KR20140118428A - 인공피혁 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20140118428A
KR20140118428A KR1020130034303A KR20130034303A KR20140118428A KR 20140118428 A KR20140118428 A KR 20140118428A KR 1020130034303 A KR1020130034303 A KR 1020130034303A KR 20130034303 A KR20130034303 A KR 20130034303A KR 20140118428 A KR20140118428 A KR 20140118428A
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Abstract

폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함함으로써 소재 자체에 기인한 우수한 물성을 가질 뿐만 아니라, 흑색 컬러를 발현함에 있어 변색성을 고려한 염료 조합을 적용함으로써 우수한 일광견뢰도를 갖는 인공피혁 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 인공피혁은 0.001 내지 0.3 데니어의 섬도를 갖고 서로 교락되어 있는 극세섬유들을 포함하는 부직포, 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체, 및 상기 부직포 및 고분자 탄성체 상의 염료를 포함한다. 상기 극세섬유들은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함한다. 상기 염료는 1 내지 20 % o.w.f.의 황색 분산 염료, 1 내지 20 % o.w.f.의 적색 분산 염료, 및 1 내지 20 % o.w.f.의 청색 분산 염료를 포함한다. 본 발명의 인공피혁은 흑색 컬러를 나타내며 3급 이상의 일광견뢰도를 갖는다.

Description

인공피혁 및 그 제조방법{Artificial Leather and Method for Manufacturing The Same}
본 발명은 인공피혁 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함함으로써 소재 자체에 기인한 우수한 물성을 가질 뿐만 아니라 흑색 컬러를 발현함에 있어 변색성을 고려한 염료 조합을 적용함으로써 우수한 일광견뢰도를 갖는 인공피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.
인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락되어 형성된 부직포에 고분자 탄성체가 함침되어 이루어진 것으로서, 천연피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 갖고 있어, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구, 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.
인공피혁 구성 중 극세섬유의 소재로는 폴리아마이드계, 폴리에스테르계, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 등 여러 가지가 있으며, 이 중에서도 특히 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 소재는 상압 염색성, 소프트니스(softness), 벌키성, 드레이프성(drapability), 촉감, 탄성회복율 등이 우수한 특징이 있다.
이와 같은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함하는 인공피혁이 차량용 내장재로 적용되기 위해서는 특정 색상을 발현하도록 염색되는 것이 일반적인데, 고급스러움과 심미감을 모두 만족시키기 위하여 흑색 계통의 컬러의 염색이 선호된다.
그러나, 비교적 장시간 일광에 노출되는 차량용 내장재의 특성으로 인해, 흑색 계통의 컬러로 염색된 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 인공피혁이 시간의 경과에 따라(즉, 일광 노출에 따라) 변색되는 문제가 발생한다. 따라서, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함하는 인공피혁이 차량용 내장재로 적용되기 위해서는 특히 일광견뢰도의 개선이 가장 요구되는 실정이다.
대한민국등록특허공보 제0588596호에는 저 이염(移染)성을 지닌 견뢰도가 우수한 인공피혁의 제조방법이 기재되어 있다. 상기 공보는, 마이크로 화이버인 해도사(海島絲)와 일반 폴리에스테르계 원사를 사용하여 2바의 트리코트 편직기를 이용하여 편물을 제조하여 선기모, 열처리 한 후 폴리우레탄 함침을 실시한 후 버핑, 감량, 염색, 열처리하는 인공피혁의 제조방법에 있어서, 산성염료와 분산염료에 의한 염색으로 각종 견뢰도가 우수한 천연피혁에 가까운 인공피혁의 제조방법을 제공하고 있으나, 일광견뢰도의 향상, 특히 흑색 계통의 컬러로 염색된 인공피혁의 일광견뢰도 개선의 요구를 해결할 수 있는 기재는 없다.
따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 단점들에 기인한 문제점들을 방지할 수 있는 인공피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함함으로써 소재 자체에 기인한 우수한 물성을 가질 뿐만 아니라, 흑색 컬러를 발현함에 있어서, 변색성을 고려한 염료 조합을 적용함으로써 우수한 일광견뢰도를 갖는 인공피혁을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 측면은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 극세사를 포함함으로써 소재 자체에 기인한 우수한 물성을 가질 뿐만 아니라, 흑색 컬러를 발현함에 있어서, 변색성을 고려한 염료 조합을 적용함으로써 우수한 일광견뢰도를 갖는 인공피혁을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 이하에서 기술될 것이고, 부분적으로는 그러한 기술로부터 자명할 것이다. 또는, 본 발명의 실시를 통해 본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 학습되어질 수 있을 것이다. 본 발명의 목적들 및 다른 이점들은 발명의 상세한 설명 및 특허청구범위에서 특정된 구조에 의해 실현되고 달성될 것이다.
본 발명의 일 측면으로서, 0.001 내지 0.3 데니어의 섬도를 갖고 서로 교락되어 있는 극세섬유들을 포함하는 부직포; 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체; 및 상기 부직포 및 고분자 탄성체 상의 염료를 포함하는 인공피혁에 있어서, 상기 극세섬유들은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함하고, 상기 염료는, 1 내지 20 % o.w.f.의 황색 분산 염료; 1 내지 20 % o.w.f.의 적색 분산 염료; 및 1 내지 20 % o.w.f.의 청색 분산 염료를 포함하며, 3급 이상의 일광견뢰도를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁이 제공된다.
본 발명의 다른 측면으로서, 서로 교락되어 있는 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 극세섬유를 포함하고 고분자 탄성체가 함침된 부직포를 제조하는 단계; 염료를 준비하는 단계; 및 상기 부직포를 상기 염료로 염색하는 단계를 포함하되, 상기 염료를 준비하는 단계는 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 혼합하는 단계를 포함하며, ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 각각 조사할 경우, 상기 황색 분산 염료는 녹황색(greenish yellow)으로 변하고, 상기 적색 분산 염료는 청적색(bluish red)으로 변하며, 상기 청색 분산 염료는 녹청색(greenish blue)으로 변하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법이 제공된다.
위와 같은 일반적 서술 및 이하의 상세한 설명 모두는 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 특허청구범위의 발명에 대한 더욱 자세한 설명을 제공하기 위한 것으로 이해되어야 한다.
본 발명은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 인공피혁의 염색물에 있어서, 변색성을 고려한 분산 염료의 조합을 사용함으로써, 흑색 계통 컬러로 염색된 염색물의 일광견뢰도가 증진되어 3급 이상 갖도록 하여 차량용 내장재로 활용할 수 있는 기회를 제공한다. 특히, 다른 조제의 추가 없이 염료의 조합을 특정화하여 일광견뢰도가 향상되므로 제품 원가의 증가 요인이 없다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
본 발명에서 '인공피혁의 일광견뢰도'는 ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 인공피혁 샘플을 UV 조사한 후, 동일한 인공피혁의 UV 조사되지 않은 다른 샘플과 비교하여, 육안에 의해 그 변퇴색의 정도를 그레이 스케일(GRAY SCALE)로 판정한 등급을 의미한다.
본 발명에서 '흑색 컬러' 또는 '흑색 계통의 컬러'라 함은 색상값 중 L*값이 8 내지 20, a*값이 -3 내지 3, 및 b*값이 -3 내지 3인 색상을 의미한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예들에 대해서 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 인공피혁은 0.001 내지 0.3 데니어의 섬도를 갖고 서로 교락되어 있는 극세섬유들을 포함하는 부직포, 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체, 및 상기 부직포 및 고분자 탄성체 상의 염료를 포함하며, 3급 이상의 일광견뢰도를 갖는다.
상기 극세섬유들은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함한다. 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 소재의 섬유는 상압 염색성, 소프트니스(softness), 벌키성, 드레이프성(drapability), 촉감, 탄성회복율 등이 우수한 특징이 있다.
상기 고분자 탄성체는 폴리우레탄 또는 폴리우레아 등을 이용할 수 있고, 구체적으로는 폴리카보네이트디올계, 폴리에스테르디올계 또는 폴리에테르디올계 단독이나 또는 이들을 조합하여 이용할 수 있으나, 반드시 그에 한정되는 것은 아니다.
상기 고분자 탄성체는 쉽게 늘어나는 특성을 갖기 때문에, 고분자 탄성체의 함량을 증가시킬 경우 인공피혁의 신도를 향상시킬 수 있다. 그러나, 고분자 탄성체의 함량이 너무 커질 경우 성형시 과도하게 늘어나 주름이 발생할 수 있다. 따라서, 신도 특성을 고려하여 고분자 탄성체의 함량을 조절할 필요가 있으며, 자동차 내장재에 적용될 수 있는 본 발명의 일 실시예에 따른 인공피혁에서는, 상기 고분자 탄성체가 20 ~ 40 중량%로 포함될 수 있다. 상기 고분자 탄성체가 20중량% 미만으로 포함될 경우 신도가 낮아 성형 공정이 용이하지 않고, 상기 고분자 탄성체가 40중량%를 초과하여 포함될 경우 성형시 인공피혁에 주름이 발생할 수 있다.
상기 인공피혁이 흑색 계통의 컬러를 띄도록, 본 발명의 인공피혁에 포함된 염료는 1 내지 20 % o.w.f.(on the weight of fiber, 대섬유 중량)의 황색 분산 염료, 1 내지 20 % o.w.f.의 적색 분산 염료, 및 1 내지 20 % o.w.f.의 청색 분산 염료를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 인공피혁에 포함된 상기 염료의 총 함량은 3 내지 60 % o.w.f.이다.
상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들 각각은 벤젠 아조계 분산 염료, 헤테로환 아조계 분산 염료, 안트라퀴논계 분산 염료, 또는 축합계 분산 염료일 수 있다.
상기 분산 염료는 색소모체의 경우에는 방향족 혹은 헤테로환 그룹이 디아조화합물이 될 수 있고, 가장 중요한 디아조 화합물로는 4-nitroaniline, 2-chloro-4-nitroaniline, 2-cyano-4-nitroaniline, 2,4-dinitroaniline, 2,6-dichloro-4-nitroaniline, 2-bromo-and 2-chloro-4,6-dinitroaniline 및 2-bromo-6-cyano-4-nitroaniline 등을 들 수 있고, 그리고 커플링 화합물로서는 aniline, 3-aminotoluene, 3-chloro aniline, 3-aminoacetanilide 및 3-amino-4-alkoxyacetanilide 등의 유도체 등을 들 수 있다. 안트라퀴논계 염료는 적어도 1개 이상의 amino기를 가지는 것으로 예를 들어 1,4-diaminoanthraquinone, 1,5-diphenylaminoanthraquinone, 1,8-diphenylaminoanthraquinone 등을 들 수 있다.
한편, 상기 분산 염료들에 대하여 개별적으로 일광견뢰도를 측정하면(즉, UV를 일정 조건하에서 일정량으로 조사하면) 본래의 색이 다른 색으로 변하는 것을 확인할 수 있는데, 동일한 색상의 분산 염료들이라고 하더라도 그 종류에 따라 다른 색상으로 각각 변하게 된다. 예를 들어, 어떤 종류의 황색 염료는 일광견뢰도 평가 후 적색으로 변하지만 다른 종류의 황색 염료는 청색으로 변할 수 있다.
따라서, 본 발명에 의하면, 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 소정 비율로 조합함으로써 흑색 컬러를 발현하되, UV 조사 후에도 상기 분산 염료들의 변경된 색상들의 조합이 흑색 컬러를 나타내도록 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들의 종류가 특정된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 본 발명의 인공피혁이 3급 이상의 일광견뢰도를 갖도록 하기 위하여, 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들은, ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 각각 조사할 경우, 녹황색, 청적색, 및 녹청색으로 각각 변하는 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들일 수 있다.
이상과 같은 분산 염료들을 사용하여 흑색 컬러로 염색된 본 발명의 인공피혁은 ISO 105 또는 JIS L 0843에 규정하는 시험장비로 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡(300~400 nm에서)의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 조사한 후 꺼내어 동일시료의 미조사품과 비교하여 육안에 의해 그 변퇴색의 차를 그레이 스케일로 판정한 일광견뢰도가 3급 이상이다.
특히, 본 발명에 의하면, 다른 조제의 추가 없이 염료의 조합만으로 인공피혁의 일광견뢰도가 향상되므로 제품 원가의 증가 요인이 없다.
이하에서는, 본 발명의 인공피혁의 제조방법을 구체적으로 설명한다.
본 발명의 인공피혁의 제조방법은 서로 교락되어 있는 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 극세섬유를 포함하고 고분자 탄성체가 함침된 부직포를 제조하는 단계, 염료를 준비하는 단계, 및 상기 부직포를 상기 염료로 염색하는 단계를 포함한다. 이하, 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 함침된 부직포 제조 단계는, 복합방사공정을 통해 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함하는 해도(海島)형 섬유를 제조하는 단계, 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계, 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 단계, 및 상기 고분자 탄성체가 함침된 부직포에서 상기 해도형 섬유의 해성분을 제거하는 단계를 포함한다.
상기 해도형 섬유를 제조하는 공정은, 용제에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 제1 폴리머와 용제에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 제2 폴리머를 이용하여 복합방사하는 공정을 포함한다.
상기 부직포를 제조하는 공정은, 스테이플 상태의 해도형 섬유를 카딩(carding) 공정 및 크로스래핑(cross lapping) 공정을 통해 웹(Web)을 형성하는 공정 및 상기 형성한 웹을 니들 펀치 또는 워터젯 펀치하는 공정을 포함한다.
선택적으로, 필라멘트 상태의 해도형 섬유를 스판 본딩(spun bonding) 공정을 통해 웹(Web)을 형성한 후 니들펀치 또는 워터젯펀치 등을 이용하여 부직포를 제조할 수도 있다.
상기 고분자 탄성체를 함침하는 공정은 고분자 탄성체 용액을 제조한 후, 제조한 고분자 탄성체 용액에 상기 부직포를 침지시키는 공정을 포함한다. 상기 고분자 탄성체 용액은 디메틸포름아마이드(DMF)와 같은 유기 용매에 폴리우레탄을 용해시키거나 물 용매에 폴리우레탄을 분산시켜 제조할 수 있다.
선택적으로, 고분자 탄성체를 용매에 용해 또는 분산시키지 않고, 실리콘 고분자 탄성체를 직접 이용할 수도 있다.
상기 부직포를 상기 고분자 탄성체 용액에 침지시키기 전에, 상기 부직포를 폴리비닐알코올 수용액으로 패딩처리하여 형태를 안정화시킬 수 있다.
상기 해성분을 제거하여 섬유를 극세화하는 공정은 가성 소다 수용액과 같은 알칼리 용제를 이용하여 해성분인 제1폴리머를 용출시키는 공정을 포함한다.
본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 함침된 부직포 제조 단계는, 복합방사공정을 통해 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함하는 해도형 섬유를 제조하는 단계, 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계, 상기 부직포에서 상기 해도형 섬유의 해성분을 제거하는 단계, 및 상기 해성분이 제거된 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 함침된 부직포 제조 단계는, 전기방사공정을 통해 0.001 내지 0.3 데니어의 섬도를 갖는 극세섬유를 제조하는 단계, 상기 극세섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계, 및 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 단계를 포함한다.
상기 염료를 준비하는 단계는 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 혼합하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 각각 조사할 경우, 상기 황색 분산 염료는 녹황색으로 변하고, 상기 적색 분산 염료는 청적색으로 변하며, 상기 청색 분산 염료는 녹청색으로 변한다.
상기 염료는 벤젠 아조계 분산 염료, 헤테로환 아조계 분산 염료, 안트라퀴논계분산 염료, 축합계 분산 염료 중 어느 하나 이상의 염료로 이루어진 것을 이용할 수 있다.
상기 부직포를 상기 염료로 염색하는 단계는 상기 염료 및 조제를 첨가한 염액을 이용하여 수행될 수 있다.
상기 염액은 1 내지 20 % o.w.f.의 황색 분산 염료, 1 내지 20 % o.w.f.의 적색 분산 염료, 및 1 내지 20 % o.w.f.의 청색 분산 염료를 포함함으로써 흑색 계통의 컬러를 발현하며, 상기 염료의 총 함량은 3 내지 60 % o.w.f.일 수 있다.
상기 염색 공정 중에 상기 염액의 온도는 80 ~ 140℃로 유지하고, 상기 염색 공정은 20 ~ 60분 동안 수행할 수 있다. 상기 염액의 온도가 140℃를 초과하거나 상기 염색 공정을 60분 초과하여 수행할 경우에는 상기한 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 섬유의 우수한 특징을 잃어버릴 수 있으며, 비용이 증가하고 부직포에 함침된 고분자 탄성체가 변성될 수 있다.
선택적으로, 염색된 인공피혁의 표면 상의 미고착염료나 불순물을 제거하는 환원세정 공정이 더 수행될 수 있다. 상기 환원세정 공정은 40~100℃에서 10~30분 동안 수행될 수 있다. 상기 환원세정 공정을 통해, 인공피혁의 색상이 더욱 선명해지고 일광견뢰도가 더욱 향상될 수 있다.
이하, 실시예들 및 비교예들 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다.
실시예 1
단사섬도가 0.05 데니어인 폴리트리메틸린테레프탈레이트계 극세사로 구성된 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 30중량% 함침시켰다. 자외선 노광에 의해 녹황색, 청적색, 및 녹청색으로 각각 변색되는 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 선정하고 아래 순서로 실험하였다.
<염색조건>
1) 염료 비율
- 황색 분산 염료(Huntsman사 제품, Teratop Yellow HLA-3R) 16.4 % o.w.f.
- 적색 분산 염료(Huntsman사 제품, Teratop Red HL-S) 12.1 % o.w.f.
- 청색 분산 염료(Huntsman사 제품, Teratop Blue HL-B) 14.0 % o.w.f.
2) 균염제 : PEO Alkyl Amine Sulfate Type 화합물 배합품 2.5% o.w.f.
3) 욕중유연제(D-1500) : 3g/l
4) 산 : 아세트산 1g/l
5) 욕비(첨가물 중량:용매 중량) : 1:25
6) 염색온도 및 시간 : 120℃ 및 60분
상기 조건으로 염색과정을 완료한 후, 아래 같은 조건으로 2회 환원세정하였다.
<환원세정조건>
1) 수산화나트륨 : 4g/l
2) 소듐하이드로설파이트 : 8g/l
3) 욕비(첨가물 중량:용매 중량) : 1:25
4) 세정온도 및 시간 : 80℃ 및 20분
상기 조건의 세정을 완료한 후 인공피혁을 회수하고 열풍건조기 내에서 120℃ 및 10분간 건조하여 흑색 컬러의 인공피혁을 제조하였다.
실시예 2
전술한 실시예 1에서, 염색공정 시 염료 비율을 아래와 같이 변경한 것을 제외하고, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 흑색 컬러의 인공피혁의 제조를 완료하였다.
- 황색 분산 염료 14.76 % o.w.f.
- 적색 분산 염료 10.89 % o.w.f.
- 청색 분산 염료 12.6 % o.w.f.
실시예 3
전술한 실시예 1에서, 염색공정 시 염료 비율을 아래와 같이 변경한 것을 제외하고, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 흑색 컬러의 인공피혁의 제조를 완료하였다.
- 황색 분산 염료 18.04 % o.w.f.
- 적색 분산 염료 13.31 % o.w.f.
- 청색 분산 염료 15.4 % o.w.f.
비교예 1
전술한 실시예 1의 황색 분산 염료 대신에 자외선 노광에 의해 적황색(reddish yellow)으로 변색되는 황색 분산 염료가 사용되었다는 것을 제외하고는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 인공피혁의 제조를 완료하였다.
비교예 2
전술한 실시예 1의 적색 분산 염료 대신에 자외선 노광에 의해 황적색(yellowish red)으로 변색되는 적색 분산 염료가 사용되었다는 것을 제외하고는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 인공피혁의 제조를 완료하였다.
비교예 3
전술한 실시예 1의 청색 분산 염료 대신에 자외선 노광에 의해 황청색(yellowish blue)으로 변색되는 청색 분산 염료가 사용되었다는 것을 제외하고는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 인공피혁의 제조를 완료하였다.
비교예 4
전술한 실시예 1에서, 염색공정 시 염료 비율을 아래와 같이 변경한 것을 제외하고, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 흑색 컬러의 인공피혁의 제조를 완료하였다.
- 황색 분산 염료 24.04 % o.w.f.
- 적색 분산 염료 20.31 % o.w.f.
- 청색 분산 염료 21.54 % o.w.f.
위와 같이 제조된 실시예들과 비교예들의 인공피혁들의 일광견뢰도를 다음의 방법으로 측정하였고, 그 결과를 아래의 표 1에 나타내었다.
일광견뢰도 평가
인공피혁 시료에 대해서, ISO 105 또는 JIS L 0843에 규정하는 시험장비로 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 65 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 조사한 후 꺼내어 동일시료의 미조사품과 비교하여 육안에 의해 그 변퇴색의 차를 그레이 스케일로 판정하여 등급을 구하여 하기 표 1에 나타내었다.
일광견뢰도(급)
실시예 1 3~4
실시예 2 3
실시예 3 4
비교예 1 2~3
비교예 2 2
비교예 3 2~3
비교예 4 2~3
상기 표 1에서 알 수 있는 것처럼, 흑색 컬러 염색을 위한 삼원색 염료의 조합을, 노광 후 변색성을 흑색 컬러로 매칭한 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3의 경우 일광견뢰도가 3급에서 4급까지 나타내지만, 실시예 1, 실시예 2 및 실시예 3에서 염료 조합을 달리한 비교예 1, 비교예 2 및 비교예 3의 경우 2급 및 2-3급으로 본 발명을 통해 개발한 염료 조합보다 낮은 일광견뢰도를 나타내었다.
비교예 4의 경우 염료의 총 함량이 60 % o.w.f. 이상으로 과다하게 사용한 경우로, 한정된 염착좌석에 염료간의 염색 속도차로 인해 일반적인 흑색이 나타나지 않고 짙은 녹청색으로 염색되었다. 이러한 이유로 비교예 4의 일광견뢰도는 변색 균형을 잃게 되고 일광견뢰도가 좋지 못한 결과를 나타내었다.

Claims (7)

  1. 0.001 내지 0.3 데니어의 섬도를 갖고 서로 교락되어 있는 극세섬유들을 포함하는 부직포; 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체; 및 상기 부직포 및 고분자 탄성체 상의 염료를 포함하는 인공피혁에 있어서,
    상기 극세섬유들은 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 포함하고,
    상기 염료는,
    1 내지 20 % o.w.f.의 황색 분산 염료;
    1 내지 20 % o.w.f.의 적색 분산 염료; 및
    1 내지 20 % o.w.f.의 청색 분산 염료를 포함하며,
    3급 이상의 일광견뢰도를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁.
  2. 제 1항에 있어서,
    ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 각각 조사할 경우,
    상기 황색 분산 염료는 녹황색으로 변하고,
    상기 적색 분산 염료는 청적색으로 변하며,
    상기 청색 분산 염료는 녹청색으로 변하는 것을 특징으로 하는 인공피혁.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 염료의 총 함량은 3 내지 60 % o.w.f.인 것을 특징으로 하는 인공피혁.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들 각각은 벤젠 아조계 분산 염료, 헤테로환 아조계 분산 염료, 안트라퀴논계 분산 염료, 및 축합계 분산 염료로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 하는 인공피혁.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 고분자 탄성체는 폴리우레탄 수지 또는 폴리우레아 수지인 것을 특징으로 하는 인공피혁.
  6. 서로 교락되어 있는 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 극세섬유를 포함하고 고분자 탄성체가 함침된 부직포를 제조하는 단계;
    염료를 준비하는 단계; 및
    상기 부직포를 상기 염료로 염색하는 단계를 포함하되,
    상기 염료를 준비하는 단계는 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 혼합하는 단계를 포함하며,
    ISO 105에 규정된 시험장비로 300~400 nm 파장의 XENON 광원 하에서 블랙판넬 온도 89±3℃, 조내 습도 50±20%RH, 조사 조도 60~100 W/㎡의 조건으로 총 누적광량이 84 MJ/㎡이 될 때까지 상기 황색, 적색, 및 청색 분산 염료들을 각각 조사할 경우,
    상기 황색 분산 염료는 녹황색으로 변하고,
    상기 적색 분산 염료는 청적색으로 변하며,
    상기 청색 분산 염료는 녹청색으로 변하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 염색하는 단계에서 상기 염료를 첨가한 염액의 온도 80 ~ 140℃에서 10 ~ 90분 동안 상기 부직포를 염색하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
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