KR20200007877A - 섬유 강화 복합 재료의 재활용 방법 - Google Patents

Abstract

섬유 복합 재료의 재활용 방법으로서, 섬유 복합 재료를 함유하는 물품이 충격 반응기(1) 안으로 공급되어 기계적 하중에 의해 분쇄되고, 상기 분쇄는 접착 매트릭스를 갖는 섬유 니들이 분쇄 생성물로서 생성되는 방식으로 수행되는, 섬유 복합 재료의 재활용 방법이 개시된다.

Description

섬유 강화 복합 재료의 재활용 방법

본 발명은 섬유 복합 재료를 함유하는 물품이 기계적 하중에 의해 분쇄되는, 섬유 복합 재료의 재처리(reprocessing) 방법에 관한 것이다.

섬유 복합 재료는 필수 성분으로 섬유 재료를 포함한다.　이는 종종 라미네이트 형태로, 예를 들어 텍스타일, 레이드 업 패브릭(laid-up fabrics) 또는 매트 형태로 존재한다.　섬유 재료는 종종 중합체 재료, 예를 들어 합성수지와 같은 열경화성 재료로 구성되는 매트릭스 내에 매립된다.　섬유 복합 재료는 매우 광범위한 생성물을 형성하도록 처리되며, 예를 들어 조선 및 항공 우주 산업에서도 성형 부품(moulded parts) 또는 구조 요소로서 사용된다.　또한, 풍력 터빈용 로터 블레이드는 종종 섬유 복합 재료로 제조된 구조 요소를 포함한다.

섬유 복합 재료로 생산된 구조 요소의 수명은 제한되어 있다.　따라서, 예를 들어 재료 피로 때문에 약 10년이 지나면 풍력 터빈 설비의 로터 블레이드를 교체할 필요가 있다.　그러나 형상이 다른 로터 블레이드를 장착해야 할 경우에는 교체가 더 일찍 수행된다.　다량의 섬유 복합 재료는 재료를 재활용해야 하는 필요성을 발생시킨다.

그러나 이렇게 하는 데 있어서, 합성수지와 같은 열경화성 물질의 매트릭스 사용에는 매트릭스의 가역적 용융이 불가능하다는 문제가 있다.

이와 관련하여, 섬유 복합 재료로 제조된 제품은 지금까지 예를 들어 섬유 복합 재료가 분말 형태인 방식으로 분쇄되었다.　이러한 유형의 방법은 예를 들어 EP 0 473 990 A2로부터 공지되어 있다.　이 방법의 생성물인 분말은 이후 새로운 성형 부품을 제조하기 위한 첨가제로서 사용된다.　이렇게 하는 데 있어서는, 첨가제가 주로 충진제로서 기능할 뿐 재료 특성의 개선으로까지는 이어지지 않는다는 단점이 있다.

본 발명의 목적은 섬유 복합 재료를 재활용하는 방법을 개발하는 것이며, 이러한 방법의 생성물은 높은 등급의 재사용에 사용될 수 있는 분쇄 생성물이다.

이 목적은 청구항 1의 특징에 의해 달성된다. 종속항은 유리한 실시예를 언급한다.

섬유 복합 재료를 재처리하기 위한 본 발명에 따른 방법에서, 섬유 복합 재료를 함유하는 물품은 충격 반응기 내로 공급되고 기계적 하중에 의해 분쇄되며, 여기서 분쇄는 접착 매트릭스를 갖는 섬유 니들(fiber needles)이 분쇄 생성물로서 제조되는 방식으로 수행된다.

분쇄 생성물이 분말인 방식으로 섬유 복합 재료를 함유하는 물품, 즉 제품 또는 요소의 분쇄는 종래 기술에서 오랫동안 알려져 왔다.　대안적으로, 매트릭스를 섬유로부터 완전히 분리시키려는 시도가 있었다. 그러나 이와 관련된 문제점은 매트릭스의 접착을 허용하기 위해 섬유에 전처리된 코팅이 그러한 과정에서 제거되어 다시 도포되어야만 한다는 것이다.　또한, 섬유 재료와 매트릭스가 매우 견고하게 결합되어 있기 때문에 이 방법은 매우 번거롭다.　또한, 이렇게 단일화된(singularized) 섬유가 더이상 원래 섬유 재료의 원래 강도를 달성하지 못한다는 것이 문제가 된다.

종래 기술의 방법과 달리, 본 발명에 따르면 매트릭스는 분쇄된 섬유 재료인 섬유 니들에 접착되는 것이 바람직하다.　이러한 방법의 생성물, 즉 분쇄 생성물은 결과적으로 매트릭스로 둘러싸인 섬유 또는 섬유 다발로 구성된 니들형(needle-like) 섬유 물품이다.　이와 관련하여, 섬유 물질 및 출발 물질의 매트릭스 모두는 재활용된다.

따라서, 상기 방법은 바람직하게는 불규칙한 형상을 갖는 파단 에지(break edges)가 섬유 니들 상에 생성되어 새로운 매트릭스의 부착을 향상시키는 방식으로 수행된다.　따라서, 섬유 복합재는 분쇄 동안 파쇄되고 섬유 부분은 매트릭스와 함께 단일화된다.

분쇄 생성물은 바람직하게는 섬유 길이가 0.1 mm 내지 20 mm인 섬유 니들을 함유한다.　일부분(fraction)은 또한 섬유 길이가 더 길거나 더 짧은 섬유 니들을 함유할 수 있다.　분쇄 생성물의 일부분의 90 중량 %의 섬유 길이는 바람직하게는 0.1 mm 내지 20 mm이다.　특히 바람직한 방식에서, 분쇄 생성물은 섬유 길이가 1 mm 내지 10 mm인 섬유 니들을 함유한다.　충격 반응기에서 분쇄된 물품의 일부분으로부터, 상이한 섬유 길이의 접착 매트릭스를 갖는 섬유 니들이 생성되며, 여기서 섬유 길이는 1 mm 내지 10 mm이다.　분쇄 생성물은 자유 유동성(free-flowing)이며 혼합기에서 처리될 수 있다.　이와 관련하여, 분쇄 생성물인 섬유 니들은 간단한 수단에 의해 추가로 처리될 수 있다.

분쇄될 물품인 출발 물질은 약 30 중량 % 내지 중량 %의 매트릭스와 60 중량　% 내지 70 중량 %의 섬유를 함유한다.

새로운 성형 부품이 상기 길이의 섬유 니들로부터 제조될 수 있으며, 여기서 섬유 니들의 임의의 배향 및 상이한 길이의 섬유 니들의 균일한 분포는 한편으로 등척성 강도 거동(isometric strength behavior)을 생성하고, 다른 한편으로는, 새로 제조된 성형 부품에 놀랍도록 높은 강도를 생성한다.　이와 관련하여, 섬유 니들 형태의 재처리된 섬유 물질은 높은 등급의 재사용에 이용될 수 있다.

메쉬 분석(mesh analysis)을 통해 분쇄 생성물의 양과 관련하여 등급 곡선(grading curve)을 결정할 수 있다.　이렇게 하는 데 있어서, 예를 들어 분쇄될 물품의 일부분과 관련하여 각각 메쉬 분석을 수행하고 분쇄된 일부분에 대한 등급 곡선을 결정하는 것이 가능하다.

등급 곡선은 분쇄된 일부분의 분쇄된 섬유 니들의 섬유 길이 분포를 보여준다.　이에 의해 분쇄된 일부분의 분쇄 생성물의 섬유 길이 분포를 생성할 수 있다.

상이한 등급 곡선을 갖는 상이한 일부분들을 혼합함으로써, 다량의 분쇄 생성물에 대해 미리 설정된 섬유 길이 분포를 생성하는 것이 가능하다.　이는 균일한 생성물 특성을 갖는 성형 부품의 생산을 가능하게 한다.　또한, 상이한 적용 목적에 대한 상이한 제형(formulations)을 특정하는 것이 가능하며, 이들 제형은 특정 섬유 길이 분포를 갖도록 의도된다.　이는 상이한 섬유 길이 분포를 갖는 분쇄 생성물의 일부분들의 제어된 혼합에 의해 달성될 수 있다.

유리한 충격 반응기는 일 단부면 상에 바닥을 구비하고 다른 단부면 상에 커버를 구비하는 원통형 케이싱을 갖는다.　바닥에는 회전 가능하게 장착된 충격체(impact body)가 할당된다.　원통형 케이싱, 바닥 및 커버는 충격 반응기 챔버를 형성한다.　커버는 물품을 수용하기 위한 개구를 구비한다.　충격체는 체인을 포함할 수 있거나, 또는 충격 요소를 구비한 회전자로 형성될 수 있다.

방출구는 충격 반응기의 주변 영역에 배치될 수 있다.　이와 같이 하는 데 있어서, 방출구는 바람직하게는 케이싱에 할당된다.　방출구는 플랩(flap)에 의해 폐쇄될 수 있다.　방출구는 분쇄 생성물의 방출을 가능하게 한다.

방출구는 바람직하게는 분쇄 생성물이 충격 반응기로부터 연속적으로 방출될 수 있는 방식으로 설계된다.　이와 같이 하는 데 있어서는, 충격 반응기 챔버에서의 섬유 복합 재료의 체류 시간이 단지 매우 짧아서 충격체에 의해 야기되는 기계적 효과가 제한된다는 것이 장점이다.　원하는 섬유 길이가 얻어지면 분쇄 생성물이 방출된다.　이와 같이 하는 데 있어서는, 매트릭스의 많은 부분이 여전히 섬유에 접착된다는 것이 장점이고, 또한 분쇄 생성물을 형성하는 섬유 니들이, 새로운 매트릭스의 부착을 향상시키는, 날카롭고 불규칙한 파단 에지(break edge)를 가진다는 것이 장점이다.

방출구는 슬롯형 또는 천공형 커버 플레이트로 덮을 수 있다.　슬롯형 또는 천공형 커버 플레이트는, 한편으로는 분쇄 생성물의 연속적인 출력을 가능하게 하고, 다른 한편으로는, 분쇄 생성물이 원하는 섬유 길이에 도달하자마자 분쇄 생성물이 출력될 수 있게 한다.　한편으로, 충격 반응기에서의 섬유 복합 재료의 체류 시간이 결과적으로 매우 짧으며, 다른 한편으로는, 섬유 길이가 긴 섬유 니들이 충격 반응기에서 방출될 수 있다.

이와 관련하여, 물품의 분쇄 동안, 분쇄된 물질의 연속적인 방출이 이루어진다.　분쇄 생성물은, 이들이 커버 플레이트를 통과할 정도로 분쇄되는 즉시, 충격 반응기를 떠나게 된다.

커버 플레이트의 선택은 이전에 수행된 메쉬 분석에 따라 수정될 수 있다.　이와 같이 하는 데 있어서, 원하는 섬유 길이 분포를 갖는 섬유 니들이 충격 반응기로부터 방출될 수 있은 방식으로, 예를 들어 관통 개구의 직경 및 형상과 관련하여, 커버 플레이트가 선택될 수 있다.

치수가 다른 관통 개구를 갖는 커버 플레이트를 구비할 수도 있다.　이러한 방식으로, 충격 반응기로부터 섬유 니들을 방출하는 동안에도, 섬유 니들이 섬유 길이에 따라 분리될 수 있다.

추가 분쇄를 수행하는 것이 바람직한 경우, 커버 플레이트는 커버 플랩에 의해 폐쇄될 수 있다.

커버 플레이트에 추가하여, 큰 부분을 방출하기 위한 방출 플랩을 구비할 수 있다.　이는 재료 조합을 갖는 복합 재료가 충격 반응기에서 처리될 때 특히 장점을 갖는다.　복합 재료가 금속 부분과 섬유 복합 재료를 모두 포함하는 경우, 섬유 복합 재료는 섬유 니들 형태의 분쇄 동안 충격 반응기로부터 연속적으로 방출된다.　금속 부분은 방출 플랩을 통해 제거될 수 있다.

분류 장치가 충격 반응기에 할당될 수 있다.　이는 방출구에 직접 부착될 수 있다.　분류 장치는 섬유 길이에 따라 분쇄 생성물을 분류할 수 있게 하는 스크린을 포함할 수 있다.　이와 관련하여, 방출구로부터 분쇄 생성물이 방출된 후, 섬유 길이에 따라 섬유가 분류될 수 있거나 메쉬 분석이 수행될 수 있다.　이는 특정 섬유 길이를 갖는 섬유의 유리한 그룹화를 가능하게 한다.　유리하게 선택된 섬유 길이 분포는 전술한 커버 플레이트의 선택에서도 달성될 수 있다.　이러한 방식으로, 특히 높은 등급의 새 성형 부품이 이로부터 제조될 수 있다.

섬유 재료는 유리 섬유, 탄소 섬유, 현무암 섬유 및/또는 아라미드 섬유를 포함할 수 있다.　유리 섬유 또는 현무암 섬유로 제조된 섬유 복합 재료가 저렴하지만, 이들은 또한 특히 많은 개수에서 발견된다.　탄소 섬유로 제조된 섬유 복합 재료는 특히 비용이 많이 들고 처리가 어렵다.　높은 수준의 강도로 인해, 이러한 섬유 복합 재료의 재처리는 현재까지 어렵다. 그러나 섬유 니들로부터 생성된 성형체는 특히 섬유 니들이 탄소 섬유를 포함할 때 매우 우수한 재료 특성을 갖는 것으로 입증되었다.　따라서 분쇄 생성물을 형성하는 섬유 니들은 매트릭스가 접착되는 탄소 섬유 다발로 이루어진다.

매트릭스와 섬유의 견고한 복합재가 생성될 수 있도록, 섬유에는 풀(size)이 제공된다.　이와 관련하여, 예를 들어 유리 섬유에는 유리 섬유 풀이 제공되며 탄소 섬유에는 탄소 섬유 풀이 제공된다.　풀은 섬유 상에 코팅 형태로 증착되어 매트릭스에 대한 접착성을 향상시킨다.　본 발명에 따른 방법에 의해 생성된 섬유 니들은 접착 풀 및 접착 매트릭스를 갖는 섬유를 함유한다.　이와 관련하여, 섬유 니들에 다시 풀을 제공할 필요는 없다.　섬유 니들은 새로운 매트릭스 안으로 직접 매립될 수 있고 추가 가공되어 성형 부품을 형성할 수 있다.　원래의 풀이 섬유에 접착되기 때문에, 새로운 매트릭스를 섬유에 단단히 부착시키는 것이 보장된다.　이러한 방식으로, 재활용된 섬유 재료가 사용되더라도 놀랍도록 높은 강도 값을 갖는 성형 부품이 제조된다.

물품은 충격 반응기에서의 분쇄 전에 예비 분쇄를 위해 보낼 수 있다.　사전 분쇄에 의해서, 충격 반응기 내에 도입될 수 있은 블록형 물품이 대형 성형부, 예를 들어 풍력 터빈 설비의 로터 블레이드로부터 생성될 수 있다.　사전 분쇄는 예를 들어 쏘잉(sawing) 또는 워터제트 절단에 의해 수행될 수 있다.　사전 분쇄에 의해 생성된 물품은 이후, 예를 들어 컨베이어 벨트와 같은 종래의 운반 장치에 의해 운반될 수 있으며, 자유 유동성(free-flowing)을 갖는다.

유리한 일 실시예에 따르면, 분쇄 생성물은 새로운 매트릭스와 혼합되어 성형 부품을 형성하도록 처리될 수 있다.　본 발명에 따른 방법에 의해 생성된 섬유 니들은 교반 가능하며, 예를 들어 종래의 교반기 또는 혼합기에서 처리될 수 있다.　등급 곡선을 결정함으로써, 특정 섬유 길이 분포를 갖는 섬유 조성물을 제공할 수 있고, 따라서 원하는 기계적 특성을 갖는 성형 부품이 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 성형체는 상기한 방법에 의해 얻어질 수 있는 섬유 니들 및 매트릭스를 함유한다.　매트릭스는 바람직하게는 열경화성 재료, 예를 들어 합성수지로부터 형성된다.　이를 위해, 섬유 니들을 액체 매트릭스와 혼합하여 성형 부품, 예를 들어 시트 제품을 형성하도록 처리한다.　추가 처리는 예를 들어 가압 및 열의 영향에 의해 수행된다.　따라서 매트릭스가 경화되어 섬유 니들과 매트릭스의 견고한 복합재가 형성된다.　섬유 니들은 미리 선택된 섬유 길이 분포를 가질 수 있다.　섬유 니들의 선택은 이전에 수행된 메쉬 분석에 의해 수행될 수 있다.

섬유를 매트릭스와 혼합하고 프레스에서 추가 처리함으로써, 섬유 니들의 균일한 분포 및 배향이 얻어진다.　이러한 방식으로, 새로 생성된 성형 부품은 등척성(isometric) 강도 특성을 갖는다.　다른 섬유 길이의 섬유 니들을 사용함으로써, 더 긴 섬유 니들 사이의 중간 공간에 더 짧은 섬유 니들이 부착될 수 있다.　또한, 본 발명에 따른 분쇄로부터 마찬가지로 생성될 수 있은 분말상의(pulverulent) 분쇄 생성물이 또한 처리될 수 있다.　이렇게 하는 데 있어서는, 섬유 니들의 밀집 배열이 기계적으로 강한 복합재를 생성한다는 것과 성형 부품을 생성하기 위해 소량의 새로운 매트릭스 만이 요구된다는 것이 장점이다.

분쇄 전에, 출발 생성물은 약 30 중량 % 내지 40 중량 %의 매트릭스 및 60 중량 % 내지 70 중량　%의 섬유 재료를 가진다.　분쇄된 섬유 니들로부터 새롭게 제조된 성형 부품은 약 45 중량　% 내지 55 중량 %, 바람직하게는 50 중량 %의　매트릭스를 가진다.　이와 관련하여, 새로운 성형 부품은 비교적 소량의 새로 추가된 매트릭스를 함유한다.　새로 추가된 매트릭스의 양은 단지 10 중량　% 내지 20 중량　%이다.　이와 관련하여, 섬유 니들로부터 제조된 성형 부품은 여전히 매우 높은 비율의 섬유를 가져서 높은 수준의 강도를 갖게 된다.

본 발명에 따른 방법은 이하에서, 도 1에서 개략적으로 도시하는 도면을 참조하여 보다 상세히 설명된다:
도 1은 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 충격 반응기를 도시한다.

도 1은 섬유 복합 재료를 함유하는 물품을 분쇄하기 위한 충격 반응기(1) 또는 충격 반응기 배열을 도시한다.

출발 물질은, 예를 들어 탄소 섬유로 제조된 섬유 복합 재료로 만들어진 매립형 프로파일 형태의 구조 요소를 포함하는 풍력 터빈 설비의 로터 블레이드이다.　이러한 로터 블레이드는 60m의 길이일 수 있다.　재료가 충격 반응기(1)에 공급될 수 있도록 하기 위해, 먼저 로터 블레이드의 사전 분쇄가 수행되고, 여기서 블록형 물품이 생성된다.　사전 분쇄는 쏘잉에 의해 수행된다.

분쇄 전에, 출발 제품은 약 35 중량 %의 매트릭스 및 65 중량 %의 탄소 섬유 형태의 섬유 재료를 갖는다.　매트릭스는 열경화성 합성수지로 구성되어 있으며 탄소 섬유와 강력한 복합재를 형성한다.

충격 반응기(1)는 금속 재료로 제조된 원통형 케이싱(2) 및 바닥(10)을 포함한다.　충격 요소(5)를 구비한 로터(3)는 케이싱(2) 내부의 바닥 영역에 배치된다. 로터(3)는 케이싱(2) 외부에 배치된 전기 모터(6)에 작동 가능하게 연결된다. 로터(3)를 전기 모터(6)에 연결하는 샤프트는 원통형 케이싱(2)의 축방향으로 연장한다. 로터(3)에는 샤프트로부터 반경 방향으로 돌출하는 블레이드(4)가 제공된다.　충격 요소(5)는 자유 블레이드(4)의 단부에 배치된다. 충격 요소(5)는 블레이드(4)에 상호 교환 가능하게 체결된다.

로터로부터 먼쪽을 향하는 단부면 상에서, 충격 반응기(1)는 커버(7)로 폐쇄되어 바닥(10), 케이싱(2) 및 커버(7)가 충격 반응기 챔버를 둘러싸게 된다.　커버(7)는 물품을 도입하기 위한 충진 개구(9)를 갖는다.　로터(3)의 레벨에서, 케이싱(2)에는 분쇄 생성물을 방출하기 위한 방출구(8)가 더 제공된다.　천공형 커버 플레이트(11)가 방출구(8) 안으로 삽입된다. 커버 플레이트(11)는 원하는 입자 크기의 분쇄 생성물이 통과하는 스크린을 형성한다.

분쇄를 위해서, 사전 분쇄된 물품이 충진 개구(9)를 통해 충격 반응기 챔버 안으로 공급된다. 충격 요소(5)를 구비한 로터(3)의 작용 하에서, 물품은 섬유 니들 형태의 분쇄 생성물을 형성하도록 분쇄되어 방출구(8)를 통해 충격 반응기 챔버로부터 방출된다. 본 실시예에서, 충격 반응기 챔버로부터의 분쇄 생성물의 제거는 지속적으로 이루어진다.　따라서, 섬유 니들은 원하는 섬유 길이에 도달한 직후에 방출된다.

대안적으로, 방출구는 또한 플랩에 의해 폐쇄될 수 있고, 따라서 장치는 배치식(batch-wise) 작업에도 적합하다.

섬유 니들 형태의 분쇄 생성물은 0.1 mm 내지 10 mm의 섬유 길이를 갖는다.　섬유 니들은 섬유 재료 및 섬유 재료에 접착된 매트릭스로 구성된다.　계속해서 섬유 재료는 섬유 다발 및 풀로 구성되며, 이는 섬유 재료에 대한 매트릭스의 견고한 접착을 가능하게 한다.　이와 관련하여, 섬유 니들은 여전히 섬유 재료 및 매트릭스로 제조된 복합 재료이다.　섬유 재료는 매트릭스 내에 매립되는데, 여기서 분쇄로 인해 섬유 니들은 날카롭고 불규칙한 파단 에지를 가지며, 이는 새로운 매트릭스의 접착을 향상시킨다.

충격 반응기(1)에서 분쇄 후, 섬유 니들의 일부분을 사용하여 메쉬 분석이 수행되고 등급 곡선이 결정된다.　이러한 방식으로 일부분의 섬유 길이 분포가 알려지게 되고, 상이한 일부분들을 혼합함으로써 미리 설정된 섬유 길이 분포를 갖는 섬유 니들의 혼합물이 생성될 수 있다.　메쉬 분석은 메쉬 폭이 감소하는 스크린에서 섬유 니들을 스크리닝함으로써 수행된다.

새로운 성형 부품을 제조하기 위해, 원하는 섬유 길이 분포를 갖는 섬유 니들이 교반기에서 새로운 매트릭스와 혼합된다.　새로운 매트릭스는 바람직하게는 열가소성 수지로 구성된다.　혼합 후, 프레스에서의 성형이 수행된다.　이를 수행하는 데 있어서, 열이 공급될 수 있다.　새로운 매트릭스의 경화 후에, 새로운 성형 부품이 형성된다.

이 방법은 특히 재처리된 섬유 니들로 제조된 섬유 복합재를 갖는 시트 제품, 프로파일 또는 3 차원 성형 부품을 제조하는 데 적합하다.　분쇄된 섬유 니들로부터 새롭게 생성된 성형체(matrix body)는 총 50 중량 %의 매트릭스를 가진다.　새로 추가된 매트릭스의 양은 단지 15 중량 %이다.　섬유 부분의 양은 50 중량　%이다.　이 경우에 사용되는 섬유 니들의 섬유 길이는 1 mm 내지 10 mm이다.

성형체는 또한 다층체(multi-layer body)로서 형성될 수도 있다.　그러한 경우에, 하나 이상의 층이 섬유 니들을 포함한다.　성형체는 샌드위치형태로서 형성될 수 있고, 섬유 니들 층에 추가하여, 예를 들어 텍스타일 형태의 섬유 재료의 추가 층을 포함할 수 있다.　섬유 니들 층은 중간 층을 형성할 수 있다.　이러한 유형의 성형체는 특히 높은 수준의 강도 및 양호한 외관을 갖는다.

본 발명에 따라 제조된 섬유 니들을 갖는 성형체가 다시 재처리될 수 있다는 것이 또한 장점이다.

섬유 니들은 또한 탄성중합체 제품, 예를 들어 타이어 등과 같은 고무 제품에서 첨가제를 형성할 수 있다.

Claims (11)

1. 섬유 복합 재료의 재처리 방법으로서, 섬유 복합 재료를 함유하는 물품이 충격 반응기(1) 안으로 공급되어 기계적 하중에 의해 분쇄되고, 상기 분쇄는 접착 매트릭스를 갖는 섬유 니들이 분쇄 생성물로서 생성되는 방식으로 수행되는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 분쇄 생성물이 0.1 mm 내지 20 mm의 섬유 길이의 섬유 니들을 함유하는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 메쉬 분석에 의해서 다량의 분쇄 생성물에 대하여 등급 곡선이 결정되는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄 생성물이 상기 충격 반응기(1)로부터 연속적으로 방출되는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 충격 반응기(1)가 방출구(8)를 가지는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 방출구(8)는 슬롯형 또는 천공형 커버 플레이트(11)로 덮이는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유 복합 재료가 유리 섬유, 탄소 섬유, 현무암 섬유 및/또는 아라미드 섬유를 함유하는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄 생성물은 접착 매트릭스 및 접착 풀을 갖는 탄소 섬유를 함유하는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 물품은 상기 충격 반응기(1)에서의 분쇄 이전에 사전 분쇄되는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄 생성물은 새로운 매트릭스와 혼합되어 성형 부품을 형성하도록 처리되는 것을 특징으로 하는, 섬유 복합 재료의 재처리 방법.
11. 제1항 중 제10항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 얻어질 수 있는 섬유 니들 및 매트릭스를 함유하는 성형체.

Images