KR101245558B1 - 인조가죽 패널 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 우수한 터치감과 더불어 고급스러운 문양 및 색상으로 인테리어 패널로 다양하게 사용할 수 있으며, 친환경 소재로써 인테리어, 가구, 도어등 다양한 소재로 가공하여 적용이 가능하고 기존 인테리어 패널보다 저렴하고 실용적이어서 소비자에게 널리 사용될 수 있는 인조가죽 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 인조가죽 패널의 제조방법은, (a) 부직포상에 우레탄 수지를 융착시켜 시트지를 형성하는 단계; (b) 상기 시트지의 우레탄 수지상에 폴리우레탄(PU)을 도포하는 단계; (c) 상기 폴리우레탄(PU)이 도포된 시트지를 중질 섬유판(MDF)상에 부착시켜 인조가죽 패널을 형성하는 단계; 및 (d) 상기 인조가죽 패널의 상부에서 패턴롤러 또는 평판엠보 프레스 가공을 통해 원하는 형태의 패턴을 가공하는 단계로 이루어진다.

Description

인조가죽 패널 및 그 제조방법{Panel for artificial leather and manufacturing method thereof}

본 발명은 인조가죽 패널 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히 우수한 터치감과 더불어 고급스러운 문양 및 색상으로 인테리어 패널로 다양하게 사용할 수 있으며, 친환경 소재로써 인테리어, 가구, 도어등 다양한 소재로 가공하여 적용이 가능하고 기존 인테리어 패널보다 저렴하고 실용적이어서 소비자에게 널리 사용될 수 있는 인조가죽 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 인조가죽(artificial leather)은 부직포와 폴리우레탄(PU)을 소재로 하여 인공적으로 만든 가죽 모조품으로서 합성가죽과는 구별되며, 천연가죽의 구조와 기능을 인공적으로 재현한 것이다.

이러한 인조가죽은 통상 폴리염화비닐(PVC), 폴리우레탄(PU), 합성고무 또는 열가소성 올레핀계 복합탄성체(TPO;Thermoplastic olefin elastomer)를 이용하여 제조 및 사용되고 있으며, 별도의 재봉작업을 통하여 쇼파나 자동차용 시트 및 기타 제품의 보호커버로서 사용됨은 물론, 사용자에게 미려함과 질감으로 가구 표면제 및 아트월, 가정용 도어, 인테리어 마감재로 사용된다.

이와 같은 인조가죽은 사용자에게 시각적으로 고급스러움과 인테리어적으로 효과를 주기 위하여 하중이나 압력에 대한 회복력, 질감, 굴곡탄성등을 고려해야 한다.

한편, 인조가죽 패널과 유사한 제품으로는 곤죽(wooden pulp)패널, 스킨스 엠보 패널, MDF를 CNC로 가공한 패널등이 있다. 곤죽패널은 목분가루, 아세톤, 식물성 기름과 기타 첨가물을 배합하여 반죽된 형태로, 몰드(엠보롤)를 이용하여 무늬를 찍어내고 건조 과정을 거치면 중밀도의 경도를 가진 목재와 같은 외형을 지닌 패널이나 몰딩의 제품으로 생산된다. 하지만, 단점으로는 곤죽패널의 목분이 굳으면서 크랙(crack)이 발생됨에 따라 제품의 손실이 발생되고, 패턴롤러를 통해 엠보 가공시 일정 이하의 두께(3T, 5T)를 충족시켜야 하므로 상대적으로 얇은 판넬로서 제품 사용과정에서 휨현상이 발생된다.

또한, 두께가 얇으므로 사용 부위가 제한이 된다. 이러한 문제점을 감안하여 사용에 필요한 두께를 충족시키기 위해 MDF를 추가로 접합(5T, 9T, 15T)하여야 하므로 제품의 단가가 상승되는 문제점이 있다.

한편, 스킨스 엠보 패널은 MDF 판넬을 평판 프레스에서 고온의 열과 압력으로 가공하여 MDF에 엠보를 형성 시키고 엠보 가공된 MDF에 수성도장을 하여 마감을 한다. 또한 다른 방법으로는 프레스 과정에서 MDF에 무늬목이나 PVC 시트지를 접착한 후 고온의 열과 압력으로 엠보 가공을 한다. 무늬목은 표면이 매끄럽게 처리가 되지 않으므로 추가적으로 투명 도장을 한다.

스킨스 엠보 또한 두께에 대한 제한이 곤죽과 동일하며, 중밀도의 MDF를 고온과 압력으로 엠보를 형성하나 엠보의 깊이가 매우 제한적이다. 이는 인조가죽 패널 생산과 유사하지만 엠보의 깊이는 인조가죽 패널에 비해 매우 낮은 심도를 갖고 있다. 또한 표면이 부드럽지 않아서 차갑고 이질적인 느낌을 주며, 상대적으로 가격이 비싸서 제품사용에 제한적이다.

도 1은 종래 곤죽패널의 일 예를 나타낸 사시도이고, 도 2는 도 1의 종단면도이다. 이를 참조하면, 곤죽패널(10)은 중질 섬유판(MDF)(12) 위에 겔(gel) 상태의 목분(14)이 도포되고, 이 목분위에 인테리어 또는 제품 마감용도의 시트지(16)가 부착된 후에 시트지(16) 상부에서 패턴롤러(미도시)를 통해 시트지(16)상에 엠보싱(embossing)과 같은 원하는 형태의 가공을 실시한다.

이때, 상기한 곤죽패널(10)은 목분(14)이 굳으면서 크랙이 발생됨에 따라 제품의 손실이 발생되는 문제점이 있었다.

또한, 패턴롤러를 통해 원활한 가공을 위해서는 곤죽패널(10)이 일정 이하의 두께(가령, 3T)를 가지는 것이 바람직하나, 두께가 상대적으로 얇으므로 곤죽패널(10)의 사용 과정에서 휨 현상이 발생되며, 이를 방지하기 위해서는 소정 두께(9~15T)의 곤죽패널을 추가로 접합하여야 하므로 제품의 단가가 상승되는 문제점이 있었다.

또한, 목분(14) 자체의 중량에 의해 곤죽패널(10)의 무게 또한 증가되어 곤죽패널(10)의 사용이 불편한 문제점이 있었다.

대한민국 등록특허공보 등록번호 10-0962042호(2010. 05. 31), 배경기술 대한민국 공개실용신안공보 공개번호 20-2011-0007318호(2011. 07. 21), 배경기술

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 감안하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 크랙 발생 방지와 더불어 다양한 엠보 성형이 가능하며, 추가 접합 과정 없이 여러 두께의 인조가죽 패널을 일시에 성형 하므로써 제품의 단가 절감이 되고 추가로 휨 현상의 발생을 예방할 수 있는 인조가죽 패널 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 표면이 소프트하고 인조가죽의 질감을 표현하므로써 고급스러운 인테리어 판넬로 사용할 수 있으며 표면이 폴리우레탄(PU)으로 형성되어 친환경적인 인조가죽 패널 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기한 본 발명의 목적은, (a) 부직포상에 우레탄 수지를 융착시켜 시트지를 형성하는 단계; (b) 상기 시트지의 우레탄 수지상에 폴리우레탄(PU)을 도포하는 단계; (c) 상기 폴리우레탄(PU)이 도포된 시트지를 중질 섬유판(MDF)상에 부착시켜 인조가죽 패널을 형성하는 단계; 및 (d) 상기 인조가죽 패널의 상부에서 패턴롤러 또는 평판엠보 프레스 가공을 통해 원하는 형태의 패턴을 가공하는 단계로 이루어지는 인조가죽 패널의 제조방법에 의하여 달성된다.

바람직하게는 이러한 본 발명에서 상기 (b) 단계에서의 상기 폴리우레탄(PU)은, 겔(gel) 타입으로 도포된다.

또한, 이러한 본 발명에서 상기 (b) 단계에서의 상기 폴리우레탄(PU)은, 색상의 교체를 통해 원하는 색상의 구현이 가능하다.

상기한 바와 같은 본 발명의 인조가죽 패널 및 그 제조방법에 따르면, 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 밀착감과 터치감이 좋으며 다양한 입체 모형의 제품을 생산할 수 있어 인테리어적인 표면재로 사용하기가 좋으며 다양한 후가공이 가능하다.

둘째, 중질 섬유판(MDF), 부직포, 우레탄 수지, 폴리우레탄 등 다수의 층 구조로서 폴리우레탄 고유의 성질을 통해 인조가죽 패널의 사용 과정에서 크랙 발생이 방지되고 무게 또한 경감된다.

셋째, 별도의 접합 과정없이 여러 두께의 인조가죽 패널을 일시에 성형할 수 있으며, 인조가죽의 접착 및 엠보 형성이 일시에 이루어지므로 단가가 절감된다.

도 1은 종래 곤죽패널의 일 예를 나타낸 부분 개방 사시도,
도 2는 도 1의 종단면도 및 부분 확대도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조가죽 패널을 나타낸 부분 개방 사시도,
도 4는 도 3의 종단면도,
도 5는 본 발명에 따른 인조가죽 패널 제조방법의 공정 흐름을 나타낸 순서도.
도 6은 도 5에 따른 제조방법에 의해 제조된 인조가죽 패널을 나타낸 사진.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 인조가죽 패널 및 그 제조방법을 상세히 설명하기로 한다.

이하에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 할 것이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 인조가죽 패널을 나타낸 부분 개방 사시도이고, 도 4는 도 3의 종단면도이며, 도 5는 본 발명에 따른 인조가죽 패널 제조방법의 공정 흐름을 나타낸 순서도이다.

또한, 도 6은 도 5에 따른 제조방법에 의해 제조된 인조가죽 패널을 나타낸 사진으로서, 도 3 내지 도 5를 참조로 하여 본 발명에 따른 인조가죽 패널 제조방법을 상세히 설명한다.

우선, 1차적으로 부직포(120)상에 우레탄 수지(urethane resin)(130) 즉, 폴리우레탄(polyurethane)을 융착(融着)시켜 시트지를 형성한다(S11).

폴리우레탄은 원료의 종류나 배합비율을 변경함으로써, 또 글리콜 디아만등의 변성제를 가함으로써 극히 광범위한 성질로 변하여 경질, 연질폼, 고무탄성체, 도료, 접착제, 합성피혁, 실링제등으로서 다방면에 용도가 있다.

또한, 강인하고 탄성이 풍부하며 인장파괴강도가 크고 내마모성, 내노화성, 내유성등도 뛰어나다.

이후, 시트지의 우레탄 수지(130)상에 겔(gel)타입의 폴리우레탄(PU)(140)을 2차 도포하고(S12), 폴리우레탄(PU)(140)이 도포된 시트지를 중질 섬유판(MDF)(110)상에 부착시켜 인조가죽 패널(100)을 형성한다(S13).

이때, 폴리우레탄(PU)은 수요가가 원하는 색상으로 교체하는 것에 의해 원하는 색상의 구현이 가능하다.

또한, 시트지는 중질 섬유판(MDF)(110)상에 목공용 수성본드(미도시)를 통해 부착되는 것이 바람직하다.

이후, 인조가죽 패널(100)의 상부에서 패턴롤러 또는 평판엠보 프레스(각각 미도시)를 통해 원하는 형태(가령, 엠보싱)의 패턴을 가공한다(S14).

패턴롤러 또는 평판엠보 프레스는 인조가죽 패널(100)의 상부면을 일정한 패턴으로 압착 성형시킬 수 있도록 그 표면에 일정한 압력을 형성한다.

패턴롤러는 음양이 구비된 상부롤러와, 하부의 고무롤러 사이에 인조가죽 패널(100)을 밀어 넣어서 인조가죽 패널(100)의 상부면을 일정한 패턴으로 압착 성형한다.

한편, 평판엠보 프레스 성형은 평판 및 롤 프레스를 통해 약 80℃의 온도에서 소정의 시간과 압력 조건으로 가죽의 엠보 및 인테리어에 맞는 다양한 엠보를 형성시킨다.

도 6에 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 인조가죽 패널(100)이 나타나 있다.

이에 도시된 인조가죽 패널(100)은 장롱과 같은 가구의 문짝, 주방가구 문짝, 방문 도어, 도어 인테리어 패널, 월(wall) 패널등 다용도로 사용이 가능하다.

상기와 같은 과정에서 본 발명에 따른 인조가죽 패널(100)이 목분을 전혀 사용하지 않으므로 크랙의 발생이 방지되고, 무게 또한 크게 경감된다.

또한, 본 발명에 따른 인조가죽 패널(100)이 중질 섬유판(MDF), 부직포(120), 우레탄 수지(130), 폴리우레탄(140) 등 4개의 층 구조로서 전술한 폴리우레탄 고유의 성질을 통해 인조가죽 패널(100)의 사용 과정에서 휨 현상의 발생을 예방할 수 있다.

또한, 별도의 접합 과정없이 3T, 5T, 9T, 18T의 인조가죽 패널(100)을 일시에 성형할 수 있으므로 제품의 단가가 절감되는 것이 가능하다.

이와 같이 본 발명에 따른 인조가죽 패널 및 그 제조방법을 예시된 도면을 참조로 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명은 한정되지 않으며 그 발명의 기술사상 범위 내에서 당업자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.

10 : 곤죽패널 14 : 목분
16 : 시트지 100 : 인조가죽 패널
110 : 중질 섬유판(MDF) 120 : 부직포
130 : 우레탄 수지 140 : 폴리우레탄(PU)

Claims (4)

1. (a) 부직포상에 우레탄 수지를 융착시켜 시트지를 형성하는 단계;
   (b) 상기 시트지의 우레탄 수지상에 폴리우레탄(PU)을 도포하는 단계;
   (c) 상기 폴리우레탄(PU)이 도포된 시트지를 중질 섬유판(MDF)상에 부착시켜 인조가죽 패널을 형성하는 단계; 및
   (d) 상기 인조가죽 패널의 상부에서 패턴롤러 또는 평판엠보 프레스 가공을 통해 원하는 형태의 패턴을 가공하는 단계로 이루어지는 인조가죽 패널의 제조방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 (b) 단계에서의 상기 폴리우레탄(PU)은,
   겔(gel) 타입으로 도포되는 인조가죽 패널의 제조방법.
   
3. 제 2항에 있어서,
   상기 (b) 단계에서의 상기 폴리우레탄(PU)은,
   색상의 교체를 통해 원하는 색상의 구현이 가능한 인조가죽 패널의 제조방법.
   
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되는 인조가죽 패널.

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