KR20190084459A - 시트커버 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 시트커버 및 그 제조방법에 관한 것으로, 표면층, 그리고 상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성된 이면층을 포함하며, 상기 이면층은 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30% 및 합성수지 1 내지 5%를 포함하며, 상기 표면층을 이루는 레진이 상기 이면층을 이루는 부직포 원단에 도포되어 캘린더링(calendering) 공정에서 서로 결합된다.
Description
본 발명은 시트커버 및 그 제조방법에 관한 것이다.
자동차 시트(seat)는 차량을 이용하는 사람들에게는 신체에 접촉하는 빈도수가 가장 많은 부분으로, 차를 이용하여 매일 출퇴근을 하거나 장거리 운전자에게는 매우 중요한 부분이다. 최근 자동차 시트는 첨단 테크놀로지, 소재공학, 전장 분야 등에서 발전하면서 다양한 소재의 자동차 시트도 출시되었고 운전자의 착좌감, 편의성 등을 고려한 것들이 만들어지고 있다.
이러한 자동차 시트는 우레탄 폼 패드를 이면 하우징 상에 결합하여 등받이 또는 좌대와 같은 시트의 형태를 형성하고, 우레탄 폼 패드의 표면을 시트커버를 씌워 마감하는 구조로 제작된다. 시트커버에 사용되고 있는 원단은 클로스(Cloth: 직물, 편물)와 가죽으로 구별된다.
직물 시트커버는 다른 시트커버에 비해 가격이 저렴하고 땀 흡수가 잘되어 찝찝한 느낌도 없고 시트커버에서의 움직임이 적기 때문에 올바른 자세로 운전을 할 수 있다. 하지만 한번 오염되면 청소하기 어려워서 세균 번식이 쉽고 악취가 날 우려가 있어 관리하기가 어렵다. 청소기를 이용하여 자주 먼지를 제거해서 곰팡이나 진드기 같은 세균이 번식하는 것을 예방하고 전용 클리너를 구비해 놓고 오염물이 생기면 바로 청소를 해 주어야 한다.
가죽 시트커버는 직물 시트커버에 비해 내구성이 강하고 외관도 고급스러울 뿐만 아니라 오염물을 청소하고 관리하기 쉽다. 또한 몸에 맞는 편한 느낌을 주기 때문에 최근 많이 선호하는 시트이다. 하지만 잘못된 관리를 하게 되면 가죽이 상하게 되고 온도 전달이 느리고 고온이나 고열에 노출되면 변색이나 갈라짐 등이 생길 수 있기 때문에 평소 햇빛에 노출되지 않게 해야 하며 반드시 가죽 시트커버에 사용되는 클리너를 이용하여 관리해야 수명이 늘어나서 장기간 사용할 수 있다.
가죽 시트커버 중 통상적으로 몸이 닿는 부분 즉, 착좌면은 천연가죽을 사용하고 측면이나 후면 등은 인조가죽을 사용한다. 가죽(천연, 인조)의 형태를 안정적으로 유지하기 위해 가죽 이면에 쿠션재, 단열재로 쓰이는 폴리올과 디이소시아네이트로 만들어지는 스펀지 상태의 다공질 물질로서 연질, 경질, 반경질로 나뉘고 단열성이 크고 전기 절연성이 뛰어나며 강도가 큰 폴리우레탄 폼(Polyurethane foam)을 접합공정(라미네이션 가공법(lamination treatment))으로 결합하게 된다. 이에 가죽 시트커버의 표면층은 가죽으로 이루어지고 이면층은 폴리우레탄 폼으로 구성된다. 그러나 표면층과 이면층을 별도의 공정에서 각각 제조하고, 제조된 표면층과 이면층을 라미네이션 가공법을 통해 결합하게 되므로 제조공정 증가로 제조비용이 증가하게 되었으며, 이면층이 폴리우레탄 폼으로 형성되어 사용 경과에 따른 탄성력 및 복원력이 저하되었다.
본 발명은 시트커버를 제조함에 있어 그 공정을 간소화하고 시트커버의 탄성력과 쿠션감을 높일 수 있는 기술을 제공한다.
본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버는, 표면층, 그리고 상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성된 이면층을 포함하며, 상기 표면층을 이루는 레진이 상기 이면층을 이루는 부직포 원단에 도포되어 캘린더링(calendering) 공정에서 서로 결합된다.
상기 이면층의 두께는 0.4mm 내지 9.6mm일 수 있다.
상기 표면층의 두께는 0.4mm 내지 0.6mm일 수 있다.
상기 이면층은 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30% 및 합성수지 1 내지 5%를 포함한다.
본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버 제조방법은 공급되는 부직포 원단에 표면층을 이루는 레진을 공급하고, 캘린더링(calendering)공정으로 레진과 부직포 원단을 결합하여 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 결합된 시트커버를 제조한다.
본 발명의 실시예에 따르면, 캘린더링 공정에서 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 시트 형태의 표면층과 부직포 원단을 접하는 라미네이션 공정이 발생하지 않는다. 이에 시트커버 제조에 따른 공정수를 최소화할 수 있어 제조 비용을 절감할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면 이면층이 중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유로 포함하여 부직포 형태로 형성되므로 시트커버의 탄성력 및 쿠션감이 높다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버를 나타낸 개략도.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.
그러면 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버에 대하여 도 1을 참고하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버를 나타낸 개략도이다.
도 1을 참고하면, 본 실시예에 따른 시트커버(100)는 표면층(10) 및 이면층(20)을 포함하며 시트커버를 제조함에 있어 그 공정을 간소화하고 시트커버의 탄성력과 쿠션감을 높일 수 있도록 한다.
표면층(10)은 시트커버(100) 외부로 노출되어 피부와 직접 접촉되는 부분이며, 이면층(20)은 시트커버(100) 내부에서 표면층(10)을 지지하고 외력에 대한 탄성력과 쿠션감을 제공한다.
표면층(10)은 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Poly Urethane; TPU) 또는 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride; PVC)로 만들어질 수 있다. 이에 표면층(10)은 내구성이 우수하며 물, 습기, 긁힘 등에 강하며 다양한 무늬와 색상 표현이 가능하다.
표면층(10)의 두께는 0.4mm 내지 0.6mm로 형성될 수 있다. 표면층(10) 두께가 0.4mm 미만인 경우 외부요건에 의해 쉽게 손상될 수 있으며 0.6mm 초과할 경우 두께 증가로 원료 사용이 증가한다.
이면층(20)은 표면층(10)과 결합되어 있다. 이면층(20)은 캘린더링(calendering)공정으로 표면층(10)을 형성할 때 표면층 원료와 롤러 사이로 부직포 원단을 공급하여 표면층(10)과 결합한다.
이면층(20)은 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30% 및 합성수지 1 내지 5%를 포함한다. 이에 이면층(20)은 탄성력 및 복원력이 우수하며 연소성이 안정적이다.
여기서, 중공사 폴리에스테르섬유가 20% 미만, 폴리에스테르섬유가 20% 미만, 난연 폴리에스테르섬유가 10% 미만일 경우 이면층(20)의 탄성력 및 복원력이 저하되고 연소성이 80mm/min 미만으로 형성되어 불만족하다.
중공사 폴리에스테르섬유가 50% 초과, 폴리에스테르섬유가 60% 초과, 난연 폴리에스테르섬유가 30% 초과, 합성수지가 5% 초과할 경우 제조원가 상승요인이 될 수 있다.
중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유를 포함하는 이면층(20)은 섬유들을 기계적, 화학적 또는 열처리하여 섬유집합체를 결속시켜 부직포(non-woven fabric) 구조로 형성되어 있다. 이면층(20)은 유연성과 통기성이 뛰어나며, 두께 조정이 용이하다. 부직포로 이루어진 이면층은 그 제조법에 따라 다양한 부직포 형태(습식부직포, 케미칼본드, 서멀본드, 헤어레이, 스판레이, 스펀본드, 멜트믈로운, 니들펀치, 스테치본드 등)로 형성될 수 있다.
이면층(20)의 두께는 0.6mm 내지 10mm일 수 있다. 이면층(20)의 두께가 0.6mm 미만일 경우 탄성력 및 복원력이 저하되며 시트커버(100)의 스팩(SPEC)을 충족할 수 없다. 10mm를 초과할 경우 원가 상승의 요인일 될 수 있다.
이와 같은 이면층(20)의 두께로 시트커버(100)의 전체적인 두께를 결정할 수 있다. 예컨대, 3mm 두께의 시트커버(100)를 생산하고자 할 경우 표면층(10)을 0.5mm로 형성하고 이면층(20)을 2.5mm로 형성하여 3mm 두께를 갖는 시트커버(100)를 생산할 수 있다. 그리고 10mm 두께의 시트커버(100)를 생산하고자 할 경우 표면층(10)을 0.5mm로 형성하고 이면층(20)을 9.5mm로 형성하여 10mm 두께를 갖는 시트커버(100)를 생산할 수 있다.
다음은 위에서 설명한 시트커버의 제조방법에 대하여 설명한다.
시트커버 제조방법은 캘린더링(calendering)공정으로 부직포 원단에 표면층을 이루는 반죽 형태의 레진(Resin)을 도포하고, 레진과 부직포 원단을 캘린더링의 롤러를 통과시켜 레진을 부직포 원단에 펼치면서 레진과 부직포 원단을 결합한다. 이에 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 종래와 같이 표면층과 이면층을 각각 형성 후 결합하는 접합공정(LAMINATION)이 발생하지 않는다.
여기서, 부직포 원단은, Blender: 원사 opening 배합 기준에 따라 원사를 컨베이어 벨트 위에 준비하는 단계, 교반탱크(Mixing Tank)에서 원사를 균일하게 혼합(Mixing)하는 단계, 호퍼(Hopper)에서 원사를 평평하게(Flat)하고 얇게 해단하는 단계, 카팅(Carding) 원사를 얇고 고른 윕(Web)으로 형성으로 형성하는 단계, 크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓는 단계, 니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키는 단계, 결속된 웹(Web)을 코터(Coater)기능성 수지로 코팅(Coating)하는 단계 및 코팅된 웹을 건조하여 이면층을 이루는 부직포 원단을 형성하는 단계를 통해 기설정된 넓이와 두께를 갖는 부직포 원단을 형성한다.
표면층(10)을 이루는 레진은 배합비에 따른 원자재 계량 단계, 블랜더 설비로 계량된 원자재 혼합 단계, 콤파운드(Compound) 혼련을 통해 배합 원료를 겔화(gelling)하는 단계를 통해 표면층을 이루는 레진을 제조한다.
이와 같이 제조된 부직포 원단을 캘린더링 장치의 제1 롤러와 제2 롤러로 공급하고 레진을 공급되는 부직포 원단에 도포한다. 부직포 원단과 레진이 캘린더링 공정 장치의 복수 롤러를 통과하면서 레진과 부직포 원단은 서로 결합된다. 레진과 부직포 원단이 결합된 상태에서 건조하여 시트커버를 이루는 인조가죽 원단을 제조한다.
이렇게, 캘린더링 공정 장치를 통해 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되어 시트 커버가 제조된다. 이에 한번의 공정으로 표면층이 형성되면서 이면층과 결합되므로 종래와 같은 접합공정이 발생하지 않는다.
따라서, 시트커버(100)을 제조함에 있어 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 표면층과 부직포 원단을 서로 결합하는 접합공정이 발생하지 않아 제조 공정이 간소화될 수 있다.
그리고 이면층이 중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유로 형성되어 시트커버(100)의 탄성력과 쿠션감이 높아지므로 사용자의 만족도가 높아질 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
100: 시트커버
10: 표면층 20: 이면층
10: 표면층 20: 이면층
Claims (5)
- 표면층, 그리고
상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성된 이면층
을 포함하며,
상기 표면층을 이루는 레진이 상기 이면층을 이루는 부직포 원단에 도포되어 캘린더링(calendering) 공정에서 서로 결합되는
시트커버. - 제1항에서,
상기 이면층의 두께는 0.4mm 내지 9.6mm인 시트커버. - 제2항에서,
상기 표면층의 두께는 0.4mm 내지 0.6mm인 시트커버. - 제1항에서,
상기 이면층은
중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50%,
폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60%,
난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30% 및
합성수지 1 내지 5%
를 포함하는
시트커버. - 공급되는 부직포 원단에 표면층을 이루는 레진을 공급하고, 캘린더링(calendering)공정으로 레진과 부직포 원단을 결합하여 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 결합된 시트커버를 제조하는 시트커버 제조방법.
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Patent Citations (5)
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