KR20190133616A - 피킹 시스템 - Google Patents

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KR20190133616A
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KR1020190060074A
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유이치 우에다
마사야 미야모토
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가부시키가이샤 다이후쿠
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Abstract

피킹 시스템은, 오더에 기초하여 물품을 복수 단의 칸 중 어느 하나에 소팅하여 배출하는 복수 단 소팅 장치와, 오더마다 물품의 집합인 물품군이 모일 때까지, 칸으로부터 배출되는 물품을 수취하여 일시 저류하는 복수의 저류 장치와, 저류 장치로부터 배출되는 물품을 대기 위치에 있는 수용 용기로 수취하여 반출하고, 대기 위치에 빈 수용 용기를 반입하는 반송 장치를 구비한다.

Description

피킹 시스템{PICKING SYSTEM}
본 발명은, 피킹 시스템에 관한 것이다.
예를 들면, 전자 상거래를 행하는 사업자는, 물류 창고에 다양한 물품을 보관하여 두고, 주문을 받았을 때, 구입된 물품을 물류 창고로부터 직접 구입자에게 발송하는 경우가 있다. 이와 같은 경우에는, 보관되어 있는 복수의 물품 중에서 필요한 물품을 수집하여 출고(出庫)하는 피킹 시스템이 사용된다. 이러한 피킹 시스템의 일례가, 일본 공개특허 제2004―189417호 공보(특허문헌 1)에 개시되어 있다.
이 피킹 시스템은, 주행 방향에 대하여 직교하는 방향으로 경사 이동 가능한 소팅 트레이(sorting tray)(121)를 구비한 다수의 캐리지(122)를 소팅 장치(sorting device)로서 구비하고 있다. 목적으로 하는 소팅 위치까지 캐리지(122)를 주행시킨 후, 소팅 트레이(121)를 경사 이동시켜 물품을 배출하여, 배출된 물품을 회수 박스(B)에 의해 수취함으로써, 소팅을 행하고 있다.
특허문헌 1의 피킹 시스템에서는, 예를 들면, 한번에 모아서 처리하는 오더수가 많아지면, 소팅 장치의 가동(可動) 범위를 연장하고, 그 연장한 영역에 회수 박스(B)를 추가하여 대응하게 된다. 그러므로, 스페이스 효율이 좋지 않았다. 또한, 특허문헌 1에는, 소팅 후의 물품을 수용한 회수 박스(B)의 반출(搬出) 및 그 후의 처리에 관하여 일체 기재가 없고, 소팅 후의 물품을 효율적으로 반출하는 것에 대해서는 특히 고려되지 않았다.
일본 공개특허 제2004―189417호 공보
한정된 스페이스에서 물품의 수집으로부터 출고까지를 효율적으로 행할 수 있는 피킹 시스템의 실현이 요구되고 있다.
본 개시에 관한 피킹 시스템은,
보관되어 있는 복수의 물품 중에서 필요한 물품을 수집하여 출고하는 피킹 시스템으로서,
상하 방향의 높이가 상이한 복수 단의 칸(plurality of columns of compartments)를 가지고, 오더에 기초하여 상기 물품을 복수 단의 상기 칸 중 어느 하나에 소팅하여 배출하는 복수 단 소팅 장치와,
복수 단의 상기 칸의 각각에 대응하여 복수 단에 설치되고, 상기 오더마다 상기 물품의 집합인 물품군이 모일 때까지, 상기 칸으로부터 배출되는 상기 물품을 수취하여 일시 저류(貯留)하는 복수의 저류 장치(storage device)와,
상기 저류 장치로부터 배출되는 상기 물품을 대기 위치에 있는 수용 용기로 수취하여 반출하고, 상기 대기 위치에 빈 상기 수용 용기를 반입(搬入)하는 반송 장치(搬送裝置; transport device)를 구비한다.
이 구성에 의하면, 오더에 기초하여 물품을 소팅하는 소팅 장치가, 복수 단의 칸을 가지는 복수 단 소팅 장치로 구성되므로, 상하 방향의 상이한 높이의 각각의 단을 이용하여, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 증가시킬 수 있다. 즉, 소팅 장치의 평면적인 설치 스페이스를 확대하지 않고, 소팅을 위한 처리 효율을 높일 수 있다. 또한, 이 구성에서는, 각 오더의 물품군이 모일 때까지, 칸으로부터 배출되는 물품이 저류 장치에 의해 일시 저류되고, 그 후, 수용 용기로 트랜스퍼되어, 반송 장치에 의해 자동 반출된다. 이 반출 처리에 의해 각 대기 위치에는 수용 용기가 부재(不在)로 되므로, 그것을 보충하도록 빈 수용 용기가 반송 장치에 의해 자동 반입된다. 이와 같이, 각 오더의 물품군이 수용된 수용 용기의 반출 및 빈 수용 용기의 반입이 반송 장치에 의해 자동으로 행해지므로, 소팅 후의 반출이나, 다음의 반출을 위한 준비를 효율적으로 행할 수 있다. 이상으로부터, 한정된 스페이스에서 물품의 수집으로부터 출고까지를 효율적으로 행할 수 있는 피킹 시스템을 실현할 수 있다.
본 개시에 관한 기술의 새로운 특징과 장점은, 도면을 참조하여 기술(記述)하는 이하의 예시적이고 비한정적인 실시형태의 설명에 따라서 더욱 명백해 질 것이다.
도 1은 피킹 시스템의 개략 평면도
도 2는 복수 단 소팅 장치의 사시도
도 3은 피킹 시스템의 측면도
도 4는 제어 블록도
도 5는 피킹 시스템의 동작 수순을 나타낸 플로우차트
도 6은 각 물품의 공급·분배의 상태를 나타낸 모델도
도 7은 피킹 시스템의 동작 중인 일 국면을 나타낸 모식도
도 8은 피킹 시스템의 동작 중인 일 국면을 나타낸 모식도
도 9는 피킹 시스템의 동작 중인 일 국면을 나타낸 모식도
도 10은 피킹 시스템의 동작 중인 일 국면을 나타낸 모식도
도 11은 다른 태양의 피킹 시스템의 측면도
도 12는 다른 태양의 피킹 시스템의 측면도
피킹 시스템의 실시형태에 대하여, 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시형태의 피킹 시스템(1)은, 예를 들면, 전자 상거래를 행하는 사업자가 보유하는 물류 설비에 구비되고, 보관되어 있는 복수의 물품(A) 중에서 필요한 물품(A)을 수집(피킹)하여 출고하기 위해 사용된다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 피킹 시스템(1)은, 복수 단 소팅 장치(2)와, 저류 장치(3)와, 반송 장치(4)와, 자동 창고(7)를 주요한 구성 요소로서 구비하고 있다. 또한, 본 실시형태의 피킹 시스템(1)은, 물품 해체부(unpacking portion)(8)와, 빈 용기 공급 장치(9)를 구비하고 있다.
자동 창고(7)는, 다수의 물품(A)을 보관하고, 또한 필요 시에 특정한 물품(A)을 자동으로 반출하도록 구성되어 있다. 물품(A)은, 종류마다 원 패키지 용기에 수납되어 보관되어 있다. 자동 창고(7)는, 물품(A)을 수용한 원 패키지 용기(original package container)를 보관하는 복수 단의 보관 선반(storage rack)과, 특정한 물품(A)이 수용된 원 패키지 용기를 보관 선반으로부터 반출하는 반출 장치를 구비하고 있다. 반출 장치는, 예를 들면, 보관 선반의 각각의 단에 대응하여 설치된 복수 단의 반송 대차(transport trucks)라도 되고, 스태커 크레인(stacker crane) 등이라도 된다.
자동 창고(7)에는, 원 패키지 공급 장치(71)가 접속되어 있다. 원 패키지 공급 장치(71)는, 자동 창고(7)로부터 반출된 원 패키지 용기를 복수 단 소팅 장치(2) 측을 향해 공급하기 위한 장치이다. 원 패키지 공급 장치(71)는, 예를 들면, 컨베이어나 반송 대차, 천정 반송차(ceiling guided vehicle) 등이라도 된다.
원 패키지 공급 장치(71)에는, 물품 해체부(8)가 접속되어 있다. 물품 해체부(8)는, 원 패키지 용기로부터 물품(A)을 피스(piece) 단위로 인출하여 복수 단 소팅 장치(2) 측에 공급하기 위한 부위이다. 이 물품 해체부(8)에서는, 작업자가 상기 작업을 사람의 손으로 행해도 되고, 로봇암 등이 상기 작업을 자동으로 행해도 된다.
물품 해체부(8)에는, 원 패키지 리턴 장치(72)와 물품 공급 장치(81)가 접속되어 있다. 원 패키지 리턴 장치(72)는, 물품 해체부(8)와 필요 개수의 물품(A)이 인출된 후의 원 패키지 용기를 자동 창고(7)로 되돌려 재입고시키기 위한 장치이다. 원 패키지 리턴 장치(72)는, 예를 들면, 컨베이어나 반송 대차, 천정 반송차 등이라도 된다. 물품 공급 장치(81)는, 물품 해체부(8)와 원 패키지 용기로부터 인출된 물품(A)을, 순차적으로, 복수 단 소팅 장치(2) 측에 공급하기 위한 장치이다. 물품 공급 장치(81)는, 예를 들면, 컨베이어나 반송 대차, 천정 반송차 등이라도 된다.
물품 공급 장치(81)의 반송 경로는, 반송 방향에서의 하류측에서 복수[구체적으로는, 복수 단 소팅 장치(2)의 개수]로 분기하고 있다. 그리고, 복수의 분기 경로(plurality of branched paths)의 각각이 복수 단 소팅 장치(2)까지 연장되어 있다. 이와 같이 하여, 공통의 자동 창고(7)에, 물품 해체부(8)를 통하여 복수의 복수 단 소팅 장치(2)가 접속되어 있고, 복수 단 소팅 장치(2)에는, 필요한 물품(A)이 피스 단위로 공급되도록 되어 있다. 그리고, 필요한 물품(A)은, 출하(出荷)해야 할 물품(A)(단일종이라도 되고, 복수 종류의 조합이라도 됨)의 종별(種別) 및 수량을 나타내는 오더(피킹 오더)로 지정되는 종별의 물품이다.
본 실시형태의 피킹 시스템(1)은 복수의 복수 단 소팅 장치(2)를 구비하고 있다. 이들은, 배열 방향 Y를 따라 소정 간격을 두면서 서로 평행하게 배치되어 있다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 복수 단 소팅 장치(2)는, 상하 방향 Z의 높이가 상이한 복수 단의 칸(21)을 가지고 있다. 또한, 복수 단 소팅 장치(2)는, 길이 방향 X의 위치가 상이한 복수 열의 칸(21)을 가지고 있다. 즉, 복수 단 소팅 장치(2)는, 복수 단 및 복수 열로 이루어지는 직교 격자형 배열의 복수의 칸(21)을 가지고 있다. 여기서, 칸(21)은, 예를 들면, 복수 단 소팅 장치(2)가 그 외주(外周)를 에워싸는 케이싱(casing)을 구비하는 경우에는, 상기 케이싱에 형성된 복수의 개구(윈도우부)라도 된다. 그와 같은 케이싱이 복수 단 소팅 장치(2)에 특히 구비되어 있지 않은 경우에는, 칸(21)은, 후술하는 개개의 저류 장치(3)에 대향하는 위치로 설정되는 가상적(假想的)인 것이라도 된다.
칸(21)의 단수(段數; number of columns)는, 2단 이상이면 특별히 한정되지 않는다. 단수가 많아짐에 따라 후술하는 바와 같이 한번에 모아서 처리 가능한 오더수가 증가하므로, 바람직하다. 단, 단수가 너무 많아져 버려, 초기 비용이 커지거나 처리 능력이 과잉으로 되거나 할 가능성이 있다. 복수 단 소팅 장치(2)는, 예를 들면, 5단∼30단 정도의 칸(21)을 가지는 다단(多段) 소팅 장치인 것이 바람직하다. 칸(21)의 열수도, 2열 이상이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 5열∼40열 정도라도 된다.
복수 단 소팅 장치(2)는, 오더에 기초하여 물품(A)을 복수 단 및 복수 열로 이루어지는 복수의 칸(21) 중 어느 하나에 소팅하여 배출한다. 종래부터 널리 알려져 있는 소팅 장치는 단일단에서 평면적인 소팅을 행할뿐[단단(單段; single-column) 소팅 장치]인데 대하여, 복수 단 소팅 장치(2)는, 상하 방향 Z의 상이한 높이의 각각의 단을 이용하여 입체적인 소팅을 행한다. 그러므로, 복수 단 소팅 장치(2)의 단수에 따라 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 증가시킬 수 있다. 그리고, 소팅 장치용의 평면적인 설치 스페이스를 확대하지 않고, 소팅을 위한 처리 효율을 높일 수 있다.
복수 단 소팅 장치(2)는, 배열 방향 Y의 양측에, 복수 단 및 복수 열로 이루어지는 복수의 칸(21)을 각각 가지고 있다. 그리고, 복수 단 소팅 장치(2)는, 오더에 기초하여, 물품(A)을 배열 방향 Y의 양측의 복수의 칸(21) 중 어느 하나에 소팅하여 배출한다. 이와 같은 구성에서는, 또한 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 배증(倍增)시킬 수 있다고 하는 장점이 있다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 복수 단 소팅 장치(2)는, 복수[구체적으로는, 칸(21)의 단수에 따른 개수]의 반송 대차(25)를 구비하고 있다. 복수 단 소팅 장치(2)에는, 복수 단의 칸(21)에 각각 대응하여 주행 레일(24)이 설치되어 있다. 각각의 단의 주행 레일(24)는, 길이 방향 X를 따라 설치되어 있다. 그리고, 반송 대차(25)가, 각각의 단의 주행 레일(24) 상을 상기 주행 레일(24)을 따라(길이 방향 X를 따라) 왕복 주행하도록 구성되어 있다. 또한, 각각의 단의 반송 대차(25)는, 복수 열의 칸(21)에 대응하는 위치에서 정지(停止) 가능하게 구성되어 있다.
반송 대차(25)에는, 물품(A)을 탑재하는 배출 컨베이어(26)가 고정되어 있다. 배출 컨베이어(26)는, 주행 레일(24)과 직교하는 방향(배열 방향 Y)으로 구동한다. 이 배출 컨베이어(26)는, 정역(正逆) 양 방향으로 구동 가능하게 되어 있다. 배출 컨베이어(26)가 정회전 구동함으로써, 배열 방향 Y에서의 한쪽 측의 칸(21)으로부터 물품(A)이 배출되고, 배출 컨베이어(26)가 역회전 구동함으로써, 배열 방향 Y에서의 다른 쪽 측의 칸(21)로부터 물품(A)이 배출된다. 이와 같이 하여, 복수 단 소팅 장치(2)는 배열 방향 Y의 양측의 칸(21)으로부터 물품(A)을 배출 가능하게 되어 있다.
저류 장치(3)는, 복수 단 소팅 장치(2)의 칸(21)으로부터 배출되는 물품(A)을 수취하여 일시 저류한다. 도 1 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 저류 장치(3)는, 복수 단의 칸(21)의 각각에 대응하여 복수 단에 설치되어 있다. 또한, 저류 장치(3)는, 복수 열의 칸(21)의 각각에 대응하여 복수 열로 설치되어 있다. 즉, 복수의 저류 장치(3)가, 복수 단 복수 열의 칸(21)의 각각에 대응하여, 복수 단 및 복수 열로 이루어지는 직교 격자형으로 배열되어 있다. 복수 단 및 복수 열로 이루어지는 직교 격자형 배열의 복수의 저류 장치(3)는, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)에 대하여 배열 방향 Y의 양측에 각각 배치되어 있다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 각각의 저류 장치(3)는, 상특 개방형(開放型)의 케이지체(cage member)(31)를 포함하여 구성되어 있다. 케이지체(31)는, 그 자체, 배열 방향 Y에서의 복수 단 소팅 장치(2)는 반대측의 단부(端部)도 개방되어 있다. 또한, 저류 장치(3)는, 수입구(受入口; receiving port)(32)와, 배출구(33)와, 이송부(transfer portion)(34)를 가지고 있다. 수입구(32)는, 물품(A)을 받아들이는 부위이며, 구체적으로는 케이지체(31)에서의 복수 단 소팅 장치(2) 측의 상부 개구가 이에 해당한다. 배출구(33)는, 물품(A)을 배출하는 부위이며, 구체적으로는 케이지체(31)에서의 복수 단 소팅 장치(2)는 반대측의 단부 개구가 이에 해당한다. 이송부(34)는, 물품(A)을 수입구(32) 측으로부터 배출구(33) 측으로 보내는 부위이다. 본 예에서는, 이송부(34)는, 수입구(32) 측으로부터 배출구(33) 측을 향함에 따라 아래쪽으로 경사진 고정식의 슈트(chute)로 구성되어 있다.
본 실시형태의 저류 장치(3)는, 개폐 기구(35)를 더 가지고 있다. 개폐 기구(35)는, 배출구(33)[케이지체(31)에서의 복수 단 소팅 장치(2)는 반대측의 단부 개구]에 설치되어 있다. 개폐 기구(35)는, 배출구(33)가 폐쇄된 상태와, 배출구(33)가 개방된 상태로 전환 가능하다. 본 실시형태의 개폐 기구(35)는, 게이트 개폐 기구로 구성되어 있다. 이 개폐 기구(35)는, 배출구(33)의 크기에 대응하는 크기의 도어체(36)와, 도어체(36)의 상단부 또는 하단부에 설치된 축지지 축(37)을 포함하고 있다. 축지지 축(37)을 회동(回動) 중심으로 하여 도어체(36)가 요동함으로써, 개폐 기구(35)는, 도어체(36)와 배출구(33)가 폐쇄된 상태(도 7 등을 참조)와, 배출구(33)가 개방된 상태(도 8을 참조)로 전환할 수 있도록 되어 있다.
그리고, 복수 단 소팅 장치(2)에 대하여 배열 방향 Y의 한쪽 측(예를 들면, 도 3에서의 우측)에서는, 축지지 축(37)이 도어체(36)의 상단부에 설치되어 있고, 다른 쪽 측(예를 들면, 도 3에서의 좌측)에서는, 축지지 축(37)이 도어체(36)의 하단부에 설치되어 있다. 축지지 축(37)이 도어체(36)의 하단부에 설치되어 있는 쪽의 저류 장치(3)는, 작은 물품(A)뿐아니라, 비교적 큰 물품(A)도 포함하여 일시 저류하는데 적합하다.
각 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)는, 적어도 대응하는 오더의 물품(A)의 집합인 물품군(G)이 모일 때까지, 배출구(33)가 폐쇄된 상태로 된다. 본 실시형태에서는, 각 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)는, 한번에 모아서 처리되는 모든 오더에 따른 물품군(G)이 각각 대응하는 저류 장치(3)에 모일 때까지, 배출구(33)가 폐쇄된 상태로 된다. 본 실시형태에서는, 1배치(batch)에서, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)가 가지는 칸(21)의 개수(단수×열수×2)와 같은 수의 오더가 모아서 처리되게 되어 있다. 이 경우, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)의 양 근처에 위치하고 있는 모든 저류 장치(3)에, 대응하는 오더의 물품군(G)이 모일 때까지, 배출구(33)가 폐쇄된 상태로 된다. 본 실시형태에서는, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)의 양 근처에 위치하고 있는 모든 저류 장치(3)의 집합이 「저류 장치군」에 상당한다.
이제 1개의 복수 단 소팅 장치(2)의 양 인접한 모든 저류 장치(3)에 물품군(G)이 모이면(도 7을 참조), 그 후, 모든 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)가, 일제히 배출구(33)가 개방된 상태로 된다(도 8을 참조). 저류 장치(3)의 케이지체(31) 중에서는, 중력의 작용에 의하여, 각 물품(A)이 이송부(34)(슈트)에 의해 배출구(33) 측을 향하는 분력을 받고 있으므로, 배출구(33)가 일제히 개방되면, 모든 물품군(G)이 배출구(33)로부터 일제히 배출된다.
반송 장치(4)는, 저류 장치(3)로부터 배출되는 물품(A)을 대기 위치에 있는 수용 용기(T)로 수취하여 반출하고, 대기 위치에 빈 수용 용기(T)를 반입한다. 여기서, 대기 위치는, 각 저류 장치(3)의 배출구(33)에 대하여 배열 방향 Y로 인접하는 위치이다. 전술한 바와 같이, 저류 장치(3)는 복수 단 소팅 장치(2)에 대하여 배열 방향 Y의 양측에 각각 배치되어 있고, 도 3 등에 나타낸 바와 같이, 저류 장치(3)에 인접하는 반송 장치(4)도, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)에 대하여 배열 방향 Y의 양측에 각각 배치되어 있다. 반송 장치(4), 저류 장치(3), 복수 단 소팅 장치(2), 저류 장치(3), 반송 장치(4)는, 배열 방향 Y에 있어서 기재된 순차로 배치되어 있다. 또한, 이들을 1개의 유닛으로서, 복수의 유닛이 배열 방향 Y로 인접하여 배치되어 있다. 본 실시형태의 피킹 시스템(1)에 있어서는, 배열 방향 Y로 인접하는 2개의 유닛은, 각각 전용(專用)의 반송 장치(4)를 구비하고 있다. 그리고, 수용 용기(T)는, 예를 들면, 상측 개방형의 트레이 등을 사용할 수 있다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 반송 장치(4)는, 반입 컨베이어(41)와, 불출(拂出) 컨베이어(42)와, 반출 컨베이어(43)를 포함한다. 반입 컨베이어(41), 불출 컨베이어(42), 및 반출 컨베이어(43)는, 복수 단 소팅 장치(2)의 칸(21)의 각각의 단에 대응하여, 복수 단에 설치되어 있다[불출 컨베이어(42)에 관해 도 3을 참조]. 본 실시형태에서는, 불출 컨베이어(42)가 「컨베이어」에 상당한다.
반입 컨베이어(41)는, 빈 용기 공급 장치(9)와 불출 컨베이어(42)와의 사이에 설치되어 있다. 반입 컨베이어(41)는, 빈 용기 공급 장치(9)로부터 공급되는 빈 수용 용기(T)[이하, 「빈 수용 용기(Te)」라고 함]을 불출 컨베이어(42)에 반입한다. 불출 컨베이어(42)는, 복수 단 소팅 장치(2) 및 저류 장치(3)를 따라(길이 방향 X를 따라) 직선형으로 설치되어 있다. 불출 컨베이어(42)에는, 반입 컨베이어(41)로부터 소정 간격으로 빈 수용 용기(Te)가 순차적으로 공급되고, 불출 컨베이어(42)는, 각 대기 위치에서 빈 수용 용기(Te)를 탑재 지지한다.
이 상태에서 각 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)가 일제히 개방되면, 각 저류 장치(3)에 모아진 물품군(G)이 이송부(34)(슈트)를 미끄러져 떨어져, 대응하는 대기 위치에서 대기하고 있었던 빈 수용 용기(Te)에 일제히 수용된다. 그 후, 각각의 단의 불출 컨베이어(42)는, 물품(A)[물품군(G)]이 수용된 모든 수용 용기(T)[이하, 「실 수용 용기(actual accommodating containers)(Tf)」라고 함]을, 모아서 반출한다.
불출 컨베이어(42)에는, 반출 컨베이어(43)가 접속되어 있다. 반출 컨베이어(43)는, 불출 컨베이어(42)로부터 수취한 실 수용 용기(Tf)를, 출하(出荷) 영역 측을 향해 반출한다. 출하 영역에서는, 각 오더의 물품군(G)이 개별적으로, 또는 복수의 오더의 물품군(G)끼리가 정리되어, 출하(출고)되어 간다.
피킹 시스템(1)은, 상기 피킹 시스템(1)의 각 부의 동작을 제어하는 제어 장치(6)를 구비하고 있다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 제어 장치(6)는, 복수 단 소팅 장치(2)[반송 대차(25) 및 배출 컨베이어(26)], 저류 장치(3)[개폐 기구(35)], 및 반송 장치(4)[반입 컨베이어(41), 불출 컨베이어(42), 및 반출 컨베이어(43)]의 동작을 제어한다. 또한, 제어 장치(6)는, 자동 창고(7), 원 패키지 공급 장치(71), 원 패키지 리턴 장치(72), 물품 공급 장치(81), 및 빈 용기 공급 장치(9)의 동작을 제어한다. 구체적으로는, 제어 장치(6)는, 각 부를 구동시키기 위한 구동 장치(예를 들면, 구동 모터 등)를 구동 제어함으로써, 각 부의 동작을 제어한다.
개폐 기구(35)를 구동시키기 위한 구동 장치(구동 모터)는, 각 저류 장치(3)에 개별적으로 설치되어도 되고, 복수의 저류 장치(3)와 공용되어도 된다. 후자의 경우, 예를 들면, 같은 단에 속하는 복수의 저류 장치(3)의 각각의 개폐 기구(35)가 1개의 구동 장치로 구동되어도 된다(이 경우, 각각의 단에 1개씩 구동 장치가 설치되게 된다). 또는, 예를 들면, 모든 저류 장치(3)의 각각의 개폐 기구(35)가 1개의 구동 장치로 구동되어도 된다. 1개의 구동 장치로 모아서 구동되는 개폐 기구(35)를 가지는 저류 장치(3)의 범위(소팅)는, 상기한 태양(態樣) 이외에도 적절히 설정되어 이루어진다.
그리고, 각 물품(A)이나 각 수용 용기(T)에는, 바코드나 IC 태그 등의 식별 표지가 부여되어 있다. 그리고, 피킹 시스템(1)의 복수 위치에는 바코드 리더(reader)나 IC 태그 리더 등의 판독 장치가 설치되어 있고, 제어 장치(6)는, 각각의 판독 장치로부터의 판독 정보를 취득 가능하게 구성되어 있다. 제어 장치(6)는, 상기 판독 정보에 기초하여, 각 물품(A)이나 각 수용 용기(T)의 위치를 관리하고 있다.
이하, 본 실시형태의 피킹 시스템(1)의 동작의 일례에 대하여 설명한다. 여기서는, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)당, 상기 복수 단 소팅 장치(2)가 가지는 칸(21)의 개수(단수×열수×2)와 같은 수의 오더가 1배치로 모아서 처리되는 경우를 예로 들어 설명한다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 먼저, 상기 배치를 구성하는 모든 오더에 포함되는 물품(A)이, 복수 단 소팅 장치(2)에 순차적으로 공급되어 온다(스텝 #01). 이 때, 모든 오더에 기초하여, 출하해야 할 모든 종류의 물품(A)이, 각각 필요 개수씩, 피스 단위로 공급되어 온다.
그리고, 복수의 복수 단 소팅 장치(2)가 동시에 가동(稼動)되는 경우에는, 복수의 복수 단 소팅 장치(2)의 각각에 할당되어 있는 모든 오더에 포함되는 물품(A)이, 종류마다 집약되어 모아져 자동 창고(7)로부터 공급된다. 그 후, 각 오더에 기초하여, 필요 개수씩 각각의 복수 단 소팅 장치(2)에 분배된다. 이 점에 대하여, 도 6에 나타낸 단순화 모델을 참조하여 설명한다. 이 도면에 있어서, 「α」∼「δ」은, 물품(A)의 종별을 나타내고 있다. 그리고, 「Aα」∼「Aδ」는 각종 다른 개개의 물품(A)(피스)을 나타내고, 「Cα」∼「Cδ」는 각종 다른 물품(A)을 수용하고 있는 원 패키지 용기를 나타내고 있다.
이 예에서는, 제1 복수 단 소팅 장치(2A)에 할당되어 있는 모든 오더에 필요한 종별 α의 물품(A)의 총수는 50개, 종별 β의 물품(A)의 총수는 30개, 종별 γ의 물품(A)의 총수는 20개, 종별δ의 물품(A)의 총수는 100개이다. 또한, 제2 복수 단 소팅 장치(2B)에 할당되어 있는 모든 오더에 필요한 종별 α의 물품(A)의 총수는 10개, 종별 β의 물품(A)의 총수는 40개, 종별 γ의 물품(A)의 총수는 60개, 종별δ의 물품(A)의 총수는 60개이다. 또한, 제3 복수 단 소팅 장치(2C)에 할당되어 있는 모든 오더에 필요한 종별 α의 물품(A)의 총수는 20개, 종별 β의 물품(A)의 총수는 20개, 종별 γ의 물품(A)의 총수는 40개, 종별 δ의 물품(A)의 총수는 30개이다. 또한, 제4 복수 단 소팅 장치(2D)에 할당되어 있는 모든 오더에 필요한 종별 α의 물품(A)의 총수는 60개, 종별 β의 물품(A)의 총수는 40개, 종별 γ의 물품(A)의 총수는 80개, 종별δ의 물품(A)의 총수는 30개이다.
이 경우, 4개의 복수 단 소팅 장치(2A)∼(2D)의 전체에서, 종별 α의 물품(A)이 140개 필요해지고, 종별 β의 물품(A)이 130개 필요해지고, 종별 γ의 물품(A)이 200개 필요해지고, 종별δ의 물품(A)이 220개 필요로 한다. 따라서, 자동 창고(7)로부터는, 140개 이상의 종별 α의 물품(A)을 수용한 원 패키지 용기, 130개 이상의 종별 β의 물품(A)을 수용한 원 패키지 용기, 200개 이상의 종별 γ의 물품(A)을 수용한 원 패키지 용기, 220개 이상의 종별δ의 물품(A)을 수용한 원 패키 용기가 반출된다. 그리고, 각종 다른 물품(A)을 수용한 원 패키지 용기는, 1개로 필요 개수를 조달할 수 없는 경우에는, 복수 개로 나누어져 있어도 된다.
그 후, 물품 해체부(8)와, 각종 다른 원 패키지 용기로부터 물품(A)이 피스 단위로 인출된다. 이 때, 종별 α의 물품(A)이 140개 인출되고, 종별 β의 물품(A)이 130개 인출되고, 종별 γ의 물품(A)이 200개 인출되고, 종별δ의 물품(A)이 220개 인출되어, 순차적으로, 각각의 복수 단 소팅 장치(2) 측에 보내져 간다. 그리고, 각각의 복수 단 소팅 장치(2A)∼(2D)에, 각종 다른 물품(A)이, 각각의 필요 개수씩 분배되어 공급된다.
복수 단 소팅 장치(2)에 순차적으로 공급되는 물품(A)은, 복수 단 소팅 장치(2)에 의하여, 오더마다 소팅할 수 있다(#02). 1개의 복수 단 소팅 장치(2)가 가지는 복수(단수×열수×2)의 칸(21)은, 각각 1개의 오더에 대응되어 있다. 그러므로, 각 물품(A)은, 복수 단 소팅 장치(2)에 의하여, 그 물품(A)을 포함하는 오더에 대응하는 칸(21)의 위치까지 반송 대차(25)에 의해 반송된 후, 배출 컨베이어(26)에 의해 상기 칸(21)으로부터 배출된다.
그리고, 각 칸(21)으로부터 배출된 물품(A)은, 도 7에 나타낸 바와 같이, 배출구(33)가 폐쇄되어 있는 상태의 저류 장치(3)에서 저류로 된다. 이 처리는, 1배치에 포함되는 모든 오더분의 소팅이 완료할 때까지, 바꾸어 말하면, 모든 저류 장치(3)에 물품군(G)이 모일 때까지, 계속하여 행해진다(#03).
모든 오더분의 소팅이 완료되면(#03: Yes), 도 8에 나타낸 바와 같이, 모든 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)가 일제히 개방된다(#04). 그러면, 각 저류 장치(3)에 일시 저류되어 있었던 물품군(G)이, 일제히 이송부(34)(슈트)를 미끄러져 떨어져 배출되고, 불출 컨베이어(42) 상에서 대기하고 있었던 대응하는 빈 수용 용기(Te)에 수용된다. 그 후, 소정 시간(예를 들면, 1초∼5초, 적절히 변경 가능)이 경과하면(#05: Yes), 모든 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)가 일제히 폐쇄된다(#06).
개폐 기구(35)의 폐쇄 후, 도 9에 나타낸 바와 같이, 다음 배치의 소팅 처리가 개시된다(#07). 즉, 다음의 배치에 포함되는 복수의 오더를 대상으로 하여, 스텝 #01, #02의 처리가 개시된다. 또한, 그와 병행하여, 불출 컨베이어(42) 상의 실 수용 용기(Tf)가, 반출 컨베이어(43)에 의해 반출된다(#08). 이 반출 처리에 의해 각 대기 위치에는 수용 용기(T)가 부재로 되므로, 그것을 보충하도록, 도 10에 나타낸 바와 같이, 반입 컨베이어(41)로부터 빈 수용 용기(Te)가 불출 컨베이어(42) 상에 반입된다(#09). 그리고, 그 상태에서, 그 시점에서 실행 중인 소팅 처리의 완료를 기다린다(#03). 이상의 처리를 순차적으로 반복하게 된다.
본 실시형태의 피킹 시스템(1)은, 복수 단 복수 열로 이루어지는 복수의 칸(21)을 가지는 복수 단 소팅 장치(2)에 의해 소팅 처리를 행하므로, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 증가시킬 수 있다. 또한, 복수 단 소팅 장치(2)는 배열 방향 Y의 양측에 각각 복수의 칸(21)을 가지므로, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 더 증가시킬 수 있다. 따라서, 소팅 장치의 평면적인 설치 스페이스를 확대하지 않고, 소팅을 위한 처리 효율을 높일 수 있다.
또한, 본 실시형태의 피킹 시스템(1)은, 복수 단 소팅 장치(2)와 반송 장치(4)와의 사이에 저류 장치(3)를 구비하고 있으므로, 복수 단 소팅 장치(2)에 의한 소팅 처리 중에, 전(前) 배치(batch)에서 생긴 실 수용 용기(Tf)의 반출 처리를 병행하여 행할 수 있다. 또한, 상기 소팅 처리 중에, 현(現) 배치에서 모이는 물품군(G)을 수취하기 위한 빈 수용 용기(Te)의 반입 처리를 병행하여 행할 수 있다. 따라서, 시스템 전체로서의 처리 효율을 높일 수 있다. 배치의 전환에 필요로하는 시간은 각 저류 장치(3)의 개폐 기구(35)가 개방되는 소정 시간(예를 들면, 1초∼5초)뿐이며, 배치 전환 시간을 대폭 단축할 수 있다.
또한, 본 실시형태의 피킹 시스템(1)은, 반송 장치(4)로서 반입 컨베이어(41), 불출 컨베이어(42), 및 반출 컨베이어(43)를 구비하고 있으므로, 각 실 수용 용기(Tf)의 반출이나, 각각의 빈 수용 용기(Te)의 반입을 각각 자동으로 원활하게 행할 수 있다. 따라서, 소팅 후의 반출이나, 다음의 반출을 위한 준비를 효율적으로 행할 수 있고, 이 점으로부터도, 시스템 전체로서의 처리 효율을 높일 수 있다.
[그 외의 실시형태]
(1) 상기한 실시형태에서는, 복수 단 소팅 장치(2)가, 배출 컨베이어(26)를 가지는 복수의 반송 대차(25)를 구비하여 구성되어 있는 예에 대하여 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 복수 단 소팅 장치(2)가, 예를 들면, 각 칸(21)에 대응하는 위치에 압출(押出) 기구가 설치된 복수 단의 슬랫 컨베이어(slat conveyor)를 구비하여 구성되어도 된다. 또한, 복수 단 소팅 장치(2)는, 물품(A)을 복수의 칸(21) 중 어느 하나에 소팅하여 배출하는 것이면, 어떠한 구조의 것을 사용해도 된다.
(2) 상기한 실시형태에서는, 복수 단 소팅 장치(2)가 배열 방향 Y의 양측에 칸(21)을 가지고 있고, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)에 대하여 배열 방향 Y의 양측에 저류 장치(3) 및 반송 장치(4)이 각각 배치되어 있는 구성을 예로 들어 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 예를 들면, 복수 단 소팅 장치(2)가 배열 방향 Y의 한쪽에만 칸(21)을 가지고, 그 칸(21) 측에만 저류 장치(3) 및 반송 장치(4)가 배치되어도 된다.
(3) 상기한 실시형태에서는, 피킹 시스템(1)이 복수의 복수 단 소팅 장치(2)를 구비하고 있는 구성을 예로 들어 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 예를 들면, 피킹 시스템(1)이, 단일의 복수 단 소팅 장치(2)만을 구비하여 구성되어도 된다.
(4) 상기한 실시형태에서는, 저류 장치(3)의 이송부(34)가 고정식의 슈트로 구성되어 있는 예에 대하여 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 이송부(34)가, 예를 들면, 가동식(可動式)(틸트식)의 슈트로 구성되어도 된다. 또는, 이송부(34)가, 예를 들면, 컨베이어나 푸셔(pusher) 등으로 구성되어도 된다. 이들의 경우에는, 저류 장치(3)에는 개폐 기구(35)가 구비되지 않아도 된다.
(5) 상기한 실시형태에서는, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)당, 전용의 반송 장치(4)가 2개씩 설치되어 있는 구성을 예로 들어 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 예를 들면, 도 11에 나타낸 바와 같이, 배열 방향 Y로 인접하는 2개의 복수 단 소팅 장치(2)끼리의 사이에 위치하는 반송 장치(4)가, 이들 2개의 복수 단 소팅 장치(2)와 공용되어도 된다. 이 경우, 상기 공용의 반송 장치(4)는, 한쪽의 복수 단 소팅 장치(2) 측으로부터의 실 수용 용기(Tf)[물품(A)]의 반출과, 다른 쪽의 복수 단 소팅 장치(2) 측으로부터의 실 수용 용기(Tf)[물품(A)]의 반출을, 시기를 상이하게 하여 양쪽을 담당한다. 마찬가지로, 상기 공용의 반송 장치(4)는, 한쪽의 복수 단 소팅 장치(2) 측으로의 빈 수용 용기(Te)의 반입과, 다른 쪽의 복수 단 소팅 장치(2) 측으로의 빈 수용 용기(Te)의 반입을, 시기를 상이하게 하여 양쪽을 담당한다. 이와 같은 구성에서는, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수는 전용의 반송 장치(4)가 2개씩 설치되는 구성에 비해 반감하지만, 공간 절약화 및 저비용화를 도모할 수 있는 장점이 있다.
(6) 상기한 실시형태에서는, 반송 장치(4)가, 각각 복수 단의 반입 컨베이어(41), 불출 컨베이어(42), 및 반출 컨베이어(43)를 구비하여 구성되어 있는 예에 대하여 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 예를 들면, 도 12에 나타낸 바와 같이, 반송 장치(4)가, 불출 컨베이어(42) 대신에, 이동 장치(47)와 이송탑재기(transfer device)(48)를 가지는 스태커 크레인(46)을 구비하여 구성되어도 된다. 또는, 반송 장치(4)가, 불출 컨베이어(42) 대신에, 주행 레일 상을 주행하는 반송 대차를 구비하여 구성되어도 된다. 이들의 경우와 같이, 반송 장치(4)[스태커 크레인(46)]는, 반드시 복수의 수용 용기(T)를 동시에 반출하지 않아도 되고, 수용 용기(T)를 1개 또는 소정 개씩 순차적으로 반출해도 된다.
(7) 상기한 실시형태에서는, 1개의 복수 단 소팅 장치(2)가 가지는 칸(21)의 개수(단수×열수×2)와 같은 수의 오더를 1배치로 모아서 처리하는 구성을 예로 들어 설명하였다. 그러나, 그와 같은 구성에 한정되지 않고, 1배치로 모아서 처리하는 오더수는, 적절히 변경되어도 된다.
(8) 전술한 각각의 실시형태(상기한 실시형태 및 그 외의 실시형태를 포함하는 이하 마찬가지임)에서 개시되는 구성은, 모순이 생기지 않는 한, 다른 실시형태에서 개시되는 구성과 조합시켜 적용할 수도 있다. 그 외의 구성에 관해서도, 본 명세서에 있어서 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시로서, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위 내에서 적절히 개변(改變; modification)할 수 있다.
[실시형태의 개요]
이상을 정리하면, 본 개시에 관한 피킹 시스템은, 바람직하게는, 이하의 각각의 구성을 구비한다.
보관되어 있는 복수의 물품 중에서 필요한 물품을 수집하여 출고하는 피킹 시스템으로서,
상하 방향의 높이가 상이한 복수 단의 칸을 가지고, 오더에 기초하여 상기 물품을 복수 단의 상기 칸 중 어느 하나에 소팅하여 배출하는 복수 단 소팅 장치와,
복수 단의 상기 칸의 각각에 대응하여 복수 단에 설치되고, 상기 오더마다 상기 물품의 집합인 물품군이 모일 때까지, 상기 칸으로부터 배출되는 상기 물품을 수취하여 일시 저류하는 복수의 저류 장치와,
상기 저류 장치로부터 배출되는 상기 물품을 대기 위치에 있는 수용 용기로 수취하여 반출하고, 상기 대기 위치에 빈 상기 수용 용기를 반입하는 반송 장치를 구비한다.
이 구성에 의하면, 오더에 기초하여 물품을 소팅하는 소팅 장치가, 복수 단의 칸을 가지는 복수 단 소팅 장치로 구성되므로, 상하 방향의 상이한 높이의 각각의 단을 이용하여, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 증가시킬 수 있다. 즉, 소팅 장치의 평면적인 설치 스페이스를 확대하지 않고, 소팅을 위한 처리 효율을 높일 수 있다. 또한, 이 구성에서는, 각 오더의 물품군이 모일 때까지, 칸으로부터 배출되는 물품이 저류 장치에 의해 일시 저류되고, 그 후, 수용 용기로 바꿀 수 있어, 반송 장치에 의해 자동 반출된다. 이 반출 처리에 의해 각 대기 위치에는 수용 용기가 부재로 되므로, 그것을 보충하도록 빈 수용 용기가 반송 장치에 의해 자동 반입된다. 이와 같이, 각 오더의 물품군이 수용된 수용 용기의 반출 및 빈 수용 용기의 반입이 반송 장치에 의해 자동으로 행해지므로, 소팅 후의 반출이나, 다음의 반출을 위한 준비를 효율적으로 행할 수 있다. 이상으로부터, 한정된 스페이스에서 물품의 수집으로부터 출고까지를 효율적으로 행할 수 있는 피킹 시스템을 실현할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 저류 장치가, 상기 물품을 받아들이는 수입구와, 상기 물품을 배출하는 배출구와, 상기 물품을 상기 수입구 측으로부터 상기 배출구 측으로 보내는 이송부를 가지는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 복수 단 소팅 장치의 칸으로부터 배출되는 물품을, 수입구로부터 받아들여, 저류 장치에 의해 적절히 저류할 수 있다. 또한, 이송부에 의한 물품의 배출구 측으로의 이송 작용을 하게 함으로써, 일시 저류하고 있었던 물품군을 저류 장치로부터 적절히 배출할 수 있다. 따라서, 저류 장치로서의 필요한 기능을 확보할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 이송부는, 상기 수입구 측으로부터 상기 배출구 측을 향함에 따라 아래쪽으로 경사진 슈트이며,
상기 저류 장치가, 상기 배출구에 설치되어 상기 배출구가 폐쇄된 상태와 개방된 상태로 전환 가능한 개폐 기구를 더 구비하는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 예를 들면, 컨베이어나 푸셔 등의 특별한 기구(機構)를 구비하지 않고, 중력의 작용을 이용한 간단한 구성으로, 수입구 측으로부터 배출구 측으로 물품을 보낼 수가 있다. 또한, 이 구성에서는, 개폐 기구가 배출구를 폐쇄한 상태에서, 상기 배출구로부터의 물품의 배출이 규제된다. 따라서, 복수 단 소팅 장치의 칸으로부터 수취한 물품을, 저류 장치에 의해 적절히 저류할 수 있다. 한편, 개폐 기구가 배출구를 개방함으로써, 상기 배출구로부터의 물품의 배출 규제가 해제된다. 따라서, 그 상태에서 슈트로 이루어지는 이송부에 의한 물품의 배출구 측으로의 이송 작용에 의하여, 일시 저류하고 있었던 물품군을 저류 장치로부터 적절히 배출할 수 있다. 따라서, 구조의 간소화를 도모하면서, 저류 장치로서의 필요한 기능을 확보할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 반송 장치는, 상기 물품이 수용된 복수의 상기 수용 용기를 반출 단위로 하여 모아서 반출하고,
1개의 상기 반출 단위에 포함되는 복수의 상기 수용 용기에 대응하는 복수의 상기 저류 장치의 집합을 저류 장치군으로서, 상기 저류 장치군의 모두에 대한 상기 물품군이 모인 후에, 상기 저류 장치군의 상기 저류 장치로부터 상기 물품군이 일제히 배출되는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 복수의 저류 장치로부터의 물품군의 배출을, 각각 행하지 않고 집약하여 행하므로, 이를 위한 구동 기구를 적어도 부분적으로 공통화할 수 있다. 따라서, 저류 장치의 구조 및 그 제어의 간소화를 도모할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 복수 단 소팅 장치는, 상기 복수 단 소팅 장치, 상기 저류 장치, 및 상기 반송 장치의 배열 방향의 양측에 상기 칸을 각각 가지고 있고,
상기 복수 단 소팅 장치에 대하여 상기 배열 방향의 양측에, 상기 저류 장치 및 상기 반송 장치가 각각 배치되어 있는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 복수 단 소팅 장치가 한쪽에만 칸을 가지고 물품을 한쪽으로만 배출하도록 구성에 비하여, 한번에 모아서 처리 가능한 오더수를 배증시킬 수 있다.
일 태양으로서,
상기 복수 단 소팅 장치가, 상기 배열 방향을 따라 복수 설치되어,
상기 배열 방향으로 인접하는 2개의 상기 복수 단 소팅 장치끼리의 사이에 위치하는 상기 반송 장치가, 한쪽의 상기 복수 단 소팅 장치 측으로부터의 상기 물품의 반출과, 다른 쪽의 상기 복수 단 소팅 장치 측으로부터의 상기 물품의 반출의 양쪽을 담당하도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 배열 방향으로 인접하는 2개의 복수 단 소팅 장치끼리의 사이에 각각 전용의 반송 장치가 설치되는 구성에 비하여, 2개의 복수 단 소팅 장치로 1개의 반송 장치를 공용하는 만큼, 공간 절약화 및 저비용화를 도모할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 반송 장치는, 복수의 상기 저류 장치에 대응시켜 복수 단에 설치된 복수의 컨베이어인 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 각각의 단의 컨베이어가, 저류 장치로부터 배출되는 물품을 수취하는 수용 용기를 지지한 상태로 대기하면서, 수용 용기로 물품을 수취한 후에는 그것을 그대로 반출할 수 있다. 따라서, 복수 단 소팅 장치, 저류 장치, 및 반송 장치의 배열 방향에서의 반송 장치의 설치 스페이스를 필요 최소한으로 억제할 수 있다.
일 태양으로서,
상기 물품을 보관하는 자동 창고를 더 포함하고,
상기 복수 단 소팅 장치가 복수 설치되어 있고, 또한 복수의 복수 단 소팅 장치가 공통의 상기 자동 창고에 접속되어 있고,
복수의 복수 단 소팅 장치의 각각에 대응하는 상기 오더에 포함되는 상기 물품이, 종류마다 집약하여 상기 자동 창고 측으로부터 공급되고, 그 후, 필요 개수씩 각각의 복수 단 소팅 장치에 분배되는 것이 바람직하다.
이 구성에 의하면, 개개의 복수 단 소팅 장치에 대하여, 순차적으로, 각 오더에 포함되는 물품을 자동 창고 측으로부터 공급하도록 한 구성에 비하여, 자동 창고의 동작량을 적게 억제할 수 있다. 따라서, 자동 창고로부터의 복수의 복수 단 소팅 장치의 각각으로의 물품의 공급을 원활하게 행할 수 있다. 또한, 시스템 전체로서의 처리 효율을 높일 수 있다.
본 개시에 관한 피킹 시스템은, 전술한 각 효과 중, 하나 이상이 얻어질 수 있으면 된다.
1: 피킹 시스템
2: 복수 단 소팅 장치
3: 저류 장치
4: 반송 장치
21: 칸
32: 수입구
33: 배출구
34: 이송부
35: 개폐 기구
42: 불출 컨베이어(컨베이어)
A: 물품
G: 물품군
T: 수용 용기(트레이)
Tf: 실 수용 용기
Te: 빈 수용 용기
Y: 배열 방향
Z: 상하 방향

Claims (8)

  1. 보관되어 있는 복수의 물품 중에서 필요한 물품을 수집하여 출고하는 피킹 시스템(picking system)으로서,
    상하 방향의 높이가 상이한 복수 단(plurality of columns)의 칸(compartments)을 구비하고, 오더에 기초하여 상기 물품을 복수 단의 상기 칸 중 어느 하나에 소팅(sorting)하여 배출하는 복수 단 소팅 장치;
    복수 단의 상기 칸의 각각에 대응하여 복수 단에 설치되고, 상기 오더마다의 상기 물품의 집합인 물품군이 모일 때까지, 상기 칸으로부터 배출되는 상기 물품을 수취하여 일시 저류(貯留)하는 복수의 저류 장치; 및
    상기 저류 장치로부터 배출되는 상기 물품을 대기 위치에 있는 수용 용기로 수취하여 반출하고, 상기 대기 위치에 빈 상기 수용 용기를 반입(搬入)하는 반송 장치(transport device);
    를 포함하는 피킹 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 저류 장치가, 상기 물품을 받아들이는 수입구(receiving port)와, 상기 물품을 배출하는 배출구와, 상기 물품을 상기 수입구 측으로부터 상기 배출구 측으로 보내는 이송부(transfer portion)를 구비하는, 피킹 시스템.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 이송부는, 상기 수입구 측으로부터 상기 배출구 측을 향함에 따라 아래쪽으로 경사진 슈트(chute)이며,
    상기 저류 장치가, 상기 배출구에 설치되어 상기 배출구가 폐쇄된 상태와 개방된 상태로 전환 가능한 개폐 기구를 더 구비하는, 피킹 시스템.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 반송 장치는, 상기 물품이 수용된 복수의 상기 수용 용기를 반출(搬出) 단위로 하여 모아서 반출하고,
    1개의 상기 반출 단위에 포함되는 복수의 상기 수용 용기에 대응하는 복수의 상기 저류 장치의 집합을 저류 장치군으로 하여, 상기 저류 장치군의 모두에 대한 상기 물품군이 모인 후에, 상기 저류 장치군의 모든 상기 저류 장치로부터 상기 물품군이 일제히 배출되는, 피킹 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 복수 단 소팅 장치는, 상기 복수 단 소팅 장치, 상기 저류 장치, 및 상기 반송 장치의 배열 방향의 양측에 상기 칸을 각각 가지고 있고,
    상기 복수 단 소팅 장치에 대하여 상기 배열 방향의 양측에, 상기 저류 장치 및 상기 반송 장치가 각각 배치되어 있는, 피킹 시스템.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 복수 단 소팅 장치가, 상기 배열 방향을 따라 복수 설치되고,
    상기 배열 방향으로 인접하는 2개의 상기 복수 단 소팅 장치끼리의 사이에 위치하는 상기 반송 장치가, 한쪽의 상기 복수 단 소팅 장치 측으로부터의 상기 물품의 반출과, 다른 쪽의 상기 복수 단 소팅 장치 측으로부터의 상기 물품의 반출의 양쪽을 담당하도록 구성되어 있는, 피킹 시스템.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 반송 장치는, 복수의 상기 저류 장치에 대응시켜 복수 단에 설치된 복수의 컨베이어를 포함하는, 피킹 시스템.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 물품을 보관하는 자동 창고를 더 포함하고,
    상기 복수 단 소팅 장치가 복수 설치되어 있고 또한 복수의 복수 단 소팅 장치가 공통의 상기 자동 창고에 접속되어 있고,
    복수의 복수 단 소팅 장치의 각각에 대응하는 상기 오더에 포함되는 상기 물품이, 종류마다 집약하여 상기 자동 창고 측으로부터 공급되고, 그 후, 필요 개수씩 각각의 복수 단 소팅 장치에 분배되는, 피킹 시스템.
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