KR20200002153A - 분산도가 우수한 탈수소 촉매의 제조방법 - Google Patents

분산도가 우수한 탈수소 촉매의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 촉매 제조시 금속 담지액에 시트르산을 첨가하여, 시트르산과 활성금속 사이의 전기적 결합으로 인하여 백금 및 주석의 응집 현상을 억제함으로써 금속성분의 분산도를 향상시킬 수 있는 탈수소 촉매의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 의한 제조방법에 의하면 활성성분인 주석과 백금이 고분산되어 주석-백금 합금의 형성을 향상시킴으로써 동등한 촉매 성능 구현시 백금의 저담지가 가능하며, 담체 산점 블록킹 효과에 의한 산도 조절이 가능하다.

Description

분산도가 우수한 탈수소 촉매의 제조방법{Preparation of dehydrogenation catalysts having excellent dispersion}
본 발명은 분산도가 우수한 탈수소 촉매의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 촉매 제조시 금속 담지액에 시트르산을 첨가하여 시트르산과 활성금속 사이의 전기적 결합으로 인하여 활성금속의 응집 현상을 억제함으로써 기존의 담지법에 의해 제조된 촉매에 비하여 프로필렌 선택도가 높고 활성금속 분산성이 향상된 탈수소 촉매의 제조방법에 관한 것이다.
탄화수소 기체의 탈수소화 반응에 사용되는 촉매로, 알루미나(Al2O3) 담체에 백금 및 주석을 담지한 백금계 촉매와 산화제2크롬(Cr2O3)를 주성분으로 한 크롬계 촉매가 알려져 있다. 백금계 탈수소 촉매는 탈수소 촉매 활성 및 안정성이 우수하고 촉매의 수명도 길기 때문에 많이 활용되고 있다. 촉매의 담체로는 알루미나, 실리카, 제올라이트 등이 매우 다양하게 사용되고 있다. 이러한 탈수소 촉매에서 요구되는 특성으로 활성성분의 함량, 조촉매의 종류, 활성성분의 분산도, 담체의 종류, 담체의 기공 특성, 담체의 산도 등을 고려하여야 한다. 특히 활성성분의 분산도는 촉매의 초기 활성도에 영향을 미치며, 고온에서 장기 사용할 경우 활성금속 성분의 뭉침현상(sintering)이 진행되어 분산도가 낮아지고 결국에는 활성이 저하되는 특성을 갖게 된다. 따라서 높은 활성성분 분산도를 가지는 촉매의 제조방법이 필요하다.
일반적으로 탈수소 촉매는 상온/승온 흡착담지법으로 제조된다. 먼저 염화백금산, 염산, 질산을 증류수에 넣어 녹인 후, 일정량의 담체를 추가한다. 상온에서 충분히 교반한 후 건조 및 열처리를 수행한다. 이후, 조촉매로 사용되는 성분을 증류수에 녹이고, 백금과 동일한 방법으로 흡착 담지한다. 최근, 프로필렌 생산성을 높이고 원단위를 낮추기 위해, 프로필렌 선택도를 더 높일 수 있는 촉매의 필요성이 대두되고 있다. 알루미나 기반 촉매의 전환율, 선택도, 안정성, 수명 등 촉매의 성능을 조절하기 위하여 백금 성분 외에 프로모터(promoter)로서, 주석, 게르마늄, 납, 티타늄, 갈륨, 인듐, 아연, 비소, 망간, 수은 등의 금속을 사용하는 것이 알려져 있다. 또한, 크랙킹(cracking)이나 수소화분해(hydrogenolysis) 등의 부반응을 억제하여 촉매의 성능 및 수명을 증가시키기 위하여 칼륨, 나트륨, 리튬, 세륨 등의 금속을 사용하는 것도 알려져 있다. 그러나, 이러한 기존 촉매들은 금속 활성성분의 분산도가 낮아 수율을 극대화하기 위한 가혹한 운전조건에서 반응안정성이 떨어진다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 하나의 목적은 기존의 방법으로 제조한 탈수소 촉매에 비하여 분산도가 우수한 탈수소 촉매를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 증가된 촉매 장기 운전 성능, 낮은-코크 발생 및 우수한 공정 수율을 달성하는 탈수소화 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 그 밖의 목적, 이점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예로부터 더욱 자명해질 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 하나의 양상은,
0.1 내지 0.5 wt%의 주석 염화물(SnCl2) 및 0.5 내지 5.0 wt%의 시트르산을 증류수에 넣어 녹인 알루미나 담지액에 알루미나를 담지하고, 용매를 증발시켜 주석이 담지된 알루미나를 수득하는 단계;
상기 주석이 담지된 알루미나를 헥산, 벤젠, 아세톤, 톨루엔 및 자일렌으로부터 선택되는 1종 이상의 유기용매에 용해된 백금 화합물에 넣어 담지한 후 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반하고, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반하여 유기용매를 증발시켜 주석과 백금이 담지된 알루미나를 수득하는 단계;
상기 주석과 백금이 담지된 알루미나를 질산 칼륨(KNO3) 및 염산이 녹아있는 증류수에 넣어 담지하는 단계; 및
상기 증류수를 증발시키고 상기 알루미나를 열처리하는 단계를 포함하는 탈수소 촉매의 제조방법에 관한 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 양상은,
상기 탈수소 촉매의 제조방법에 의해 제조된 탈수소 촉매를 프로판, 수소, 산소를 함유하는 혼합기체와 접촉시켜 기상반응시키는 단계를 포함하는 산화 탈수소 반응에 의한 프로판으로부터 프로필렌의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 제조방법에 의하면 활성성분인 주석과 백금이 고분산되어 주석-백금 합금의 형성을 향상시킴으로써 동등한 촉매 성능 구현시 백금의 저담지가 가능하며, 담체 산점 블록킹(blocking) 효과에 의한 산도 조절이 가능하다. 또한, 기존의 담지법에 의해 제조된 균일 촉매에 비하여 프로필렌 선택도가 높고 촉매의 분산성이 향상된 탈수소 촉매를 제조할 수 있을 뿐 아니라, 복잡한 공정이 필요하지 않아 낮은 공정 비용으로 탈수소 촉매를 제조할 수 있어 경제적이다.
본 발명에 따른 탈수소 촉매의 제조방법은 금속 담지액에 시트르산을 첨가하여, 시트르산과 활성금속 사이의 전기적 결합으로 인하여 백금 및 주석의 응집 현상을 억제함으로써 활성금속의 분산도를 향상시키는 것을 특징으로 한다. 이하, 본 발명에 의한 탈수소 촉매의 제조방법에 대하여 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저 0.1 내지 0.5 wt%의 주석 염화물(SnCl2) 및 0.5 내지 5.0 wt%의 시트르산을 증류수에 넣어 녹여서 제조된 알루미나 담지액에 알루미나를 넣어 담지한다. 증류수로 알루미나 담지액의 총 조성비를 조절한다. 알루미나 담지액에는 0.1 내지 2.0wt%의 염산(HCl) 및 0.1 내지 0.5 wt%의 질산(HNO3)이 추가로 포함될 수 있다. 이어서 회전증발기(HAHNSHIN Scientific Co.)를 이용하여 담지액을 건조시키는데, 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반한 후, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 회전시켜 건조시킨다. 완전한 건조를 위하여 100 내지 120℃ 오븐에서 15 내지 20시간 동안 건조하고, 200 내지 800℃ 가열로에서 5 내지 20시간 동안 열처리한다.
이어서, 주석이 담지된 알루미나를 헥산, 벤젠, 아세톤, 톨루엔 및 자일렌으로부터 선택되는 1종 이상의 유기용매에 용해된 백금 화합물에 넣어 담지한다. 담지액을 회전증발기를 이용하여 건조시키고, 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반한 후, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 회전시켜 건조시킨다. 이어서 100 내지 120℃ 오븐에서 15시간 내지 20시간 동안 건조하고, 200 내지 800℃ 가열로에서 5 내지 20시간 동안 열처리한다.
이후, 주석과 백금이 담지된 알루미나를 질산 칼륨(KNO3), 염산이 녹아있는 증류수에 넣어 담지한다. 담지액을 회전증발기를 이용하여 건조시키고, 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반한 후, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 회전시켜 건조시킨다. 이어서, 100 내지 120℃ 오븐에서 15 내지 20시간 동안 건조시키고, 200 내지 800℃ 가열로에서 5 내지 20시간 동안 열처리하여 탈수소 촉매를 제조한다.
본 발명에 의한 탈수소 촉매의 제조방법에 의하면 금속 담지액에 시트르산을 포함하여 시트르산의 카르복실기와 금속 담지액 내의 금속 이온과의 전기적인 결합으로 인하여 분자들이 일정한 착화합물(complex)를 형성한다. 이러한 착화합물은 하기 화학식 1과 같이 시트르산 분자들이 활성금속인 백금 및/또는 주석을 둘러싸는 특정한 기하학적 구조를 형성하게 함으로써 백금 및 주석의 응집 현상을 억제시킨다.
Figure pat00001
[화학식 1]
이에 의해 백금과 주석의 분산도가 높아져 고분산된 주석과 백금으로 주석-백금 합금의 형성을 향상시킴으로써 동등한 촉매 성능 구현시 백금의 저담지가 가능하며, 담체 산점 블록킹 효과에 의한 산도 조절이 가능하다. 담체 산점에 시트르산이 화학적으로 흡착하여 소성하면 유기물 자체로 존재하기 때문에 산점을 블록킹하는 효과를 가져온다.
본 발명에 따른 촉매는 시트르산의 양을 금속 담지액 총 중량에 대하여 0.5 내지 5.0 wt%로 조절하여 제조할 수 있다. 만일 시트르산의 함량이 0.5 wt% 이하이면 금속의 고분산의 효과가 미미하여 동등한 촉매 성능을 가진 백금의 저담지가 불가능하며, 시트르산의 함량이 5.0 wt%를 초과하면 소성단계에서 발열체인 시트르산으로 인하여 금속을 소성시켜 오히려 분산도를 감소시켜 활성을 저하시키는 문제가 있다.
본 발명에서, 백금은 주요금속으로 사용되며, 보조금속으로는 주석, 게르마늄, 갈륨, 인듐, 아연 및 망간으로 이루어진 군으로부터 선택된 것을 사용하며, 특히 주석이 바람직하다. 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속은 칼슘, 칼륨, 나트륨, 마그네슘, 리튬, 스트론튬, 바륨, 라듐 및 베릴륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 것을 사용하며, 특히 칼륨이 바람직하다. 할로겐 성분으로는 염소, 인 및 불소로 이루어진 군으로부터 선택된 것을 사용하며, 특히 염소가 바람직하다.
본 발명에 따른 촉매에서, 담체는 알루미나, 실리카 및 이의 혼합성분이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 알루미나가 적당하다. 알루미나의 세타 결정성은 코크의 생성 정도를 결정해주는 인자로서, 본 발명에 사용되는 알루미나의 세타 결정성은 90% 이상인 것이 바람직하다. 상기 담체는 비표면적이 50~170㎡/g이고, 5~100㎚의 메조 기공과 0.1~20㎛의 매크로 기공을 갖는다. 만일 담체의 비표면적이 50㎡/g 미만이면 금속 활성 성분의 분산도가 낮아지고, 170㎡/g을 초과하면 알루미나의 감마 결정성이 높게 유지되어 부반응성이 증대된다. 또한, 담체 기공의 부피와 기공의 크기는 반응물과 생성물의 물질 전달 계수를 결정짓는 주요 인자이며, 화학반응 속도가 빠른 상황에서 물질의 확산 저항은 전체적인 반응속도를 결정짓기 때문에 기공의 크기가 큰 구조체가 촉매의 활성을 높게 유지하는데 유리하다. 따라서, 기공의 크기가 큰 담체를 사용하는 것이 코크의 축적에 둔감하게 되고, 물질 전달 속도가 높아 액체공간속도(liquid hourly space velocity; LHSV)의 증가에도 높은 반응 활성을 보이게 된다.
본 발명에 따른 촉매는 할로겐 성분의 양을 촉매 총 중량에 대해 0.1~3.0 wt%로 조절하여 제조할 수 있다. 만일 할로겐의 함량이 0.1 wt% 미만이면 촉매상에 코크의 생성속도가 급격히 높아지고 촉매의 코크 재생성이 낮아지며 촉매 재생시 백금의 분산도가 낮아지고, 할로겐의 함량이 3.0 wt%를 초과하면 할로겐에 의한 귀금속의 피독현상으로 촉매의 활성이 낮아지게 된다. 즉, 할로겐 성분, 특히 염소는 알루미나 담체의 알루미늄 원소와 결합되어 알루미나 자체가 갖고 있는 루이스 산의 특성을 감쇠시켜 생성물의 탈착을 용이하게 하며, 그로 인한 코크의 생성을 억제하는 효과를 갖는다. 코크의 생성은 담체 자체에서 흡착하며 반응이 완결되거나, 활성점에서 생성된 주산물/부산물이 스필-오버(spill-over) 되어 담체에 적체되고 추가적인 코크 생성 반응을 통해 최종적으로 생성되기도 하지만, 루이스 산을 약화시켜 생성물의 탈착을 용이하게 하면 담체에 적체되는 양이 줄어들어 코크 생성을 감소시킬 수 있다. 또한, 알루미나의 결정성 자체에 내재된 산점을 감소시키는 방향으로, 감마 성상에서 세타 또는 알파 성상으로 변형시킴으로써 동일한 산점 감소의 효과를 보이게 된다. 또, 촉매의 재생 과정 중에 백금의 소결현상을 제어하기 위해서도 염소가 활용된다.
본 발명은 유기용매에 대한 용해도가 우수한 클로로백금산암모늄, 백금아세틸아세토네이트, 염화백금산 또는 백금아미노알콕사이드를 백금 화합물로 사용하고, 촉매 제조 용액을 헥산, 벤젠, 아세톤, 톨루엔 및 자일렌으로부터 선택되는 1종 이상의 유기용매를 사용하는 것을 특징으로 한다. 촉매 제조 용액의 증발 속도는 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반한 후, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 회전시켜 건조시키는데, 상기 교반 속도가 30rpm 미만이거나 100rpm을 초과하는 경우에는 본 발명에 의한 코어-쉘 구조를 갖는 불균일 상의 탈수소 촉매를 제조할 수 없다.
본 발명에 따른 촉매는 0.5~0.8g/cc의 체적밀도를 갖는 것이 바람직하며, 촉매의 체적밀도는 공정내 투입되는 촉매의 충진량을 결정지어 공정 내에 투입된 촉매의 총 활성밀도를 결정짓는 인자이다.
본 발명에 따른 촉매는 15~70N의 강도를 갖는 것이 바람직하며, 강도를 높여 재생이나 촉매의 순환에도 부스러짐이 적은 강성을 갖도록 한다. 만일 촉매의 강도가 15N 이하이면 쉽게 깨어져 연속식 반응시스템에 적용하기 어렵게 된다.
이와 같이 제조된 탈수소 촉매는 탈수소화 반응에 사용될 때 높은 전환율 및 선택도를 나타낸다. 또한, 강도가 높아 외적 충격에 강하고, 열에 의한 구조적 변화나 활성 물질의 특성 변화가 없다.
본 발명에 따른 프로판으로부터 프로필렌의 제조방법은, 상기 탈수소 촉매를 이용하여 프로판, 수소, 산소를 함유하는 혼합기체를 550 ~ 700℃의 반응 온도, 0.0 ~ 5.0kgf/cm2의 압력, 혼합기체와 촉매와의 액체공간속도가 0.1~30 hr-1, 바람직하게는 2~20 hr-1 인 조건하에서 기상반응시켜 산화 탈수소 반응에 의해 프로판으로부터 프로필렌을 제조한다. 이때, 산화 탈수소 반응에 공급되는 혼합기체 중, 산소의 양은 프로판 총량을 기준으로 0.001~0.2몰, 바람직하게는 0.005~0.1몰, 더욱 바람직하게는 0.005~0.05몰이다. 또한, 공급되는 수소의 양은 프로판 총량을 기준으로 0.0 내지 1.0몰이다. 이때 공급되는 산소는 순수한 분자상 산소, 공기, 분자상 산소와 공기의 혼합물, 분자상 산소와 질소, CO2 등과 같은 비활성 기체와의 혼합물, 또는 이들의 혼합물과 스팀과의 혼합물 형태로 사용될 수 있으나, 바람직하게는 분자상 산소가 적당하다.
본 발명에 따른 프로판으로부터 프로필렌의 제조방법은, 가혹한 고온의 조건에서도 효과적인 프로필렌을 제조하는 방법으로, 본 발명에 따른 탈수소 촉매를 적용할 경우, 프로필렌 생산량의 증대 및 촉매의 활성 저하가 낮다. 또한 반응 조건을 가혹하게 할 경우에도 촉매의 성능 감소가 적으며, 비활성화가 심해진 경우에도 장기 사용 안정성의 측면에서 개선된 효과를 보인다.
이하에서는 본 발명에 따른 탈수소 촉매의 제조방법에 대하여 실시예를 참조하여 더욱 상세히 설명한다. 다만 이는 본 발명을 설명하기 위한 목적일 뿐 본 발명의 보호범위가 이에 제한되어 해석되어서는 아니된다.
실시예 1: 탈수소 촉매 제조
다음과 같은 흡착 담지법을 사용하여 탈수소 촉매를 제조하였다. 염화주석 (SnCl2, 98%, Sigma-Aldrich) 0.0489 g, 시트르산(C6H8O7,99.5%, Sigma-Aldrich) 0.75g, 염산 (HCl, >35%, JUNSEI) 0.6429 g, 질산(HNO3, 70%, Yakuri) 0.0804 g을 증류수 30 g 에 녹인 후, 알루미나 15 g을 넣어 담지하였다. 담지액은 회전증발기를 이용하여 건조하였으며, 상온에서 1시간 35rpm 으로 교반한 후, 감압 상태에서 1.5시간 35rpm으로 회전시켜 건조시켰다. 완전한 건조를 위하여 120℃ 오븐에서 15시간 건조하고, 600℃ 가열로에서 5시간 열처리하였다. 이후, 주석이 담지된 알루미나 13g을, 백금아세틸아세토네이트(Pt(C5H7O2)2 99.99%, Sigma-Aldrich) 0.12g을 아세톤 (CH3COCH3, 99.5%, 대정화금) 26 ml 에 용해시킨 용액에 넣어 담지하였다. 담지액을 회전증발기를 이용하여 건조시키고, 상온에서 1.5시간 35rpm으로 교반한 후, 감압 상태에서 1.5 시간 35rpm으로 회전시켜 건조시켰다. 완전한 건조를 위하여 120℃ 오븐에서 15시간 건조하고, 600℃ 가열로에서 5시간 열처리하였다. 이후, 주석과 백금이 담지된 알루미나 10 g을, 질산 칼륨(KNO3, >99%, Sigma-Aldrich) 0.19 g, 염산 (HCl, >35%, JUNSEI) 0.16 g이 증류수 21 g 에 용해된 용액에 담지하였다. 담지액을 회전증발기를 이용하여 건조하였으며, 상온에서 1시간 35 rpm 으로 교반한 후, 감압 상태에서 1.5시간 35 rpm으로 회전시켜 건조시켰다. 완전한 건조를 위하여 120℃ 오븐에서 15시간 건조하고, 600℃ 가열로에서 5시간 열처리하였다.
실시예 2: 탈수소 촉매 제조
사용된 염화주석 양을 0.044 g, 백금아세틸아세토네이트 양을 0.18 g 로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 탈수소 촉매를 제조하였다.
실시예 3: 탈수소 촉매 제조
사용된 시트르산 양을 0.075 g 으로 한 것을 제외하고 실시예 2과 동일한 방법으로 탈수소 촉매를 제조하였다.
실시예 4: 탈수소 촉매 제조
사용된 시트르산 양을 0.9 g 으로 한 것을 제외하고 실시예 2과 동일한 방법으로 탈수소 촉매를 제조하였다
비교예 1: 탈수소 촉매 제조
시트르산을 사용하지 않은 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 탈수소 촉매를 제조하였다.
실험예: 탈수소 촉매의 탈수소 반응
본 발명에 따른 탈수소 촉매의 성능을 확인하기 위하여, 하기와 같은 실험을 수행하였다.
상기 실시예 1 내지 4, 비교예 1에서 제조된 촉매 2.4ml를 부피가 7ml인 석영반응기 내에 각각 충진한 후, 프로판과 수소의 혼합기체를 공급하여 탈수소 반응을 각각 수행하였다. 이 때, 수소와 프로판의 비율은 1:1로 고정하였으며, 단열조건 하에서 반응온도는 620℃, 절대압력은 1.5atm, 액체공간속도는 15hr-1로 유지하면서 탈수소 반응을 수행하였다. 반응 후의 기체 조성은 반응 장치와 연결된 기체 크로마토그래피로 분석하여 프로판 전환율과 반응 후 생성물 중의 프로필렌 선택도를 구하였다.
반응 시작 후, 5시간째의 전환율과 선택도 및 평균 코크 생성량을 표 1에 나타내었다.
구분 전환율 선택도 평균 코크 생성량
실시예 1 32.3 wt% 94.3 wt% 4.3 wt%/hf
실시예 2 33.3 wt% 94.3 wt% 3.3 wt%/hf
실시예 3 30.3 wt% 94.8 wt% 3.5 wt%/hf
실시예 4 32.4 wt% 94.1 wt% 4.1 wt%/hf
비교예 1 32.3 wt% 94.1 wt% 5.9 wt%/hf
표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 4에 의하면 백금을 저담지 하였음에도 불구하고 우수한 촉매 성능과 낮은 코크 함량의 결과를 나타내며, 이에 의해 본 발명에 의한 촉매는 높은 활성성분 분산도를 가지는 것을 알 수 있다. 실시예 1 및 2는 비교예 1에 비하여 높은 활성성분 분산도를 가짐으로써 탈수소 반응시 반응 선택도 및 프로판 전환율이 우수하다. 또한, 5시간 평균 코크 생성량은 비교예 대비 실시예에서 감소한 것을 알 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 구현예를 들어 본 발명을 상세하게 설명하였으나 본 발명은 상술한 구현예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자에 의해 많은 변형이 가능함은 자명할 것이다.

Claims (6)

  1. 0.1 내지 0.5 wt%의 주석 염화물(SnCl2) 및 0.5 내지 5.0 wt%의 시트르산을 증류수에 넣어 녹인 알루미나 담지액에 알루미나를 담지하고, 용매를 증발시켜 주석이 담지된 알루미나를 수득하는 단계;
    상기 주석이 담지된 알루미나를 헥산, 벤젠, 아세톤, 톨루엔 및 자일렌으로부터 선택되는 1종 이상의 유기용매에 용해된 백금 화합물에 넣어 담지한 후 상온에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반하고, 감압 상태에서 1 내지 3시간 동안 30 내지 100rpm으로 교반하여 유기용매를 증발시켜 주석과 백금이 담지된 알루미나를 수득하는 단계;
    상기 주석과 백금이 담지된 알루미나를 질산 칼륨(KNO3) 및 염산이 녹아있는 증류수에 넣어 담지하는 단계; 및
    상기 증류수를 증발시키고 상기 알루미나를 열처리하는 단계를 포함하는 탈수소 촉매의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 알루미나 담지액에 0.1 내지 2.0 wt%의 염산(HCl) 및 0.1 내지 0.5 wt%의 질산(HNO3)이 추가로 포함되는 것을 특징으로 하는 탈수소 촉매의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 백금 화합물은 클로로백금산암모늄, 백금아세틸아세토네이트, 염화백금산 또는 백금아미노알콕사이드인 것을 특징으로 하는 탈수소 촉매의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 알루미나(Al2O3)는 90% 이상이 세타-결정상인 알루미나인 것을 특징으로 하는 탈수소 촉매의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서, 주석과 백금이 담지된 알루미나를 수득하는 단계 이후에 주석과 백금이 담지된 알루미나를 100 내지 120℃ 오븐에서 15시간 내지 20시간 동안 건조하고, 200 내지 800℃ 가열로에서 5 내지 20시간 동안 열처리하는 단계를 추가로 포함하는 탈수소 촉매의 제조방법.
  6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 의해 제조된 탈수소 촉매를 프로판, 수소, 산소를 함유하는 혼합기체와 접촉시켜 기상반응시키는 단계를 포함하는 프로판으로부터 프로필렌의 제조방법.
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