 (메타)아크릴 단량체로서는, 예를 들면 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트 등의 탄소 원자수가 1~12인 알킬기를 갖는 (메타)아크릴레이트 등을 사용할 수 있다.
그 중에서도, (메타)아크릴 단량체로서는, 탄소 원자수가 4~12인 알킬기를 갖는 (메타)아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하고, 탄소 원자수가 4~8인 알킬기를 갖는 (메타)아크릴레이트를 사용하는 것이 더 바람직하며, n-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 중 어느 한쪽 또는 양쪽 모두를 사용하는 것이, 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 특히 바람직하다.
상기 탄소 원자수 1~12의 알킬기를 갖는 (메타)아크릴레이트는, 상기 아크릴계 중합체의 제조에 사용하는 단량체의 전량에 대하여, 60질량% 이상 사용하는 것이 바람직하고, 80질량%~98.5질량%의 범위에서 사용하는 것이 보다 바람직하며, 90질량%~98.5질량%의 범위에서 사용하는 것이, 우수한 접착력과 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 더 바람직하다.
또한, 상기 아크릴계 중합체를 제조할 때에는, 단량체로서 고극성 비닐 단량체를 사용할 수 있다. 상기 고극성 비닐 단량체로서는, 수산기를 갖는 비닐 단량체, 카복실기를 갖는 비닐 단량체, 아미드기를 갖는 비닐 단량체 등을 1종 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.
수산기를 갖는 단량체로서는, 예를 들면 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메타)아크릴레이트 등의 수산기를 갖는 (메타)아크릴레이트를 사용할 수 있다.
카복실기를 갖는 비닐 단량체로서는, 예를 들면 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레산, (메타)아크릴산 2량체, 크로톤산, 에틸렌옥사이드 변성 호박산 아크릴레이트 등을 사용할 수 있고, 그 중에서도 아크릴산을 사용하는 것이 바람직하다.
아미드기를 갖는 단량체로서는, 예를 들면 N-비닐피롤리돈, N-비닐카프로락탐, 아크릴로일모르폴린, 아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드 등을 사용할 수 있다.
상기 고극성 비닐 단량체로서는, 상기한 것 외에, 아세트산 비닐, 에틸렌옥사이드 변성 호박산 아크릴레이트, 2-아크릴아미드-2-메틸프로판설폰산 등을 사용할 수도 있다.
상기 고극성 비닐 단량체는, 상기 아크릴계 중합체의 제조에 사용하는 단량체의 전량에 대하여 1.5질량%~20질량%의 범위에서 사용하는 것이 바람직하고, 1.5질량%~10질량%의 범위에서 사용하는 것이 보다 바람직하며, 2질량%~8질량%의 범위에서 사용하는 것이, 우수한 접착력과 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 더 바람직하다.
상기 점착제로서 후술하는 가교제를 함유하는 것을 사용하는 경우, 상기 아크릴계 중합체로서는, 상기 가교제가 갖는 관능기와 반응하는 관능기를 갖는 아크릴계 중합체를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 아크릴계 중합체가 갖고 있어도 되는 관능기로서는, 예를 들면 수산기를 들 수 있다.
상기 수산기는, 예를 들면 상기 단량체로서 수산기를 갖는 비닐 단량체를 사용함으로써, 아크릴계 중합체에 도입할 수 있다.
상기 수산기를 갖는 비닐 단량체는, 아크릴계 중합체의 제조에 사용하는 단량체의 전량에 대하여, 0.01질량%~1.0질량%의 범위에서 사용하는 것이 바람직하고, 0.03질량%~0.3질량%의 범위에서 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 아크릴계 중합체는, 상기 단량체를, 용액 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법, 유화 중합법 등의 방법으로 중합시킴으로써 제조할 수 있고, 용액 중합법을 채용하는 것이, 아크릴계 중합체의 생산 효율을 향상시키는 데 있어서 바람직하다.
상기 용액 중합법으로서는, 예를 들면 상기 단량체와, 중합 개시제와, 유기 용제를, 바람직하게는 40℃~90℃의 온도하에서 혼합, 교반하여, 라디칼 중합시키는 방법을 들 수 있다.
상기 중합 개시제로서는, 예를 들면 과산화 벤조일이나 과산화 라우릴 등의 과산화물, 아조비스이소부틸니트릴 등의 아조계 열중합 개시제, 아세토페논계 광중합 개시제, 벤조인에테르계 광중합 개시제, 벤질케탈계 광중합 개시제, 아실포스핀옥시드계 광중합 개시제, 벤조인계 광중합 개시제, 벤조페논계의 광중합 개시제 등을 사용할 수 있다.
상기 방법으로 얻은 아크릴계 중합체는, 예를 들면 용액 중합법으로 제조한 경우이면, 유기 용제에 용해 또는 분산한 상태여도 된다.
상기 아크릴계 중합체로서는, 40만~300만의 중량 평균 분자량을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하고, 70만~250만의 중량 평균 분자량을 갖는 것을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 중량 평균 분자량은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래프법(GPC법)에 의하여 측정되고, 표준 폴리스티렌 환산하여 산출된 값을 가리킨다. 구체적으로는, 상기 중량 평균 분자량은, 도소 주식회사제 GPC 장치(HLC-8320GPC)를 이용하여, 이하의 조건으로 측정할 수 있다.
샘플 농도: 0.5질량%(테트라히드로푸란 용액)
샘플 주입량: 100μL
용리액: 테트라히드로푸란
유속: 1.0mL/분
측정 온도: 40℃
본 칼럼: TSKgel GMHHR-H(20) 2개
가이드 칼럼: TSKgel HXL-H
검출기: 시차 굴절계
표준 폴리스티렌의 중량 평균 분자량: 1만~2000만(도소 주식회사제)
상기 점착제층의 형성에 사용할 수 있는 점착제로서는, 피착체나 발포체에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서, 점착 부여 수지를 함유하는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 점착 부여 수지로서는, 예를 들면 로진계 점착 부여 수지, 중합 로진계 점착 부여 수지, 중합 로진에스테르계 점착 부여 수지, 로진 페놀계 점착 부여 수지, 안정화 로진에스테르계 점착 부여 수지, 불균화 로진에스테르계 점착 부여 수지, 수소 첨가 로진에스테르계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 테르펜페놀계 점착 부여 수지, 석유 수지계 점착 부여 수지, (메타)아크릴레이트 수지계 점착 부여 수지 등을 사용할 수 있다. 상기 점착제로서 에멀션형 점착제를 사용하는 경우에는, 상기 점착 부여 수지로서도 에멀션형 점착 부여 수지를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 점착 부여 수지로서는, 상기한 것 중에서도 불균화 로진에스테르계 점착 부여 수지, 중합 로진에스테르계 점착 부여 수지, 로진 페놀계 점착 부여 수지, 수소 첨가 로진에스테르계 점착 부여 수지, (메타)아크릴레이트계 수지, 테르펜페놀계 수지, 석유계 수지로부터 1종 또는 2종 이상을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기 점착 부여 수지로서는, 연화점 30℃~180℃의 범위의 것을 사용하는 것이 바람직하고, 70℃~140℃의 범위의 것을 사용하는 것이, 피착체나 발포체 기재 (B)에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 보다 바람직하다. 상기 (메타)아크릴레이트 점착 부여 수지를 사용하는 경우, (메타)아크릴레이트 점착 부여 수지로서는, 유리 전이 온도 30℃~200℃의 것을 사용하는 것이 바람직하고, 50℃~160℃의 것을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 점착 부여 수지는, 상기 아크릴계 중합체 100질량부에 대하여, 5질량부~65질량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하고, 8질량부~55질량부의 범위에서 사용하는 것이, 피착체나 발포체에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 보다 바람직하다.
상기 점착제층의 형성에 사용하는 점착제로서는, 피착체나 발포체에 대한 우수한 접착력을 확보하기 위하여, 가교제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가교제로서는, 예를 들면 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 아지리딘계 가교제 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 상기 가교제로서는, 아크릴계 중합체와의 반응성이 풍부한 이소시아네이트계 가교제 및 에폭시계 가교제 중 어느 한쪽 또는 양쪽 모두를 사용하는 것이 바람직하고, 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 이소시아네이트계 가교제로서는, 예를 들면 톨릴렌디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 크실렌디이소시아네이트, 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 등을 사용할 수 있고, 톨릴렌디이소시아네이트, 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가교제는, 점착제층의 톨루엔에 대한 겔 분율이 40~80%가 되는 양을 선택하여 사용하는 것이 바람직하고, 겔 분율이 30질량%~70질량%가 되는 양을 선택하여 사용하는 것이 보다 바람직하며, 겔 분율이 35질량%~65질량%가 되는 양을 선택하여 사용하는 것이, 피착체나 발포체 기재에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립한 점착 시트를 얻는 데 있어서 더 바람직하다.
또한, 상기 겔 분율은, 하기에 나타내는 방법으로 측정한 값을 가리킨다.
박리 라이너의 이형 처리면에, 건조 후의 두께가 50μm가 되도록, 상기 점착제를 도공한 것을, 100℃의 환경하에서 3분간 건조한 후, 40℃의 환경하에서 2일간 에이징시킴으로써 점착제층을 형성했다.
상기 점착제층을 세로 50mm 및 가로 50mm의 정방형으로 재단한 것을 시험편으로 했다.
상기 시험편의 질량(G1)을 측정한 후, 23℃의 환경하에서, 상기 시험편을 톨루엔에 24시간 침지시켰다.
상기 침지 후, 상기 시험편과 톨루엔의 혼합물을, 300메시 철망을 이용하여 여과함으로써, 톨루엔에 대한 불용 성분을 추출했다. 상기 불용 성분을 110℃의 환경하에서 1시간 건조시킨 것의 질량(G2)을 측정했다.
상기 질량(G1)과 질량(G2)과 하기 식에 의거하여, 그 겔 분율을 산출했다.
겔 분율(질량%)=(G2/G1)×100
상기 점착제로서는, 예를 들면 가소제, 연화제, 산화 방지제, 난연제, 유리나 플라스틱제의 섬유·벌룬, 비즈, 금속, 금속 산화물, 금속 질화물 등의 충전제, 안료, 염료 등의 착색제, 레벨링제, 증점제, 발수제, 소포제 등의 첨가제를 함유하는 것을 사용할 수 있다.
상기 점착제를 이용하여 형성할 수 있는 점착제층은, 주파수 1Hz에 있어서의 손실 탄젠트(tanδ)의 피크값을 나타내는 온도가 -40℃~15℃인 것이 바람직하다. 점착제층의 손실 탄젠트의 피크값을 당해 범위로 함으로써, 상온 하에서의 피착체와의 양호한 밀착성을 부여하기 쉬워진다.
주파수 1Hz에 있어서의 손실 탄젠트(tanδ)는, 온도 분산에 의한 동적 점탄성 측정으로 얻어진 저장 탄성률(G'), 손실 탄성률(G")로부터, tanδ=G"/G'의 식으로부터 구해진다. 동적 점탄성의 측정에 있어서는, 점탄성 시험기(티·에이·인스트루먼츠·재팬사제, 상품명: ARESG2)를 이용하고, 두께 약 2mm로 형성한 점착제층을 동 시험기의 측정부인 직경 8mm의 평행 원반의 사이에 시험편을 끼워 넣어, 주파수 1Hz에서 -50℃로부터 150℃까지의 저장 탄성률(G')과 손실 탄성률(G")을 측정한다.
본 발명에 사용하는 점착제층의 두께는, 피착체나 발포체에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서, 5μm~100μm인 것이 바람직하고, 15μm~80μm인 것이 보다 바람직하며, 25μm~75μm인 것이 특히 바람직하다.
(점착 시트)
본 발명의 점착 시트로서는, 1mm 폭의 액자 형상으로 압입 접착 강도를 측정했을 때의 강도 값이 40N/cm2 이상인 것이 바람직하고, 50N/cm2 이상인 것이 보다 바람직하며, 60N/cm2 이상인 것이 가장 바람직하다. 당 방법에서의 접착 강도를 높게 함으로써, 부재의 고정이나 방수성을 확보하는 데에 필요한 접착 강도를 확보할 수 있다.
본 발명의 점착 시트는, 예를 들면, 상기 발포체에 직접, 상기 점착제를 도포하여 건조시키는 직접법이나, 박리 시트에 점착제를 도포하여 건조시킴으로써 점착제층을 형성한 후, 발포체에 첩합하는 전사법에 의하여 제조할 수 있다. 상기 점착제층을 형성하는 점착제로서 아크릴계 중합체와 가교제를 함유하는 점착제를 사용하는 경우, 상기 직접법 또는 전사법에 의하여 발포체의 편면 또는 양면에 점착제층을 적층한 것을, 바람직하게는 20℃~50℃, 보다 바람직하게는 23℃~45℃의 환경하에서 2일~7일간 정도, 숙성시키는 것이, 피착체나 발포체 기재에 대한 우수한 접착력과, 우수한 추종성을 양립하는 데 있어서 바람직하다.
본 발명의 점착 시트로서는, 두께 400μm 이하인 것이, 전자 기기의 박형화에 공헌하기 쉽기 때문에 바람직하고, 100μm~300μm인 것이 보다 바람직하며, 150μm~300μm인 것이 더 바람직하고, 200μm~300μm인 것이 가장 바람직하다. 상기 점착 시트는, 상기 특정 겉보기 밀도 및 인장 탄성률을 갖는 발포체를 사용하고 있는 점에서, 점착 시트의 총 두께가 상기한 바와 같이, 재박리 시에 떼어 냈을 때에도 발포체가 찢어지기 어렵고, 단차부에 대하여 양호한 추종성을 양립할 수 있다.
상기 점착 시트로서는, 상기 발포체 및 점착제층 외에 필요에 따라서 그 외의 층을 갖는 것을 사용할 수 있다.
상기 다른 층으로서는, 예를 들면 점착 시트의 치수 안정성이나 양호한 인장 강도나 재박리 적성 등을 부여하는 데 있어서, 폴리에스테르 필름 등의 래미네이트층, 차광층, 광반사층, 금속층 등의 열전도층을 들 수 있다.
본 발명의 점착 시트로서는, 그 점착제층의 표면에 박리 시트가 적층되어 있어도 된다.
상기 박리 시트로서는, 예를 들면 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르 등의 합성 수지를 이용하여 얻어지는 필름, 종이, 부직포, 천, 발포 시트, 금속 기재, 및, 그들 적층체 중 적어도 편면에, 실리콘계 처리, 장쇄 알킬계 처리, 불소계 처리 등의 박리 처리가 실시된 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 점착 시트는, 예를 들면 요철이나 큰 단차를 갖는 개소에 접착 고정할 것이 요구되고, 또한 재박리 시에 피착 부재를 파괴하지 않을 것이 요구되는 고정 등에 특히 적합하게 사용할 수 있다.
상기 요철이나 큰 단차를 갖는 부재는, 예를 들면 카 내비게이션이나 스마트폰 등의 전자 단말, 자동차, 건재, OA, 가전 업계 등의 공업 용도에 있어서의 부재로서 사용되는 경우가 많다.
상기 부재로서는, 구체적으로는 전자 단말을 구성하는 2 이상의 프레임, 렌즈 부재 등을 들 수 있다.
본 발명의 점착 시트를 이용하여 2 이상의 케이스나 렌즈 부재가 고정된 전자 단말 등의 물품은, 우수한 접착 강도를 갖고, 해체 시 등에 재박리할 수 있으며, 또한, 우수한 방수성을 구비한다.
[실시예]
이하, 본 발명을 실시예와 비교예에 의하여, 한층 더 구체적으로 설명한다.
[조제예 1] 아크릴 중합체 (A-1)의 제조 방법
교반기, 환류 냉각관, 질소 도입관, 온도계를 구비한 반응 용기에, n-부틸아크릴레이트 95.9질량부, 아크릴산 4질량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1질량부, 및, 아세트산 에틸 200질량부를 넣고, 교반하, 질소를 불어 넣으면서 72℃까지 승온시켰다.
다음으로, 상기 혼합물에, 미리 아세트산 에틸에 용해한 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴) 용액 2질량부(고형분 0.1질량%)를 첨가하고, 교반하, 72℃에서 4시간 홀드한 후, 75℃에서 5시간 홀드했다.
다음으로, 상기 혼합물 200메시 철망으로 여과함으로써, 중량 평균 분자량 186만의 아크릴 중합체 (A-1) 용액(불휘발분 33질량%)을 얻었다.
[조제예 2] 아크릴 중합체 (A-2)의 제조 방법
교반기, 환류 냉각관, 질소 도입관, 온도계를 구비한 반응 용기에, n-부틸아크릴레이트 63.9질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 32질량부, 아크릴산 4질량부, 4-히드록시부틸아크릴레이트 0.1질량부, 및, 아세트산 에틸 200질량부를 넣고, 교반하, 질소를 불어 넣으면서 72℃까지 승온시켰다.
다음으로, 상기 혼합물에, 미리 아세트산 에틸에 용해한 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴) 용액 2질량부(고형분 0.1질량%)를 첨가하고, 교반하, 72℃에서 4시간 홀드한 후, 75℃에서 5시간 홀드했다.
다음으로, 상기 혼합물을 200메시 철망으로 여과함으로써, 중량 평균 분자량 75만의 아크릴 중합체 (A-2) 용액(불휘발분 33질량%)을 얻었다.
[점착제 조성물 (A)]
용기에, 상기 아크릴 중합체 (A-1) 100질량부에 대하여, 중합 로진에스테르계 점착 부여 수지 D-125(아라카와 화학 공업 주식회사제) 10질량부와 불균화 로진에스테르계 점착 부여 수지 A-100(아라카와 화학 공업 주식회사제) 15질량부를 혼합 교반한 후, 아세트산 에틸을 첨가함으로써 고형분 31질량%의 점착제 조성물 (A)를 얻었다.
[점착제 조성물 (B)]
용기에, 상기 아크릴 중합체 (A-2) 100질량부에 대하여, 중합 로진에스테르계 점착 부여 수지 D-125(아라카와 화학 공업 주식회사제) 10질량부와 불균화 로진에스테르계 점착 부여 수지 A-100(아라카와 화학 공업 주식회사제) 15질량부를 혼합 교반한 후, 아세트산 에틸을 첨가함으로써 고형분 31질량%의 점착제 조성물 (B)를 얻었다.
[점착제 (A1)]
상기 점착제 조성물 (A) 100질량부에 대하여, 가교제로서 버녹 D-40(DIC(주), 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 어덕트체, 이소시아네이트기 함유율 7질량%, 불휘발분 40질량%) 1.4질량부를 첨가하고, 균일해지도록 교반 혼합한 후, 100메시 철망으로 여과함으로써 겔 분율 50%의 점착제 (A1)을 얻었다.
[점착제 (A2)]
상기 점착제 조성물 (A) 100질량부에 대하여, 가교제로서 버녹 D-40을 0.7질량부 첨가하고, 균일해지도록 교반 혼합한 후, 100메시 철망으로 여과함으로써 겔 분율 30%의 점착제 (A2)를 얻었다.
[점착제 (A3)]
상기 점착제 조성물 (A) 100질량부에 대하여, 가교제로서 버녹 D-40을 2.1질량부 첨가하고, 균일해지도록 교반 혼합한 후, 100메시 철망으로 여과함으로써 겔 분율 70%의 점착제 (A3)을 얻었다.
[점착제 (B)]
다음으로, 상기 점착제 조성물 (B) 100질량부에 대하여, 가교제로서 버녹 D-40을 1.4질량부 첨가하고, 균일해지도록 교반 혼합한 후, 100메시 철망으로 여과함으로써 겔 분율 50%의 점착제 (B)를 얻었다.
[실시예 1]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 1의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 2]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 2를 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 3]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 3을 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 4]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 4를 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 5]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 5를 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 6]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 6을 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 7]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 7을 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 8]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 8을 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 9]
발포체 1 대신에, 표 1에 기재된 발포체 9를 사용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[실시예 10]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 15μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 10의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 11]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 15μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 11의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 12]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 25μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 12의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 13]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 13의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 14]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 14의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 15]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A2)를 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 5의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 16]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A3)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 5의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[실시예 17]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (B)를 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 5의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[비교예 1]
이형 라이너의 표면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 50μm가 되도록, 바 코터를 이용하여 상기 점착제 (A1)을 도공하고, 80℃에서 3분간 건조시킴으로써 점착제층을 제작했다.
다음으로, 상기 점착제층을, 표 1에 기재된 발포체 15의 표면을 코로나 처리함으로써 습윤 지수를 50mN/m으로 조정한 것의 양면에 붙여, 40℃의 환경하에서 48시간 양생함으로써 점착 시트를 제작했다.
[비교예 2]
발포체 15 대신에, 표 1에 기재된 발포체 16을 사용한 것 이외에는, 비교예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[비교예 3]
발포체 15 대신에, 표 1에 기재된 발포체 17을 사용한 것 이외에는, 비교예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
[비교예 4]
발포체 15 대신에, 표 1에 기재된 발포체 18을 사용한 것 이외에는, 비교예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 얻었다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
Figure pct00004
표 1 중의 발포체의 겉보기 밀도 및 인장 탄성률은, 본원 명세서에 기재한 방법과 동일한 방법으로 측정했다.
[압입 접착 강도의 평가 방법]
1) 23℃에서, 두께 2mm이고, 가로 세로 20mm의 아크릴판(미쓰비시 레이온(주) 아크릴라이트 MR200「상표명」, 색상: 투명, 이하 동일)에, 상기에서 얻은 점착 시트를 외형 가로 세로 15mm, 폭 1mm의 창틀형으로 블랭킹 가공한 것을 붙인다(도 1).
2) 다음으로, 중심부에 직경 10mm의 구멍이 있는, 두께 2mm, 30×60mm의 장방형의 SUS판에, 1)에서 만든 점착 시트 부착 아크릴판을, 아크릴판의 중심과 SUS판의 중심이 일치하도록 붙이고, 2kg 롤러로 1왕복 가압한 후, 23℃에서 1시간 정치하여 시험편으로 한다(도 2).
3) 시험편의 SUS측으로부터 SUS판의 구멍을 통과시켜, 직경 8mm의 스테인리스제 프로브를 장착한 인장 시험기로 아크릴판을 10mm/분으로 눌러, 아크릴판이 박리되는 강도를 측정했다(도 3).
[단차 추종성의 평가 방법]
1) 상기에서 얻은 점착 시트를 이용하여, 외형 64mm×43mm, 폭 1mm의 액자형 샘플을 만들고, 두께 2mm, 외형 65mm×45mm의 아크릴판에 붙인다(도 4).
2) 다음으로, 또 한 장의 두께 2mm, 외형 65mm×45mm의 아크릴판의 중앙부에, 각 두께(30μm, 40μm, 50μm, 60μm), 폭 5mm, 길이 45mm의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 기재의 편면 점착 테이프(단차 형성용) 2장을, 세로 방향으로 1cm 간격으로 평행으로 붙여, 단차가 있는 아크릴판을 만든다(도 5).
3) 23℃하에서 단차가 있는 아크릴판의 점착 테이프 부분에 점착 시트 부착 아크릴판을 얹은 후, 단부로부터 2kg 롤러로 1왕복 가압한다(도 6).
4) 단차가 있는 아크릴판측으로부터, 단차 부근에서의 점착 시트의 추종 상태를 육안으로 평가한다.
A: 단차 60μm까지 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있지 않았다.
B: 단차 50μm까지는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있지 않았지만, 단차 60μm에서는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재했다.
C: 단차 40μm까지는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있지 않았지만, 단차 50μm 이상에서는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있었다.
D: 단차 30μm까지는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있지 않았지만, 단차 40μm 이상에서는 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있었다.
E: 단차 30μm에 있어서 단차부와 점착 시트의 계면에 기포 등의 공극이 존재하고 있었다.
[재박리 적성]
1) 점착 시트를, 길이 40mm, 폭 2mm의 샘플을 2장 만들고, 두께 2mm, 외형 50mm×50mm의 아크릴판에 2장이 평행이 되도록 붙인다(도 7).
다음으로, 두께 0.05mm, 외형 50mm×50mm의 PET 필름판을 붙이고, 2kg 롤러로 각 샘플 상을 1왕복 가압한 후, 23℃에서 24시간 방치하여 시험편으로 한다.
2) 시험편을, 23℃ 중에서 PET 필름을 수직 방향으로 떼어 냈을 때의 테이프 상태를 평가한다(도 8).
3) 다음으로, PET 필름 또는 아크릴판에 남은 점착 시트를, 손으로 박리 각도 약 135도 방향으로 떼어 냈을 때의 박리 용이성을 평가했다(도 9).
A: PET 필름을 수직 방향으로 떼어 냈을 때에, 발포체 기재의 층간 균열이 없이 박리할 수 있었다. 또한, PET 필름 또는 아크릴판에 남은 점착 시트를 떼어 냈을 때에 있어서도, 기재의 층간 균열이 없이 박리할 수 있었다.
B: PET 필름을 수직 방향으로 떼어 냈을 때에, 발포체 기재의 층간 균열이 없이 박리할 수 있었다. PET 필름 또는 아크릴판에 남은 점착 시트를 떼어 냈을 때에 있어서는, 발포체 기재의 층간 균열이 발생했지만 재차 잡아 당김으로써 테이프를 박리할 수 있었다.
C: PET 필름을 수직 방향으로 떼어 냈을 때에, 발포체 기재의 층간 균열이 없이 박리할 수 있었다. PET 필름 또는 아크릴판에 남은 점착 시트를 떼어 냈을 때에 있어서는 발포체 기재의 층간 균열이 발생하고, 재차 손으로 잡아당겨도 층간 균열이 발생하여 박리할 수 없었다.
D: PET 필름을 수직 방향으로 떼어 냈을 때에, 발포체 기재의 층간 균열이 발생했다. 또 PET 필름 또는 아크릴판에 남은 점착 시트를 떼어 냈을 때에 있어서, 기재의 층간 균열이 발생하고, 재차 손으로 잡아당겨도 층간 균열이 발생하여 박리할 수 없었다.
Figure pct00005
Figure pct00006
Figure pct00007
Figure pct00008
상기 결과로부터, 본원 발명의 실시예 1~17에서는, 적당한 점착 강도를 유지하면서, 단차 추종성과 재박리성을 양립하는 것에 성공하고 있는 것을 알 수 있다. 한편, 비교예 1, 3에서는, 단차 추종성이 악화되고 있는 것을, 또한, 비교예 2~4에서는 재박리성이 악화되고 있는 것을 알 수 있다.
1 아크릴판
2 점착 시트
3 SUS판
4 스테인리스제 프로브
21 점착 시트
22 아크릴판
23 아크릴판
24 폴리에틸렌테레프탈레이트 기재의 편면 점착 테이프
25 단차 추종성의 평가를 행하는 면
31 아크릴판
32 점착 시트
33 PET 필름

Claims (10)

  1. 발포체 기재의 편면 또는 양면에, 직접 또는 다른 층을 개재하여 점착제층을 갖는 점착 시트이며, 상기 발포체 기재가 에틸렌아세트산 비닐 공중합체(EVA) 및/또는 에틸렌아크릴산 공중합체(EAA)를 30~90질량% 함유하고, 상기 발포체 기재의 겉보기 밀도가 0.20g/cm3~0.60g/cm3 또한 흐름 방향에 있어서의 인장 탄성률이 10MPa~35MPa인, 점착 시트.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 발포체 기재의 두께가 50~300μm인, 점착 시트.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    시트의 두께가 80~400μm인, 점착 시트.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층의 겔 분율이 40~80%인, 점착 시트.
  5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 발포체 기재가 폴리올레핀, 폴리우레탄 및 아크릴 중합체로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 더 함유하는, 점착 시트.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 폴리올레핀, 폴리우레탄 및 아크릴 중합체로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 함유량이 5~60질량%인, 점착 시트.
  7. 청구항 5 또는 청구항 6에 있어서,
    상기 폴리올레핀이 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE) 및 고밀도 폴리에틸렌(HDPW)으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종인, 점착 시트.
  8. 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 발포체 기재가 엘라스토머를 더 함유하는, 점착 시트.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    1mm 폭의 액자 형상으로 압입(押入) 접착 강도를 측정했을 때의 강도 값이 40N/cm2 이상인, 점착 시트.
  10. 2 이상의 피착체가, 청구항 1 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트에 의하여 접착된 구성을 갖는, 전자 기기.
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