KR20190081183A - 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 편성물 기재의 인공피혁에서 외관 품질이 향상된 인공피혁에 관한 것으로, 폴리에스테르 해도사 또는 분할사, 및 고수축 폴리에스테르 필라멘트를 합사한 원사로 이루어진 편성물을 수축시키고 흑색 안료를 포함한 폴리우레탄을 함침시키고 기모를 형성하고 염색하여 인공피혁이 제조된다.
본 발명에 의하면 폴리에스테르 편성물에 흑색의 안료가 첨가된 폴리우레탄이 함침되어 있어, 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄의 염색성의 차이가 감소하여 인공피혁에서 색상이 균일해 지며, 염료의 사용량이 감소하여 견뢰도가 향상되는 것이 가능해 진다.
본 발명에 의하면 폴리에스테르 편성물에 흑색의 안료가 첨가된 폴리우레탄이 함침되어 있어, 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄의 염색성의 차이가 감소하여 인공피혁에서 색상이 균일해 지며, 염료의 사용량이 감소하여 견뢰도가 향상되는 것이 가능해 진다.
Description
본 발명은, 편성물을 기재로 사용한 인공피혁에서 부위별로 균일한 색상과 우수한 견뢰도를 가져, 외관 품질이 향상된 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락되어 형성된 부직포에 고분자 탄성체가 함침되고 표면에 기모를 형성하여 이루어진 것으로, 천연피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 가져, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.
그런데 이러한 부직포 기재의 인공피혁은 기재의 가격이 비싸고 제조가 까다로워 제조원가가 상승하며, 부위 간 밀도 차이가 발생하여 불균일해지고, 의류용으로 사용하기에 두껍고, 유연성과 신축성이 부족하며, 색의 이염이 발생하는 문제점이 있다.
이를 해결하기 위해 편성물 기재의 인공피혁이 개발되고 있다.
대한민국 등록특허 제0625110호의 스웨이드조 인공피혁의 제조방법에 의하면, 용출 후 단사섬도가 0.01∼0.3 데니어인 폴리에스터계와 20∼30%의 비수 수축율을 가진 단사섬도 2∼3 데니어의 고수축 폴리에스터계 필라멘트의 인터레이스사를 표면사와 이면사로 하고, 표면사와 이면사를 스판덱스 섬유로 연결시켜 편직하여, 정련축소, 버핑, 열처리 후 폴리우레탄을 부여하고, 버핑, 감량, 염색, 열처리를 통하여, 유연성과 신축성을 지니는 스웨드조 인공피혁의 제조방법이 기재되어 있다.
그러나 폴리우레탄을 부여한 이후에 염색을 하는 경우에, 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄의 염색성의 차이로 인해, 불균염과 인공피혁에서 바닥비침 현상이 발생하고 농색의 발현을 위해 염료를 과다하게 투입하여 경제적이지 못하며 견뢰도의 저하로 고급스러운 외관 품질을 나타내지 못하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해, 균일한 농색의 발현에 의해 외관 품질이 향상된 폴리에스테르 섬유 편성물 기재의 인공피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 폴리에스테르 해도사 또는 분할사, 및 폴리에스테르계 필라멘트를 합사하여 원사를 제조하는 단계; 상기 원사로 환편 또는 경편 조직의 편성물을 제조하는 단계; 상기 편성물을 수축시켜 고밀도의 수축포를 얻는 수축 단계; 상기 수축포를 수산화나트륨 수용액으로 감량 처리하여 극세화 섬유의 편성물을 얻는 감량 단계; 상기 편성물을 함침용액에 침지하여 흑색 안료가 0.01~10 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침된 함침포를 얻는 함침 단계; 상기 함침포의 표면에서 연삭을 하여 기모가 형성된 함침포를 얻는 기모 단계; 및 상기 기모가 형성된 함침포를 분산염료로 염색하는 염색 단계;를 포함한, 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 폴리에스테르 해도사 또는 분할사, 및 폴리에스테르계 필라멘트를 합사한 원사로 이루어진 편성물에, 흑색 안료가 0.01~10 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침되어 이루어지는 인공피혁에 있어서, 구획별(가로 1,500mm, 세로 1,500mm를 9등분으로 구획) 색상 편차(ΔE)가 0.3~0.7인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁을 제공한다.
본 발명에 의하면, 폴리에스테르 편성물에 흑색의 안료가 첨가된 폴리우레탄을 함침시킴으로써, 염색성에서 폴리에스테르 섬유와 폴리우레탄의 차이를 감소시켜, 인공피혁에서 농색의 색상이 균일해 지고 견뢰도가 향상되면서, 인공피혁의 제조과정에서 염료의 사용량이 감소되는 것이 가능해 진다.
본 발명은, 용출 성분과 섬유형성성 성분으로 구성된 폴리에스테르 해도사 또는 폴리에스테르 분할사, 및 통상의 폴리에스테르계 필라멘트를 합사하여 원사를 제조하고, 상기 원사로 환편 또는 경편 조직의 편성물을 제조하고, 상기 편성물을 수축시킨 다음에, 흑색의 안료가 첨가된 폴리우레탄을 함침시키고, 연삭하고, 분산염료로 염색하여 이루어지는, 인공피혁에 관한 것이다.
상기 원사는, 극세화가 가능한 해도사 또는 극세 분할사에, 단사섬도 1~5 데니어인 폴리에스테르계 필라멘트를 상호 인터레이스한, 인터레이스사를 사용할 수 있다.
상기 극세화에 의한 극세사의 제조형태는 일반적으로 해도형(海島形), 분할형, 직접방사형 등이 있으나, 본 발명에서는 최종적으로 단사 섬도가 0.03~0.5 데니어를 가져 천연 스웨이드 느낌과 부드러운 촉감을 나타내기에 충분한 극세사를 사용할 수 있다.
상기 폴리에스테르계 필라멘트는 필라멘트의 가공처리 여부와 상관없이 폴리에스테르 성분을 포함하는 것을 한정하지 않고 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 환편(CIRCULAR KNIT) 조직 편성 작업은 상기 인터레이스사를 양면 인터록 또는 양면 이중지 조직으로 환편할 수 있으며, 생지 중량이 150~500g/YD가 되도록 게이지를 조정하여 편성하여 편성물을 제조할 수 있다.
이후 상기 편성물을 열수 또는 고온의 유기 용매에 일정 시간 침지하여 수축시키는 수축 공정을 수행할 수 있다.
상기 유기 용매는 바람직하게 디메틸설폭사이드(DMSO, Dimethyl Sulfoxide) 또는 디메틸아세트아미드(DMAc, Dimethyl Acetamide)이다.
이후 상기 편성물을 상압 감량기에서 2% 농도의 수산화나트륨(20g/L) 용액을 사용하여 70~95℃에서 2~30분간 처리하여 상기 해도사의 해성분이 용출된 극세화 섬유의 편성물을 얻을 수 있다.
이후 상기 편성물을 폴리우레탄 용액에 침지하여 폴리우레탄을 편성물에 함침시켜 함침포를 얻는 탄성체 함침 공정을 실시할 수 있다.
함침 공정에서 함침용액은, 디메틸포름아마이드(DMF)와 같은 유기 용매에 폴리우레탄을 용해하여 함침용액을 제조할 때에, 상기 함침용액의 고형분에서 흑색 안료의 함량이 0.01~10 중량%가 되도록 흑색 안료를 첨가하고 교반을 하면서 균질화하고, 균질화 이후에 상기 유기 용매로 점도를 조절하여 이루어질 수 있다.
상기 함침 공정은 상기 편성물을 함침용액에 침지하고 꺼내어 맹글 등의 기기를 이용하여 짜주고 폴리우레탄을 응고시키고 수세하여 이루어질 수 있다.
상기 흑색 안료의 함량이 0.01 중량% 미만이면 흑색 안료에 의한 색이 발현되지 않아 염색 후 극세화 섬유와 폴리우레탄과의 색상이 불균일해지고 견뢰도 향상이 어려우며, 10 중량%를 초과하면 흑색 안료에 의한 색상이 너무 농후해져서 인공피혁에서 다양한 색상을 나타내기 어렵다.
상기 함침포에서 흑색 안료를 포함한 폴리우레탄의 함침량은 2~30 중량%인 것이 바람직한데, 2 중량% 미만이면 폴리우레탄이 가지는 특유의 탄성이 발현되기 어렵고, 폴리우레탄이 섬유를 파지하는 능력이 저하되어 최종제품인 인공피혁에서 낙모(落毛)가 발생하여 표면에서의 외관이 나빠지며, 30 중량%를 초과하면 인공피혁에서 부드러운 느낌(소프트감)이 없어져 바람직하지 못하다.
상기한 바와 같이 흑색 안료가 직접 폴리우레탄에 함유되어 있어, 상기 흑색안료가 염색 후 환원세정이나 린싱(rinsing)에서 다시 빠져나오는 것을 방지하고 흑색 안료가 폴리우레탄과 함께 인공피혁에서 유지되어, 견뢰도 특성을 향상할 수 있다.
이후, 상기 함침포의 표면을 샌드페이퍼를 이용하여 연삭하여 기모를 형성할 수 있다.
이후 분산염료를 포함한 염액으로 염색 공정을 수행할 수 있다.
상기 염액은 0.1 내지 10 % o.w.f.(on the weight of fiber, 대섬유 중량)의 황색 분산염료, 0.1 내지 10 % o.w.f.의 적색 분산염료, 0.1 내지 10 % o.w.f.의 청색 분산염료 및 0.1 내지 10 % o.w.f.의 흑색 분산염료를 포함함으로써 흑색 계통의 컬러를 발현하며, 상기 분산염료의 총 함량은 0.3 내지 30 % o.w.f.일 수 있다.
상기 염색 공정에서 상기 염액의 온도를 80 ~ 140℃로 유지하고, 20 ~ 60분 동안 염색을 수행할 수 있다. 상기 염액의 온도가 140℃를 초과하거나 상기 염색을 60분 초과하여 수행할 경우에는 비용이 증가할 수 있어 바람직하지 못하다.
염색된 인공피혁의 표면상의 미고착염료나 불순물을 제거하는 환원세정 공정이 더 수행될 수 있다. 상기 환원세정 공정은 40 ~ 100℃에서 10 ~ 30분 동안 수행될 수 있다. 상기 환원세정 공정을 통해, 인공피혁의 색상이 더욱 선명해질 수 있다.
염료는 아조계 분산염료, 복소환아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 축합계 분산염료, 퀴놀린계 분산염료, 쿠말린계 분산염료, 아미노케톤계 분산염료 및 디에스테르형 분산염료 등과 같은 분산염료를 이용할 수 있다.
이하에 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 구체적으로 설명한다. 단, 하기 실시예 및 비교예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
[실시예 1]
1. 인터레이스 사의 제조
용출성분을 감량한 후에 도성분인 폴리에틸렌테레프탈레이트의 최종 섬도가 0.25 데니어가 되는 폴리에스테르 해도사와 단사 섬도가 2.5 데니어인 폴리에틸렌테레프탈레이트 필라멘트를 미터당 70개의 교락수를 가지게 인터레이스하여 섬도가 110 데니어인 인터레이스사를 제조하였다.
2. 환편물의 제조
상기 인터레이스사를 이용하여 28 게이지의 인터록 환편물을 제조하였다.
그 다음에 상기 환편물을 80℃의 열수에서 5분간 처리하는 수축 공정을 통해 수축포를 얻었다.
이후 상기 수축포를 상압 감량기에서 2% 농도의 수산화나트륨(20g/L) 용액을 사용하여 95℃에서 20분간 처리하여 상기 해도사의 해성분이 용출되어 겉보기 밀도가 0.4g/㎤인 환편물을 얻었다.
3. 폴리우레탄 함침포의 제조
상기 환편물을 유기 용매, 폴리우레탄 및 카본블랙이 포함된 함침 용액에 침지하고 꺼내어 맹글을 통과시켜 짜주고 응고조에서 폴리우레탄을 응고시키고 수세하여, 카본블랙이 2 중량% 포함된 폴리우레탄이 상기 환편물에 25 중량% 함침된, 함침포를 제조하였다.
4. 인공피혁의 제조
상기 함침포를 표면과 이면에서 연삭을 하여 기모를 형성하였다.
이후 아래와 같은 분산염료를 사용하여 염색 및 환원세정을 하여 인공피혁을 제조하였다.
- 염료:
적색 분산염료 (안트라퀴논계) 2.26 % o.w.f.(on the weight of fiber, 대섬유 중량)
청색 분산염료 (안트라퀴논계) 1.64 % o.w.f.
황색 분산염료 (안트라귀논 계) 3.12% o.w.f.
[실시예 2]
상기 실시예 1에서, 상기 환편물에 카본블랙이 0.5 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침된 함침포를 제조한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[비교예 1]
상기 실시예 1에서, 상기 환편물에 카본블랙이 포함되지 않은 폴리우레탄이 함침된 함침포를 제조한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[비교예 2]
상기 실시예 1에서, 상기 환편물에 카본블랙이 12 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침된 함침포를 제조한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁에 대해 하기 평가방법에 따라 그 특성을 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
1. 색상 편차
가로 1,500mm, 세로 1,500mm의 인공피혁 시료를 9등분으로 구획하고, 구획된 각 부위의 색상을 CCM 장비를 이용하여 L, a, b 값을 측정하고, L, a, b 값 평균을 기준으로 ΔE 값이 가장 큰 값을 최대편차로 나타낸다.
2. 마찰견뢰도
ISO 105 X12법에 의하여 측정한다.
건마찰 견뢰도 평가는 폭 50 mm, 길이 130 mm의 시험편을 세로방향에 평행으로 2매 취하여 마찰시험기의 시험대에 고정하고, 세로, 가로 각각 50mm의 백면포로 시험기의 마찰자를 덮어 고정한다. 마찰자에는 9N의 하중을 건 후, 왕복속도 10회/분, 이행 거리 100mm로 시험편의 표면을 10회 왕복시킨 후 백면포를 벗겨 백면포의 오염 정도를 오염용 그레이 스케일로 판정한 등급을 구한다.
습마찰 견뢰도 평가는 건마찰 견뢰도 평가와 동일하게 실시하되, 백면포에 물이 98~100% 픽업(pick-up)되도록 한다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 색상 편차(ΔE) | 0.36 | 0.44 | 0.83 | 0.66 |
| 건마찰 견뢰도(급) | 4~5 | 4~5 | 4 | 4 |
| 습마찰 견뢰도(급) | 4 | 4 | 3 | 3~4 |
상기 표 1로부터, 본 발명에 따른 실시예의 인공피혁이 비교예의 것보다 부위별 색상 차이가 감소하는 것이 확인된다. 그러나 비교예 2로부터 흑색 안료의 함량이 과대할 경우 오히려 색상 편차가 높아지는 것도 확인된다.
Claims (5)
- 폴리에스테르 해도사 또는 분할사, 및 폴리에스테르계 필라멘트를 합사하여 원사를 제조하는 단계;
상기 원사로 환편 또는 경편 조직의 편성물을 제조하는 단계;
상기 편성물을 수축시켜 고밀도의 수축포를 얻는 수축 단계;
상기 수축포를 수산화나트륨 수용액으로 감량 처리하여 극세화 섬유의 편성물을 얻는 감량 단계;
상기 편성물을 함침용액에 침지하여 흑색 안료가 0.01~10 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침된 함침포를 얻는 함침 단계;
상기 함침포의 표면에서 연삭을 하여 기모가 형성된 함침포를 얻는 기모 단계; 및
상기 기모가 형성된 함침포를 분산염료로 염색하는 염색 단계;를 포함한, 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 흑색 안료는 카본블랙인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 함침 단계는, 유기 용매에 폴리우레탄을 용해하고, 상기 함침용액의 고형분에서 흑색 안료의 함량이 0.01~10 중량%가 되도록 흑색 안료를 첨가하고 교반을 하면서 균질화하고, 균질화 이후에 상기 유기 용매로 점도를 조절하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법. - 제 1항에 있어서,
상기 염색은, 염액이 0.1 내지 10 % o.w.f.(on the weight of fiber, 대섬유 중량)의 황색 분산염료, 0.1 내지 10 % o.w.f.의 적색 분산염료, 0.1 내지 10 % o.w.f.의 청색 분산염료를 포함하는 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁의 제조방법. - 폴리에스테르 해도사 또는 분할사, 및 폴리에스테르계 필라멘트를 합사한 원사로 이루어진 편성물에, 흑색 안료가 0.01~10 중량% 포함된 폴리우레탄이 함침되어 이루어지는 인공피혁에 있어서,
구획별(가로 1,500mm, 세로 1,500mm를 9등분으로 구획) 색상 편차(ΔE)가 0.3~0.7인 것을 특징으로 하는 외관 품질이 향상된 편성물 기재의 인공피혁.
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